數(shù)控加工工藝編制

第摘要本設計在進一步學習數(shù)控加工技術與NX10.0軟件的基礎上，查閱了本次設計相關資料，以圓形凹凸組合件零件為載體，完成了其零件的三維建模、數(shù)控加工工藝分析、數(shù)控加工編程與仿真等工作，所完成任務達到畢業(yè)設計任務規(guī)定要。通過本次畢業(yè)設計，不僅對專業(yè)與相關知識有了進一步學習與提高，更增強了自身的學習能力與綜合運用能力。本設計說明書共包括四章：第一章建模分析，第二章加工工藝分析，第三章制定工藝路線。關鍵詞：NX建模；數(shù)控加工工藝編制

第一章建模分析1.1零件圖的審查圖1-1零件平面圖通過對零件平圖1-1的可知該零件圖正確、零件尺寸完整，反應出了正確的幾何精度。1.2零件建模分析通過對零件平面圖1-1分析可知本零件無三維曲面建模，在NX10.0中都可以通過拉伸或配合打孔操作完成建模:本零件的建模難點在于14mm的正方體上部的6mm內的凸臺的建模，由于其內部機構較為復雜，因此在建模過程中應該注意分析圓弧之間的尺寸與幾何關系，里面凹槽和中間的幾個凸臺，以及球形凹面的位置精度。具體建模過程如下所示。1.3基于UGNX10.0的零件三維實體建模1.3.1通過拉伸命令建立294mm×φ132mm的基體打開UGNX10.0并進入建模模塊，選擇“設計特征”工具條中的拉伸命令圖標，在彈出的拉伸對話框中選擇“截面”中的草繪圖標，并選擇YZ平面為草繪平面，繪制如圖1-2所示圖形并做尺寸約束。完成草圖，設置1-3所示拉伸參數(shù)，完成拉伸后效果圖如圖1-4所示。圖1-2拉伸草圖圖1-3拉伸參數(shù)圖1-4拉伸模型1.3.2通過草圖命令繪制φ93mm、φ95mm和φ60mm的特征選擇“設計特征”工具條中的草圖命令圖標，并選擇圖1-4中圖形的左面為草繪平面，繪制如圖1-5所示圖形并作幾何和尺寸約束。圖1-5特征草圖1.3.3通過拉伸命令建立凸臺特征并通過打孔命令打通孔選擇“設計特征”工具條中的拉伸命令圖標，在彈出的拉伸對話框中設置如圖1-6所示的拉伸參數(shù)，完成拉伸后效果如圖1-7所示。再選擇選擇“設計特征”工具條中的打孔命令圖標，在彈出的打孔對話框中設置如圖1-8的打孔參數(shù)，完成打孔后效果如圖1-9所示。圖1-6拉伸參數(shù)圖1-7拉伸模型圖1-8打孔參數(shù)圖1-9打孔模型1.3.4通過拉伸拉伸命令建立深為8mm的沉孔特征并倒角選擇“設計特征”工具條中的拉伸命令圖標，在彈出的拉伸對話框中設置如圖1-10所示的拉伸參數(shù)，選擇“設計特征”工具條中的倒斜角命令圖標，在彈出的倒斜角對話框設置如1-11所示倒斜角參數(shù)，完成后如圖1-12。圖1-10拉伸參數(shù)圖1-11倒角參數(shù)圖1-12拉伸倒角模型1.3.5通過打孔命令打孔攻螺紋并通過陣列完成螺紋孔特征選擇“設計特征”工具條中的孔命令圖標，在彈出的打孔對話框中設置如圖1-13的孔參數(shù)，在草圖界面畫出孔并進行約束如圖1-14，完成打孔后效果如圖1-15所示。圖1-13打孔參數(shù)圖1-14打孔約束圖1-15打孔模型選擇“關聯(lián)復制”工具條中的陣列特征命令圖標，在彈出的陣列對話框中選擇“圓形陣列”，然后在彈出的陣列過濾器中選擇要陣列的簡單孔和螺紋，確定后，接著在彈出的實例對話框中填寫要陣列的個數(shù)和陣列的角度如圖1-16，按下確定后得到陣列效果如圖1-17所示。圖1-16陣列參數(shù)圖1-17陣列模型1.3.6通過打孔命令打孔攻螺紋并通過陣列完成螺紋孔特征（反面）選擇“設計特征”工具條中的孔命令圖標，在彈出的打孔對話框中設置如圖1-18的孔參數(shù)，在草圖界面畫出孔并進行約束如圖1-19，完成打孔后效果如圖1-20所示。圖1-18打孔參數(shù)圖1-19打孔約束圖1-20打孔模型選擇“關聯(lián)復制”工具條中的陣列特征命令圖標，在彈出的陣列對話框中選擇“圓形陣列”，然后在彈出的陣列過濾器中選擇要陣列的簡單孔和螺紋，確定后，接著在彈出的實例對話框中填寫要陣列的個數(shù)和陣列的角度如圖1-21，按下確定后得到陣列效果如圖1-22所示。圖1-21陣列參數(shù)圖1-22陣列模型1.3.7通過草圖命令繪制φ85的兩個特征選擇“設計特征”工具條中的草圖命令圖標，并選擇圖1-4中圖形的右端面為草繪平面，繪制如圖1-23所示圖形并作幾何和尺寸約束。圖1-23約束尺寸1.3.8通過拉伸命令繪制φ85的兩個特征選擇“設計特征”工具條中的拉伸命令圖標，在彈出的拉伸對話框中設置如圖1-24所示的拉伸參數(shù)，完成拉伸后效果如圖1-25所示。圖1-24拉伸參數(shù)圖1-25拉伸模型1.3.9建立新基準面選擇“設計特征”工具條中的基準平面命令圖標，在彈出的基準平面對話框中設置如圖1-26示的參數(shù)，完成創(chuàng)建后如圖1-27。圖1-26基準參數(shù)圖1-27基準模型1.3.10通過鉆孔和陣列命令完成四周φ40孔的特征選擇“設計特征”工具條中的孔命令圖標，在彈出的鉆孔對話框中設置如圖1-28的孔參數(shù)，在草圖界面畫出孔并進行約束如圖1-29，完成打孔后效果如圖1-30所示。圖1-28打孔參數(shù)圖1-29打孔約束圖1-30打孔模型選擇“關聯(lián)復制”工具條中的陣列特征命令圖標，在彈出的陣列對話框中選擇“圓形陣列”，然后在彈出的陣列過濾器中選擇要陣列的簡單孔，確定后，接著在彈出的實例對話框中填寫要陣列的個數(shù)和陣列的角度如圖1-31，按下確定后得到陣列效果如圖1-32所示。圖1-31陣列參數(shù)圖1-32陣列模型1.3.11通過拉伸和陣列命令完成四周方形孔的特征選擇“設計特征”工具條中的草圖命令圖標，繪制如圖1-33所示圖形并作幾何和尺寸約束。圖1-33約束草圖選擇“設計特征”工具條中的拉伸命令圖標，在彈出的拉伸對話框中設置如圖1-34所示的拉伸參數(shù)，完成拉伸后效果如圖1-35所示。圖1-34拉伸參數(shù)圖1-35拉伸模型選擇“關聯(lián)復制”工具條中的陣列特征命令圖標，在彈出的陣列對話框中選擇“圓形陣列”，然后在彈出的陣列過濾器中選擇要陣列的特征，確定后，接著在彈出的實例對話框中填寫要陣列的個數(shù)和陣列的角度如圖1-36，按下確定后得到陣列效果如圖1-37所示。圖1-36陣列參數(shù)圖1-37陣列模型1.3.12通過鉆孔和陣列命令完成兩個φ10孔的特征選擇“設計特征”工具條中的孔命令圖標，在彈出的鉆孔對話框中設置如圖1-38的孔參數(shù)，在草圖界面畫出孔并進行約束如圖1-39，完成打孔后效果如圖1-40所示。圖1-38打孔參數(shù)圖1-39打孔約束圖1-40打孔模型選擇“關聯(lián)復制”工具條中的陣列特征命令圖標，在彈出的陣列對話框中選擇“圓形陣列”，然后在彈出的陣列過濾器中選擇要陣列的簡單孔，確定后，接著在彈出的實例對話框中填寫要陣列的個數(shù)和陣列的角度如圖1-41，按下確定后得到陣列效果如圖1-42所示。圖1-41陣列參數(shù)圖1-42陣列模型1.3.13通過拉伸和陣列命令完成兩個槽的特征選擇“設計特征”工具條中的草圖命令圖標，繪制如圖1-43所示圖形并作幾何和尺寸約束。圖1-43草圖約束選擇“設計特征”工具條中的拉伸命令圖標，在彈出的拉伸對話框中設置如圖1-44所示的拉伸參數(shù)，完成拉伸后效果如圖1-45所示。圖1-44拉伸參數(shù)圖1-45拉伸模型選擇“關聯(lián)復制”工具條中的陣列特征命令圖標，在彈出的陣列對話框中選擇“圓形陣列”，然后在彈出的陣列過濾器中選擇要陣列的簡單孔，確定后，接著在彈出的實例對話框中填寫要陣列的個數(shù)和陣列的角度如圖1-46，按下確定后得到陣列效果如圖1-47所示圖1-46陣列參數(shù)圖1-47陣列模型完成3D建模如下圖1-48圖1-48整體模型

第二章加工工藝分析2.1毛坯的選擇2.1.1常見的毛坯種類（一）鑄件：對形狀較復雜的毛坯，一般可用鑄造方法制造。大多數(shù)鑄件采用砂型鑄造，對尺寸精度要求較高的小型鑄件，可采用特種鑄造，如永久型鑄造、精密鑄造、壓力鑄造、熔模鑄造和離心鑄造等。（二）鍛件：鍛件毛坯由于經(jīng)鍛造后可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。因此鍛件的力學性能較好，常用于受力復雜的重要鋼質零件。其中自由鍛件的精度和生產率較低，主要用于小批生產和大型鍛件的制造。模型鍛造件的尺寸精度和生產率較高，主要用于產量較大的中小型鍛件。（三）型材：型材主要有板材、棒材、線材等。常用截面形狀有圓形、方形、六角形和特殊截面形狀。就其制造方法，又可分為熱軋和冷拉兩大類。熱軋型材尺寸較大，精度較低，用于一般的機械零件。冷拉型材尺寸較小，精度較高，主要用于毛坯精度要求較高的中小型零件。（四）焊接件：焊接件主要用于單件小批生產和大型零件及樣機試制。其優(yōu)點是制造簡單、生產周期短、節(jié)省材料、減輕重量。但其抗振性較差，變形大，需經(jīng)時效處理后才能進行機械加工。（五）其它毛坯：其它毛坯包括沖壓件，粉末冶金件，冷擠件，塑料壓制件等。2.1.2毛坯的選擇原則選擇毛坯時應該考慮如下幾個方面的因素：（一）零件的生產綱領：大量生產的零件應選擇精度和生產率高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂貴費用可由材料消耗的減少和機械加工費用的降低來補償。如鑄件采用金屬模機器造型或精密鑄造；鍛件采用模鍛、精鍛；選用冷拉和冷軋型材。單件小批生產時應選擇精度和生產率較低的毛坯制造方法。（二）零件材料的工藝性：例如材料為鑄鐵或青銅等的零件應選擇鑄造毛坯；鋼質零件當形狀不復雜，力學性能要求又不太高時，可選用型材；重要的鋼質零件，為保證其力學性能，應選擇鍛造件毛坯。（三）零件的結構形狀和尺寸：形狀復雜的毛坯，一般采用鑄造方法制造，薄壁零件不宜用砂型鑄造。一般用途的階梯軸，如各段直徑相差不大，可選用圓棒料；如各段直徑相差較大，為減少材料消耗和機械加工的勞動量，則宜采用鍛造毛坯，尺寸大的零件一般選擇自由鍛造，中小型零件可考慮選擇模鍛件。（四）現(xiàn)有的生產條件：選擇毛坯時，還要考慮本廠的毛坯制造水平、設備條件以及外協(xié)的可能性和經(jīng)濟性等。2.1.3確定毛坯的類型毛坯的金屬成形工藝類型多樣，且每一種毛坯有多種不同的制造方法。選擇毛坯時應全面考慮下列因素：（1）零件結構形狀及尺寸；（2）零件材料及力學性能要求；（3）現(xiàn)有生產條件及能力；（4）生產綱領大?。唬?）充分考慮利用新工藝、材料、技術的性能。根據(jù)該零件的圖紙要求，由于零件并不是很長，形狀為方形，因此可以直接采用型材毛坯（板材），能符合零件圖紙的要求。2.1.3確定毛坯的余量毛坯的形狀和尺寸主要由零件組成表面的形狀、結構、尺寸及加工余量等因素確定的，并盡量與零件相接近，以達到減少機械加工的勞動量，力求達到少或無切削加工。但是，由于現(xiàn)有毛坯制造技術及成本的限制，以及產品零件的加工精度和表面質量要求愈來愈來高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通過機械加工達到零件的技術要求。零件的長度為294mm，最大直徑為φ132，最小孔徑為φ60，因為毛坯過長所以毛坯余量盡可能大。以達到減少機械加工的勞動量的目的，減少加工成本。最終選擇毛坯尺寸如圖2-1.圖2-1毛坯圖2.2加工工藝路線的確定2.2.1工序的劃分原則機加工工序的劃分方法在數(shù)控機床上加工零件，工序應比較集中，在一次裝夾中應盡可能完成大部分工序，首先應根據(jù)零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一臺數(shù)控機床上完成整個零件的加工工作。若不能，則應選擇哪一部分零件表面需用數(shù)控機床加工，即對零件進行工序劃分。一般工序劃分有以下幾種方式：l、按所用刀具劃分工序。即以同一把刀具完成的哪一部分工藝過程為一道工具。目的：減少安裝次數(shù)，提高加工精度；減少換刀次數(shù)，縮短輔助時間，提高加工效率。適用于工件的待加工表面較多，機床連續(xù)工作時間過長（如在一個工作班內不能完成），加工程序的編制和檢查難度較大等情況。2、按安裝次數(shù)劃分工序即以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序.適合于加工內容不多的工件，加工完成后就能達到待檢狀態(tài)。3、以粗、精加工劃分工序即粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。適用于加工變形大，需要粗、精加工分開的零件，如薄壁件或毛坯為鑄件和鍛件，也適用于需要穿插熱處理的零件。4、以加工部位劃分工序。即完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序。適用于加工表面多而復雜的零件，此時，可按其結構特點（如內形、外形、曲面和平面）將加工劃為分幾個部分。2.2.2加工順序的安排工件的機械加工工藝路線中要經(jīng)過切削加工、熱處理和輔助工序。因此，當擬定工藝路線時要合理、全面安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。切削加工工序的安排原則1）基準先行選為精基準的表面，應先進行價格，以便為后續(xù)工序提供可靠的精基準。如軸類零件的中心孔、箱體的地面或剖分面、齒輪的內孔和一端面等，都應安排在初始工序加工完成。2）先粗后精各表面均應按照粗加工→半精加工→精加工的順序依次進行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。3）先主后次先加工主要表面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等），次要表面常穿插進行加工，一般安排在主要表面達到一定精度之后、最終精加工之前。該零件的加工順序應嚴格按照以上原則進行加工。

第3章制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點應該使零件的幾何形狀尺寸精度及位置精度等技術性能得到妥善的保證。配以專用夾具。并盡量使工序集中，來提高生產率。3.1加工內容詳情見附錄13.2各結構的加工方法對于294×φ60的內孔，其加工要求較高且長度較長，擬選擇使用拉孔完成達到Ra1.6的表面粗糙度。工件四周的孔槽可以使用分度臺的旋轉來進行加工。兩端的螺紋孔可以使用三爪卡盤裝夾，使用數(shù)控銑床進行鉆孔加工。由于工件過長加工過程中可能會使用中心架和頂尖輔助加工。3.3機床的選擇從零件平面圖看來，加工此零件用數(shù)控銑床和數(shù)控車床完成。在選擇機床時主要考慮以下因素：1.機床規(guī)格應與工件的外形尺寸相適應，即大件用大機床，小件用小機床。2.機床精度應與工件加工精度要求相適應。機床精度過低，不能保證加工精度；機床精度過高，又會增加工件的制造成本，應根據(jù)工件的精度要求合理選擇。3.機床的生產效率應與工件的生產類型相適應。單件小批生產用通用設備或數(shù)控機床，大批大量生產應選高效專用設備。4.與現(xiàn)有的條件相適應。要根據(jù)現(xiàn)有設備及設備負荷狀況、外協(xié)條件等確定機床，避免“閉門造車”。銑床主要分為普通數(shù)控銑床和加工中心。普通數(shù)控銑床中最典型的是立式數(shù)控銑床。主軸帶動刀具旋轉，主軸箱可上下移動，工作臺可沿橫向和縱向移動。具有三軸聯(lián)動的功能，用于各類復雜的平面、曲面和殼體類零件的加工，如各種模具、樣板、凸輪和連桿等。該零件在銑床上加工的結構并不復雜，可以直接選用KV650（FANUCOi系列）型立式數(shù)控銑床進行加工，其主要參數(shù)如下表為見表3-1。表3-1KV650銑床參數(shù)表工作臺面積:405X1370m工作臺縱向行程:650mm工作臺橫向行程:450m主軸箱垂直向行程:500mm轉速范圍:

60～6000r/min進給速度:

5～8000mm/min快速移動速度:

1000mm/min數(shù)控車床的選擇考慮的因素主要有毛坯的材料和類型、零件輪廓形狀復雜程度、尺寸大小、加工精度、零件數(shù)量、熱處理要求等。根據(jù)上述分析得知，零件精度要求較高。且毛坯為棒料，再根據(jù)數(shù)控機床的加工特點故選用數(shù)控車床進行該零件的加工。根據(jù)實訓中心的現(xiàn)有資源選擇CAK6140數(shù)控車床加工該零件。其主要參數(shù)如下表3-2所示。表3-2CAK6140數(shù)控車床主要技術參數(shù)項目單位規(guī)格床身最大回轉直徑Mmφ400最大工件長度Mm890最大車削直徑Mmφ400最大車削長度Mm850滑板最大回轉直徑Mmφ200卡盤直徑(手動)Mmφ250主軸通孔直徑Mmφ53主軸孔通過棒料Mmφ48主軸轉數(shù)范圍r/min200～2000變頻主電機功率Kw7.5刀方尺寸Mm20X20刀架重復定位精度Mm0.005Z軸滾珠絲杠直徑與螺距Mmφ40X6Z軸行程Mm1000X軸行程Mm220快速移動m/min7.63.4加工順序的確定切削加工工序通常按以下原則安排順序：基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔。工序的劃分可以采用兩種不同原則，即工序集中原則和工序分散原則。工序集中原則是指每道工序包括盡可能多的加工內容，從而使工序的總數(shù)減少。在數(shù)控機床上加工的零件，一般按工序集中原則劃分工序，劃分方法如下：（1）按所用刀具劃分以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適用于工件的待加工表面較多、機床連續(xù)工作時間過長、加工程序的編制和檢查難度較大等情況。加工中心常用這種方法劃分。(2)按安裝次數(shù)劃分以一次安裝完成的那一部分工藝為一道工序。這種方法適用于工件的加工內容不多的工件，加工完成后就能達到待檢狀態(tài)。(3)按粗、精加工劃分即粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種劃分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。(4)按加工部位劃分即以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序，對于加工表面多而復雜的零件，可按其結構特點劃分成多道工序。工序分散原則就是將工件的加工分散在較多的工序內進行，每道工序的加工內容很少。3.5工具及切削用量的選擇3.5.1刀具的選擇刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質量。編程時，選刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內容、工件材料等因素。與傳統(tǒng)的加工方法相經(jīng)，數(shù)控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度高、紅硬性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調整方便，能適應高速和大切削用量切削。選刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。（1）數(shù)控機床用刀具材料常用的數(shù)控刀具材料有高速鋼、硬質合金鋼、涂層硬質合金、陶瓷、立方氮化硼、金剛石等。其中，高速鋼、硬質合金在數(shù)控車削刀具中運用最廣。（2）數(shù)控車削刀具常用類型隨著數(shù)控機床結構、功能的發(fā)展，現(xiàn)在數(shù)控車床所使用的刀具，是多種不同類型的刀具同時在數(shù)控車床的刀架上輪換使用，可以自動換刀、提高加工效率。數(shù)控刀具按不同的分類方式可分成以下幾類：1）從設備安裝方式上分左偏刀具和右偏刀具，如圖3-3所示。圖3-3左右偏刀具2）從結構上分整體式、鑲嵌式和減振式，如圖3-4所示。各種刀具的特點見表3-5所示。圖3-4數(shù)控車削刀具分類表3-5各種刀具的特點名稱說明整體式由整塊材料磨制而成，使用時可根據(jù)不同用途將切削部分修磨成所需要的形狀鑲嵌式分為焊接式和機夾式，機夾式又根據(jù)刀體結構的不同減振式當?shù)毒叩墓ぷ鞅坶L度與直徑比大于4時，為了減少刀具的振動，提高加工精度，所采用的一種特殊結構的刀具，主要用于鏜孔（3）刀片形狀的選擇數(shù)控車削加工用刀片形狀如圖3-6所示，主要參數(shù)選擇方法如下。1）刀尖角刀尖角的大小決定了刀片的強度。在工件結構形狀和系統(tǒng)剛性允許的前提下，應選擇盡可能大的刀尖角。通常這個角度在35°～90°之間。圖3-5-3圖3-6選擇刀片形狀2）刀片形狀的選擇刀片形狀主要依據(jù)被加工工件的表面形狀、切削方法、刀具壽命和刀片的轉位次數(shù)等因素選擇。正三角形刀片可用于主偏角為60°或90°的外圓車刀、端面車刀和內孔車刀。由于刀片刀尖角小、強度差、耐用度低、故只適用于較小切削量的工件。正方形刀片的刀尖角為90°，比正三角形刀片的60°要大，因此其強度和散性能均有所提高。這種刀片通用性較好，主要用于主偏角為45°、60°、75°等的外圓車刀、端面車刀和鏜孔刀。菱形刀片和圓形刀片主要用于成形表面和圓弧表面的加工，也可用于其它形狀輪廓的加工，刀片通用性較好，其形狀及尺寸可結合加工對象參照國家標準確定。由零件圖與上述內容，加工選擇的刀具如下：粗車外圓端面尺寸為Φ110上偏差-0.036下偏差-0.090選用90°的硬質合金外圓車刀粗鏜內孔尺寸為Φ95上偏差0.087下偏差0選用90°的硬質合金內孔鏜刀精車外圓端面尺寸為Φ110上偏差-0.036下偏差-0.090選用35°的硬質合金外圓車刀精鏜內孔尺寸為Φ95上偏差0.087下偏差0，偏心孔尺寸Φ65上偏差+0.074下偏差0及偏心孔尺寸Φ45上偏差+0.039下偏差0選用35°的硬質合金內孔鏜刀（4）數(shù)控銑削刀具常用類型1）常用輪廓銑削刀具主要有面銑刀、立銑刀、鍵槽銑刀、模具銑刀和成型銑刀。本次零件只用立銑刀如圖所示3-7圖3-7立銑刀2）夾緊立銑刀的彈簧夾頭和刀柄如圖3-8所示a)刀柄b)彈簧夾頭圖3-8由零件圖與上述內容，加工選擇的刀具如下：由于工件銑削內容較少，且最窄槽寬16mm最小圓角R8，所以選用φ12的硬質合金4刃立銑刀。（5）中心架中心架是一種在加工中徑向支承旋轉工件的輔助裝置。加工時，與工件無相對軸向移動。如圖3-9所示。圖3-9中心架3.5.2切削參數(shù)的選擇根據(jù)機床說明書允許的切削用量范圍，查表選取切削速度和進給量，然后算出主軸轉速和進給速度。切削用量包括主軸轉速（切削速度）、切削深度或寬度、進給速度（進給量）等。切削用量的大小對切削力、切削速度、刀具磨損、加工質量和加工成本均有顯著影響。對于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應編入程序單內。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產率為主，但也考慮經(jīng)濟性與加工成本；半精加工或精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和價格成本。具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結合經(jīng)驗而定。該零件需要用到車削與銑削兩種不同的加工方式所以加工中可以參考《零件數(shù)控銑削編程與加工技術》P61和《零件數(shù)控車削編程與加工技術》P60中繪制表3-10，表3-11和表3-12車削與銑削切削用量的推薦值來確定切削參數(shù)，表3-14孔加工的切削用量參考表。刀具名稱刀具材料切削速度(m／min)進給量(速度)(mm／r)背吃刀量(mm)中心鉆硬質合金20～400.05～0.100.5D標準麻花鉆高速鋼20～400.15～0.250.5D硬質合金40～600.05～0.200.5D擴孔鉆硬質合金45～900.05～0.40≤2.5機用鉸刀硬質合金6～120.3～10.1～0.3機用絲錐硬質合金6～12P0.5P粗鏜刀硬質合金80～2500.10～0.500.5～2.0精鏜刀硬質合金80～2500.05～0.300.3～1立銑刀或鍵槽刀硬質合金80～2500.10～0.401.5～3.0高速鋼20～400.10～0.40≤0.8D面銑刀硬質合金80～2500.5～1.01.5～3.0球頭銑刀硬質合金80～2500.2～0.60.5～1.0高速鋼20～4000.10～0.400.5～1.0表3-10銑削切削用量參數(shù)表表3-11銑刀每齒進給量工件材料f/(mm/r)粗銑精銑高速鋼銑刀硬質合金銑刀高速鋼銑刀硬質合金銑刀鋼0.1～0.150.1～0.250.02～0.050.1～0.15鑄鐵0.12～0.20.15～0.0.3表3-12車削切削用量參數(shù)表工件材料熱處理狀態(tài)背吃刀量a/mm(0.3,2)(2,6)(6,10)f/(mm/r)(0.08,0.3)(0.3,0.6)(0.6,1)V/(m/min)低碳鋼、易切鋼熱軋140～180100～12070～90中碳鋼熱軋130～16090～11060～80調質100～13070～9050～70合金結構鋼熱軋100～13070～9050～70調質80～11050～7040～60工具鋼退火90～12060～8050～70灰鑄鐵HBS<19090～12060～8050～70HBS=190～22580～11050～7040～60銅及銅合金200～250120～18090～120鋁及鋁合金300～600200～400150～200結合本節(jié)刀具的選擇和表3-10，表3-11，表3-12可以繪制本次加工零件的刀具卡片，見表3-13和表3-14。表3-13車削加工刀具卡片序號刀具編號刀具名稱刀片材料牌號刀具參數(shù)刀具規(guī)格刀桿規(guī)格1T01端面車刀硬質合金45°25x252T02外圓車刀硬質合金90°25x253T03外圓車刀硬質合金35°25x254T04切槽刀硬質合金3mm25×255T05內孔切刀硬質合金3mmΦ30表3-14銑削加工刀具卡片工步號刀具號刀具名稱刀具刀具材料直徑/mm長度/mm1T01立銑刀φ1275硬質合金2T02立銑刀φ1275硬質合金3T03立銑刀φ1275硬質合金4T04中心鉆A3硬質合金5T05麻花鉆φ4.850高速鋼6T06絲錐M6高速鋼1)背吃刀量ap工件已加工表面與待加工表面間的垂直距離稱為背吃刀量。背吃刀量是通過切削刃基點并垂直于工作平面的方向上測量的吃刀量，是每次進給時車刀切入工件的深度，故又稱為切削深度。根據(jù)此定義，如在縱向車外圓時，其背吃刀量可按下式計算：ap=（dw-dm）/2式中ap背吃刀量（mm）；dw工件待加工表面直徑（mm）；dm工件已加工表面直徑（mm）。2）進給量

f工件或刀具每轉一周時，刀具與工件在進給運動方向上的相對位移量。根據(jù)進給方向的不同，分為縱進給量和橫進給量，縱進給量是指沿車床床身導軌方向的進給量，橫進給量是指垂直于車床床身導軌方向的進給量。進給速度vf是指切削刃上選定點相對工件進給運動的瞬時速度。vf=f*n式中vf進給速度（mm/s）；n主軸轉速（r/s）；f進給量（mm/s）。3）主軸轉速的選擇本設計中，參照切削用量參數(shù)表，并根據(jù)經(jīng)驗選取，根據(jù)零件上被加工部位的直徑與切削速度來確定，計算公式為：式中：n——主軸轉速，單位為r／min；Vc——切削線速度（又稱線速度），單位為m／min；D——工件或刀具直徑，單位為mm；粗車φ132端面時Vc=100m/min,n=1000Vc/πD=（1000×100）/(3.14×132)≈241r/min；在實際中取n=250r/min。粗車φ132外圓時Vc=140m/min,n=1000Vc/πD=（1000×130）/(3.14×132)≈241r/min；在實際中取n=350r/min。掉頭粗車φ95端面時Vc=100m/min,n=1000Vc/πD=（1000×100）/(3.14×95)≈335r/min；在實際中取n=350r/min。粗車φ95外圓時Vc=130m/min,n=1000Vc/πD=（1000×130）/(3.14×95)≈436r/min；在實際中取n=450r/min。粗銑φ40孔時Vc=100m/min,n=1000Vc/πD=（1000×100）/(3.14×40)≈796r/min；在實際中取n=800r/min。精銑φ40孔時Vc=150m/min,n=1000Vc/πD=（1000×150）/(3.14×40)≈1194r/min；在實際中取n=1200r/min。粗銑67×16的鍵槽Vc=100m/min,n=1000Vc/πD=(1000×100)/(3.14×12)≈2654r/min，在實際中取n=2500r/min精銑67×16的鍵槽Vc=