工廠現場管理資料

睿弼成企業(yè)管理咨詢有限公司生產現場管理與工廠改善

培訓班教材一、現場管理的重要性現場管理為整個制造業(yè)營運之重心，而制造業(yè)有70%之資源均集中在生產上，故現場管理之優(yōu)劣是制造業(yè)營運盈虧之重大關鍵。現場管理工作是千頭萬緒，除協(xié)調各個不同部門，來結合人員、機器、材料、夾具、模具等資源，依產銷協(xié)調作最佳之資源規(guī)劃，還要管理許多協(xié)力廠商之作業(yè)，來達成最佳品質、交期、成本之目標。第一部分:現場管理概論二、現場管理的范圍現場任務4M管理方法人機物方法計劃管制1.生產力P○○○○?產能分析派工?余力管理2.品質Q○?制程品管?作業(yè)標準?個人品質3.成本C○○?成本降低?效績管理?浪費減少4.產量交期D○○○?生管作業(yè)?交期管理5.安全S○○?整理整頓?定期保養(yǎng)6.士氣M○○?全員參與?教育訓練WORKSHOPⅠ現場管理面臨的難題第二部分:現場管理的實務方法一、整理、整頓、整潔1.概述項目定義目的1.整理去除不必要及多余的物品排除管理浪費2.整頓徹底消除無謂之尋找與摸索物品定位易取易用2.整理整頓的推行步驟(1)高階主管的了解與支持－與經營改善目標結合。(2)改善小組的成立－「整理整頓」管理辦法之訂定。(3)「整理整頓」之宣導：(4)「整理整頓」工作規(guī)劃：標準的建立/行動目標規(guī)劃(5)「整理整頓」工作執(zhí)行：人、事、物的處理/現場的處理(6)追蹤檢討：定點照像/小組活動/

檢討教育訓練/成果發(fā)表3.整理、整頓、整潔之方法與效果：整理泝〝要〞與〝不要〞之分類沴〝不要〞者去除整頓〝要〞者分類列管整潔工作場所之清掃點檢人、事、物之徹底整理生產線更換用零件及工具之整頓泝設備治工具之改善沴工作場所環(huán)境之徹底清潔杕浪費排除（資源、空間）杌半成品、庫存削減杈其它呆人、呆料、呆時之削減杕生產準備工作合理化杌品質不良之減少杈其它突發(fā)事項減少杕人─安全、正確之作業(yè)杌設備─精度維持、公害防范杈制品─排除污垢、品質保證二、目視管理、看板管理、顏色管理1.目視管理及看板管理(1)概述：「目視管理」是將心、技合為一體并且使計劃執(zhí)行考核簡化的群體情報方法。經由工廠「整理整頓」工作推行后，再透過看板、顏色、樣品…等實體展示與標明，可進一步使管理工作更落實。(2)目視管理的功能：生產現場若有異常即顯現出來，并且任何人都能夠看得到，以早謀求對策。異常之管理－設備故障、品質不良、零件斷貨、作業(yè)遲延等異常，以標示板迅速顯示，可立即提出改善行動，避免異常繼續(xù)發(fā)生及擴大。(3)目視管理的應用：流動看板：使用「標簽」與「傳票」標示于料品上并使任何人都不致將料品搬至錯誤的地方，且生產也能順暢進行。異?？窗澹簽榱俗尙F場的異常能自然顯現可用「音響」與「燈號」以顯示問題之所在。生產看板：半成品、數量及其放置順序、生產情報、庫存量等，不需詢問生產線負責人，只需到現場觀看生產計劃表之記錄，即能了解整個工作情況。標準化看板：一種指導操作及檢驗標準的看板?？冃Э窗澹?A)生產－放置于生產在線，顯示生產狀況的指示看板，可以表示生產目標、生產實績及停工原因等。(B)品質－將產品的不良狀況全以實體顯示出來，讓大家都能完全的了解不良品。2.顏色管理：(1)有關人的顏色管理：如部門別、階級別、客戶別、供貨商別…。(2)有關事的顏色管理：生產方面、品管方面、采購方面、卷宗方面、檔案方面、窗體方面…。(3)有關物的顏色管理：材料方面、油料方面、管路方面、保養(yǎng)方面、設備方面、道路方面…。(4)有關成本管理的顏色管理：危險客戶方面、財務報表方面、費用管制方面、業(yè)績管制方面、績效獎金方面…。3.目視管理、看板管理、顏色管理的實施要點：首先，在現場作現品的管理，澈底的實施整理整頓。之后即著手下列各項工作：(1)施行標準作業(yè)：按照作業(yè)規(guī)范工作，并不斷的檢討改進。(2)生產線停線的對策：作業(yè)當中發(fā)生下列原因：工程中不良發(fā)生、不遵守標準作業(yè)、缺料……等原因造成生產線停止，管理者為不使生產線停線得速謀改善對策。(3)改善生產工程：管理者若能目視生產實態(tài)，即會產生改善浪費的意識繼而實施改善之工作。4.目視管理檢查要點：

年月日

檢查項目檢查手段及方法改善實施時間明了不明整理整頓(1)抽煙場所令人明白了嗎？

設置抽煙場所

(2)通路工作場所在制品放置場所令人明白了嗎？

標示通路、作業(yè)場所…等

(3)不用物品放置場所令人明白了嗎？

放置不用物品的放置場所

日程計劃與進度管理(1)日程是否延誤令人明白了嗎？

日程計劃及進度圖表

(2)目前的生產實績令人明白了嗎？

作業(yè)進度管理板

(3)標準計劃的進度情況令人明白了嗎？

作業(yè)進度管理板

(4)明天的計劃令人明白了嗎？

作業(yè)進度管理板

質量管理(1)分批檢查結果令人明白了嗎？

摘要表

(2)昨天的不良品數量及不良率令人明白了嗎？

不良品圖表

(3)上月止，每月不良金額及不良率明白了嗎？

不良品圖表

(4)不良項目及原因令人明白了嗎？

特性要因圖比例圖

現品管理(1)什么材料放在什么地方是否令人明白了嗎？

放置場所明確標示，物品寫上品目并分色分類

(2)不良品數量是否令人一目了然？

設置不良品放置場所

作業(yè)管理(1)作業(yè)是否照標準作業(yè)進行，能否一眼看出？

作業(yè)標準表

(2)周期期間是否能一目了然？

作業(yè)標準表

人員管理(1)生產線的人員配置能否一目了然？

人員配置板

(2)請假人員能否一目了然？

人員配置板

(3)人員過多或不足是否能一目了然？

人員配置板

(4)外出或赴往支持的情況能一目了然？

人員配置板

夾工具管理(1)夾具工具測定器等的置放場所能一目了然嗎？

放置場所的明確化

(2)夾具工具測定器等的保養(yǎng)情況能一目了然嗎？

檢查表

三、生產工作的安排1.目的：以最經濟方式達成生產計劃。2.原則：

(1)最低制造成本

(2)最佳產能運用

(3)滿足交貨條件

(4)提高生產士氣

(5)最少資金積壓

(6)最低占用場地3.因素：

(1)對外－及時應付業(yè)務及交貨之需。

(2)對內－各單位之生產效率、成本、作業(yè)配合及物料供應等。4.內容：

(1)進度安排政策之訂定

(2)生產安排前之準備工作

(3)訂單或工作負荷之計算與生產進度安排

(4)設備負荷分析與設備工作進度安排

(5)進度安排方法之確定數字記錄法：沊

利用曲線法表示：數字記錄法：產名預定產量區(qū)分7/17/27/37/47/5A600預定200100100100100實際120140120120100B400預定100100100100－實際10010010010020C350預定808090100實際

908080100利用甘特圖表示：機器A月日機器4/14/24/34/4/4/54/64/74/8

#1

機器B

機器C

#3#2機器D

#4

利用曲線法表示：累計生產量預計生產線實際生產線日期利用符號表示：（特別應用于個別訂貨生產）A日期產品7/17/27/37/47/57/67/7上午下午上午下午上午下午上午下午上午下午上午下午上午下午預定F

L

G

實際F

L

M

B預定F

L

M

T

實際F

L

M

(注)：

F

=

Forgings

（鍛造）

M

=

Milling

（銑床）

T

=

Treatment

（表面處理)

L

=

Lathe

（車床）

G

=

Grinding

（磨光）

V

=

Visible

（觀察時點）四、生產準備1.生產準備工作之內容：(1)工作計劃：包括生產產品、數量、交期…等。(2)人員準備及配調。(3)制品規(guī)范之核對。(4)參考樣品或圖面以查對產品品質。(5)材物料之準備及領用(6)工夾、模具之備準。(7)設備之點檢。(8)生產日報表或生產看板之填記。(9)檢查是否有半成品、不良品或備品待生產或處理。(10)其它協(xié)調事宜。2.做好生產準備的要點：(1)將生產準備內容作成標準作業(yè)程序。(2)以產品別匯總產品生產之依據之數據，例如：工作指導書、標準工時表、標準料表、人員安排數據，制品品質檢查重點、工作作命令單…等。(3)將員工技能于事前作成職能分析表，并適時培育員工之第二專長。(4)對設備產能、機器特性、工模夾具之準備查核…等作成資料。(5)當日或當批清點各項存量。(6)善用圖表及目視管理。(7)運用生產協(xié)調會以掌握異常狀況，事先做好防范措施。

五、在制品管理1.實施要點：(1)確實實施收、發(fā)、存之數量及儲位記錄，無窗體絕不自由移動。(2)定期盤點。(3)各類在制品分類標示儲存。(4)保管場所與容器妥善安排。(5)如有不良或遺失應迅速處理，并追究責任。(6)確保帳物一致。2.利用〝移轉單〞或〝移轉交接簿〞作在制品數量移轉之處理，移轉單范例如下：移轉單單據NO：

單位：

日期：年月日批號品名轉送數量單位接收數量備注

移交者：

簽收者：六、制程管理制程原因數量品質原因資料數據原材料人機器設備方法其它管制測定找原因非管結果七、生產進度管制1.目的：確保生產進度有效并促使生產任務如期完成。2.內容：

(1)生產實際進度是否與計劃相符？

(2)產效率是否穩(wěn)定？

(3)產品品質是否異常？3.方法：

(1)口頭報告

(2)電話報告

(3)書面報告

(4)進度會議4.進度落后之原因與處置方法：

(1)常見之進度差異問題分析

途程計劃不善或生產技術的變更；

日程計劃不善。

工作分派工不善。

材物料或工具不能按時供應。

機器設備的故障。

產品品質低劣、不良率過高。

存量不足發(fā)生停工待料之現象。

工作場所紀律不良。

員工離職率提高或上班率過低。

意外事作的發(fā)生。(2)處置方式：限時補求：例：加班、托外加工、增加人手等。改變進度：例：延遲交貨、分批交貨等

八、生產異常管理生產異常包括訂單內容變更、交期提前、暫緩處理及生產中發(fā)生制造異常、機器故障或其它生產因素，已影響到產品品質、數量、交期等，應立即將異常情形提報，適時調整生產計劃或協(xié)調相關部門以配合客戶交貨之需求。1.生產異常要項：(1)訂單內容不明確或受訂內容變更應時反應修正。(2)交期安排或排程異常應以交期變更連絡單適時反應營業(yè)部門。(3)制造指示變更（數量、日期）應以制造命令變更單提出修正。(4)生產中發(fā)生制造異常，已影響產品品質，產量或達標率時，應立即異常情形提報，同時追查原因，徹底進行改善。(5)其它如價差、質差、時差、料差…等之異常反應。2.生產異常處理方式：(1)由生產實績與計劃值比較以掌握差異情形。(2)設定異常水準以判斷是否需及時反應。(3)運用目視管理以盡速獲得異常情形。(4)異常情形應適時提報。(5)異常時應同時進行異常原因分析追查，以針對要項提出對策，徹底進行重點改善。(6)設定異常窗體以利管理，例如：

生產異常報告單：顯示生產異常情形及處理對策。

品質異常處理單：顯示生產中品質異常情形及處理方式。

用料差異分析表：顯示生產用料異常情形。(7)召開異常管理會議，以檢討異?，F象并透過部門協(xié)商方式取得較圓滿之處理對策并爭取處理時效。(8)定期分析生產異常所費成本，并探討潛在原因以研訂永久處理對策并照會相關部門及人員執(zhí)行。九、現場管理活動1.實施「早會」活動，好的開始。2.推動「整理整頓」，將精神武裝起來。3.辦理各項「文化活動」，強化生活品質。4.推行各項「管理活動」，擴大參與。(1)目標管理。

(2)品管圈。(3)提案制度。

(4)成本降低活動。(5)工作改善。5.舉辦各項「教育訓練」，提高管理層次。6.善用同業(yè)或異常的管理經驗。(1)看板管理

(2)顏色管理(3)國內工廠觀摩

(4)國外先進工廠參觀研習(5)引進管理新知十、生產績效管理1.績效管理(1)績效=(2)管理：

(3)績效管理：基于作業(yè)能力的維持與效率提高的管理制度。?顯示較差的管理項目。?運用各項管理技術改善績效。計劃執(zhí)行考核修正實施成果工作標準績效對策作業(yè)方法檢討修正2.績效的改善流程：周別績分析表生產日報表綜合績效分析表績效差異原因分析表績效管理會議之召開績效管理會議報告書改善活動作業(yè)者IE人員IE人員IE人員(1)廠務經理(2)各課課長、組長(3)IE人員IE人員有關人員組長(檢討)課長(檢討)生產工時非生產工時記錄3.績效管理制度流程圖

生產現場管理與工廠改善第三部分:工作改善1.何謂價值分析價值分析(VALUEANALYSIS,簡稱V.A)系研究產品材料,勞務之成本與功能,有不影響原有品質與效能條件下,改良設計或制造方法,或變更供應商,借此達成抑減成本為目的之組織化與制度化之活動。價值分析的任務，可以簡單表示為下列公式：

V=F/C或V=Q/P

其中V指價值（VALUE），F代表功能（FUNCTION），C代表成本（COST），Q代表品質（QUALITY），P代表價格（PRICE）。價值通?？煞譃樗念悾?/p>

使用價值(USEVALUE):產品在使用時,所具有之實質功能與品質,而能滿足客戶欲望的程度。貴重價值(ESTEEMVALUE):產品所具有之魅力或其他特性,使人產生占有偏愛的程度。

交換價值(EXCHANGEVALUE):產品所具有之交換其他物品或服務之能力。

成本價值(COSTVALUE):制造產品所需各項直接、間接費用之總和。價值分析所追求價值,是能滿足產品或服務所需之功能的最低成本,可獲得的使用價值功能,可分為三種:

基本功能:指設計產品之主要目的,可具有一種或多種功能

次級功能:指支持基本功能之功能,系由特殊設計研究而來

無益功能:對產品本身無需裨益,徒增多余之設計成本的功能就理論上而言，基本功能不可缺，次級功能與無益功能愈小，則價值越高。尤其是無益功能，是成本抑減計劃中應以削除的部分。2.價值分析的原則與對象價值分析的原則,主要在使產品的功能明確化,運用比較法評估其功能,并思考抑減成本之代用方法。其基本上確定產品之每項特征，是否有益于本身之銷售，若非如此，則這些特征反會侵蝕利潤，多投入額外的生產費用卻沒有增加相應的銷售收入。價值分析的對象，通常產品愈復雜，其價值改良及成本抑減之機會愈大。選擇時，將各類產品依價值總成本之高低排列，選擇其最大者，并結合下列原則：

從有問題的開始

生產數量較多者

成本較高者

復雜產品,需標準化和簡單化者

技術水準低之產品

緊急設計之產品

新設計產品

運用柏拉圖,選定全年度銷售額中比例大者,或高價產品,或每年采購花費最多之物品(即以ABC法分析)3.價值分析的技術

多數價值分析之關鍵技術,并非創(chuàng)新或革新技術,而是有系統(tǒng)運用于實務中,以獲取最高價值要素,如下圖列示的11項價值分析技術:NO價值分析技術價值分析技術1234567891011擬定價值分析工作計劃獲取所有相關事實從最佳來源處搜集資料認識成本定義功能評估功能使具特殊影響力創(chuàng)造性思考摒棄創(chuàng)造然后精思以金額表示每次構想的價值利用公司現有專家及服務組織使用標準品新功能之研究利用他行業(yè)及供應商之專門知識使用特殊生產程序采用專門性之產品及材料以金額表示重要誤誤差度(寬容度)運用自己的判斷力花公司的錢如同花自己的錢認識及克服障礙運用最佳人際關系(一)問題與問題意識

1.問題的定義現場管理者在降低成本方面最大的貢獻來自于工作改善,而改善產意識又來自于問題意識。問題就是現狀與目標產生差距，不知道原因，需要知道原因，并且需要解決的事情。

異常問題應該做到(得到、達到）而尚未做到（得到、達到）或不應該發(fā)生而發(fā)生者，表示現狀比基準差，而實力沒有發(fā)揮出來，稱為異常問題。

改善問題希望做到（得到、達到）而目前尚未做到（得到、達到）者，表示現狀與目標有差距，而希望提升實力，稱為改善問題。2.問題意識的形成

1）問題的再認識面對問題,應有正確的心態(tài)支認識。

有比較才有問題把現狀與基準,目標來比較,才會發(fā)現不足,尋找原因并予以改進。

好，還要更好不斷挑戰(zhàn)新的目標，追求卓越，才能不斷進步。

越早發(fā)現越容易解決問題好比雪球，越滾越大，應該早發(fā)現早處理。

面對問題才能解決問題問題是不能逃避的，不能有駝鳥態(tài)度，應該正確面對。

危機就是轉機面對危機，予以處理，就會有新的發(fā)展機遇。２）阻礙問觀題意識的大敵以下的錯誤觀念往往影響了問題的發(fā)現與解決：

差不多

沒關系

沒問題

沒辦法，不可能

沒面子

攻擊、抗辨。企業(yè)中缺乏問題意識的現象企業(yè)中常見的缺乏問題意識的現象１．同樣的問題重復發(fā)生２．不良率持續(xù)偏高３．５Ｓ工作表面化不徹底４．缺乏作業(yè)指導書，或標準書入未修訂５．潛在浪費多６．人員被動，等待命令或工作７．提案件數少８．發(fā)現異常不反應、不處理９．推、拖、拉現象多，找理由、找借口情形多３）問題意識形成的條件

存在著目標意識，具有明確的目標，并能夠掌握現狀

強烈實現目標的信念乃至意識

目標明確化

掌握解決問題的步驟建立問題意識的要點

1.懷疑、不迷信

2.依據事實

3.追根究底

4.作業(yè)結果的分析檢討5.重要過程的點檢查表6.多角度考慮7.自主管理及責任觀念的建立8.目視管理3.問題的分析與解決

1)問題的表達方式

要將問題用5WIH具體化:

WHAT----什么事?

WHY-----為什么發(fā)生?

WHO-----責任人是誰?

WHERE---發(fā)生地點?

WHEN----發(fā)生時間?

HOW----狀況、程度如何？請見下圖：問題分析表項目敘述問題明確問題事WHAT地點WHERE原因WHY時間WHEN相關人員WHO程度、狀況HOW2）問題的種類與要點

發(fā)生型問題已經發(fā)生問題,重點是在用什么最佳的方案解決。

探索型問題精益求精,不斷改善與強化。

設定型問題即今后何去何從的問題,延續(xù)現狀,可預見不久會發(fā)生什么問題。3)解決問題的步驟解決問題,實際上也是一個PDCA的過程,如下圖:解決問題的步驟

要點主要的方法找出工作場所的問題特性要因圖,管理圖,查檢表,1.問題的發(fā)展問題的集中草擬圖,統(tǒng)計表,5WIH,工程分

(主題的選定)主題的決析表,時間分析,關聯圖,KJ法擬定活動計劃計劃方法,工程分析,搬運,配2.收集事實,正確地掌握現況置分析,工作研究,時間分析,

決定目標把不良的程度定量化動作分析,查檢表,草擬圖,

設定改善的目標圖表.

分析主要原因特性要因圖,統(tǒng)計表,草擬圖,3.分析事實,檢收集改善的構想直方圖,散布圖,圖表,工程分析,

討改善的方法與既有技術的結合動作分析,時間分析,搬運,配置

分析,模擬實驗把改善的構想濃縮5WIH,系統(tǒng)圖法,4.擬定改善計劃檢討改善的構想PDPC法,對應原理圖法

爭取上司的認可訂定實施計劃5.改善的實施試行改善方案對應原理圖法,5WIH,

評價試行的結果箭頭式圖解.

確訂成果

比較改善前后效果6.效果的檢查確定效果箭頭式圖解,草擬圖,標與標準化修訂作業(yè)標準準時間的設定,5WIH

使全體員工徹底明了訓練的新方法7.管理的制度化

檢討活動請求固定化對策完全保證決定管理方式(二)工作改善的方法、技巧1.改善的目的

求效率－更少的資源，做更多的工作

求品質－力求一次做好，不出紕漏

求安全－避免工業(yè)傷害的發(fā)生

求經濟－降低成本，增加效益

求效果－提升士氣，創(chuàng)建良性的企業(yè)文化改善的十種基本精神1.舍去原有觀念,凡事求新求變2.不要找理由,而是找方法3.不能滿足現狀4.改善對策愈多好,要因分析至少須50點5.錯誤立即改正6.改善就是賺錢7.問題未改善前不休息8.保持懷疑態(tài)度,連續(xù)追問5次為什么這樣?9.一個人的創(chuàng)意可十個人共享10.改善永無止境改善的十大抵抗1.那種東西沒有用!2.確實是這樣,但我們廠里則不同!3.雖然是個很好的方案,但…..4.成本無法再降低!5.我們也一直這樣努力著!6.不喜歡接受別人的建議而做7.要降低成本,品質一定會隨著降低!8.目前不是很理想嗎?為何要改?9.這種方法行不通,早在20年前我們已經嘗過了10.我們對這件事情最清楚了!3.常見的改善方法

剔合排簡法

改善的12要點

腦力激蕩法

愚巧法

3MU檢核表

5WIH法

4MIE法

動作經濟原則

缺點列舉法

希望列舉法

逆向思考法

水平思考法

IE手法

VE手法

QC手法

8D

手法1.何謂『8D』？（P2）2.適用范圍？（P3）3.團隊形式之差異？（P4）4.8D作業(yè)流程及說明（P5~15）5.范例（P16~18）

8D-1◎8D：EightDescriptions（原文TOPS：TeamOrientedProblemSolving）。◎所謂8D：系以團隊為導向所組成之項目小組，用于解決問題的八個步驟或八項準則；當問題原因不明時，以團隊導向處理問題的方法。◎它是一個問題解決程序，是一種事件的處理程序；應序遵循，并求在一定時間內完全的解決一項問題?！蛩且豁棙藴室?guī)則，其必須以『事實』為基礎，由實質的事實數據來探討問題，必須解決問題的根源，而不只是遮蓋問題征候或其結果?！蛩且环輬蟾娓袷?，是用來作為問題解決時的溝通工具?！?D解決問題的八個步驟，其先后順序可視問題之困難及復雜程度而異，不必拘泥于格式順序?！騿栴}解決之經過應有書面記錄。8D-2

8D

手法◎適用范圍：

1.當產品在制程中發(fā)生問題，且問題原因不明，必須

以團隊的力量加以探討解決并提出對策時，適用之。

2.當外部客戶反應問題，影響產品形象，必須以團隊

的力量迅速解決問題時，適用之。

3.當主要客戶要求以

『8D』，提出書面報告時，適用之。

8D-3

8D

手法◎

決定團隊的形式：【依據以下目的作為考量】

●

調查或建議

→

成立『委員會』

●

立即解決重大問題

→

成立『項目小組』

●

修正生產過程、品質、消除浪費

或提高跨部門生產率

→

成立『生產過程改善小組』或『品質改善小組』

●

提供提高部門質量或生產率的方法→

成立『部門改進小組』

●

實現企業(yè)目標

→

運用『團隊工作小組』

8D-48D作業(yè)流程8D-5D1.運用團隊導向：(TeamWork)1-1.選定小組成員

4~10人

A.確定小組成員代表之組織

→

B.提供一個良好的問題解決環(huán)境（討論場所）

1-2.選定指導員

1-3.選定目標（必須在顧客允許期限內完成）

1-4.問題分配（問題調查/搜集數據→檢討）

a.與該問題有關者b.了解制程/產品者c.對應問題有經驗者

8D-6

8D

手法D2.問題描述：（現況調查，目標明確化）

2-1.參與人員必須對問題有相同定義及共識

2-2.指出內部/外部顧客問題所在

A.以5W2H為基礎（參考

8D-8）

B.應用『5W1H』與【工作簡化5原則】

獲得新構想（參考

8D-9）

2-3.不可將故障現象，當成原因問題之說明8D-7

8D

手法◎方法1：以『5W2H』原則，指出問題所在

WHO？誰負責？計劃的責任者？

WHY？為什麼？計劃的目的？

WHAT？做什麼？計劃的目標？

WHERE？在那裡？計劃的範圍？

5W2H符號意義用途說明

WHEN？在何時？計劃的期限？

HOW？怎麼做？計劃的步驟？

HowMuch？多少錢？計劃的成本、效益？8D-8◎方法2：應用『5W1H』與【工作簡化5原則】獲得新構想：

問題代號措施說明目的何事WHAT惕除為