壓鑄工藝培訓(xùn)1

壓鑄工藝培訓(xùn)2024/3/25壓鑄工藝培訓(xùn)[1]2壓鑄工藝培訓(xùn)[1]3壓鑄工藝培訓(xùn)[1]1、溫度金屬液的澆注溫度和模具工作溫度是壓鑄過程的熱因素。為了提供良好的填充條件，控制和保持熱因素的穩(wěn)定性，必須保證金屬液溫度和模具溫度符合規(guī)范。4壓鑄工藝培訓(xùn)[1]（1）模具溫度①模具工作溫度的作用避免金屬液劇烈激冷而使壓鑄件壓不成型因激冷而形成大的線收縮，引起裂紋和開裂改善型腔排氣條件獲得表面光潔、輪廓清晰、組織致密的壓鑄件避免模具受到劇烈的熱沖擊，延長(zhǎng)模具的使用壽命

5壓鑄工藝培訓(xùn)[1]②模溫設(shè)定為了避免模具受到劇烈的熱沖擊，提高模具使用壽命，應(yīng)盡量減小模具工作溫度與金屬液澆注溫度之間的差值。為了使鑄件能快速凝固，提高壓鑄循環(huán)的效率，模具工作溫度不能太高。模溫設(shè)定200±30°C6壓鑄工藝培訓(xùn)[1]（2）金屬液溫度①澆注溫度的作用及影響提高澆注溫度可以提高金屬液的流動(dòng)性，有利于鑄件表面質(zhì)量的改善，但氣體在金屬液內(nèi)的溶解度及金屬液的氧化增加，使壓鑄模的壽命減短，并且易造成粘模。7壓鑄工藝培訓(xùn)[1]低的澆注溫度會(huì)降低金屬液的流動(dòng)性，但可采用增大排氣槽深度來改善排氣條件；由于低溫的金屬液在壓射過程中產(chǎn)生渦流、包氣的可能性減小，鑄件內(nèi)在質(zhì)量提高，減小了因壁厚差而在厚壁處產(chǎn)生縮松及氣孔的可能性，同時(shí)減少了金屬液對(duì)模具的熔蝕及粘模，從而延長(zhǎng)了模具使用壽命。8壓鑄工藝培訓(xùn)[1]②澆注溫度的設(shè)定AZ91D液相線溫度為598°C,澆注溫度設(shè)定645°C，實(shí)際溫度645±15°C。AM60液相線溫度615°C，澆注溫度可根據(jù)實(shí)際成型情況適當(dāng)提高。9壓鑄工藝培訓(xùn)[1]2、速度沖頭推動(dòng)熔融金屬的速度稱為沖頭速度，又稱壓射速度。（1）沖頭速度Ⅰ沖頭速度的作用①壓射沖頭以一定速度推動(dòng)金屬液，使金屬液充滿鵝頸和料管，并堆聚在內(nèi)澆口前沿，在慢速推進(jìn)中可使料管內(nèi)的氣體有充分時(shí)間逸出。10壓鑄工藝培訓(xùn)[1]②沖頭按調(diào)定的最大速度移動(dòng)，金屬液突破內(nèi)澆口阻力，在較短時(shí)間內(nèi)填滿型腔。③沖頭繼續(xù)移動(dòng)，壓實(shí)金屬，使金屬組織致密。11壓鑄工藝培訓(xùn)[1]Ⅱ影響沖頭速度的因素①壓力變化②沖頭與鵝頸的配合狀態(tài)③活塞與壓射缸的配合狀態(tài)④蓄能器內(nèi)氣體與液體體積比的變化12壓鑄工藝培訓(xùn)[1]（2）內(nèi)澆口速度金屬液通過內(nèi)澆口導(dǎo)入型腔時(shí)的線速度稱為金屬液的內(nèi)澆口速度，也稱填充速度。壓鑄件的質(zhì)量與具有一定速度的金屬液流束的動(dòng)能有關(guān)。在壓鑄合金和質(zhì)量一定的條件下，內(nèi)澆道流動(dòng)速度對(duì)于能量有著決定性的影響。能量越大，在填充過程中型腔的沖擊壓力就越大，越有利于成型。13壓鑄工藝培訓(xùn)[1]過高的速度將產(chǎn)生不利影響氣體不能充分逸出而形成氣泡。金屬液成霧狀進(jìn)入型腔并粘附于型壁上，不能與后來的金屬液融合而形成夾雜等表面缺陷。產(chǎn)生漩渦，包住空氣及冷金屬，使鑄件產(chǎn)生氣孔及氧化夾雜缺陷。沖刷模具型腔，加劇磨損，縮短模具使用壽命14壓鑄工藝培訓(xùn)[1]速度設(shè)定一速2000±500MM/S二速4000±2000MM/S切換位置20±10MM15壓鑄工藝培訓(xùn)[1]3、壓力壓射力是壓鑄機(jī)壓射機(jī)構(gòu)中推動(dòng)壓射活塞運(yùn)動(dòng)的力。壓射力是由泵產(chǎn)生壓力油，并通過蓄壓罐，在壓射缸內(nèi)傳遞給壓射活塞，再由壓射活塞傳遞給壓射沖頭，進(jìn)而推動(dòng)金屬液填充入模具型腔中。16壓鑄工藝培訓(xùn)[1]系統(tǒng)壓力14MPa壓射壓力氮?dú)鈮毫?1.2MPa增壓時(shí)間即保壓，從二速結(jié)束開始計(jì)算，2.0±1.5S17壓鑄工藝培訓(xùn)[1]二、常見壓鑄缺陷及對(duì)策18壓鑄工藝培訓(xùn)[1]1、壓鑄缺陷的分類及特征（1）形狀或尺寸不符合設(shè)計(jì)要求①尺寸超差超出公差范圍的各種尺寸偏差②錯(cuò)型由于模具或型芯錯(cuò)位而造成的鑄件形狀的改變③變形由于鑄件本身變形而造成的鑄件形狀不良④多肉缺肉鑄件壁厚尺寸變大或變小，致使形狀發(fā)生改變⑤澆口部缺損去處澆口或毛刺時(shí)時(shí)鑄件本體受到缺損19壓鑄工藝培訓(xùn)[1]（2）外觀缺陷①欠鑄成型過程中出現(xiàn)填充不完整的部位②流痕鑄件表面上有紋絡(luò)或金屬液流動(dòng)的痕跡③冷隔充型過程中金屬液相遇處未互相融合而留下的縫隙④裂紋由于收縮或鑄件頂出不平衡時(shí)造成鑄件開裂⑤收縮由于金屬液凝固時(shí)的收縮在鑄件表面出現(xiàn)的凹陷⑥氣泡壓鑄件表面皮下氣孔鼓起所形成的泡狀缺陷⑦擦傷鑄件從模具中頂出時(shí)在鑄件表面形成的拉傷痕跡20壓鑄工藝培訓(xùn)[1]⑧粘附物痕跡（粘模）由于金屬液粘附模具表面而形成的金屬物脫落或表面粗糙⑨網(wǎng)狀毛刺由于模具型腔表面龜裂而形成鑄件表面上的網(wǎng)狀突起印痕⑩模具侵蝕印痕由于模具被侵蝕造成的網(wǎng)狀突起或多肉（尤其在澆口附近）11針孔在鑄件表面形成的小孔12打傷鑄件在生產(chǎn)或搬運(yùn)過程中的碰傷13澆口部縮孔澆口切斷處出現(xiàn)的小孔21壓鑄工藝培訓(xùn)[1]（3）內(nèi)部缺陷①縮孔由于凝固時(shí)的收縮在鑄件內(nèi)部產(chǎn)生的孔洞②氣孔卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的孔洞③疏松鑄件內(nèi)部出現(xiàn)粗大的海綿狀組織④厚壁中心處的針孔在較厚部位的中心處產(chǎn)生的球狀小孔22壓鑄工藝培訓(xùn)[1]（4）材質(zhì)缺陷①硬質(zhì)點(diǎn)鑄件內(nèi)部存在的高硬度的顆粒，會(huì)影響切削加工②化學(xué)成分超差化學(xué)成分超過標(biāo)準(zhǔn)③氧化夾雜氧化物混入鑄件中23壓鑄工藝培訓(xùn)[1]（5）其它缺陷①理化性能不良強(qiáng)度、耐蝕性等理化性能未達(dá)到規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)②氣密性不良對(duì)鑄件內(nèi)加壓時(shí)出現(xiàn)泄露③鑲嵌件遺漏24壓鑄工藝培訓(xùn)[1]2、產(chǎn)生缺陷的原因及對(duì)策尺寸超差模具或模具裝配不良檢查模具裝配情況檢查螺釘松動(dòng)情況檢查模仁和?？蛑g的平行度檢查分型面是否平行、模仁和?？蛑g的配合間隙是否適當(dāng)型芯彎曲定期檢查型芯是否變形使用模具時(shí)要充分預(yù)熱并且嚴(yán)格按工藝規(guī)程操作對(duì)澆口方案及型芯型腔能否冷卻等鑄造方案進(jìn)行重新論證針對(duì)鑄件的收縮情況對(duì)鑄件形狀進(jìn)行改動(dòng)改進(jìn)模具的材料或硬度模具沖蝕修復(fù)模具被沖蝕的部分改進(jìn)澆口位置、模具結(jié)構(gòu)和鑄造方案改進(jìn)模具的材料或硬度收縮引起的尺寸變化檢查澆注溫度、循環(huán)時(shí)間、保壓時(shí)間及模具溫度等參數(shù)是否正確，并嚴(yán)格遵守工藝規(guī)程檢查金屬液化學(xué)成分是否合格如果是由于局部過熱造成局部收縮，可調(diào)節(jié)該部分的冷卻水量或改變澆口位置和金屬液成分模具強(qiáng)度不足提高模具強(qiáng)度改進(jìn)模具設(shè)計(jì)改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)25壓鑄工藝培訓(xùn)[1]錯(cuò)型導(dǎo)柱松動(dòng)檢查導(dǎo)柱和導(dǎo)套之間的磨損情況，如果間隙過大應(yīng)更換模仁與?？蚺浜喜涣紮z查模仁與?？虻拈g隙，使之符合要求滑塊和導(dǎo)軌配合不良檢查滑塊和導(dǎo)軌間的間隙，并使之符合要求檢查楔緊塊和滑塊的配合是否良好檢查滑塊和導(dǎo)軌的潤(rùn)滑情況檢討并改進(jìn)滑動(dòng)部分的材料和硬度模具裝配調(diào)整不良檢查模具裝配部分的平行度26壓鑄工藝培訓(xùn)[1]壓射跑水、鑄孔隔層加厚模具鎖緊不完全調(diào)整導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合使動(dòng)定模完全貼合，如果配合不好，則修理相抵的部分壓鑄機(jī)合型力不夠，造成鑄件飛邊過大，則要調(diào)節(jié)合型力清理分型面，去掉飛邊毛刺檢查并修整型芯和型腔分型面的表面，使平面度、表面粗糙度、凹凸部分的嵌合呈良好狀態(tài)，以不產(chǎn)生飛邊為準(zhǔn)調(diào)整滑塊和導(dǎo)軌的間隙檢查滑塊和縮緊塊的磨損情況，并進(jìn)行修理壓射力不合適調(diào)低壓射力或用較大的沖頭來降低壓鑄比壓減小沖頭速度

注：采取調(diào)整導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合使動(dòng)定模完全貼合，如果配合不好，則修理相抵的部分和壓鑄機(jī)合型力不夠，造成鑄件飛邊過大，則要調(diào)節(jié)合型力對(duì)策時(shí)，必須保證不能出現(xiàn)留痕或欠鑄的缺陷。經(jīng)驗(yàn)表明，選用大噸位的壓鑄機(jī)要好一些。27壓鑄工藝培訓(xùn)[1]變形鑄件壁厚變化突然修改鑄件形狀以使鑄件壁厚均勻或壁厚變化平緩由于應(yīng)力集中造成收縮不平衡適當(dāng)調(diào)整鑄造圓角分析并改造鑄件結(jié)構(gòu)采用加強(qiáng)筋，改變鑄件結(jié)構(gòu)以使應(yīng)力均勻分布型腔表面有倒勾或拋光不充分檢查并按要求修復(fù)拔模斜度雙模具側(cè)壁進(jìn)行拋光，消除倒勾，使鑄件頂出順利頂針強(qiáng)度不夠使用大一點(diǎn)的頂針增加頂針數(shù)量28壓鑄工藝培訓(xùn)[1]變形鑄件頂出不平衡檢查并調(diào)整頂針位置或增加頂針以使鑄件頂出平衡壓鑄工藝不佳嚴(yán)格按工藝操作分析壓鑄參數(shù)，調(diào)低過高的壓鑄壓力，加大過熱部分的冷卻水量，使鑄件溫度均衡模具熱平衡不良分析并改進(jìn)脫模劑的種類、噴涂量、噴涂位置和方法等有必要的話，可為頂出鑄件設(shè)置加強(qiáng)筋或凸臺(tái)29壓鑄工藝培訓(xùn)[1]由于留有殘屑造成鑄件缺肉●模具清理不干凈●鑲塊或滑塊配合不好●表面狀況較差把模具表面和滑塊處的殘?jiān)鼜氐浊宄笤賶鸿T減小鑲塊和模具的配合間隙降低表面粗糙度，改變型腔表面狀況，以使殘屑不粘合在模具上改善滑塊和導(dǎo)軌的配合缺肉破損表面存在倒勾或粘模修理倒勾或粘膜部位分析并改進(jìn)澆口位置和冷卻方法分析并改進(jìn)脫模劑和壓鑄工藝30壓鑄工藝培訓(xùn)[1]多肉

1）模具型腔斷裂2）型芯斷裂3）型腔沖蝕4）型腔腐蝕5）頂針過短1）修模（焊補(bǔ)、磨削）2）更換型芯3）修模4）修模5）更換并調(diào)整頂針的長(zhǎng)度澆口部破裂1）澆口、渣包和鑄件結(jié)合部位設(shè)計(jì)不合理2）去澆口方向不當(dāng)3）去澆口方法不當(dāng)在澆口、渣包和型腔連接處倒角改變澆口的位置和設(shè)計(jì)改變?nèi)サ魸部诘姆较蚍治霾⒏倪M(jìn)去澆口的方法31壓鑄工藝培訓(xùn)[1]鑄件殘缺鑄件某一部分粘在型腔上修足拔模斜度去掉模具表面的滑痕并進(jìn)行拋光分析并改造冷卻方法、溢渣包和澆口設(shè)計(jì)，以便于模具的溫度平衡設(shè)置加強(qiáng)筋使鑄件在熱狀態(tài)時(shí)有足夠的強(qiáng)度頂針痕跡過深鑄件冷卻時(shí)間不夠部分壁過厚模具需充分冷卻延長(zhǎng)保壓時(shí)間和冷卻時(shí)間，待充分凝固后再頂出改變鑄件形狀使壁厚均勻或者改變頂針位置

32壓鑄工藝培訓(xùn)[1]欠鑄●鑄造條件不合適（模具溫度、澆注溫度、壓鑄循環(huán)等）●壓鑄機(jī)參數(shù)不合適（壓射速度、壓力等）●鑄件形狀不合適（壁厚、形狀等）●模具設(shè)計(jì)不合理（分形線、內(nèi)澆口、橫澆口、溢渣包、排氣道德位置和尺寸等）調(diào)整鑄造條件:提高模具溫度和澆注溫度調(diào)整壓鑄機(jī)的工藝參數(shù):壓射速度、壓射壓力、慢壓射和塊壓射的轉(zhuǎn)換位置、料筒尺寸等分析并改進(jìn)模具設(shè)計(jì)、澆口的位置和尺寸、提供足夠的排氣量道溢渣包改變鑄件的工藝結(jié)構(gòu)以獲得合適的壁厚和形狀流痕調(diào)整鑄造條件:提高模具溫度和澆注溫度，減少脫模劑噴涂量研討模具設(shè)計(jì)，提供足夠的排氣道和溢渣包，改進(jìn)模具表面附近的金屬液流向通過噴丸等方法改善便面粗糙，改變模具表面附近的金屬液流向調(diào)整壓鑄機(jī)的工藝參數(shù)：提高壓射速度和壓鑄壓力選擇合適的鋁合金冷隔同欠鑄的措施選擇凝固范圍較寬的鋁合金注意金屬液中的氧化夾雜33壓鑄工藝培訓(xùn)[1]開模頂出等造成的機(jī)械裂紋●頂出裝置或頂出方法不當(dāng)●壓鑄機(jī)、模具、滑塊等精度不良●頂出時(shí)間不合適●鑄件結(jié)構(gòu)不合理●鑄造合金質(zhì)量差去掉型腔表面的倒勾，修復(fù)拔模斜度調(diào)整模具溫度和凝固時(shí)間倒棱或加大圓角半徑拋光模具表面調(diào)整頂出等待時(shí)間檢查頂出是否平衡加大頂針的尺寸分析并改進(jìn)設(shè)計(jì)以獲得好的流態(tài)檢查鋁合金的化學(xué)成分是否合適檢查模具裝配、動(dòng)定模配合是否良好34壓鑄工藝培訓(xùn)[1]縮裂壓鑄工藝、鑄件結(jié)構(gòu)、合金成分、澆口設(shè)計(jì)不合理提高模具溫度，必要時(shí)提高澆注溫度縮短凝固時(shí)間減少脫模劑用量?jī)?yōu)化鑄件結(jié)構(gòu)，使鑄件壁厚均勻倒棱或加大圓角半徑不使用極薄的壁厚改變壓射條件以獲得好的流態(tài)改進(jìn)澆口設(shè)計(jì)使充填更充分檢查鋁合金的化學(xué)成分，尤其注意含鐵量35壓鑄工藝培訓(xùn)[1]壓射時(shí)由于模具或滑塊松動(dòng)造成的裂紋●合模力不夠●模具中心和壓鑄機(jī)中心不吻合●模具精度差或裝配不良●模具強(qiáng)度不夠或型芯強(qiáng)度不夠選擇合適的壓鑄機(jī)調(diào)整模具的受理中心降低壓鑄壓力修理滑塊和楔緊塊配合處檢查模具和滑塊的平面度和平行度檢測(cè)壓鑄機(jī)動(dòng)、定型板的平面度檢查模具設(shè)計(jì)是否合理以保證在壓鑄壓力下模具不發(fā)生變形調(diào)整和模機(jī)構(gòu)36壓鑄工藝培訓(xùn)[1]收縮●壓鑄工藝不合理尤其是模具溫度過高●逐漸結(jié)構(gòu)不合理尤其是壁厚變化突然調(diào)整壓鑄工藝：降低澆注溫度，減少脫模劑噴涂量防止鑄件壁厚變化突然倒棱或加大圓角半徑減少鋁合金中雜質(zhì)含量調(diào)整模具的溫度、鑄件的形狀、壓射速度和金屬液流動(dòng)狀態(tài)，以使熱中心處于壁厚的中心改進(jìn)澆口使流態(tài)更佳改變工藝使流態(tài)更佳

氣泡●壓鑄工藝不合理‘尤其是模溫過高●鑄件結(jié)構(gòu)不合理●鑄件表面存在氣體降低模具表面溫度調(diào)整凝固時(shí)間改進(jìn)模具設(shè)計(jì)以便獲得好的流態(tài)，特別是保證足夠大的溢渣包和排氣道調(diào)整模具溫度、壓射速度和金屬液的流動(dòng)狀態(tài)或改變鑄件，以便實(shí)現(xiàn)熱中心能夠處于厚壁部位37壓鑄工藝培訓(xùn)[1]擦傷●模具維修不徹底●壓鑄工藝鑄件結(jié)構(gòu)不合理對(duì)模具表面進(jìn)行充分拋光

去掉型壁上存在的倒勾增加拔模斜度

倒棱或加大圓角半徑沿脫模方向拋光模具型腔表面更換脫模劑或噴足脫模劑降低模具表面溫度去掉模具表面的熱裂紋去掉粘在模具表面的鋁劑38壓鑄工藝培訓(xùn)[1]39壓鑄工藝培訓(xùn)[1]40壓鑄工藝培訓(xùn)[1]41壓鑄工藝培訓(xùn)[1]42壓鑄工藝培訓(xùn)[1]粘附物痕跡︵粘模︶●模具和澆口設(shè)計(jì)及鑄件結(jié)構(gòu)不合理●模具維修不良增加內(nèi)澆口厚度修理澆口的位置和方向加強(qiáng)粘模部位的冷卻選擇合適的脫模劑，充分噴涂調(diào)整壓射速度改變鑄件結(jié)構(gòu)以使充型良好經(jīng)常去除粘附在型腔表面的鎂屑43壓鑄工藝培訓(xùn)[1]針孔︵鑄件表面︶●鑄造條件不適當(dāng)●壓射條件不適當(dāng)●飛邊毛刺太多●模具設(shè)計(jì)不合理●排氣不暢提高模具溫度減少脫模劑噴涂量提高壓鑄壓力改進(jìn)模具設(shè)計(jì)，使充填狀態(tài)良好提供足夠的排氣道調(diào)整壓射參數(shù)防止產(chǎn)生金屬飛濺和飛邊毛刺打傷不適當(dāng)?shù)拇a放、搬運(yùn)和裝箱在碼放、搬運(yùn)、裝箱過程中要小心輕放

認(rèn)真細(xì)致地從壓鑄機(jī)上取下鑄件44壓鑄工藝培訓(xùn)[1]網(wǎng)狀毛刺●不適當(dāng)?shù)蔫T造條件●模具材料的強(qiáng)度或硬度不夠●模具冷卻不良●模具的熱循環(huán)和熱沖擊從模具型腔表面去處熱裂痕充分拋光模具表面優(yōu)化模具冷卻系統(tǒng)研討模具材料的拉伸強(qiáng)度和硬度，選擇合適的模具材料縮小模具工作溫度和澆注溫度之間的溫差，防止熱沖擊的產(chǎn)生開始?jí)鸿T前要對(duì)模具充分預(yù)熱盡量避免冷卻水泄漏進(jìn)入模具表面模具侵蝕印痕●模具和澆口設(shè)計(jì)及鑄造條件不合理●模具維修不良調(diào)整內(nèi)澆口厚度改變內(nèi)澆口位置改變內(nèi)澆口處金屬液流入的方向或其與型腔的連接方法提供更大的圓角半徑和在澆口附近加大拔模斜度對(duì)澆口和被沖刷部位進(jìn)行充分冷卻修理模具被侵蝕的部分（焊接、研磨、拋光、表面處理等）45壓鑄工藝培訓(xùn)[1]澆口部縮孔●模具狀況不良●鑄造條件和澆口設(shè)計(jì)不當(dāng)在澆口部進(jìn)行充分冷卻

減小澆口厚度

提高壓鑄壓力

提高金屬液質(zhì)量

防止產(chǎn)生金屬液飛濺和非便毛刺

延長(zhǎng)凝固時(shí)間，直到澆口完全凝固為止縮松●厚壁處金屬液供應(yīng)量不足●壁厚變化突變

改進(jìn)模具設(shè)計(jì)，并重點(diǎn)檢查澆口厚度、寬度和位置，還要變更排氣道溢渣包的位置和尺寸

改變壓射速度和充填時(shí)間

提高壓鑄壓力

降低產(chǎn)生縮松出模具表面的溫度

研討冷卻的位置和方法在產(chǎn)生縮松的地方加一個(gè)型芯

盡量使鑄件壁厚均勻一致46壓鑄工藝培訓(xùn)[1]氣孔由型腔內(nèi)的空氣或脫模劑產(chǎn)生的氣體所致變更鑄造方案（改變澆口的位置、尺寸、溢渣包排氣道等，或者改變分型面）

調(diào)整壓射速度和充填時(shí)間提高壓鑄壓力

在產(chǎn)生氣孔的地方增加型芯

更換脫模劑

減少脫模劑噴涂量

調(diào)整鑄件壁厚，使其盡量均勻

調(diào)整快壓射和慢壓射速度的轉(zhuǎn)換位置由合金液中的氣體所致減少合金液中氣體和氧化物含量

控制和管理好回爐料，以免混入油污贓物47壓鑄工藝培訓(xùn)[1]疏松●金屬液充填不充分●混入氧化膜壓射室中的金屬液平衡流動(dòng)，防止金屬液被氧化

不斷地去掉坩堝中的氧化膜

研討模具設(shè)計(jì)，使金屬液充填狀態(tài)良好

調(diào)整壓射速度和充填時(shí)間，保證金屬液充填充分

減少脫脂劑噴涂量

研討模具溫度是否適宜壁厚中心的針孔●壓鑄比壓不充分●模具設(shè)計(jì)不合理合模完整，減少飛邊毛刺

防止金屬液飛濺、跑水

改進(jìn)模具設(shè)計(jì)48壓鑄工藝培訓(xùn)[1]非金屬性硬質(zhì)點(diǎn)氧化夾雜將坩堝內(nèi)的氧化膜徹底清除掉

澆注時(shí)避免帶入爐渣

將澆瓢和熔煉工具清理干凈

鑄鐵坩堝要涂覆合適的涂料使用石墨坩堝混入了金屬液和耐火磚的反應(yīng)物選擇合適的耐火磚（例如：高鋁耐火磚等）定期更換熔煉爐的耐火材料混入了金屬液與耐火磚的反應(yīng)物使用不與金屬液發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的涂料49壓鑄工藝培訓(xùn)[1]非金屬性硬質(zhì)點(diǎn)混入非金屬雜質(zhì)使用脫氧劑進(jìn)行充分地脫氧處理

選擇合適的脫氧劑

使用優(yōu)質(zhì)的硅原料

保證足夠的鎮(zhèn)靜時(shí)間外來雜質(zhì)管理好原料、回爐料、防止混入異物

防止回爐料粘染油、砂或贓物

修爐后，注意避免砂漿耐火磚粉混入金屬液

把熔煉坩堝和工具上的氧化物、灰尖去除干凈

把熔煉間、廠房、場(chǎng)地等清掃干凈50壓鑄工藝培訓(xùn)[1]金屬性硬質(zhì)點(diǎn)混入了未溶解的硅熔煉時(shí)不要使用粉狀硅

在調(diào)整鋁合金的化學(xué)成分時(shí)，不要直接加入金屬硅（用鎢硅中間合金）

應(yīng)保持較長(zhǎng)的時(shí)間和高的溫度以使硅全部溶解混有發(fā)達(dá)的初晶硅結(jié)晶化合物熔煉后保溫溫度應(yīng)保持恒定

注意金屬液中的雜質(zhì)含量，盡可能減少使初晶硅長(zhǎng)大的雜質(zhì)含量混入金屬間化合物熔煉后保溫溫度應(yīng)保持恒定注意控制合金成分中雜質(zhì)含量

對(duì)鋁水進(jìn)行高溫處理，使高熔點(diǎn)的金屬間化合物溶解51壓鑄工藝培訓(xùn)[1]復(fù)合性硬質(zhì)點(diǎn)金屬液和耐火材料或鑄鐵坩堝的反應(yīng)物進(jìn)入合金中不要使用低鋁的耐火材料，因?yàn)樗鼧O易和鋁合金發(fā)生反應(yīng)

不要使鑄鐵坩堝和金屬液表面接觸地方的氧化物長(zhǎng)期復(fù)著在坩堝上化學(xué)成分超差化學(xué)元素超過標(biāo)準(zhǔn)認(rèn)真嚴(yán)格地實(shí)行工藝管理、技術(shù)管理和質(zhì)量管理

制定爐料的化學(xué)成分標(biāo)準(zhǔn)

鑄鐵坩堝、熔煉工具和澆瓢上涂刷合格的涂料

避免把鑄鐵鑲嵌件溶化掉氧化夾雜●在鑄造過程中金屬液被氧化●混入了金屬液表面的氧化膜減少脫模劑的噴涂量

減少?zèng)_頭油的用量

經(jīng)常要去除金屬液表面的氧化膜，并且注意不要把氧化物舀入澆瓢中

熔融金屬液平穩(wěn)地澆入壓射室中52壓鑄工藝培訓(xùn)[1]其它缺陷性能不良●化學(xué)成分不合格●鑄造方案不適當(dāng)●充填條件不適當(dāng)選擇成分合格的鋁合金并將雜質(zhì)含量控制在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)研討模具設(shè)計(jì)、壓鑄工藝和充填條件并做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整53壓鑄工藝培訓(xùn)[1]氣密性不良（耐壓不良）（1）合金材料不適當(dāng)（2）化學(xué)成分不合格（3）模具設(shè)計(jì)不合理（