中厚板軋制技術(shù)與裝備

中厚板軋制技術(shù)與裝備中厚板軋制技術(shù)與裝備中厚板軋制技術(shù)與裝備鋼的控制軋制與控制冷卻控制軋制是以鋼的化學(xué)成分調(diào)整或添加微合金元素Nb、V、Ti為基礎(chǔ)，在熱軋過程中對鋼坯加熱溫度、開軋溫度、變形量、終軋溫度等工藝參數(shù)實行合理控制，以細化奧氏體和鐵素體晶粒，并通過沉淀強化、位錯亞結(jié)構(gòu)強化充分發(fā)掘鋼材內(nèi)部潛力，提高鋼材力學(xué)性能和使用性能。中厚板軋制技術(shù)與裝備中厚板軋制技術(shù)與裝備中厚板軋制技術(shù)與裝備1鋼的控制軋制與控制冷卻控制軋制是以鋼的化學(xué)成分調(diào)整或添加微合金元素Nb、V、Ti為基礎(chǔ)，在熱軋過程中對鋼坯加熱溫度、開軋溫度、變形量、終軋溫度等工藝參數(shù)實行合理控制，以細化奧氏體和鐵素體晶粒，并通過沉淀強化、位錯亞結(jié)構(gòu)強化充分發(fā)掘鋼材內(nèi)部潛力，提高鋼材力學(xué)性能和使用性能。鋼的控制軋制與控制冷卻控制軋制是以鋼的化學(xué)成分調(diào)整或添加微合2鋼的控制軋制與控制冷卻控制冷卻是對軋后鋼材的冷卻工藝參數(shù)(開冷溫度、終冷溫度、冷卻速度)合理控制，為鋼材相變做好準備，并通過控制相變過程的冷卻速度，以達到控制鋼材組織狀態(tài)、各種組織的組成比以及碳氮化物析出等，可以在降低合金元素含量或碳含量的條件下，進一步提高鋼材的強度而不犧牲韌性，并且大幅度節(jié)約能耗。鋼的控制軋制與控制冷卻控制冷卻是對軋后鋼材的冷卻工藝參數(shù)(開3控制軋制與常規(guī)軋制的區(qū)別常規(guī)軋制的工藝特點:高溫加熱、高溫開軋、高的終軋溫度、低的卷取溫度,即三高一低?？刂栖堉频墓に囂攸c:

再結(jié)晶區(qū)軋制、

未再結(jié)晶區(qū)軋制和（

+

）兩相區(qū)軋制。

控制軋制與常規(guī)軋制的區(qū)別常規(guī)軋制的工藝特點:4高溫變形的應(yīng)力-應(yīng)變特征曲線真應(yīng)變，εt＝常數(shù)ε＝常數(shù)

圖1.2動態(tài)再結(jié)晶時的應(yīng)力－應(yīng)變曲線特征圖1.1

動態(tài)回復(fù)時的應(yīng)力－應(yīng)變曲線特征高應(yīng)變速率低應(yīng)變速率高溫變形的應(yīng)力-應(yīng)變特征曲線真應(yīng)變，εt＝常數(shù)圖1.2動5控制軋制三個階段理論

再結(jié)晶區(qū)軋制:通過再結(jié)晶過程的反復(fù)進行,達到細化奧氏體晶粒的目的.

未再結(jié)晶區(qū)軋制:溫度范圍為950-Ar3;在形變奧氏體中,形成變形帶、位錯及孿晶,鐵素體就在這些位置上形核,晶粒得到細化.(+)兩相區(qū)軋制:奧氏體變形得到繼續(xù),在晶內(nèi)形成變形帶;相變后的鐵素體在受壓時,在晶粒內(nèi)部形成亞結(jié)構(gòu),獲得亞晶強化機制.前者相變成多邊形晶粒,后者因回復(fù)變成內(nèi)部有亞晶粒的鐵素體組織.控制軋制三個階段理論再結(jié)晶區(qū)軋制:通過再結(jié)晶過程的反復(fù)進行6控制軋制三個階段理論

圖1.3控制軋制過程中顯微組織變化控制軋制三個階段理論圖1.3控制軋制過程中顯微組織變化7鋼的軋后控制冷卻一次冷卻是指從終軋開始到變形奧氏體向鐵素體或Fe3C開始轉(zhuǎn)變的溫度范圍內(nèi)控制其冷卻參數(shù).二次冷卻的目的是控制鋼材相變時的冷卻溫度和冷卻速度以及停止控冷的溫度.其終冷溫度一般是控制到相變結(jié)束,c-Mn鋼和含Nb鋼冷卻終了溫度控制在600℃左右.軋后一次冷卻和二次冷卻對一些鋼種可以連續(xù)進行.對于微合金化低碳鋼軋后快速冷卻,終止溫度可以達到珠光體相變結(jié)束.三次冷卻即空冷,在快冷中來不及析出的碳化物,在空冷中隨著溫度的降低,在鐵素體中析出.鋼的軋后控制冷卻一次冷卻是指從終軋開始到變形奧氏體向鐵素體或8控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)奧氏體晶粒的細化:形變再結(jié)晶的驅(qū)動力.影響再結(jié)晶過程的因素:形變溫度:形變溫度越高越有利于再結(jié)晶過程的加速進行.形變量:實驗表明,形變量的增大能明顯提高再結(jié)晶的形核和長大速率.

控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)奧氏體晶粒的細化:形變再結(jié)晶的驅(qū)動力.9控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)綜合考慮以上兩個因素,軋制過程中,若形變溫度足夠高和形變量足夠大,則會發(fā)生動態(tài)再結(jié)晶,形變前的晶粒越細,形變溫度越高,形變速率愈低,愈有利于動態(tài)再結(jié)晶.故通常的中厚板生產(chǎn)中,由于每道次的壓下量有限,難以發(fā)生動態(tài)再結(jié)晶,而主要是靜態(tài)再結(jié)晶過程,但應(yīng)注意混晶現(xiàn)象.控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)綜合考慮以上兩個因素,軋制過程中,若形10控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)形變速率:提高形變速率將不利于動態(tài)再結(jié)晶的發(fā)生,但也有研究表明,提高形變速率將縮短動態(tài)再結(jié)晶時間.原始晶粒尺寸(D0):D0愈小愈有利于動態(tài)再結(jié)晶:D0減小,靜態(tài)再結(jié)晶時間亦越短.控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)形變速率:提高形變速率將不利于動態(tài)再結(jié)11控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)鋼中溶質(zhì)原子及第二相粒子:在鋼中適當(dāng)添加Nb、Ti等微合金元素,通過溶質(zhì)拖曳機制和析出釘扎機制,細化奧氏體晶粒.這種利用高溫形變再結(jié)晶與微合金元素溶解-析出的相互作用使晶粒充分細化的機制便是控軋中控制奧氏體晶粒尺寸的主要的物理冶金基礎(chǔ).控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)鋼中溶質(zhì)原子及第二相粒子:在鋼中適當(dāng)添12控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)高溫形變再結(jié)晶諸參數(shù)對再結(jié)晶晶粒尺寸的影響:對靜態(tài)再結(jié)晶來講，Drex主要與ε及D0有關(guān)，并有如下經(jīng)驗公式：Drex=CD00.57ε-1(C-Mn鋼)Drex=C?D00.57ε-0.57(Nb鋼)式中C和C?值大致分別為0.5和0.9(對于0.04%Nb)。控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)高溫形變再結(jié)晶諸參數(shù)對再結(jié)晶晶粒尺寸的13控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)鐵素體晶粒的細化:鐵素體晶粒的形核速率愈大，長大速率愈小，則晶粒愈細。

圖1.4鐵素體形核速率與過冷度的關(guān)系控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)鐵素體晶粒的細化:鐵素體晶粒的形核速率14控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)實驗證明，在γ→α相變溫度范圍內(nèi)，形變溫度愈低愈有利于鐵素體晶粒的細化，因此，要盡可能降低γ→α相變開始溫度Ar3。影響γ→α相變晶粒細化的主要因素:相變前奧氏體晶粒尺寸、形變量、軋后冷卻速率和合金元素等。他們通過對鐵素體形核和長大速率及Ar3的作用而影響鐵素體晶粒的細化?？剀埧乩涞奈锢硪苯鸹A(chǔ)實驗證明，在γ→α相變溫度范圍內(nèi)，形變15控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)奧氏體晶粒尺寸的影響表現(xiàn)為兩方面:奧氏體晶粒的細化將增加其單位體積的有效界面積，從而能明顯提高晶界形核位置的體積分數(shù)。隨著奧氏體晶粒的細化，相變開始溫度有所提高，不利于鐵素體晶粒的細化。因此，工業(yè)生產(chǎn)中，應(yīng)將奧氏體晶?？刂圃谶m當(dāng)?shù)某叽绶秶?/p>

控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)奧氏體晶粒尺寸的影響表現(xiàn)為兩方面:16控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)相變前形變量的影響表現(xiàn)在三個方面:通過變形使奧氏體晶粒拉長，并在晶粒內(nèi)產(chǎn)生形變帶。α相變前的形變使奧氏體晶粒形變儲能增加，從而使鐵素體臨界形核功降低，使形核率明顯提高。相變前的形變能明顯提高相變開始溫度，這將不利于鐵素體晶粒的細化。但足夠大的形變量可使γ→α相變晶粒細化效應(yīng)成倍增加?？剀埧乩涞奈锢硪苯鸹A(chǔ)相變前形變量的影響表現(xiàn)在三個方面:17控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)軋后冷卻速率對γ→α相變及其細化晶粒的影響:研究表明,提高軋后冷卻速度能明顯降低Ar3，可抵消奧氏體晶粒細化及相變前形變給晶粒細化帶來的不利影響，有力地增加了相變細化晶粒作用。雖然過冷度的增大，降低了鐵素體晶粒的細化，但總體上對鐵素體晶粒的細化有利，這要求在控軋實踐中對冷卻制度進行控制。

控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)軋后冷卻速率對γ→α相變及其細化晶粒的18控軋控冷的物理冶金基礎(chǔ)(γ+α)兩相區(qū)控軋及其強化效應(yīng)分析:如果在γ→α相變過程中繼續(xù)進行軋制，則一方面通過熱變形在鐵素體晶內(nèi)引入大量位錯及其亞結(jié)構(gòu)。另一方面利用應(yīng)變誘導(dǎo)使微合金元素碳氮化物在鐵素體中彌散析出，從而能夠提高鋼中位錯亞結(jié)構(gòu)及析出強化作用。利用上述原理建立了包括（γ+α）兩相區(qū)控軋的三階段控制軋制技術(shù)，并在西歐和日本得到了廣泛應(yīng)用?？剀埧乩涞奈锢硪苯鸹A(chǔ)(γ+α)兩相區(qū)控軋及其強化效應(yīng)分析19微合金化傳統(tǒng)的合金元素通過改變鐵的結(jié)構(gòu)來影響鋼的性能。有些合金元素不改變鐵的結(jié)構(gòu)，而是與其中的碳和氮有很強的相互作用。常用的微合金化元素：Nb、V、Ti、B、Al、Zr、Ta等;能生成碳氮化物并有析出強化作用的只有Ti、Nb、V等。微合金化元素使鋼強化的主要機理是晶粒細化和析出強化微合金化傳統(tǒng)的合金元素通過改變鐵的結(jié)構(gòu)來影響鋼的性能。20微合金化微合金化元素的特性：10-3-10-1%的低含量;與碳、氮和硫相互作用；基體中第二相沉淀；對組織和性能的巨大影響；通過加工工藝和熱處理控制溶解和析出反應(yīng)。微合金化微合金化元素的特性：21微合金化Morrison等人認為Nb引起的強度升高是由于Hall－Petch式中σ0的增加。研究者最終明確了Nb的作用是由于固溶在鋼中的Nb可以抑制奧氏體再結(jié)晶和晶粒長大，有助于產(chǎn)生微細的鐵素體晶粒，并且Nb元素與C、N有極強的親和力，容易形成細小彌散Nb（C、N），可以阻止晶界遷移，提高晶粒長大溫度，從而達到細化效果。添加Nb后有利于鋼中誘導(dǎo)相變的發(fā)生。微合金化Morrison等人認為Nb引起的強度升高是由于Ha22微合金化由于會發(fā)生強烈的沉淀強化，因而會提高熱軋產(chǎn)品的強度，但是，晶粒細化卻是中等的。和強度等級相同的Nb鋼相比，Ti鋼的熱軋產(chǎn)品的抗脆性斷裂性能較低。Ti對于控制硫化物形狀是有利的。高強度Ti鋼的冷成型性能特別好，而且在縱向、橫向和厚度方向上的性能均勻，故加入Ti是十分有利的。Ti含量較高的鋼，其強化作用與Mn的含量有關(guān)。

微合金化由于會發(fā)生強烈的沉淀強化，因而會提高熱軋產(chǎn)品的強度，23微合金化V可以提高鋼的淬透性，溶入鐵素體中有強化作用，可以形成穩(wěn)定的碳化物，細化晶粒。V會產(chǎn)生中等強度的沉淀強化和比較弱的晶粒細化，而且是與他所占的百分數(shù)成比例的。N能加強V的作用。為了獲得特別大的強化效果，利用V的沉淀強化和Nb的晶粒細化相結(jié)合的方法，可以得到織構(gòu)較少的產(chǎn)品。

微合金化V可以提高鋼的淬透性，溶入鐵素體中有強化作用，可以形24

微合金化微合金化25微合金化鋼鈦微合金化不僅用于防止時效脆化和改善熱影響區(qū)韌性,還用于雙相鋼提高鐵素體強度和疲勞性能。把握控制奧氏體晶粒度的合金設(shè)計新概念，如圖5所示，在完全再結(jié)晶區(qū)，適合采取釩、鈦微合金化的RCR工藝，在不發(fā)生再結(jié)晶區(qū)則應(yīng)用鈮微合金化的CCR工藝;微合金化鋼鈦微合金化不僅用于防止時效脆化和改善熱影響區(qū)韌性,26微合金化鋼圖1.5不同變形條件對應(yīng)的奧氏體組織示意圖微合金化鋼27熱機械控制工藝及其在軋鋼中的應(yīng)用TMCP概念:即控制軋制和控制冷卻技術(shù)有機結(jié)合以控制組織轉(zhuǎn)變，得到理想的強韌性匹配的產(chǎn)品。即在調(diào)整鋼材化學(xué)成分的基礎(chǔ)上，對軋制過程的溫度制度、變形制度和軋后冷卻制度進行有效控制;充分利用奧氏體的形變再結(jié)晶、應(yīng)變累積效應(yīng)及強制相變等細晶機制;顯著改善鋼材微觀組織;從而達到提高鋼材綜合力學(xué)性能的目的。

熱機械控制工藝及其在軋鋼中的應(yīng)用TMCP概念:即控制軋制和控28熱機械控制工藝及其在軋鋼中的應(yīng)用TMCP工藝包括熱機械軋制(TMR)、軋后加速冷卻(AC，通常也稱ACC)和軋后直接淬火－回火(DQ-T)工藝三大類。TMCP工藝分類如圖6所示:

熱機械控制工藝及其在軋鋼中的應(yīng)用TMCP工藝包括熱機械軋制(29熱機械控制工藝及其在軋鋼中的應(yīng)用圖1.6熱機械控制工藝示意圖熱機械控制工藝及其在軋鋼中的應(yīng)用圖1.6熱機械控制工藝示30熱機械控制工藝及其在軋鋼中的應(yīng)用軋后空冷的熱機械軋制（TMR）獲得的一般是鐵素體＋珠光體組織，ACC工藝后獲得的是鐵素體＋珠光體、鐵素體＋貝氏體或鐵素體＋回火貝氏體組織，DQ工藝后則可以得到馬氏體組織。圖7即是TMCP工藝與最終產(chǎn)品組織控制示意圖。熱機械控制工藝及其在軋鋼中的應(yīng)用軋后空冷的熱機械軋制（TMR31熱機械控制工藝及其在軋鋼中的應(yīng)用圖1.7TMCP工藝與最終組織熱機械控制工藝及其在軋鋼中的應(yīng)用圖1.7TMCP工藝與32熱機械控制工藝及其在軋鋼中的應(yīng)用為更好發(fā)揮TMCP的作用，合金設(shè)計須與軋制工藝相結(jié)合：根據(jù)強度和韌度要求,確定組織類型和微觀結(jié)構(gòu)；根據(jù)鋼廠的裝備狀況,確定鋼的碳含量水平和控軋工藝的類型；根據(jù)強度-韌度的匹配,選擇基礎(chǔ)成分和微合金化方案；考慮微合金化元素不能完全脫溶及充分發(fā)揮碳氮化合物的作用,按10％～15％的過化學(xué)匹配設(shè)計。

熱機械控制工藝及其在軋鋼中的應(yīng)用為更好發(fā)揮TMCP的作用，合33二.熱軋板帶1.前言

我國現(xiàn)在是世界上的鋼鐵大國,連續(xù)幾年鋼產(chǎn)量居世界第一位。近幾年來板帶軋制發(fā)展最快.到目前為止，正式投產(chǎn)的寬帶軋機20套。正在建設(shè)中的還有近20套，投產(chǎn)后寬帶產(chǎn)量將近一億噸。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)比例已進入世界先進行列裝備水平也是世界一流的，如寬度控制：大立輥﹑定寬機厚度控制全液壓AGC﹑板形控制的各種機型.例如:CVC、HC、PC、等，溫度控制，熱卷箱：保溫罩、邊部加熱等等?？刂葡到y(tǒng)：交交變頻控制、PLC數(shù)值可控硅，等……。二.熱軋板帶1.前言34機組的布置形式：傳統(tǒng)的：3/4連軋、半連軋、全連軋新型的：CSP機組、ASP機組因此就生產(chǎn)的裝備水平和工藝水平均達到了世界先進行列。但我國產(chǎn)品質(zhì)量還有待提高。例如：汽車板、電工鋼等還與世界先進國家有一定的差距。原因是多方面，有冶煉的、軋制工藝的，總之，質(zhì)量控制：包括厚度、板形、表面及內(nèi)部質(zhì)量還有待于進一步努力，趕超世界先進水平。機組的布置形式：傳統(tǒng)的：3/4連軋、半連軋、全連軋352.熱軋過程中有關(guān)技術(shù)的簡介：2.1熱裝、直接軋制工藝：坯料→加熱→軋制→層流→卷取2.熱軋過程中有關(guān)技術(shù)的簡介：36連鑄坯與連軋的銜接關(guān)系：

圖2.1連鑄與連軋的銜接模式特點：節(jié)能，提高產(chǎn)品質(zhì)量連鑄坯與連軋的銜接關(guān)系：372.2質(zhì)量控制：

控制軋制控制冷卻的要點，微合金成分、控制變形溫度、變形程度、變形速度、冷卻速度。原理：鋼熱變形，有四種變形機制。動態(tài)再結(jié)晶、部分再結(jié)晶、未再結(jié)晶區(qū)、兩相區(qū)軋制。2.2質(zhì)量控制：38圖2.2微合金鋼的控制軋制示意圖圖2.2微合金鋼的控制軋制示意圖39圖2.3動態(tài)回復(fù)時的應(yīng)力－應(yīng)變曲線圖2.4動態(tài)再結(jié)晶時的應(yīng)力－應(yīng)變曲線圖2.3動態(tài)回復(fù)時的應(yīng)力－應(yīng)變曲線圖2.4動態(tài)再402.2.1加熱溫度在可能條件下要降低，以達到節(jié)能目的，熱能/電能=10/1。2.2.2粗軋：動態(tài)再結(jié)晶區(qū),大壓下量V=C時,增大。形核率高，可以細化。2.2.1加熱溫度在可能條件下要降低，以達到節(jié)能目的，412.2.3精軋區(qū)：軋件溫度控制部分再結(jié)晶區(qū)和未再結(jié)晶區(qū)，也有足夠的壓下，保證終軋溫度控制在Ar3線上30℃左右，這樣可以為進一步細化晶粒打基礎(chǔ)。2.2.4冷卻和卷取溫度控制：卷取溫度的高低對產(chǎn)品質(zhì)量也是很大的，終軋溫度通常900—870℃左右，到723℃還有一定溫度發(fā)生相變。同時，研究表明，鋼中的停止相變，C、N化物析出的停止溫度為500—550℃。高溫卷取后整卷帶鋼冷到此溫度需要很少時間。所以控制卷取溫度對提高質(zhì)量是很重要的。2.2.3精軋區(qū)：軋件溫度控制部分再結(jié)晶區(qū)和未再結(jié)晶區(qū)，422.3調(diào)寬軋制（AWC）和自由程序軋制（SFR）

板帶產(chǎn)品規(guī)格按用戶要求是，連鑄坯的寬度不能任意隨機調(diào)壓，機組調(diào)寬軋制能力很重要。同時，軋制單元間軋制寬度是按合同組織，，為了減少換輥次數(shù)，要求自由軋制2.3調(diào)寬軋制（AWC）和自由程序軋制（SFR）432.3.1調(diào)寬軋制（兩種形式）1）.大立輥，側(cè)壓下150mm。立輥直徑小，側(cè)壓受限，過去一般為50mm，采用大立輥，能力可以增強（,）2）.定寬壓力機側(cè)壓下最大可達350mm。寶鋼1580、鞍鋼1780mm機組均為定寬壓力機。

2.3.1調(diào)寬軋制（兩種形式）442.3.2自由程序軋制按時要求隨機軋制不同寬度的板帶，過去是先寬后窄（一套輥子）保證條件：1）.改進軋輥材質(zhì)，減少軋輥磨損。辦法：改進軋輥材質(zhì)（高速鋼）；熱軋潤滑。2）.在線磨輥。3）.均化磨損、橫移輥。4）.快速換輥等。2.3.2自由程序軋制按時要求隨機軋制不同寬度的板帶，過45圖2.5熱帶軋機操作比較圖2.5熱帶軋機操作比較46圖2.6移動工作輥的軋制技術(shù)

（a）HCW技術(shù)（平輥）；（b）、（c）K－WRS技術(shù)（輥身－端錐形）圖2.6移動工作輥的軋制技術(shù)

（a）HCW技術(shù)（平輥）；47圖2.7軋制過程中帶鋼和工作輥的變形

（a）一般四輥平輥軋機；（b）側(cè)錐形輥的K－WRS軋機圖2.7軋制過程中帶鋼和工作輥的變形

（a）一般四輥平輥48圖2.8HCW軋機的基本特性圖2.8HCW軋機的基本特性492.4無頭軋制1）無穿帶，恒速軋。2）無穿帶、甩尾、飄浮等。3）有利潤滑軋制、大壓下量軋制。4）減少沖擊、粘輥。2.4無頭軋制50圖2.9無頭軋制與傳統(tǒng)軋制的工藝流程比較

（a）傳統(tǒng)軋制工藝；（b）無頭軋制工藝圖2.9無頭軋制與傳統(tǒng)軋制的工藝流程比較

（a）傳統(tǒng)軋制512.5不對稱軋制（關(guān)于軋薄問題）2.5.1異步軋制定義：指兩個工作輥表面線速度不相等的一種軋制方法。特點：1）軋制壓力低；2）軋薄能力強；3）軋制精度高4）板形良好；5）適宜軋制難變形金屬及極薄帶材。2.5不對稱軋制（關(guān)于軋薄問題）2.5.1異步軋制52圖2.10搓軋區(qū)受力示意圖圖2.10搓軋區(qū)受力示意圖53圖2.11變形區(qū)狀態(tài)

（a）由后滑區(qū)和搓軋區(qū)組成；（b）由后滑區(qū)、搓軋區(qū)和前滑區(qū)組成圖2.11變形區(qū)狀態(tài)

（a）由后滑區(qū)和搓軋區(qū)組成；（b）54圖2.12不同速比條件下延伸系數(shù)與平均單位壓力的關(guān)系

（a）H＝0.5mm；（b）H＝0.25mm

圖2.12不同速比條件下延伸系數(shù)與平均單位壓力的關(guān)系

（552.5不對稱軋制（關(guān)于軋薄問題）2.5.2異徑軋制定義：指在板帶材生產(chǎn)中，兩工作輥的線速度基本相同而直徑與轉(zhuǎn)速相差很大的軋制狀態(tài)。特點：1）軋制壓力低；

2）壓下量大，軋制道次少；3）軋制效率高；4）軋薄能力強；5）產(chǎn)品厚度精度和板形質(zhì)量效果好。2.5不對稱軋制（關(guān)于軋薄問題）2.5.2異徑軋制56圖2.13復(fù)合式異徑多輥軋機圖2.13復(fù)合式異徑多輥軋機57圖2.14異徑多輥式NMR軋機圖2.14異徑多輥式NMR軋機58圖2.15異徑單輥傳動軋機

（a）異徑四輥軋機；（b）ME軋機圖2.15異徑單輥傳動軋機

（a）異徑四輥軋機；（b）M59圖2.16雙輥傳動不同異徑比時軋制壓力與壓下率的關(guān)系

（料厚1.0mm）圖2.16雙輥傳動不同異徑比時軋制壓力與壓下率的關(guān)系

（602.5.2異徑軋制應(yīng)用:在四川、江西等圖2.17某廠熱連軋機不對稱異徑軋制時軋輥的配置

—游動的小工作棍（φ480）2.5.2異徑軋制圖2.17某廠熱連軋機不對稱異徑軋61板帶熱連軋機生產(chǎn)技術(shù)（新技術(shù)）寬度精度控制提高成材率最佳化切頭技術(shù)減少熱卷運輸和存放的損失稱量和自動噴印技術(shù)加熱爐減少氧化鐵皮損失無頭軋制技術(shù)節(jié)約能源熱送熱裝和直接軋制“低溫”出爐軋制降低加熱爐能耗板坯大側(cè)壓提高“熱裝”“直軋”比例擴大采用交流交頻調(diào)速電機節(jié)能型的帶鋼和設(shè)備冷卻系統(tǒng)減少中間熱損失（如保溫輥道、熱卷取機）軋制工藝潤滑“自由軋制”工藝無頭軋制技術(shù)提高軋機產(chǎn)量增加板坯單重合理提高軋制速度軋機組成合理配置快速換輥減少設(shè)備故障機電設(shè)備預(yù)維修系統(tǒng)計算機控制最佳化軋制周期無頭軋制技術(shù)提高成品質(zhì)量加熱爐步進梁錯開布置加熱爐溫度均勻控制有效地清除氧化鐵皮厚度精度控制寬度精度控制板形控制精軋微張力控制卷取質(zhì)量控制提高表面光潔度無頭軋制技術(shù)提高表面光潔度、熱軋工藝潤滑機械性能控制（控制終軋溫度、卷取溫度）板帶熱連軋機生產(chǎn)技術(shù)（新技術(shù)）寬度精度控制提高成材率最佳化切62三．尺寸與板形控制（一）厚度控制板帶材的厚度控制在上個世紀70年代計算機液壓等相關(guān)技術(shù)在軋制領(lǐng)域應(yīng)用。AGC系統(tǒng)已成熟。簡單介紹的基本原理及相關(guān)技術(shù)三．尺寸與板形控制（一）厚度控制63由，可以知道影響軋件厚度的因素有三：1）：（原始輥縫，空載輥縫，輥子偏心，不均磨損，熱膨脹）2）P：δs波動（化學(xué)成分，組織狀態(tài)，軋件溫度）Δh波動f波動張力波動3）K，一般軋機結(jié)構(gòu)形式一定，K一定，增大剛度，一般來說是有利的（當(dāng)波動不占主要成分時）由64圖3.1各種因素對板厚的影響圖3.1各種因素對板厚的影響65控厚方法，有三種:1）.調(diào)壓下控制厚度:前饋式AGC：反饋式AGC：壓力計式AGC：2）.調(diào)張力AGC（冷軋）3）.調(diào)速度AGC（熱軋加速軋制）控厚方法，有三種:66（二）.板形控制