曲柄板說明書

目錄序言..............................................11零件的分析......................................11.1零件圖......................................11.2零件的工藝分析..........................21.3技術(shù)要求分析...............................22工藝規(guī)程設(shè)計....................................32.1確定零件的生產(chǎn)類型.........................32.2確定毛坯的制造形式.........................32.3導向方案...................................42.4制定工藝路線...............................42.4.1工藝過程的安排：.....................42.4.2各主要外表的工序安排.................42.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸確定.......52.6確定切削用量及根本工時.....................63夾具設(shè)計........................................73.1問題提出...................................73.2定位基準的選擇.............................73.3定位誤差分析...............................74切削力和夾緊力計算..............................84.1確定夾緊方式...............................84.2分度方案...................................84.3夾具體....................................84.4夾具的工作過程............................95裝夾...........................................95.1車床的裝夾................................95.2銑床的裝夾................................96加工工序的劃分................................106.1工序劃分原那么.............................107刀具的選擇....................................117.1選擇刀具的原那么...........................117.2車削用刀具的選擇.........................117.3銑削用刀具的選擇.........................127.4確定切削用量.............................127.4.1確定主軸轉(zhuǎn)速.......................127.4.2確定進給速度.......................137.4.3確定背吃刀量.......................14總結(jié)........................................15致謝.........................................16序言機械制造業(yè)是制造具有一定形狀位置和尺寸的零件和產(chǎn)品，并把它們裝備成機械裝備的行業(yè)。機械制造業(yè)的產(chǎn)品既可以直接供人們使用，也可以為其它行業(yè)的生產(chǎn)提供裝備，社會上有著各種各樣的機械或機械制造業(yè)的產(chǎn)品。我們的生活離不開制造業(yè)，因此制造業(yè)是國民經(jīng)濟開展的重要行業(yè)，是一個國家或地區(qū)開展的重要根底及有力支柱。從某中意義上講，機械制造水平的上下是衡量一個國家國民經(jīng)濟綜合實力和科學技術(shù)水平的重要指標。曲柄板的加工工藝規(guī)程及其，鉆階梯孔的夾具設(shè)計是在學完了機械制圖、機械制造技術(shù)根底、機械設(shè)計、機械工程材料等進行課程設(shè)計之后的下一個教學環(huán)節(jié)。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設(shè)計出專用夾具，保證零件的加工質(zhì)量。本次設(shè)計也要培養(yǎng)自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設(shè)計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設(shè)計中既要注意根本概念、根本理論，又要注意生產(chǎn)實踐的需要，只有將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合，才能很好的完本錢次設(shè)計。本次設(shè)計水平有限，其中難免有缺點錯誤，敬請老師們批評指正。1零件的分析1.1零件圖1.2零件的工藝分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計的零件在能夠滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性，即所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)應便于成形，并且本錢低，效率高。它的涉及面廣，因此有必要對零件進行結(jié)構(gòu)工藝性分析，找出技術(shù)關(guān)鍵，以便在擬定工藝規(guī)程時采用適當?shù)募庸ご胧┘右员ＷC。，該零件屬于異形零件，在加工時存在一定的難度，因此一定要設(shè)計適宜的夾具方能確保所有工序的完成。該零件主要由圓柱面、端面、孔系等組成。在分析圖可知，零件曲柄板為典型的盤類零件，是導偏動機構(gòu)，材料為45鋼，采用油淬或水淬。結(jié)構(gòu)比擬簡單，其他各外表均已加工好，且各處加工精度高，本次設(shè)計任務是：加工曲柄板上均勻分布的5個直徑5.2mm和同軸線上5-直徑11mm曲柄板有2組加工面1：以Φ29外圓為基準的加工面，這組加工面包括上端面，各個孔。2：以上端面為基準的加工面，這組加工面包括Φ29和端面。1.3技術(shù)要求分析零件的技術(shù)要求主要包括尺寸精度、形狀精度、位置精度、外表粗糙度要求等，這些技術(shù)要求應當是能夠保證零件使用性能前提下的極限值。進行零件技術(shù)要求分析，主要是分析這些技術(shù)要求的合理性，以及實現(xiàn)的可能性，重點分析重要外表和部位的加工精度和技術(shù)要求，為制定合理的加工方案做好準備。同時通過分析以確定技術(shù)要求是否過于嚴格，因為過高的精度和過小的外表粗糙度要求會使工藝過程變得復雜，加工難度大，增加不必要的本錢。從圖得知，該零件的局部尺寸精度要求較高，最高公差為0.06mm，在加工中可以到達此要求；該零件無形位公差要求，按照IT10—11進行控制均可；零件的外表粗糙度要求不高，最高處才Ra3.2，在加工中很容易保證。2工藝規(guī)程設(shè)計2.1確定零件的生產(chǎn)類型生產(chǎn)綱領(lǐng)確實定：N=Q×n〔1+α+β〕式中：N：零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)；Q：產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)，Q=5000臺/年；n:每一產(chǎn)品中包含該零件的數(shù)量n=1；α：零件的備品率，一般情況下為α=3%～5%取4%β：零件的平均廢品率，取β=1%；∴N零=5000*1〔1+4%+1%〕=5，025件/年根據(jù)任務書可知零件為大量生產(chǎn)。2.2確定毛坯的制造形式影響毛坯選擇的因素通常包括：1、零件材料的工藝性及對材料組織的要求。2、零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形尺寸。3、零件對毛坯精度，外表粗糙度和外表層性能的要求。4、零件生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小。5、現(xiàn)有生產(chǎn)能力和開展前途。由于曲柄板要求有較高的強度和剛度，以及良好的耐磨性和疲勞強度，材料選擇HT200。因為閥體在工作中承受靜載荷以及小量的動載荷，為了使金屬纖維盡量不被切斷，非加工外表對稱均勻，使零件工作可靠，并且鑄件的鑄造性能較好，。由于該零件的輪廓尺寸不大，生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，又考慮零件的加工條件要求較高。為了保證加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、降低本錢、減少工人的勞動強度，確定采用鑄造成型考慮到該零件屬于批量生產(chǎn)，在毛坯的設(shè)計時，應該對其加工余量進行合理的控制，盡可能在保證零件精度的前提下提高生產(chǎn)效率，降低本錢，綜合考慮，此題零件的毛坯選擇鑄件毛坯2.3導向方案由于加工的工件有2個直徑不同的孔組成，工件需鉆、擴、鉸多工步加工時，為能快速更換不同孔徑的鉆4套，應選用快換鉆套。更換鉆套時，將鉆套缺口轉(zhuǎn)至螺釘處，即可取出鉆套。為了防止鉆模板防礙工件裝卸，采用鉸鏈式鉆模板。2.4制定工藝路線工藝過程的安排：在曲柄板加工中，影響加工精度的主要因素有：(1)曲柄板本身的剛度比擬地，在外力〔切削力、夾緊力〕的作用下，容易變形。(2)曲柄板是鑄造件，孔的加工余量大，切削時將產(chǎn)生的剩余內(nèi)應力，并引起應力重新分布。因此，在安排工藝過程中，就需要把各主要外表的粗精加工工序分開，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中間，精加工安排在后面。這是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力、夾緊力必然大，加工后容易變形。粗精加工分開后，粗加工產(chǎn)生的變形，可以在半精加工修正，半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中修正。這樣逐步減少加工余量，切削力及內(nèi)應力作用。逐步修正加工的變形就能最后到達零件的技術(shù)要求。各主要外表的工序安排如下：方案一工序1：鑄造工序2：退火工序3：銑上端面工序4：車Φ29的外圓工序5：鉆Φ30的孔工序8：銑AB面工序9工序6：鉆5-Φ11孔及5-Φ5.2的孔工序7：鉆Φ8的孔：去毛刺工序10：檢驗方案二工序1：鑄造工序2：退火工序3：銑上端面工序4：銑AB面工序5：車Φ29的外圓工序6：鉆Φ30的孔工序7：鉆5-Φ11孔及5-Φ5.2的孔工序8：鉆Φ8的孔工序9：去毛刺工序X10：檢驗工藝方案一和方案二的區(qū)別在于方案一在鉆完孔，再銑A，B面，這樣能更好地保證面的精度和平整度，同時提高了生產(chǎn)效率。2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸確定機械加工余量對工藝過程有一定的影響，余量不夠，不能保證零件的加工質(zhì)量。余量過大，不但增加機械加工的勞動量，而且增加了本錢。所以，必須合理地安排加工余量。本設(shè)計采用查表法確定各外表的加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸及公差等級。單邊、雙邊的加工余量及工序尺寸確實定由〔Ⅰ〕表2.2—4α=6.5α=4.5鍛件機械加工余量根本尺寸加工余量數(shù)值大于至---1005.56.06.57.58.59.01011123.54.04.55.56.05.56.56.57.51001606.57.08.09.010111213144.04.55.56.07.07.08.08.09.01602507.58.59.51113131515175.06.07.08.59.08.5109.5112504008.59.5111315151718205.56.58.01011101212144006301011131618172020236.57.59.512131214131663010001213151820202323267.5911141514171518根本尺寸加工余量數(shù)值大于至100016001315172023232627308.51013161716191821表2.2--4注：1、表中每攔有兩個加工余量數(shù)值，上面的數(shù)值是以一側(cè)為基準，進行單側(cè)加工的加工余量，進行單側(cè)加工的加工余量值。下面為雙側(cè)加工時，每側(cè)的加工余量值。2、表中略去根本尺寸大于1600—10000mm的加工余量數(shù)值。鑄件公差等級確實定孔Ⅰ端面采用車削分2次走刀完外表加工，外表粗糙度為3.2，根據(jù)參考文獻，其余量為Z=1.5mm2.6確定切削用量及根本工時工序Ⅰ：銑曲柄板A，B面1.選擇刀具刀具選取高速鋼三面刃銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量決定銑削深度因為加工余量不大，一次加工完成決定每次進給量及切削速度根據(jù)X62型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，那么ns=1000v/d=1000×125/60=512.5r/min按機床標準選取nw＝750v=πdnw/1000=π×60×750/1000=200m/min當nw＝750r/min時fm=fz.znw=0.2×16×750=2400mm/r按機床標準選取計算工時切削工時：，，，那么機開工時為3夾具設(shè)計3.1問題提出本夾具主要是鉆5-Ф5及5-Ф11孔，面自身沒有有精度要求，定位要求不高，為了到達精度要求，同時又為了提高生產(chǎn)效率，我們要思考定位方式，具體如下3.2定位基準的選擇由于零件有一個較大的中心孔，所以可以采用軸(銷)進行定位,而又零件的下外表是設(shè)計基準,且已經(jīng)加工完,所以決定采用短銷和一平面進行定位,短銷限制2個自由度分別為X方向和Y方向的自由度,而一平面限制3個自由度，分別為繞X轉(zhuǎn),繞Y轉(zhuǎn)和Z方向，而由于零件比擬復雜所以用三個支撐釘來充當一個平面，限制3個自由度，零件為Z方向加工孔，但不是中心孔，需要限制6個自由度，所以還需選擇一個繞Z方向旋轉(zhuǎn)的定位，而可以同過一個一個活動V型塊來通過φ29h6來限制此自由度，選用的具體定位裝置見裝配圖。3.3定位誤差分析△D=△B+△Y,式中△D-定位誤差；△B-基準不重合誤差；△Y-基準位移誤差。由于軸套孔的工序基準和定位基準均是螺桿的軸線，基準重合，△B=0；夾具中定位基準面是直徑30f7mm外圓柱面，被定位的是曲柄板直徑30H8mm所以存在基準位移誤差：△Y=(Xmax-Xmin)／2=[0.033-(-0.041)]-[O-(-0.02)]=0定位誤差：△B=△D+△Y=0.027+0=0工件尺寸80mm公差按自由公差，取ITl2級，查表IT=0.25mm，所以加工公差=0.25mm,△D<因為我們我們要加工的面沒有位置度要求，同時也沒有公差要求，因此一般的定位都能滿足要求，需要考慮如何提高生產(chǎn)效率。4切削力和夾緊力計算4.1確定夾緊方式由于所鉆孔只有直徑5.2mm和直徑的切削扭矩和軸向力較小，而工件質(zhì)量較大，為便于操作和提高效率，利用工件上已加工好的上端面，用夾緊螺母和開口墊圈將丁件壓緊在分度套上。4.2分度方案由于5個沉孔的對稱度要求不高(未標注公差)，設(shè)計一般精度的分度裝置即可。分度盤與定位心軸做成一體，在夾具體的回轉(zhuǎn)套中回轉(zhuǎn)，采用對定銷對定，鎖緊螺母鎖緊，結(jié)構(gòu)簡單，動作迅速可靠。4.3夾具體選用鑄造夾具體，夾具體是夾具中的根底元件，它所有的元件的支撐面，分度盤的鎖緊裝置在夾具體的下方，因此夾具體下方要挖出槽來。夾緊力分析夾緊力是保證定位穩(wěn)定,夾具可行的因素.夾緊力不能太小，否那么加工時容易發(fā)生工件位移而破壞定位。夾緊力也不太過大，否那么工件易變形，增大結(jié)構(gòu)尺寸。本次鉆孔孔徑較小，所需夾緊力較?。痪C合考慮加工因素，選用M10的夾緊螺母，能夠滿足夾緊要求。刀具：硬質(zhì)合金三面刃銑刀，〔見《切削手冊》表3.28〕其中：所以水平分力：垂直分力：在計算切削力時，必須把平安系數(shù)考慮在內(nèi)。平安系數(shù)為其中：為根本平安系數(shù)1.5；為加工性質(zhì)系數(shù)1.1；為刀具鈍化系數(shù)1.1；為斷續(xù)切削系數(shù)1.1。K5為人力操作疲勞系數(shù)1.3所以=672.5N由于選用手動夾緊，由《機械設(shè)計手冊》查得M8螺釘?shù)目估?024.5大于672.5，故滿足要求4.4夾具的工作過程鉆完第一個孔后,抬起手柄,拔出對定銷,轉(zhuǎn)動分度盤l,當下一個分度孔與對定銷對準時,對定銷在彈簧作用下,插入分度孔,即可鉆第二個孔,以次類推。5裝夾此題零件需要在兩臺機床上進行加工，因此需要進行屢次裝夾，為保證其加工精度，應設(shè)計好合理的夾具。5.1車床的裝夾在第一次裝夾時，主要車削初基準，采用車床通用夾具——三爪自定心卡盤；第二次裝夾時也采用三爪自定心卡盤裝夾即可；第三次裝夾時，由于加工的部位與零件存在一定的偏移，不在零件的對稱中心上，需要設(shè)計專用夾具進行裝夾定位，根據(jù)零件的特性，需設(shè)計一個法蘭盤，以中間Φ30孔及上端面定位，使得旋轉(zhuǎn)軸為Φ29外圓所在的軸，夾緊Φ103外圓外表〔或用磁力吸盤吸Φ103上外表〕。5.2銑床的裝夾銑床的加工局部主要是鉆孔加工。在第一次裝夾時，主要鉆Φ5.2通孔、Φ11沉孔、銑削Φ103外圓上的斜邊，該工序中裝夾時，以Φ30內(nèi)孔和Φ103下外表定位，用壓板壓緊Φ30凸臺上外表；第二次裝夾時主要鉆銑Φ8的孔，以Φ30內(nèi)孔和Φ103上外表定位，用壓板壓緊Φ103下外表和曲柄上外表。以上兩次裝夾均可在此次我設(shè)計的夾具圖中得到表達。6加工工序的劃分6.1工序劃分原那么零件是由多個外表構(gòu)成的，這些外表有自己的精度要求，各外表之間也有相應的精度要求。為了到達零件的設(shè)計精度要求，加工順序安排應遵循一定的原那么。〔1〕基準面先行原那么加工一開始，總是把用作精加工基準的外表加工出來，因為定位基準的外表精確，裝夾誤差就小，所以任何零件的加工過程，總是先對定位基準面進行粗加工和半精加工，必要時還要進行精加工，例如，軸類零件總是對定位基準面進行粗加工和半精加工，再進行精加工。例如軸類零件總是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔為精基準加工孔系和其他外表。如果精基準面不止一個，那么應該按照基準轉(zhuǎn)換的順序和逐步提高加工精度的原那么來安排基準面的加工。〔2〕先面后孔原那么對于箱體類、支架類、機體類等零件，平面輪廓尺寸較大，用平面定位比擬穩(wěn)定可靠，故應先加工平面，后加工孔。這樣，不僅使后續(xù)的加工有一個穩(wěn)定可靠的平面作為定位基準面，而且在平整的外表上加工孔，加工變得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位劃分工序，一般先加工簡單的幾何形狀，后加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，后加工精度較高的部位；先加工平面，后加工孔?！?〕先粗后精的原那么各外表的加工順序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的順序進行，目的是逐步提高零件加工外表的精度和外表質(zhì)量。如果零件的全部外表均由數(shù)控機床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的順序進行，即粗加工全部完成后再進行半精加工和精加工。粗加工時可快速去除大局部加工余量，再依次精加工各個外表，這樣可提高生產(chǎn)效率，又可保證零件的加工精度和外表粗糙度。該方法適用于位置精度要求較高的加工外表。這并不是絕對的，如對于一些尺寸精度要求較高的加工外表，考慮到零件的剛度、變形及尺寸精度等要求，也可以考慮這些加工外表分別按粗加工、半精加工、精加工的順序完成。對于精度要求較高的加工外表，在粗、精加工工序之間，零件最好擱置一段時間，使粗加工后的零件外表應力得到完全釋放，減小零件外表的應力變形程度，這樣有利于提高零件的加工精度。7刀具的選擇7.1選擇刀具的原那么刀具壽命與切削用量有密切關(guān)系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命那么應根據(jù)優(yōu)化的目標而定。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低本錢刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標確定，后者根據(jù)工序本錢最低的目標確定。選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據(jù)刀具復雜程度、制造和磨刀本錢來選擇。復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min。對于裝刀、換刀和調(diào)刀比擬復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個車間的生產(chǎn)率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當某工序單位時間內(nèi)所分擔到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，防止切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和外表粗糙度來確定。刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足機床高效率的要求。機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質(zhì)合金)并使用可轉(zhuǎn)位刀片。7.2車削用刀具的選擇車削車刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀以及三類。成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形伏和尺寸決定。車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在加工中，應盡量少用或不用成型車刀。尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構(gòu)成，如90°內(nèi)外圓車刀、左右端面車刀、切槽(切斷)車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內(nèi)孔車刀。尖形車刀幾何參數(shù)(主要是幾何角度)的選擇方法與普通車削時根本相同，但應結(jié)合加工的特點(如加工路線、加工干預等)進行全面的考慮，并應兼顧刀尖本身的強度。圓弧形車刀。圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特征的車刀。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，應此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。圓弧形車刀可以用于車削內(nèi)外外表，特別適合于車削各種光滑連接(凹形)的成型面。選擇車刀圓弧半徑時應考慮兩點車刀切削刃的圓弧半徑應小于或等于零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發(fā)生加工干淺該半徑不宜選擇太小，否那么不但制造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導致車刀損壞。7.3銑削用刀具的選擇在加工中，銑削平面零件內(nèi)外輪廓及銑削平面常用平底立銑刀，該刀具有關(guān)參數(shù)的經(jīng)驗數(shù)據(jù)如下：一是銑刀半徑RD應小于零件內(nèi)輪廓面的最小曲率半徑Rmin，一般取RD=(0.8-0.9)Rmin。二是零件的加工高H<(1/4-1/6)RD，以保證刀具有足夠的剛度。三是用平底立銑刀銑削內(nèi)槽底部時，由于槽底兩次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半徑Re=R-r，即直徑為d=2Re=2(R-r)，取刀具半徑為Re=0.95(Rr)。對于一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常用球形銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形銑刀、錐形銑刀和盤銑刀。此外，在銑削加工中還有孔的加工，在精度不高的孔，可以直接采用麻花鉆進行鉆削，對于精度高的孔，那么需要分粗精加工，并用鏜刀進行鏜削加工。綜上所述，結(jié)合此題中的零件——曲柄板的加工需求，確定該零件所使用的刀具如表5.1所示。7.4確定切削用量切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原那么是：保證零件加工精度和外表粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低本錢。確定主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來選擇。其計算公式為：n=1000v/D式中：v—切削速度，單位為m/m動，由刀具的耐用度決定；n一主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min，D—工件直徑或刀具直徑，單位為mm。根據(jù)以上公式以及切削用量手冊，綜合考慮該零件加工的主軸轉(zhuǎn)速如下所述：〔1〕車削時：粗車外輪廓：n=600r/min；精車外輪廓：n=1000r/min；鉆Φ30底孔：n=300r/min；精鏜Φ30孔：n=800r/min；〔2〕銑削時：銑斜邊：n=800r/min；鉆中心孔：n=1200r/min；鉆Φ5.2孔：n=800r/min；銑Φ11沉孔：n=1200r/min；鉆Φ8底孔：n=800r/min；銑Φ8孔：n=1000r/min；確定進給速度進給速度是機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和外表粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。確定進給速度的原那么：當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在100一200mm/min范圍內(nèi)選?。辉谇袛?、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20一50mm/min范圍內(nèi)選??；當加工精度，外表粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20--50mm/min范圍內(nèi)選?。坏毒呖招谐虝r，特別是遠距離“回零”時，可以設(shè)定該機床系統(tǒng)設(shè)定的最高進給速度。綜合考慮該零件的加工精度及生產(chǎn)效率，確定該零件的進給速度選擇如下述：〔1〕車削時：粗車外輪廓：F=150mm/min；精車外輪廓：F=80mm/min；鉆Φ30底孔：F=30mm/min；〔2〕銑削時：銑斜邊：F=120mm/min；鉆中心孔：F=150mm/min；鉆Φ5.2孔：F=100mm/min；銑Φ11沉孔：F=150mm/min；鉆Φ8底孔：F=100mm/min；銑Φ8孔：F=60mm/min；確定背吃刀量背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工外表質(zhì)量，可留少量精加工余