企業(yè)資源計劃（ERP）原理與應用 -課件 3

第三章物料需求計劃MRPMaterialRequirementsPlanning1重點內(nèi)容

MRP的基本原理

MRP的運算方法2MRP第一節(jié)MRP概述與BOM物料需求計劃（MRP，MaterialRequirementPlanning）是對主生產(chǎn)計劃（MPS）的各個項目所需的全部制造件和全部采購件的網(wǎng)絡支持計劃和時間進度計劃。它是根據(jù)主生產(chǎn)計劃對最終產(chǎn)品的需求數(shù)量和交貨期，推導出構成產(chǎn)品的零部件及材料的需求數(shù)量和需求日期，直至導出自制零部件的制造訂單下達日期和采購件的采購訂單發(fā)放日期，并進行需求資源和可用能力之間的進一步平衡。恰當?shù)臅r間提供恰當數(shù)量的正確的相關物料（When，What，HowMany）的方法就是物料需求計劃。

第一節(jié)MRP概述與BOM為什么需要MRP?MPS確定了最終產(chǎn)品的需求量和需求時間要保證MPS順利完成，就必須確定組成最終產(chǎn)品的物料生產(chǎn)（采購）的時間與數(shù)量，這就要依賴于MRP4物料需求計劃的作用物料需求計劃MRP的基本作用是：利用有關輸入信息，實現(xiàn)各計劃時間段（即計劃周期）的采購計劃（即采購訂單）和制造計劃（即生產(chǎn)定單）。MRP是生產(chǎn)管理的核心，它將主生產(chǎn)計劃排產(chǎn)的產(chǎn)品分解成各自制零部件的生產(chǎn)計劃和采購件的采購計劃。

MRP

既不出現(xiàn)短缺，

又不積壓庫存。

銷、產(chǎn)、供物料信息集成物料清單(BOM，BillofMaterials)概念定義：物料清單文件是一個完整產(chǎn)品的描述，包含了生產(chǎn)每一單位產(chǎn)成品所需要的所有部件、組件、零件和原材料的種類和數(shù)量，是一個制成品的所有物料或零件的結構清單，也稱為產(chǎn)品結構文件或產(chǎn)品結構樹作用主要作用：用于回答物料需求計劃中的what和howmany6（1）物料清單的重要性MRP系統(tǒng)計算物料需求過程中的控制文件制造企業(yè)的核心文件生產(chǎn)部門——根據(jù)物料清單來生產(chǎn)產(chǎn)品庫房——根據(jù)物料清單進行發(fā)料財務部門——根據(jù)物料清單來計算成本銷售和訂單錄入部門——根據(jù)物料清單來確定客戶定制產(chǎn)品的構型維修服務部門——根據(jù)物料清單來了解需要什么備件質量控制部門——根據(jù)物料清單來保證產(chǎn)品正確生產(chǎn)計劃部門——根據(jù)物料清單來計劃物料和能力的需求是采購和外協(xié)的依據(jù)MPS庫存信息BOMMRP工藝路線生產(chǎn)配料成本信息銷售價格外協(xié)加工（2）物料清單的準確性物料清單的準確度至少應達到98%物料清單必須完整和準確，否則：交貨期得不到保證，客戶服務水平低下增加庫存，積壓資金生產(chǎn)率降低成本增加部門協(xié)調(diào)困難浪費資源，包括人、物料、能力、資金和時間影響員工士氣（2）物料清單的準確性為保證物料清單的完整和準確，應有一定的檢測方法：現(xiàn)場審查辦公室審查產(chǎn)品拆零非計劃的出入庫（3）物料清單包含的數(shù)據(jù)項物料代碼和描述（父項、子項）使用點和工序號：使用點主要說明在制造父項時子項應到達的工作中心。子項類型：說明子項是普通物料，還是工具、圖紙、副產(chǎn)品、聯(lián)產(chǎn)品。子項數(shù)量和數(shù)量類型：數(shù)量類型主要說明給出的數(shù)量是用于一個單位的父項還是一份訂單。自制還是外購有效日期子項提前期偏置：父項為A，子項為BCD，假設A的生產(chǎn)先從對B和C的加工開始，4天后才用到D，那么子項B和C的提前期偏置為0，而D的提前期偏置為4天。損耗率：A是父項，B是A的子項，且制造一個A需求一個B，但是B的損耗率為10%，那么要生產(chǎn)100個A，需要112個B。（4）物料清單的層次結構單級多級物料清單類型標準模型（ATO/PTO）選項類計劃標準物料（Standarditem）的物料清單：標準物料是指包含在物料清單上除計劃物料、選項類或模型之外的任何物料，如采購件、自制件、委外件等。標準物料清單是最常用的清單類型，其列有法定的子件、每個子件的需求數(shù)量、在制品控制信息、物料計劃等功能。物料清單物料清單類型標準模型（ATO/PTO）選項類計劃模型物料（Modelitem）的物料清單：模型物料是指在訂購該物料時，其物料清單會列出可選用的選項和選項類的物料。模型物料清單列出了模型所具有的選項類、選項和標準物料，可以在銷售系統(tǒng)中按客戶要求訂購不同的產(chǎn)品配置。模型清單可以是按訂單裝配（ATO：Assemble-to-order）或按訂單挑庫（PTO：Pick-to-order）類型的，ATO與PTO模型的區(qū)別在于，ATO需選配后下達生產(chǎn)訂單組裝完成再出貨，PTO則按選配子件直接出貨。物料清單模型類——ATO模型（Assemble-To-Order）欄目取值可選否是/否注意：ATO選配完成后需要進行生產(chǎn)。500g/不可選20g/可選10g/可選5g/可選5g/可選蔥花熟牛肉涼拌牛肉醬油芝麻油辣椒ATO件蔥花熟牛肉涼拌牛肉醬油芝麻油500g20g10g5g客戶BOM模型類——PTO模型（Pick-To-Order）注意：PTO選配后直接以子件形態(tài)出庫。中薯條KFC套餐中可樂大可樂小可樂大薯條香辣雞腿堡小薯條板燒雞腿堡香辣雞翅奧爾良烤翅PTO件物料清單類型標準模型（ATO/PTO）選項類計劃包含一系列相關選項的選項類物料（Optionclassitem）的物料清單。選項類就是物料清單上對可選子件的一個分類。選項類作為一個物料，成為模型物料清單中的一層。例如，如客戶訂購一臺計算機，那么CPU即是一個選項類，您訂購的特定規(guī)格的CPU就是在此選項類中的一個選項。物料清單選項類不可選/任意薯條漢堡KFC套餐可樂雞翅中薯條中可樂大可樂小可樂大薯條香辣雞腿堡小薯條板燒雞腿堡香辣雞翅奧爾良烤翅可選/一個可選/任意可選/任意欄目取值可選否是/否選擇規(guī)則一個/全部/任意/至少一個物料清單類型標準模型（ATO/PTO）選項類計劃計劃物料（Planningitem）的物料清單。計劃物料代表一個產(chǎn)品系列的物料類型，其物料清單中包含子件物料和子件計劃百分比?？梢允褂糜媱澢鍐蝸韼椭鷪?zhí)行主計劃和（或）物料需求計劃。物料清單計劃類欄目取值計劃比例MPS/MRP預測展開時的子件計劃比例拌土豆絲辣椒涼菜計劃品30%500g/不可選20g/不可選10g/不可選5g/不可選5g/可選蔥花熟牛肉涼拌牛肉醬油芝麻油佐料ATO件選項類1/可選/任意20產(chǎn)品結構樹示例:圓珠筆的產(chǎn)品結構樹低層碼（Low-levelcode,LLC）如果所有相同的零件都出現(xiàn)在每一個最終產(chǎn)品的同一層次上，那么該產(chǎn)品所需的全部零件和物料的數(shù)量很容易計算出來。若產(chǎn)品A產(chǎn)品結構如下圖所示，物料D同時是A、B和E的輸入，由于D處在不同的層次，應該將其放到同一層次上才能計算其實際需求數(shù)量，為此MRP引入了“低層碼（Low-LevelCode，LLC）”的概念。

21低層碼（Low-levelcode,LLC）D的層碼分別為1、2、3，則取低層碼為3（不同層碼在同一產(chǎn)品中）22低層碼（Low-levelcode,LLC）下圖中，C取低層碼為2（不同層碼在不同產(chǎn)品中）作用：MRP計算需求量時，只有當層碼=低層碼時才進行匯總并分配庫存，以保證時間上最先需求的物料先得到庫存分配

23第二節(jié)MRP計算邏輯MRP邏輯24其它因素1、損耗系數(shù)在生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)中，有各種各樣的損耗，因此在MRP的計算過程中，要考慮有關損耗系數(shù)，包括：組裝廢品系數(shù)、零件廢品系數(shù)、材料利用率等。（1）組裝廢品系數(shù)組裝廢品系數(shù)是對部件毛需求的調(diào)整。當一個零部件在裝配它的父項時，能估計到零部件的損失或毀壞時，考慮組裝廢品系數(shù)，它以百分數(shù)表示，存放在物料清單中。例如，在裝配產(chǎn)品A時，估計有5％的玻璃管毀壞，因此在生產(chǎn)A所需的玻璃管的毛需求時要增加組裝時的損耗部分。如裝配100件A的訂單，當考慮其組裝廢品系數(shù)5％時，要有106(100/0.95)個玻璃管部件的需求。其它因素（2）零件廢品系數(shù)零件廢品系數(shù)是對訂單數(shù)量的調(diào)整。零件廢品系數(shù)是對項目本身在采購或生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的損耗而考慮的。例如，產(chǎn)品A的零件廢品系數(shù)為2％，在組裝時的組裝廢品系數(shù)為5％，針對該需求制定MRP時，首先考慮2％的廢品系數(shù)，如A需求為100時，訂單應為100/0.98＝102，然后根據(jù)計劃訂單數(shù)量再考慮組裝A時的組裝廢品系數(shù)，在這種情況下，A項目102的訂單對玻璃管的毛需求量應為108(102/0.95)。其它因素（3）材料利用率材料利用率是有效產(chǎn)出與總輸入的比率，即：材料利用率＝有效產(chǎn)出／總投入。材料利用率，同零件廢品系數(shù)一樣，均說明預計的生產(chǎn)損耗情況，只是表述方法（術語）不同而已。例如：某裝配件的材料利用率是95％，那么為了要100件的產(chǎn)成品就要有106(注：100

95％＝105．3)個裝配件才能保證零件廢品系數(shù)與材料利用率。每一個項目的處理步驟(4步)(1)計算毛需求項目毛需求＝項目獨立需求十父項的相關需求父項的相關需求＝父項的計劃訂單數(shù)量×項目用量因子(2)計算凈需求A.計算各個時間段上的預計庫存量：預計庫存量＝前期庫存十計劃接收量一毛需求一已分配量其中，在第一個時間段上的前期庫存為庫存文件中的現(xiàn)有庫存量。B.確定凈需求如果在某個時間段上的預計庫存量小于零，則產(chǎn)生凈需求：凈需求＝預計庫存的相反數(shù)十安全庫存(3)確定訂單下達日期和下達數(shù)量A.利用批量規(guī)則確定訂單數(shù)量。B.考慮損耗因子和提前期下達定單計劃（又稱計劃定單下達），即計劃投入量和投入的時間。計劃產(chǎn)出量＝計劃投入量×損耗系數(shù)計劃產(chǎn)出時間＝計劃投入時間＋提前期(4)利用計劃訂單數(shù)量計算同一周期內(nèi)更低一層相關項目的毛需求，進入下一個循環(huán)。MRP運算過程百葉窗例子批量規(guī)則：固定批量法，批量倍數(shù)為10

29百葉窗需求30百葉窗需求情況100百葉窗需求情況考慮廢品率的MRP假設產(chǎn)品A中：物料B從外面市場采購，采購提前期為3周；C自己制造，生產(chǎn)提前期為1周；最后組裝A需要1周。目前倉庫中C還剩有20個，其余物料都沒有。所有零件的廢品率均為10%（各物料采用固定批量規(guī)則，最小批量為10）。要求作出未來7周的物料需求計劃。32A（1）B(3)C(1)33MRP作業(yè)(廢品率與相關需求)產(chǎn)品X物料A生產(chǎn)提前期為1周，現(xiàn)有庫存20，廢品率為10%物料C采購提前期為1周，現(xiàn)有庫存0，廢品率0物料B、D采購提前期為2周，現(xiàn)庫存25，廢品率10%組裝X需要1周，現(xiàn)有庫存為0，廢品率為10%現(xiàn)有一份客戶訂單，要求100個X并在第8周交貨，請做出物料需求計劃.（各物料批量規(guī)則為固定批量法，最小批量為10）34A（1）B（2）XD（1）C（1）考慮廢品率和