大型水輪發(fā)電機(jī)無取向電工鋼帶技術(shù)條件

NB/TXXXXX—202X

大型水輪發(fā)電機(jī)組主軸鍛件技術(shù)條件

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了大型水輪發(fā)電機(jī)組主軸鍛件的訂貨內(nèi)容、技術(shù)要求、制造工藝要點(diǎn)、檢驗(yàn)試驗(yàn)方法、

驗(yàn)收及發(fā)貨等。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于分段鍛造再組焊成形的大型水輪發(fā)電機(jī)組主軸鍛件，包括軸身鍛件、法蘭鍛件，整

體鍛造的水輪發(fā)電機(jī)組主軸鍛件可參照執(zhí)行。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T222鋼的成品化學(xué)成分允許偏差

GB/T228.1金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法

GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法

GB/T232金屬材料彎曲試驗(yàn)方法

GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測定火花放電原子發(fā)射光譜法（常規(guī)法）

GB/T9445無損檢測人員資格鑒定與認(rèn)證

GB/T20066鋼和鐵化學(xué)成分測定用試樣的取樣和制樣方法

GB/T20123鋼鐵總碳硫含量的測定高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法（常規(guī)方法）

GB/T20125低合金鋼多元素含量的測定電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜法

JB/T1581汽輪機(jī)、汽輪發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子和主軸鍛件超聲波檢測方法

JB/T8466鍛鋼件滲透檢測

JB/T8468鍛鋼件磁粉檢測

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

粗加工roughmachining

采用機(jī)床加工去掉鍛件表層余量，鍛件仍留有規(guī)定的加工余量。

3.2

精加工finemachining

采用機(jī)床加工去掉鍛件加工余量，使鍛件達(dá)到最終成品尺寸要求。

3.3

單個(gè)缺陷singledefect

缺陷的間隔不小于其中較大缺陷長度的5倍時(shí)，稱為單個(gè)缺陷。

3.4

線性缺陷lineardefect

缺陷的長與寬之比≥3時(shí)，稱為線性缺陷。

1

NB/TXXXXX—202X

4訂貨要求

4.1供方應(yīng)提供表明鍛件尺寸和技術(shù)要求的粗加工圖樣（必要時(shí)提供精加工尺寸）。

4.2本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定鍛件粗加工（其中內(nèi)圓、滑轉(zhuǎn)子內(nèi)腔精加工）交貨、或分段鍛件組焊后粗加工交貨，

具體交貨狀態(tài)應(yīng)在訂貨合同或訂貨協(xié)議中注明。

4.3分段焊接結(jié)構(gòu)主軸焊縫的位置應(yīng)在訂貨合同或訂貨協(xié)議中明確。

4.4本標(biāo)準(zhǔn)未規(guī)定事項(xiàng)按訂貨合同或訂貨協(xié)議執(zhí)行。

5技術(shù)要求

5.1化學(xué)成分

澆注鍛件鋼錠的鋼水熔煉分析和鍛件成品分析，其化學(xué)成分應(yīng)符合表1規(guī)定。

表1化學(xué)成分

化學(xué)成分（質(zhì)量百分比）

牌號%

b

CSiMnPSCrNiMoVCuCeq

1.00

20MnNi≤0.22≤0.35～≤0.015≤0.010≤0.25≤0.90≤0.08—≤0.10≤0.54

1.35

25MnNi≤0.25≤0.25≤1.25≤0.015≤0.010≤0.40≤1.00≤0.20≤0.10≤0.10≤0.57

a成品分析允許偏差：按GB/T222執(zhí)行。

b

碳當(dāng)量計(jì)算公式：Ceq=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15。

5.2力學(xué)性能

鍛件經(jīng)性能熱處理后，其力學(xué)性能應(yīng)符合表2規(guī)定。表2力學(xué)性能

力學(xué)性能

鍛件厚度a

牌號屈服強(qiáng)度抗拉強(qiáng)度斷后伸長率b斷面收縮率沖擊吸收能量c冷彎

mm

RP0.2RmAZKV2（0℃）d=40mm

MPaMPa％％Jα=1800

厚度≤200≥265≥515≥24≥40≥30無裂紋

20MnNi200＜厚度≤300≥265≥515≥22≥37≥30無裂紋

300＜厚度≤500≥265≥515≥21≥35≥30無裂紋

厚度≤200≥330≥565≥23≥40≥30無裂紋

25MnNi

厚度＞200≥310≥565≥20≥35≥30無裂紋

a鍛件粗加工交貨圖樣取試料處的壁厚。

bA（δ5）表示L=5.65S0.5時(shí)的斷后伸長率，其中L為標(biāo)距，S為橫截面積。

c沖擊吸收能量為三個(gè)試樣的平均值，其中只允許有一個(gè)試樣沖擊吸收能量低于要求值，但不能低于要求值

的2/3。

5.3無損檢測

2

NB/TXXXXX—202X

在不同的狀態(tài)和時(shí)機(jī)分別對主軸鍛件的不同檢測區(qū)域進(jìn)行超聲波探傷（UT）、磁粉探傷（MT）或液

體滲透探傷（PT）及目視（VT）等無損檢測，檢測項(xiàng)目及驗(yàn)收要求應(yīng)符合表3規(guī)定。

表3無損檢測

檢測區(qū)域狀態(tài)、時(shí)機(jī)檢測項(xiàng)目（方法）驗(yàn)收

a）不允許存在裂紋、白點(diǎn)、縮孔、疏松等缺陷；

UT按JB/T1581標(biāo)準(zhǔn)檢測：

b）在距鍛件交貨表面15mm范圍內(nèi)，不允許有當(dāng)量

在性能熱處a）對鍛件外圓面進(jìn)行探傷，當(dāng)

直徑超過3mm的缺陷；

理（不包括應(yīng)對缺陷有疑問時(shí)，增加斜探頭掃

c）在距鍛件交貨表面15mm以下的區(qū)域不允許有當(dāng)

力消除）后；查；

量直徑超過5mm的單個(gè)缺陷，且在每1dm3的范圍內(nèi)當(dāng)

鍛件外圓面；在鉆孔、車b）分段主軸鍛件的焊接坡口區(qū)

量直徑在3mm～5mm之間的缺陷總數(shù)不超過10個(gè)；

坡口端面斜度、開槽或和熱影響區(qū)增加斜探頭掃查，掃查

d）缺陷引起的底波降低量不超過12dB；

加工外部輪廓的軸向長度不小于鍛件壁厚；同時(shí)

e）斜探頭探傷：按設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定的組焊焊接接頭

（包括加工焊坡口端面（交貨長度）還要增加雙

相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收；

接坡口）之前晶探頭（焦距15mm～20mm，靈敏

f）雙晶探頭探傷：不允許有當(dāng)量直徑超過3mm的

度φ2mm，檢測深度50mm）探傷

缺陷

a）不允許有裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺

VT檢測陷；

鍛件外圓面；b）精加工后無可視缺陷

粗加工后；

坡口端面；a）不允許存在裂紋和線性缺陷；

精加工后

法蘭端面MT按JB/T8468標(biāo)準(zhǔn)檢測，或b）不允許有長度超過1.5mm的單個(gè)缺陷；

PT按JB/T8466標(biāo)準(zhǔn)檢測c）在任意100cm2的面積內(nèi)，長度1.0mm～1.5mm缺

陷不允許超過10個(gè)

a）不允許有裂紋、縮孔、折疊及線性缺陷；

鍛件內(nèi)圓面；b）不允許有超過φ4mm的單個(gè)缺陷。在任意100cm2

粗加工后；

鍛件內(nèi)端面VT或窺膛儀檢測的面積內(nèi)，長度1.5mm～4mm的缺陷數(shù)量不允許超過

精加工后

（內(nèi)錐面）10個(gè)；

c）不允許有鏈狀分布的點(diǎn)狀缺陷

消除應(yīng)力熱

處理前；UT按設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定的組焊焊接

設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定的組焊焊接接頭相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收

消除應(yīng)力熱接頭相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)檢測

組焊焊縫；

處理后

缺陷焊補(bǔ)部位

粗加工（或

MT按JB/T8468標(biāo)準(zhǔn)檢測，或MT按JBT8468標(biāo)準(zhǔn)2級驗(yàn)收，或PT按JBT8468

焊補(bǔ)粗磨）后；

PT按JB/T8466標(biāo)準(zhǔn)檢測標(biāo)準(zhǔn)2級驗(yàn)收

精加工后

5.4缺陷處理

5.4.1超標(biāo)缺陷在加工余量范圍內(nèi)可進(jìn)行打磨清除，但缺陷清除深度超過精加工余量的75%時(shí)應(yīng)進(jìn)行

焊補(bǔ)。

5.4.2缺陷焊補(bǔ)應(yīng)經(jīng)需方同意。

5.5形狀尺寸及表面粗糙度

3

NB/TXXXXX—202X

5.5.1鍛件加工應(yīng)符合訂貨圖樣規(guī)定的尺寸及表面粗糙度要求。

5.5.2鍛件的內(nèi)圓表面粗糙度Ra值由供方加工到6.3μm。

6制造

6.1冶煉

6.1.1鍛件用鋼錠宜采用電爐冶煉加爐外精煉后真空澆注。

6.1.2經(jīng)需方預(yù)先同意，也可使用滿足質(zhì)量要求的其他冶煉方法。

6.2鍛造

6.2.1鋼錠的水口、冒口端應(yīng)有足夠的切除量。

6.2.2應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機(jī)上鍛造，使鍛件整個(gè)截面得到充分的塑性變形，推薦鍛造比大于3.5，

宜使鍛件接近成品的形狀和尺寸，鍛件與鋼錠的中心線應(yīng)重合良好。

6.3性能熱處理

6.3.1鍛件鍛造后應(yīng)進(jìn)行調(diào)質(zhì)或正火加回火處理，以保證鍛件獲得均勻的組織和性能。

6.3.2最低回火溫度應(yīng)不低于600℃。

6.4無損檢測

對鍛件進(jìn)行無損檢測，要求同5.3條。

6.5缺陷焊補(bǔ)

缺陷焊補(bǔ)應(yīng)按需方同意的工藝規(guī)范或?qū)ｍ?xiàng)焊補(bǔ)工藝執(zhí)行。

6.6組焊

6.6.1焊前準(zhǔn)備

6.6.1.1焊接前，應(yīng)對鍛件（或鋼板）進(jìn)行理化、探傷及尺寸檢驗(yàn)。

6.6.1.2選用與鍛件同等力學(xué)性能的焊材，焊接工藝評定應(yīng)報(bào)需方備案。

6.6.2焊接

推薦采用窄間隙埋弧焊。

6.6.3焊接后熱處理

焊接后應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力退火處理，退火溫度宜低于性能熱處理回火溫度30℃～50℃，且不得高于

580℃。

6.6.4焊接后無損檢測

對焊縫區(qū)域及其熱影響區(qū)域進(jìn)行無損檢測，要求同5.3條。

7檢驗(yàn)規(guī)則和試驗(yàn)方法

4

NB/TXXXXX—202X

7.1取樣時(shí)機(jī)

在鍛件性能熱處理后取樣。

7.2取樣位置、尺寸及數(shù)量

7.2.1分段鍛件

7.2.1.1取樣規(guī)定如下：

a）當(dāng)鍛件壁厚≤180mm時(shí)，試料軸向中心線在鍛件壁厚1/2處；當(dāng)鍛件壁厚＞180mm時(shí)，試料

軸向中心線距鍛件外圓（及內(nèi)圓）表面距離L≥90mm；

b）試料徑向中心線距鍛件端面距離L≥90mm；

c）軸向試料允許在聯(lián)軸螺栓孔套料；

d）取樣位置及尺寸參見圖1，試驗(yàn)項(xiàng)目及試料數(shù)量參見表4。

7.2.1.2應(yīng)在試料上做好可識別標(biāo)記。

7.2.1.3在確認(rèn)鍛件化學(xué)成分和力學(xué)性能合格之后，才允許將備用試料從本體上切下。

7.2.2整鍛主軸鍛件取樣位置、尺寸及數(shù)量

整鍛主軸鍛件試料位置、尺寸（mm）及數(shù)量，根據(jù)其結(jié)構(gòu)形式參照分段鍛件取樣位置、尺寸及數(shù)

量執(zhí)行。本標(biāo)準(zhǔn)試料截面尺寸為推薦值。

a）軸身Ⅰ鍛件試料位置

5

NB/TXXXXX—202X

b）軸身Ⅱ鍛件試料位置

c）法蘭Ⅰ鍛件試料位置d）法蘭Ⅱ鍛件試料位置

圖1分段鍛件結(jié)構(gòu)類型、試料示意位置及尺寸

表4分段鍛件試料方向、數(shù)量、試驗(yàn)項(xiàng)目

名稱試料方向試驗(yàn)項(xiàng)目和數(shù)量試料數(shù)量（不包括復(fù)試）

a）對稱1拉3沖；

切向30×30×420試樣，鍛件對稱位置各取1個(gè)

b）冷彎1件

軸身Ⅰ鍛件

Φ40×110試樣，鍛件對稱位置各取1個(gè)；

軸向?qū)ΨQ1拉3沖

Φ40×60試樣，鍛件對稱位置各取1個(gè)

a）對稱1拉3沖；

切向30×30×420試樣，鍛件對稱位置各取1個(gè)

b）冷彎1件

軸身Ⅱ鍛件

Φ40×110試樣，鍛件對稱位置各取1個(gè)；

軸向?qū)ΨQ1拉3沖

Φ40×60試樣，鍛件對稱位置各取1個(gè)

法蘭Ⅰ鍛件切向a）對稱1拉3沖；30×30×420試樣，鍛件對稱位置各取1個(gè)

6

NB/TXXXXX—202X

b）冷彎1件

Φ40×110試樣，鍛件對稱位置各取1個(gè)；

軸向?qū)ΨQ1拉3沖

Φ40×60試樣，鍛件對稱位置各取1個(gè)

a）對稱1拉3沖；

切向30×30×420試樣，鍛件對稱位置取1個(gè)

b）冷彎1件

法蘭Ⅱ鍛件

Φ40×110試樣，鍛件對稱位置各取1個(gè)；

軸向?qū)ΨQ1拉3沖

Φ40×60試樣，鍛件對稱位置各取1個(gè)

7.3化學(xué)成分分析

7.3.1供方應(yīng)對澆注鍛件鋼錠的鋼水進(jìn)行熔煉化學(xué)成分分析和對鍛件成品進(jìn)行化學(xué)成分分析。

7.3.2成品化學(xué)成分分析在力學(xué)性能試料上取樣，應(yīng)符合GB/T20066規(guī)定。當(dāng)化學(xué)成分不合格時(shí)，

可在本體上取樣進(jìn)行復(fù)試。

7.3.3碳、硫化學(xué)成分分析宜按GB/T20123規(guī)定進(jìn)行，其余元素化學(xué)成分分析宜按GB/T4336或GB/T

20125規(guī)定進(jìn)行。

7.4力學(xué)性能試驗(yàn)

7.4.1試驗(yàn)方法

7.4.1.1拉伸試驗(yàn)按GB/T228.1規(guī)定進(jìn)行。

7.4.1.2沖擊試驗(yàn)按GB/T229規(guī)定進(jìn)行。

7.4.1.3彎曲試樣截面尺寸為13mm×25mm，長度≥200mm，倒角半徑≤2mm，表面粗糙度Ra值達(dá)到

0.8μm。彎曲試驗(yàn)按GB/T232規(guī)定進(jìn)行。

7.4.2復(fù)試與重新性能熱處理

7.4.2.1復(fù)試

如有任意一個(gè)試樣試驗(yàn)結(jié)果未滿足力學(xué)性能試驗(yàn)規(guī)定時(shí)，允許在該試樣相鄰位置取樣進(jìn)行雙倍復(fù)

試。

力學(xué)性能檢驗(yàn)如因裂紋、白點(diǎn)不合格者，不得復(fù)試。

7.4.2.2重新熱處理

若鍛件的力學(xué)性能不合格，允許對鍛件重新進(jìn)行熱處理，重新熱處理后的鍛件按新的鍛件進(jìn)行取

樣試驗(yàn)。重新熱處理準(zhǔn)許進(jìn)行不超過2次正火。若重新熱處理后的力學(xué)性能試驗(yàn)結(jié)果滿足要求，則可

認(rèn)定鍛件合格。

7.5無損檢測資格規(guī)定

7.5.1無損檢測人員應(yīng)通過GB/T9445或其他相當(dāng)?shù)馁Y格認(rèn)證，并具有2級或以上操作資格；取得不同

無損檢測方法各資格級別的人員，只能從事與該方法和該資格級別相對應(yīng)的無損檢測工作。

7.5.2檢驗(yàn)試塊的圖樣和對超聲掃描的產(chǎn)品表面（包括掃描模式和方法以及聲束的投射角度）的說明

在操作前應(yīng)得需方認(rèn)可。

7

NB/TXXXXX—202X

8驗(yàn)收及交貨

8.1驗(yàn)收

8.1.1供方應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)、訂貨圖樣及訂貨合同對每個(gè)鍛件進(jìn)行全面檢驗(yàn)，達(dá)到要求后交貨。

8.1.2如需方需要，供方應(yīng)按表4規(guī)定的數(shù)量和位置提供給需方相應(yīng)試料。

8.2標(biāo)識

供方應(yīng)在每個(gè)鍛件的外圓面上用低應(yīng)力沖頭標(biāo)識制造廠名稱、訂貨合同或訂貨號、鍛件圖號及冶

煉爐號、鍛件卡號等永久性鋼印，并做醒目標(biāo)記。

8.3質(zhì)量證明書

交貨時(shí)，供方應(yīng)向需方提供質(zhì)量證明書，質(zhì)量證明書應(yīng)包括下列內(nèi)容：

a）制造廠名稱、訂貨合同或訂貨協(xié)議號、生產(chǎn)日期；

b）名稱、圖號、材料牌號及毛重；

c）冶煉爐號；

d）鍛件卡號；

e）化學(xué)成分分析（熔煉分析、成品分析）報(bào)告；

f）熱處理記錄曲線，包括主要工藝參數(shù)等（對焊補(bǔ)件應(yīng)提供焊補(bǔ)規(guī)程及焊后熱處理報(bào)告和焊接

人員資格證明）；

g）力學(xué)性能檢驗(yàn)報(bào)告；

h）無損檢測報(bào)告；

i）尺寸檢驗(yàn)報(bào)告；

j）訂貨合同或訂貨協(xié)議中規(guī)定的其他檢驗(yàn)項(xiàng)目報(bào)告。

8.4防護(hù)和包裝

8.4.1供方在完成鍛件加工并經(jīng)驗(yàn)收合格后，應(yīng)用防銹清洗劑清洗加工面，涂覆符合訂貨合同或訂貨

協(xié)議規(guī)定的硬膜防銹油或蠟質(zhì)基防銹油，涂層要求：

a）鍛件內(nèi)圓、滑轉(zhuǎn)子內(nèi)腔等加工面涂層厚度不小于160μm；

b）鍛件其余各面涂層厚度不小于120μm。

8.4.2鍛件起吊螺孔應(yīng)涂冷涂型防銹脂。

8.4.3供方應(yīng)根據(jù)運(yùn)輸?shù)囊筮M(jìn)行包裝后發(fā)貨。

8

ICS27.140

CCSK55

備案號：XXXXX-202X

NB

中華人民共和國能源行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

NB/TXXXXX—202X

大型水輪發(fā)電機(jī)組主軸鍛件技術(shù)條件

SpecificationofMainShaftForgingsforLargeHydraulicTurbineand

GeneratorUnits

202X-XX-XX發(fā)布202X-XX-XX實(shí)施

國家能源局發(fā)布

NB/TXXXXX—202X

大型水輪發(fā)電機(jī)組主軸鍛件技術(shù)條件

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了大型水輪發(fā)電機(jī)組主軸鍛件的訂貨內(nèi)容、技術(shù)要求、制造工藝要點(diǎn)、檢驗(yàn)試驗(yàn)方法、

驗(yàn)收及發(fā)貨等。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于分段鍛造再組焊成形的大型水輪發(fā)電機(jī)組主軸鍛件，包括軸身鍛件、法蘭鍛件，整

體鍛造的水輪發(fā)電機(jī)組主軸鍛件可參照執(zhí)行。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T222鋼的成品化學(xué)成分允許偏差

GB/T228.1金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法

GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法

GB/T232金屬材料彎曲試驗(yàn)方法

GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測定火花放電原子發(fā)射光譜法（常規(guī)法）

GB/T9445無損檢測人員資格鑒定與認(rèn)證

GB/T20066鋼和鐵化學(xué)成分測定用試樣的取樣和制樣方法

GB/T20123鋼鐵總碳硫含量的測定高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法（常規(guī)方法）

GB/T20125低合金鋼多元素含量的測定電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜法

JB/T1581汽輪機(jī)、汽輪發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子和主軸鍛件超聲波檢測方法

JB/T8466鍛鋼件滲透檢測

JB/T8468鍛鋼件磁粉檢測

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

粗加工roughmachining

采用機(jī)床加工去掉鍛件表層余量，鍛件仍留有規(guī)定的加工余量。

3.2

精加工finemachining

采用機(jī)床加工去掉鍛件加工余量，使鍛件達(dá)到最終成品尺寸要求。

3.3

單個(gè)缺陷singledefect

缺陷的間隔不小于其中較大缺陷長度的5倍時(shí)，稱為單個(gè)缺陷。

3.4

線性缺陷lineardefect

缺陷的長與寬之比≥3時(shí)，稱為線性缺陷。

1

NB/TXXXXX—202X

4訂貨要求

4.1供方應(yīng)提供表明鍛件尺寸和技術(shù)要求的粗加工圖樣（必要時(shí)提供精加工尺寸）。

4.2本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定鍛件粗加工（其中內(nèi)圓、滑轉(zhuǎn)子內(nèi)腔精加工）交貨、或分段鍛件組焊后粗加工交貨，

具體交貨狀態(tài)應(yīng)在訂貨合同或訂貨協(xié)議中注明。

4.3分段焊接結(jié)構(gòu)主軸焊縫的位置應(yīng)在訂貨合同或訂貨協(xié)議中明確。

4.4本標(biāo)準(zhǔn)未規(guī)定事項(xiàng)按訂貨合同或訂貨協(xié)議執(zhí)行。

5技術(shù)要求

5.1化學(xué)成分

澆注鍛件鋼錠的鋼水熔煉分析和鍛件成品分析，其化學(xué)成分應(yīng)符合表1規(guī)定。

表1化學(xué)成分

化學(xué)成分（質(zhì)量百分比）

牌號%

b

CSiMnPSCrNiMoVCuCeq

1.00

20MnNi≤0.22≤0.35～≤0.015≤0.010≤0.25≤0.90≤0.08—≤0.10≤0.54

1.35

25MnNi≤0.25≤0.25≤1.25≤0.015≤0.010≤0.40≤1.00≤0.20≤0.10≤0.10≤0.57

a成品分析允許偏差：按GB/T222執(zhí)行。

b

碳當(dāng)量計(jì)算公式：Ceq=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15。

5.2力學(xué)性能

鍛件經(jīng)性能熱處理后，其力學(xué)性能應(yīng)符合表2規(guī)定。表2力學(xué)性能

力學(xué)性能

鍛件厚度a

牌號屈服強(qiáng)度抗拉強(qiáng)度斷后伸長率b斷面收縮率沖擊吸收能量c冷彎

mm

RP0.2RmAZKV2（0℃）d=40mm

MPaMPa％％Jα=1800

厚度≤200≥265≥515≥24≥40≥30無裂紋

20MnNi200＜厚度≤300≥265≥515≥22≥37≥30無裂紋

300＜厚度≤500≥265≥515≥21≥35≥30無裂紋

厚度≤200≥330≥565≥23≥40≥30無裂紋

25MnNi

厚度＞200≥310≥565≥20≥35≥30無裂紋

a鍛件粗加工交貨圖樣取試料處的壁厚。

bA（δ5）表示L=5.65S0.5時(shí)的斷后伸長率，其中L為標(biāo)距，S為橫截面積。

c沖擊吸收能量為三個(gè)試樣的平均值，其中只允許有一個(gè)試樣沖擊吸收能量低于要求值，但不能低于要求值

的2/3。

5.3無損檢測

2

NB/TXXXXX—202X

在不同的狀態(tài)和時(shí)機(jī)分別對主軸鍛件的不同檢測區(qū)域進(jìn)行超聲波探傷（UT）、磁粉探傷（MT）或液

體滲透探傷（PT）及目視（VT）等無損檢測，檢測項(xiàng)目及驗(yàn)收要求應(yīng)符合表3規(guī)定。

表3無損檢測

檢測區(qū)域狀態(tài)、時(shí)機(jī)檢測項(xiàng)目（方法）驗(yàn)收

a）不允許存在裂紋、白點(diǎn)、縮孔、疏松等缺陷；

UT按JB/T1581標(biāo)準(zhǔn)檢測：

b）在距鍛件交貨表面15mm范圍內(nèi)，不允許有當(dāng)量

在性能熱處a）對鍛件外圓面進(jìn)行探傷，當(dāng)

直徑超過3mm的缺陷；

理（不包括應(yīng)對缺陷有疑問時(shí)，增加斜探頭掃

c）在距鍛件交貨表面15mm以下的區(qū)域不允許有當(dāng)

力消除）后；查；

量直徑超過5mm的單個(gè)缺陷，且在每1dm3的范圍內(nèi)當(dāng)

鍛件外圓面；在鉆孔、車b）分段主軸鍛件的焊接坡口區(qū)

量直徑在3mm～5mm之間的缺陷總數(shù)不超過10個(gè)；

坡口端面斜度、開槽或和熱影響區(qū)增加斜探頭掃查，掃查

d）缺陷引起的底波降低量不超過12dB；

加工外部輪廓的軸向長度不小于鍛件壁厚；同時(shí)

e）斜探頭探傷：按設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定的組焊焊接接頭

（包括加工焊坡口端面（交貨長度）還要增加雙

相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收；

接坡口）之前晶探頭（焦距15mm～20mm，靈敏

f）雙晶探頭探傷：不允許有當(dāng)量直徑超過3mm的

度φ2mm，檢測深度50mm）探傷

缺陷

a）不允許有裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺

VT檢測陷；

鍛件外圓面；b）精加工后無可視缺陷

粗加工后；

坡口端面；a）不允許存在裂紋和線性缺陷；

精加工后

法蘭端面MT按JB/T8468標(biāo)準(zhǔn)檢測，或b）不允許有長度超過1.5mm的單個(gè)缺陷；

PT按JB/T8466標(biāo)準(zhǔn)檢測c）在任意100cm2的面積內(nèi)，長度1.0mm～1.5mm缺

陷不允許超過10個(gè)

a）不允許有裂紋、縮孔、折疊及線性缺陷；

鍛件內(nèi)圓面；b）不允許有超過φ4mm的單個(gè)缺陷。在任意100cm2

粗加工后；

鍛件內(nèi)端面VT或窺膛儀檢測的面積內(nèi)，長度1.5mm～4mm的缺陷數(shù)量不允許超過

精加工后

（內(nèi)錐面）10個(gè)；

c）不允許有鏈狀分布的點(diǎn)狀缺陷

消除應(yīng)力熱

處理前；UT按設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定的組焊焊接

設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定的組焊焊接接頭相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收

消除應(yīng)力熱接頭相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)檢測

組焊焊縫；

處理后

缺陷焊補(bǔ)部位

粗加工（或

MT按JB/T8468標(biāo)準(zhǔn)檢測，或MT按JBT8468標(biāo)準(zhǔn)2級驗(yàn)收，或PT按JBT8468

焊補(bǔ)粗磨）后；

PT按JB/T8466標(biāo)準(zhǔn)檢測標(biāo)準(zhǔn)2級驗(yàn)收

精加工后

5.4缺陷處理

5.4.1超標(biāo)缺陷在加工余量范圍內(nèi)可進(jìn)行打磨清除，但缺陷清除深度超過精加工余量的75%時(shí)應(yīng)進(jìn)行

焊補(bǔ)。

5.4.2缺陷焊補(bǔ)應(yīng)經(jīng)需方同意。

5.5形狀尺寸及表面粗糙度

3

NB/TXXXXX—202X

5.5.1鍛件加工應(yīng)符合訂貨圖樣規(guī)定的尺寸及表面粗糙度要求。

5.5.2鍛件的內(nèi)圓表面粗糙度Ra值由供方加工到6.3μm。

6制造

6.1冶煉

6.1.1鍛件用鋼錠宜采用電爐冶煉加爐外精煉后真空澆注。

6.1.2經(jīng)需方預(yù)先同意，也可使用滿足質(zhì)量要求的其他冶煉方法。

6.2鍛造

6.2.1鋼錠的水口、冒口端應(yīng)有足夠的切除量。

6.2.2應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機(jī)上鍛造，使鍛件整個(gè)截面得到充分的塑性變形，推薦鍛造比大于3.5，

宜使鍛件接近成品的形狀和尺寸，鍛件與鋼錠的中心線應(yīng)重合良好。

6.3性能熱處理

6.3.1鍛件鍛造后應(yīng)進(jìn)行調(diào)質(zhì)或正火加回火處理，以保證鍛件獲得均勻的組織和性能。

6.3.2最低回火溫度應(yīng)不低于600℃。

6.4無損檢測

對鍛件進(jìn)行無損檢測，要求同5.3條。

6.5缺陷焊補(bǔ)

缺陷焊補(bǔ)應(yīng)按需方同意的工藝規(guī)范或?qū)ｍ?xiàng)焊補(bǔ)工藝執(zhí)行。

6.6組焊

6.6.1焊前準(zhǔn)備

6.6.1.1焊接前，應(yīng)對鍛件（或鋼板）進(jìn)行理化、探傷及尺寸檢驗(yàn)。

6.6.1.2選用與鍛件同等力學(xué)性能的焊材，焊接工藝評定應(yīng)報(bào)需方備案。

6.6.2焊接

推薦采用窄間隙埋弧焊。

6.6.3焊接后熱處理