石油化工企業(yè)職業(yè)安全衛(wèi)生設計標準規(guī)范

中國石油化工行業(yè)標準石油化工企業(yè)職業(yè)安全衛(wèi)生設計規(guī)范SH3047-931

總則1.0.1為了在設計中落實“安全第一，預防為主”方針，保障石油化工企業(yè)勞動者在勞動過程中安全和健康，促進石油化工工業(yè)發(fā)展，特制訂本規(guī)范。1.0.2本規(guī)范適適用于石油化工企業(yè)新建、擴建、改建工程設計。1.0.3職業(yè)安全衛(wèi)生設施應和主體工程同時設計。1.0.4建設項目標初步設計文件必需有職業(yè)安全衛(wèi)生專篇，其內(nèi)容應符合中國石油化工總企業(yè)《石油化工工廠初步設計內(nèi)容要求》要求。1.0.5經(jīng)同意職業(yè)安全衛(wèi)生初步設計方案，應在施工圖設計中落實實施。如需要作標準性修改應報原審批部門同意。1.0.6實施本規(guī)范時，尚應符合國家現(xiàn)行相關(guān)標準規(guī)范要求。2

通則2.1通常要求2.1.1工程項目標設計，應從工藝過程及所用物料和產(chǎn)成品特點出發(fā)，按其危害人體路徑和程度，進行危險性分析，采取必需防范方法。2.1.2研究結(jié)果應經(jīng)過生產(chǎn)性試驗判定，含有職業(yè)安全衛(wèi)生設計條件時，才能在工程設計中推廣使用。2.1.3在工程設計中應采取以下方法：2.1.3.1選擇優(yōu)異工藝及設備，消除或降低有害源；2.1.3.2采取報警、連鎖、泄放等預防性方法預防危害；2.1.3.3采取遙控及隔離等方法預防危害蔓延；2.1.3.4配置必需救護、消防設施，以降低傷害；2.1.3.5提升機械化自動化水平改善勞動條件。2.1.4生產(chǎn)設備安全設計，應按《生產(chǎn)設備安全衛(wèi)生設計總則》實施。2.2防火、防爆2.2.1石油化工企業(yè)防火設計應按《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》實施。2.2.2爆炸和火災危險環(huán)境內(nèi)電氣設備和儀表等電力設計應符合《爆炸和火災危險環(huán)境電力裝置設計規(guī)范》要求。建筑物設計應按《建筑設計防火規(guī)范》實施。2.2.3壓力容器設計應按.《鋼制壓力容器》、《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、《鋼制管殼式換熱器》實施，煉油廠鋼制壓力容器設計尚應符合《煉油廠鋼制壓力容器設計技術(shù)要求》要求。2.2.4工藝生產(chǎn)裝置管道部署設計應按《石油化工企業(yè)管道部署設計通則》要求。2.2.5處理易凝固、易沉積危險性物料時，設備和管道應有預防堵塞和便于疏通方法。2.2.6鉛封閥門和盲板，應在管道及儀表步驟圖上注明。2.2.7物料倒流會產(chǎn)生危險設備管道，應依據(jù)具體情況設置自動切斷閥、止回閥或中間容器等。2.2.8在不正常情況下，物料串通會產(chǎn)生危險時，應依據(jù)具體情況采取預防方法。2.2.9對超出正常范圍會產(chǎn)生嚴重危害工藝變量，應設對應報警、聯(lián)鎖等設施。2.2.10在儀表供電電源或氣源發(fā)生故障時，應確保調(diào)整閥閥位處于安全位置。2.2.11對有失控可能工藝過程，應依據(jù)不一樣情況，采取下列一個或多個應急方法：2.2.11.1停止加入催化劑(引發(fā)劑)；2.2.11.2加入使催化劑失效物料；2.2.11.3排出物料或停止加入物料；2.2.11.4緊急泄壓；2.2.11.5停止供熱或由加熱轉(zhuǎn)為冷卻；2.2.11.6加入稀釋物料；2.2.11.7加入易揮發(fā)性物料；2.2.11.8通入惰性氣體；2.2.11.9和滅火系統(tǒng)聯(lián)鎖。2.2.12可燃氣體(包含氫氣)壓縮機廠房，必需確保有足夠泄壓面積和通風換氣量。2.2.13噴淋冷卻水、消防水幕、滅火蒸汽和事故用惰性氣體管道等人工控制閥門，應設在距危險點較遠和便于操作地點。2.2.14發(fā)生故障可能造成危險泵，應有備用。2.2.15抗震設計應按《建筑抗震設計規(guī)范》、《石油化工企業(yè)非埋地管道抗震設計通則》、《石油化工設備抗震設計規(guī)范》等相關(guān)規(guī)范實施。2.2.16甲B、乙A類可燃液體采樣，宜采取循環(huán)密閉采樣系統(tǒng)。2.2.17可燃氣體報警儀設置，應按《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》實施。2.2.18火炬及可燃氣放空系統(tǒng)設計，應按《石油化工企業(yè)燃料氣系統(tǒng)和可燃氣體排放系統(tǒng)規(guī)范》實施。2.3防雷、防靜電2.3.1建筑物和構(gòu)筑物防雷設計應按《建筑防雷設計規(guī)范》實施。2.3.2工藝生產(chǎn)裝置生產(chǎn)區(qū)和儲運系統(tǒng)罐區(qū)等防雷設計應按《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》、《石油庫設計規(guī)范》實施。2.3.3工藝生產(chǎn)裝置和儲運系統(tǒng)防靜電設施設計，應按《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》、《預防靜電事故通用導則》等規(guī)范實施。2.4防腐蝕2.4.1儲存或輸送腐蝕性物料設備、管道及和其接觸儀表等，應依據(jù)介質(zhì)特殊性采取防腐蝕、防泄漏方法。輸送腐蝕性物料管道不宜埋地敷設。2.4.2儲存、輸送酸、堿等強腐蝕性化學物料儲罐、泵、管道等應按其特征選材，其周圍地面、排水管道及基礎應作防腐處理。2.4.3輸送酸、堿等強腐蝕性化學物料泵填料函或機械密封周圍，宜設置安全護罩。2.4.4從設備及管道排放腐蝕性氣體或液體，應加以搜集、處理，不得任意排放。2.4.5腐蝕性介質(zhì)測量儀表管線，應有對應隔離、沖洗、吹氣等防護方法。2.4.6強腐蝕液體排液閥門，宜設雙閥。2.5防墜落、防滑2.5.1操作人員進行操作、維護、調(diào)整、檢驗工作位置，距墜落基準面高差超出2m，且有墜落危險場所，應配置供站立平臺和防墜落欄桿、安全蓋板、防護板等。2.5.2梯子、平臺和欄桿設計，應按《固定式鋼直梯》、《固定式鋼斜梯》、《固定式工業(yè)防護欄桿》和《固定式工業(yè)鋼平臺》等相關(guān)標準實施。2.5.3梯子、平臺和易滑倒操作通道地面應有防滑方法。2.5.4每層平臺直梯口應有防操作人員墜落方法，相鄰兩層直梯宜錯開設置。2.5.5常常操作閥門宜設在便于操作位置。2.6安全色、安全標志2.6.1凡輕易發(fā)生事故危及生命安全場所和設備，均應有安全標志，并按《安全標志》進行設置。2.6.2凡需要快速發(fā)覺并引發(fā)注意以防發(fā)生事故場所、部位應涂安全色。安全色應按《安全色》、《安全色使用導則》選擇。2.6.3閥門部署比較集中，易因誤操作而引發(fā)事故時，應在閥門周圍標明輸送介質(zhì)名稱、稱號或高顯著標志。2.6.4生產(chǎn)場所和作業(yè)地點緊急通道和緊急出入口均應設置顯著標志和指示箭頭。2.7防塵、防毒2.7.1防塵、防毒設計，在滿足工藝要求前提下，可依據(jù)危害特點，采取下列方法：2.7.1.1不用或少用有毒物料，以無毒替換有毒，以低毒替換高毒；2.7.1.2采取密閉、負壓或濕式作業(yè)，應在不能密閉塵毒逸散口，采取局部通風排毒和除塵等方法。2.7.1.3應設置通風排毒、凈化、除塵系統(tǒng)，使作業(yè)場所及其周圍環(huán)境塵毒濃度達成衛(wèi)生標準；必需時可增加機械送風，確保新鮮、潔凈空氣送到工人作業(yè)點或呼吸帶；2.7.1.4設置監(jiān)測和報警系統(tǒng)立即發(fā)覺危害。2.7.2煙塵、粉塵、纖維塵可能積落操作室或廠房，其內(nèi)部表面宜光滑，少棱角。2.7.3有毒有害散裝物料，宜密閉裝卸、輸送。2.7.4不得采取明渠排放含有揮發(fā)性毒物廢水、廢液。2.7.5非飲用水管道嚴禁和生活飲用水管道連接。2.7.6極度危害(Ⅰ級)或高度危害(Ⅱ級)職業(yè)性接觸毒物取樣，宜采取密閉循環(huán)系統(tǒng)。2.7.7易揮發(fā)物料儲罐(包含裝置內(nèi)中間儲罐)排出有毒氣體，應回收或進行處理。2.7.8在有毒液體輕易泄漏場所，應用不易滲透建筑材料鋪砌地面，并設圍堰。2.7.9極度危害(Ⅰ級)、高級危害(Ⅱ級)職業(yè)性接觸毒物和高溫及強腐蝕性物料液面指示，不得采取玻璃管液面計。2.7.10輸送生產(chǎn)用有毒物料；腐蝕性介質(zhì)和污水等管道不得穿越居住區(qū)或人員集中生產(chǎn)管理區(qū)。2.7.11液氯及液氨裝卸應有預防污染環(huán)境方法。液氯裝卸嚴禁采取橡膠管。2.7.12有可能泄漏I、Ⅱ級職業(yè)性接觸毒物操作平臺宜有斜梯和地面相通。2.7.13含有易揮發(fā)有毒物料污水池應密閉，排出氣體應予凈化或高空排放。2.7.14可能積聚有毒氣體閥井中閥門開關(guān)手輪應設在地面上。2.7.15輸送極度危害物質(zhì)(如丙烯腈、氫氰酸等)泵房和其它泵房應分隔設置。2.7.16有刺激性氣體機泵房如設隔聲操作間，該操作間應有朝向室外一側(cè)門。2.7.17在固體成品包裝儲運廠房內(nèi)宜采取蓄電池叉車。2.7.18在輕易泄漏極度危害(Ⅰ級)、高度危害(Ⅱ級)職業(yè)性接觸毒物場所宜設毒物監(jiān)測報警儀。2.7.19在裝卸料處或粉塵可能超標作業(yè)場所宜設送風式頭盔供給空氣接口。2.8衛(wèi)生設施2.8.1應依據(jù)生產(chǎn)特點和實際需要按《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》要求，設置衛(wèi)生用室、生活用室和女工衛(wèi)生用室。2.8.2生產(chǎn)過程中接觸強酸、強堿和易經(jīng)皮膚吸收毒物(如四乙基鉛、丙烯腈、氫氰酸、乙腈、二甲基甲酰胺、苯酚等)場所，應設現(xiàn)場人身沖洗設施和洗眼器。2.9輻射防護2.9.1電離輻射或非電離輻射作業(yè)設計應按《輻射防護要求》、《放射衛(wèi)生防護基礎標》、《作業(yè)場所超高頻輻射衛(wèi)生標準》等標準實施。2.9.2放射源周圍應設安全標志。2.10防高溫、防寒、防濕2.10.1作業(yè)場所防高溫、防寒、防濕設計應按《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》實施。2.10.2采暖通風設計應按《石油化工企業(yè)采暖通風和空氣調(diào)整設計規(guī)范》、《合成纖維廠采暖通風和空氣調(diào)整設計規(guī)范》實施。2.10.3當高溫廠房中作業(yè)地點不便于采取隔熱方法或采取隔熱方法后仍不能滿足衛(wèi)生要求時，宜采取局部降溫方法。2.10.4在工廠內(nèi)應設置飲水供給設施。2.10.5取樣口高度離操作人員站立地面和平臺不宜超出1.3m。高溫物料取樣應經(jīng)冷卻。2.10.6表面溫度超出60℃設備和管道，在下列范圍內(nèi)應設防燙傷隔熱層：2.10.6.1距地面或工作臺高度2.1m以內(nèi)者；2.10.6.2距操作平臺周圍0.75m以內(nèi)者。2.10.8產(chǎn)生大量濕氣廠房，應采取通風除濕方法，并預防頂棚滴水和地面積水。2.11采光和照明2.11.1工廠采光和生產(chǎn)照明、事故照明、檢修照明設計，應按《工業(yè)企業(yè)采光設計標準》、《工業(yè)企業(yè)照明設計標準》實施。2.11.2需要常常觀察關(guān)鍵操作崗位和爬梯處應降低眩光。2.11.3照明開關(guān)應設在便于使用和輕易識別地點。2.12噪聲和振動控制2.12.1噪聲控制設計應符合《工業(yè)企業(yè)噪聲控制設計規(guī)范》要求。2.12.2廠區(qū)內(nèi)各類地點噪聲限值應符合表2.12.2要求。表2.12.2

廠區(qū)內(nèi)各類地點噪聲限值標準序號地點類別噪聲限制dB1生產(chǎn)車間及操作場所（工人天天連續(xù)接觸噪聲8小時）902車間值班室、車間控制室653計算機房、精密加工車間（正常工作狀態(tài)）704車間所屬辦公室、化驗室、會議室、高噪聲車間控制室705主控制室、交換機室、消防值班室606廠部所屬辦公室、會議室、設計室、中心化驗室（包含試驗、化驗、計量）、資料圖書室607醫(yī)務室、教室、哺乳室、托兒所、工人倒班宿舍558電話會議室50注：①對于工人天天接觸噪聲不足8小時場所，可依據(jù)實際接觸噪聲時間，按接觸時間減半噪聲限值增加3dB標準，確定其噪聲限值。②表中除序號1和3地點外，噪聲限值均為室內(nèi)背景噪聲級。③本表所列室內(nèi)背景噪聲級，系在室內(nèi)無聲源發(fā)聲條件下，從室外經(jīng)由墻、門、窗（門窗啟閉為常規(guī)情況）傳入室內(nèi)平均噪聲級。2.12.3應選擇低噪聲設備，必需時可采取消聲、隔聲、吸聲、隔振或綜合控制方法。2.12.4管道設計和調(diào)整閥選型應做到預防振動和噪聲，管道截面不宜突變；管道和強烈振動設備連接處應含有一定柔性。對輻射強噪聲管道，應采取隔聲、消聲方法。2.12.5需要常常觀察、監(jiān)視設備運轉(zhuǎn)場所，若強噪聲源不宜進行降噪處理時，應設隔聲工作間。2.12.6強噪聲氣體動力機構(gòu)進排氣口為敞開時，應在進、排氣管合適位置設消聲器。2.12.7生產(chǎn)強振動或沖擊機械設備，其基礎應單獨設置，并宜采取減振降噪方法。2.12.8對噪聲超標放空口應設置消聲器。3廠址選擇及總平面部署。3.1廠址選擇3.1.1石油化工企業(yè)生產(chǎn)區(qū)、居住區(qū)、生活飲用水水源，碼頭、廢渣堆(埋)場等用地和工業(yè)廢水排放點，應同時選定合理布局，并應符合《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》等標準規(guī)范及當?shù)亟ㄔO計劃要求。3.1.2廠址應避免選定在下列地域：3.1.2.1地震斷層和基礎烈度九度以上地震區(qū)；3.1.2.2很嚴重濕陷性黃土地域或厚度大新近堆積黃土、高壓縮性飽和黃土等地段；3.1.2.3有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等嚴重危害地段；3.1.2.4不能確保安全水庫下游；3.1.2.5地方病流行區(qū)；3.1.2.6放射性本底值高地域。3.1.3廠址選定在受洪水或內(nèi)澇威脅地帶時，必需有可靠防洪、排洪方法。3.1.4生產(chǎn)區(qū)宜選在空氣污染物本底濃度低和擴散條件好地段，居住區(qū)應選在生產(chǎn)區(qū)整年最小頻率風向下風側(cè)。3.1.5煉油廠和居住區(qū)之間衛(wèi)生防護距離應符合《煉油廠衛(wèi)生防護距離》要求；石油化工廠和居住區(qū)間衛(wèi)生防護距離應按相關(guān)部門同意環(huán)境影響評價匯報書確定。衛(wèi)生防護距離內(nèi)不應設置常常居住房屋并應綠化。3.2總平面部署3.2.1工廠總平面應依據(jù)工藝步驟及單元生產(chǎn)特點、毒性類別和火災危險性，并結(jié)合地形、風向等條件，按功效分區(qū)集中部署。3.2.2廠區(qū)部署應符合下列要求：3.2.2.1產(chǎn)生危害較大有害氣體、煙、霧、粉塵等有害物質(zhì)單元，宜部署在廠區(qū)整年最小頻率風向上風側(cè)；3.2.2.2產(chǎn)生較大噪聲單元或噪聲源宜部署在遠離有低噪聲要求地段；3.2.2.3液化烴罐組和可燃液體罐組宜部署在場地低于工藝裝置、全廠性關(guān)鍵設施及人員集中場所地段。3.2.2.4空分站應部署在空氣較潔凈地段，其吸風口應在散發(fā)乙炔及其它烴類氣體場所整年最小頻率風向下風側(cè)；3.2.2.5存貯放射性物質(zhì)倉庫，應部署在人員較少靠近廠區(qū)邊緣地帶；3.2.2.6消防站位置應符合《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》要求；3.2.2.7廠內(nèi)道路部署應合理組織人流和車流，并滿足消防要求；人流和車流集中干道應避免和運輸繁忙鐵路平交；3.2.2.8總平面及單元平面部署應為建筑物發(fā)明良好朝向、采光和自然通風條件。3.2.3高填深挖土石方地段應有預防滑坡、塌方方法。3.2.4廠內(nèi)道路、鐵路及裝卸設施設計應符合《廠礦道路設計規(guī)范》、《工業(yè)企業(yè)標準軌距鐵路設計規(guī)范》、《工業(yè)企業(yè)廠內(nèi)運輸安全規(guī)程》等相關(guān)標準要求。3.2.5廠區(qū)綠化設計應按《石油化工企業(yè)廠區(qū)綠化設計規(guī)范》實施。4煉油裝置4.1催化裂化、催化裂解4.1.1汽輪機放汽口和主風機進氣口直線距離不應小于10m。4.1.2催化劑及助燃劑裝卸宜采取密閉管道輸送方法。4.1.3裝鈍化劑應采取負壓吸入方法。4.2延遲焦化4.2.1加熱爐應部署在焦炭塔整年最小頻率風向上風側(cè)。加熱爐煙囪和焦炭塔頂操作間距離小于15米時，加熱爐煙囪出口應高于焦炭塔頂3m。4.2.2焦炭塔吹汽、冷焦放空氣應進入回收系統(tǒng)。4.2.3焦炭塔塔頂操作室應有隔熱、防寒方法。并設和裝置控制室和高壓水泵房聯(lián)絡直通電話。4.2.4四通閥周圍及焦炭塔頂部應設滅火蒸汽噴頭等消防設施。4.3催化重整、加氫及制氫4.3.1新氫壓縮機、循環(huán)氫壓縮機、反應進料泵、反應加熱爐等應設置聲光報警系統(tǒng)和聯(lián)鎖停車設施。4.3.2高壓分離器應設置高、低液位報警和超壓報警。4.3.3甲烷化反應器應設超溫警報。4.3.4二硫化碳儲罐、計量罐必需有水封、水噴淋和防日曬設施。應設置二硫化碳桶水池和水沖洗設施。4.3.5制氫脫二氧化硫放空口應高于裝置最高設備3m以上。4.3.6加氫裝置應有預防高壓系統(tǒng)物料竄入低壓系統(tǒng)方法。4.4氫氟酸烷基化4.4.1裝置控制室、配電間等不宜在朝向設備一側(cè)開門。4.4.2在裝置控制室周圍應設安全專用室，室內(nèi)應備有安全防護服、中和池、人身沖洗設施、洗眼器、應急藥品等。4.4.3在主分餾塔進料泵、回流泵和再生塔進料泵周圍，應設置人身中和池、事故淋浴器及洗眼器。在裝置內(nèi)應設置設備工具中和池。4.4.4在氫氟酸可能泄漏地方應設置沖洗設施。4.4.5在含酸設備人孔處應設置呼吸空氣供給系統(tǒng)。4.4.6儲存和輸送含氫氟酸介質(zhì)設備、管道法蘭邊緣涂變色漆。4.4.7直梯護圈及操作平臺寬度應比常規(guī)設計寬0.3m。為操作液面計旋塞設置平臺左右兩側(cè)應有1.5米自由空間。正前方應有1.0米自由空間。液面計旋塞應裝在便于操作位置。4.4.8裝置內(nèi)酸區(qū)地面應設圍堰，酸區(qū)廢水應排至堿中和池，堿中和池應設高液位報警。4.4.9裝置四面宜設圍欄或警戒標志。在酸區(qū)顯著位置應設危險標志牌。4.4.10在裝置內(nèi)應設風向標。4.4.11循環(huán)水回水總量管應設置pH自動顯示儀。4.4.12含酸廢氣應用堿液中和，再經(jīng)氣液分離后排往火炬。4.5硫酸烷基化4.5.1裝置應設含酸物料和非酸物料超壓保護泄放系統(tǒng)。含酸物料系統(tǒng)中酸排放罐分出含酸烴類氣體，應經(jīng)過堿中和后排放。4.5.2酸、堿廢液應經(jīng)中和后排入排水系統(tǒng)。4.6氧化瀝青4.6.1氧化反應塔頂尖設置爆破片。為預防塔內(nèi)氣相溫度超高，應有切斷進料、增大塔頂注水量、降低通風量、通入安全蒸汽方法。4.6.2瀝青成型機進料口上方，應設排氣罩和防瀝青外濺設施。作業(yè)地點應設移動式軸流風機。4.6.3尾氣應有密閉回收和處理設施。4.7制硫及尾氣處理4.7.1燃燒爐和焚燒爐應設安全聯(lián)鎖系統(tǒng)。4.7.2由液態(tài)硫磺脫除含硫化氫氣體應送焚燒爐處理。4.7.3硫磺成型不宜采取敞開式自然冷卻。4.7.4硫磺成型、計量、包裝崗位應設通風除塵設施。4.7.5在裝置內(nèi)應設風向標。4.7.6硫化氫取樣應采取密閉方法。4.8溶劑脫蠟4.8.1干、濕溶劑罐、濾液罐、含油蠟罐等應采取氮封。4.8.2脫蠟過濾機內(nèi)應有氧含量監(jiān)測報警設施。4.9糠醛、酚精制4.9.1糠醛和酚儲罐應采取氮氣密封或油封等方法。4.9.2接觸糠醛設備和管道不得用空氣吹掃，糠醛儲罐應有防腐方法。4.9.3含糠醛污水、污油應排至回收罐處理?；厥展迲O在裝置整年最小頻率風向上風側(cè)，排出氣體應吸收處理。4.9.4酚精制裝置大型容器組、框架各層和取樣等人員操作處應設置水沖洗設施。4.9.5裝置內(nèi)應設回收殘液低位罐。4.9.6和酚接觸墊片不得用銅質(zhì)或鋁質(zhì)材料。4.9.7溶酚間應設置通風設施。4.10白土精制4.10.1白土裝卸宜采取密閉方法。4.10.2過濾機廠房應設局部通風。4.10.3過濾宜采取自動板框過濾機，成品宜在密閉狀態(tài)下搜集。5化工裝置5.1烯烴(烴類裂解法)5.1.1裂解爐和其它工藝設備之間防火距離應符合《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》要求。不應采取在裂解爐和其它設備之間設置實體墻方法以縮小防火間距。5.1.2裂解爐區(qū)應設消防水幕和蒸汽幕和其它設備區(qū)隔離。5.1.3裂解爐應采取報警和自動停爐聯(lián)鎖方法，并應設單臺裂解爐和全部裂解爐緊急停爐控制設施。裂解爐使用燃料氣應經(jīng)過凝液分離。5.1.4采取甲烷化反應脫除一氧化碳和采取氣相加氫方法脫除炔烴時，反應系統(tǒng)應設超溫報警和反應器緊急停車聯(lián)鎖設施。5.1.5精餾塔應設超壓報警、自動切斷加熱熱源和自動將氣體排放到火炬聯(lián)鎖設施。5.1.6液體排放應設蒸發(fā)器。5.1.7在裝置控制室應設有判別火炬燃燒情況設施。5.2丁二烯5.2.1采取丁烯氧化脫氫方法生產(chǎn)丁二烯時，氧化脫氫反應系統(tǒng)應設報警及自動停車聯(lián)鎖設施。5.2.2萃取精餾系統(tǒng)應有注入碳四烷烴、烯烴餾分或氮氣以稀釋炔烴濃度設施。5.2.3桶裝物料卸料設施宜部署在室外，如需要在室內(nèi)卸料，應采取機械通風方法。5.2.4輸送丁二烯管道不應形成袋狀、死角、少設彎頭和閥門。5.2.5丁二烯儲存應加入阻聚劑并嚴格和空氣隔絕，儲罐應氮封。丁二烯儲罐外應設噴淋水冷卻設施。5.3環(huán)氧乙烷及乙二醇(乙烯氧化法)5.3.1乙烯氧化反應系統(tǒng)必需設報警和自動停車聯(lián)鎖設施和緊急停車控制方法。對進反應器混合氣中氧、乙烯濃度和出反應器尾氣含氧量應連續(xù)監(jiān)測。5.3.2氧氣混合器氧噴入管應有停車自動充氮清掃方法。自動清掃用氮應設儲存設施。5.3.3環(huán)氧乙烷精制塔應有塔壓報警、自動停車和緊急停車設施。5.3.4輸送環(huán)氧乙烷泵應有預防空轉(zhuǎn)和無輸出運轉(zhuǎn)方法，并應設泵內(nèi)液體超溫報警和自動停車聯(lián)鎖設施。5.3.5在環(huán)氧乙烷或環(huán)氧乙烷水溶液泵動密封周圍，應設噴水防護設施。5.3.6氣態(tài)環(huán)氧乙烷只應在裝置內(nèi)用管道短距離輸送。液態(tài)環(huán)氧乙烷在相鄰裝置間用管道輸送時，應用冷凍鹽水伴管保冷，管道不得存在氣相空間。5.3.7環(huán)氧乙烷安全閥入口應連續(xù)充氮，安全閥排空管應有充氮接管。5.3.8環(huán)氧乙烷儲罐氣相空間應充氮，罐外應設水噴淋設施。5.3.9不應在裝置設備區(qū)內(nèi)或其周圍灌裝環(huán)氧乙烷。灌裝場所應設有向罐車或鋼瓶充氮、噴水防護，和沖洗地面設施。5.3.10環(huán)氧乙烷儲罐應單獨部署，并在其周圍設圍堰。5.4環(huán)氧丙烷及丙二醇(氯醇法)5.4.1液氯儲存和氣化應滿足下列要求：5.4.1.1儲存液氯容器不得在露天部署；5.4.1.2液氯儲罐應有事故備用罐，進出儲罐管道上應設雙切斷閥，置換氣體應經(jīng)堿溶液處理；5.4.1.3起吊液氯鋼瓶或鋼罐應采取雙制動吊車，在實瓶堆存場所應設稀堿液或石灰乳事故處理池；5.4.1.4液氯應采取氣化器氣化，液氯氣化器宜采取盤管式或列管式蒸發(fā)器(液氯在管內(nèi)氣化)，氣化氯氣應經(jīng)過緩沖罐再進入氯化系統(tǒng)；5.4.1.5液氯氣化系統(tǒng)應有排污處理設施。5.4.2當采取電解氯氣為原料時，氯醇化循環(huán)氣管道上應設氧含量監(jiān)測報警儀。5.4.3氯醇化系統(tǒng)和環(huán)氧丙烷精餾系統(tǒng)應有緊急停車設施和充氮方法。5.4.4水合肼脫醛劑溶液配制室應設機械通風。5.4.5在氯醇液、環(huán)氧丙烷泵動密封周圍應設噴水防護設施。5.4.6環(huán)氧丙烷儲罐應氮封，罐外應設噴淋水冷卻設施。5.4.7生石灰受料、消化等場所應有除塵設施。5.4.8裝置內(nèi)應設風向標。5.5乙醛(一步氧化法)5.5.1乙烯氧化反應系統(tǒng)必需設報警和自動停車及緊急停車設施。5.5.2乙烯氧化反應系統(tǒng)應有停車自動充氮吹掃系統(tǒng)方法。自動吹掃用氮應設儲存設施。5.5.3在進入氧化反應器乙烯和氧管道上，應有預防反應器內(nèi)催化劑液倒流入循環(huán)壓縮機或干管方法。5.5.4純乙醛塔應設釜溫低值報警和自動切斷進料及停止排放廢水設施。5.5.5控制室應有檢驗裝置內(nèi)火炬是否點燃設施。5.5.6輸送液態(tài)純乙醛管道不得部署在蒸汽管道上方。當相鄰設備、管道表面溫度超出140°時，應全部隔熱，不得有裸露部分(如法蘭閥等)。5.5.7在輸送乙醛、不合格乙醛、巴豆醛泵機械密封周圍應設噴水設施。5.5.8粗乙醛、純乙醛、不合格乙醛儲罐均應氮封，排氣應經(jīng)水洗處理，罐外應設噴淋水冷卻設施。5.6醋酸(乙醛氧化法)5.6.1催化劑配制室應有機械通風，地面應作防腐蝕處理。5.6.2乙醛氧化系統(tǒng)必需設報警和自動停車聯(lián)鎖設施及緊急停車設施。5.6.3氧化塔頂應充氮，塔周圍宜設水噴淋冷卻設施。5.6.4乙醛、粗醋酸儲罐應氮封。乙醛儲罐應設噴淋水冷卻設施。5.6.5醋酸儲罐排出氣體應經(jīng)水洗處理。5.7苯酚、丙酮(異丙苯法)5.7.1催化劑三氯化鋁儲存、絡合物配制和加料應符合下列要求：5.7.1.1三氯化鋁絡合物配制室宜有機械通風，地面應作防腐蝕處理；5.7.1.2三氯化鋁加料應采取密閉方法，加料場所宜有機械通風，樓面應作防腐蝕處理，并設圍堰，可用水沖洗。5.7.2烴化反應系統(tǒng)應有報警和自動停車和緊急停車方法。5.7.3異丙苯氧化系統(tǒng)必需有報警和停止進料等應急方法。5.7.4過氧化氫異丙苯提濃系統(tǒng)應設報警和向提濃器加入稀釋劑應急方法。5.7.5過氧化氫異丙苯提濃器選型應符合下列要求：5.7.5.1熱源溫度應低于過氧化氫異丙苯溶液發(fā)生分解爆炸溫度；5.7.5.2濃溶液不應在加熱面上滯留。5.7.6濃過氧化氫異丙苯中間儲罐應有噴淋冷卻設施。5.7.7輸送濃過氧化氫異丙苯溶液泵，應有預防空轉(zhuǎn)及無輸出運轉(zhuǎn)方法，并應有泵內(nèi)液體超溫報警及自動停車設施。5.7.8過氧化氫異丙苯分解反應系統(tǒng)應設報警和自動停車、緊急停車設施；并應有預防反應物料倒流方法。5.7.9丙酮和苯酚儲罐排氣應經(jīng)回收處理。5.7.10苯酚、丙酮灌裝廠房應機械通風，苯酚灌桶點應設事故淋浴器和洗眼器。灌裝點應局部排風，排氣應經(jīng)水洗處理。5.8氯乙烯5.8.1乙烯直接氯化反應系統(tǒng)應設報警和緊急停車設施；尾氣應設氧含量連續(xù)監(jiān)測、報警和自動充氮設施。尾氣放空管應設阻火器，并有充氮接管。5.8.2乙烯氧氯化反應系統(tǒng)必需有報警、自動停車和緊急停車方法。5.8.3二氯乙烷裂解爐系統(tǒng)應設報警和自動停爐及緊急停爐設施，裂解爐和蒸發(fā)器二氯乙烷入口管應有氮氣和蒸汽接管。5.8.4粗二氯乙烷儲罐和精制二氯乙烷儲罐應采取氮封方法。氯乙烯儲罐排氣應返回精餾系統(tǒng)回收。不隔熱氯乙烯儲罐應設噴淋水冷卻設施。5.8.5二氯乙烷裂解爐、蒸發(fā)器和驟冷塔周圍地面應設圍堰。5.8.6排放含氯化氫氣體應經(jīng)水洗處理。5.9苯乙烯5.9.1催化劑三氯化鋁儲存、加料和絡合物配制應符合本規(guī)范5.7.1條要求。5.9.2烴化反應系統(tǒng)應設報警、自動停車和緊急停車設施并應設烴化反應器事故排放罐和溢流接收罐。5.9.3乙苯脫氫系統(tǒng)設備、管道和取樣口處應設充氮接管。尾氣壓縮機出口管道應設氧含量在線監(jiān)測、報警及壓縮機自動停車設施。5.9.4脫氫尾氣在壓縮機停車后應自動經(jīng)水封罐放空。水封罐應設高低液位報警，放空管應設阻火器和充氮接管。5.9.5二硝基苯酚阻聚劑溶液應采取密閉加料方法配制，配制室宜機械通風，設備周圍地面設圍堰。5.9.6苯、乙苯、苯乙烯儲罐和烷基化液、脫氫混合物、二乙苯等中間儲罐均應采取氮封。5.10洗滌劑烷基苯(氟化氫烷基化法)5.10.1含氟化氫物料設備應集中部署在一個區(qū)內(nèi)，其周圍應設圍堰和顯著安全標志。區(qū)內(nèi)應設人身中和池、設備工具中和池、人身沖洗設施和洗眼器。5.10.2在含氟化氫物料設備區(qū)內(nèi)，直梯護圈和操作平臺設計應按本規(guī)范4.4.7要求實施。5.10.3含氟化氫物料設備和管道應能自流排凈，并流入專設排出物接收罐。5.10.4烷基化反應系統(tǒng)應設緊急停車設施。5.10.5裝置內(nèi)應設安全專用室，內(nèi)設中和池、淋浴器、洗眼器，并備有安全防護服和搶救藥品箱。5.10.6裝置內(nèi)應設風向標。5.11環(huán)氧氯丙烷及甘油5.11.1丙烯高溫氯化反應系統(tǒng)應設報警、自動停車及緊急停車設施。5.11.2氯丙烯次氯酸化反應系統(tǒng)應設緊急停車設施。5.11.3生石灰受料、消化等場所應設除塵設施。5.11.4皂化反應器應設低壓自動充氮控制設施。5.11.5氯丙烯廢氣放空管應設阻火器及氮氣和滅火蒸汽接管。5.11.6氯丙烯、粗環(huán)氧氯丙烷、環(huán)氧氯丙烷儲罐應采取氮封，排氣應回收處理。氯丙烯儲罐應設噴淋水冷卻設施。5.11.7副產(chǎn)鹽酸或D—D混劑不應在裝置設備區(qū)內(nèi)進行灌裝。5.12苯酐(鄰二甲苯氧化法)5.12.1氧化反應系統(tǒng)必需設報警、自動停車及緊急停車設施。5.12.2在鄰二甲苯和空氣混合器、氧化反應器和切換冷凝器和進出氧化反應器物料管道上，均應設爆破片。5.12.3洗滌切換冷凝器尾氣水應采取二級脫鹽水。5.12.4苯酐冷卻切片應在氮封條件下操作，排氣應除塵。5.12.5苯酐、順酐包裝廠房應通風除塵。5.13單烯烴聚合(聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯)5.13.1單體中間儲罐應部署在中間儲罐區(qū)。單體儲存溫度若低于其沸點時，儲罐應采取氮封方法。不隔熱儲罐應設噴淋冷卻設施。儲罐排氣應回收單體后放空，或排入火炬管網(wǎng)。5.13.2引發(fā)劑、催化劑應只在裝置內(nèi)存放當日用量和生產(chǎn)所需緩沖用量，其儲存室應滿足儲存溫度和濕度要求。5.13.3齊格勒—納塔催化劑溶液配制應符合下列要求：5.13.3.1裝置內(nèi)嚴禁儲存烷基鋁；5.13.3.2催化劑溶液應在氮封條件下配制；5.13.3.3清理烷基鋁儲罐和催化劑溶液配制設備污油、洗油應排入接收罐；5.13.3.4室內(nèi)應設火災探測報警系統(tǒng)；5.13.3.5廠房應有機械通風，設備周圍應設圍堰。5.13.4聚合反應系統(tǒng)應有下列設施：5.13.4.1應設報警和緊急停車設施；5.13.4.2連續(xù)聚合反應系統(tǒng)應設自動切斷引發(fā)劑(催化劑)和單體進料設施；5.13.4.3聚合反應器應設加入稀釋劑、冷卻劑、終止劑設施，終止劑加料罐應有低液位報警；5.13.4.4聚合反應器宜采取爆破片和安全閥串聯(lián)，并應設遙控緊急泄壓設施。5.13.5樹脂粉末干燥和氣流輸送系統(tǒng)應符合下列要求：5.13.5.1設備和管道應靜電接地，法蘭應跨接；5.13.5.2溶液聚正當和本體聚正當生產(chǎn)樹脂粉末應用惰性氣體作干燥或輸送介質(zhì)。惰性氣體如反復利用，其氧含量應監(jiān)控；5.13.5.3系統(tǒng)排氣應經(jīng)除塵處理。5.13.6擠壓造粒廠房應有足夠泄壓面積，并設火災自動報警和噴水滅火系統(tǒng)。添加劑加料處應設局部排風設施。5.13.7樹脂粒料氣流輸送系統(tǒng)設備和管道應采取靜電接地方法。分離器和除塵器均應設爆破片并部署在室外。5.13.8樹脂均勻倉和儲倉系統(tǒng)應符合下列要求：5.13.8.1倉體應靜電接地，其內(nèi)部結(jié)構(gòu)應采取預防產(chǎn)生靜電火花方法。如內(nèi)部刷涂料，必需采取可導出靜電涂料；5.13.8.2倉體應有泄壓設施，如倉部署在室外，可采取倉蓋和倉壁弱連接方法；5.13.8.3應設向儲倉連續(xù)通入空氣設施。5.13.9泄壓系統(tǒng)排放氣體，應經(jīng)分離所攜帶泡沫、聚合物；液滴后，方可排入火炬管網(wǎng)。5.13.10高壓法生產(chǎn)聚乙烯裝置采取下列方法：5.13.10.1聚合反應器和高、低壓分離器系統(tǒng)必需設報警和自動停車聯(lián)鎖設施；5.13.10.2聚合反應器和高壓分離器應在三面用鋼筋混凝土防護墻和相鄰設備或廠房隔離并宜設工業(yè)電視監(jiān)視設備運轉(zhuǎn)；5.13.10.3聚合反應器爆破片后導爆管和高壓分離器安全閥排氣管中應有自動釋放爆炸抑止劑或自動噴水霧降溫設施；5.13.10.4和壓縮機聯(lián)接管道應作振動分析并采取預防疲憊損裂方法。5.13.11本體聚正當生產(chǎn)聚苯乙烯裝置應采取下列方法：5.13.11.1聚合反應器攪拌槳葉和散熱系統(tǒng)循環(huán)泵應有可靠備用電源；5.13.11.2聚合系統(tǒng)應設有事故泄放罐；5.13.11.3熔融聚合物應經(jīng)真空脫除揮發(fā)物，抽真空設備應和切粒設備聯(lián)鎖；5.13.11.4切膠應在氮氣保護下進行。5.13.12生產(chǎn)聚氯乙烯樹脂裝置應采取下列方法：5.13.12.1聚合廠房應有事故通風方法；5.13.12.2聚合釜宜采取高壓水水力清釜方法；5.13.12.3聚氯乙烯樹脂槳料離心分離前應經(jīng)過真空脫除單體；5.13.12.4氯乙烯單體壓力容器超壓保護應采取爆破片和安全閥串聯(lián)。5.13.13成品包裝點應設局部排風。5.14二烯烴聚合(順丁橡膠、丁苯橡膠、丁腈橡膠、乙丙橡膠)5.14.1單體中間儲罐應采取氮封并部署在中間儲罐區(qū)。二烯烴儲存應有預防生成自聚物和過氧化物方法。5.14.2引發(fā)劑、催化劑、助劑等存放室應滿足儲存溫度、濕度要求。氧化劑和還原劑不得同室存放。爆炸品、氧化劑和有機過氧化物在裝置內(nèi)存放量不得超出一日用量和生產(chǎn)所需緩沖用量。5.14.3聚合反應系統(tǒng)應設超溫超壓報警、緊急切斷進料、加入終止劑和緊急泄放等設施。聚合釜超壓保護宜采取爆破片和安全閥串聯(lián)。5.14.4丁二烯回收系統(tǒng)應有將氧含量不合格回收單體排至火炬處理方法。5.14.5聚合和單體回收系統(tǒng)排放氣體，應經(jīng)過泡沫捕集、氣液分離處理后，方可排入火炬管網(wǎng)。5.14.6干燥箱應設有超溫報警、通入滅火蒸汽或氮氣設施。5.14.7后處理廠房應通風良好。5.14.8順丁橡膠生產(chǎn)裝置應采取下列方法：5.14.8.1溶劑油應在氮封條件下儲存，呼吸閥排氣管應設阻火器；5.14.8.2烷基鋁不得在裝置區(qū)內(nèi)儲存，溶液配制應符合本規(guī)范5.13.3條要求；5.14.8.3三氟化硼乙醚絡合物催化劑溶液配制室應機械通風。5.14.9丁苯橡膠生產(chǎn)裝置應采取下列方法：5.14.9.1過氧化氫二異丙苯、過氧化氫對艸孟烷必需和叔十二碳硫醇分室儲存；5.14.9.2脫氧劑配制罐處應局部排風。5.14.10丁腈橡膠生產(chǎn)裝置丙烯腈儲罐應部署在中間儲罐區(qū)一端，在其它儲罐整年最小頻率風向上風側(cè)，其排氣應回收或洗滌處理。5.14.11乙丙橡膠生產(chǎn)裝置應采取下列方法：5.14.11.1溶劑應氮封儲存，儲罐外應設噴淋冷卻設施，呼吸閥排氣管應設阻火器；5.14.11.2溶劑精餾塔釜應設溫度、壓力、液位報警設計，溶劑進入工藝設備處應設止回閥；5.14.11.3雙環(huán)戊二烯精餾應預防過氧化物生成，精餾塔塔釜應設置爆破片；5.14.11.4三氯氧釩儲存和制備應符合下列要求：(1)制備過程應和空氣和水分隔絕，反應器和蒸餾釜應設超溫報警，排出尾氣和廢氣應吸收處理；(2)儲存和運輸應用氮氣保護；(3)存放液氯鋼瓶場所應設石灰乳池。5.14.11.5裝置內(nèi)不得儲存倍半烷基鋁，溶液配制應符合本規(guī)范5.13.3條要求，儲存和運輸過程應充精制氮保護。5.15丙烯腈和丙酮氰醇5.15.1裝置內(nèi)不應設氫氰酸儲罐。5.15.2裝置應設焚燒含氫氰酸蒸氣、含腈廢氣、液態(tài)氫氰酸和含腈廢液廢水處理設備?；鹁鎽O常明燈，焚燒爐應采取常燃燒嘴燃燒氫氰酸，并設工業(yè)電視監(jiān)視?；鹁鎱^(qū)或焚燒爐區(qū)內(nèi)，不得部署氫氰酸蒸發(fā)器。5.15.3丙酮氰醇為獨立生產(chǎn)裝置時，應靠近丙烯腈裝置部署，以共用焚燒處理設備和搶救室。5.15.4在生產(chǎn)丙烯腈回收、精制、火炬、焚燒爐等設備區(qū)和生產(chǎn)丙酮氰醇氫氰酸發(fā)生丙酮氰醇合成、提純等設備區(qū)，和裝置控制室、分析室內(nèi)，應設固定氫氰酸檢測報警儀。巡回檢驗工人應配置便攜式氫氰酸檢測報警儀。5.15.5氫氰酸取樣點應設在易于取樣和能快速撤離場所。取樣閥應采取鐵箱加鎖保護。5.15.6丙烯氨氧化反應系統(tǒng)應符合下列要求：5.15.6.1應設報警、自動停車和緊急停車設施；5.15.6.2丙烯氨氧化反應器冷卻水泵應有可靠備用電源；5.15.6.3丙烯氨氧化反應器應設氮氣吹掃管道，其集氣室和出料管道應設蒸汽接管。5.15.7在急冷塔冷卻器氣相出口管道上應設氧含量在線監(jiān)測報警儀。5.15.8吸收塔尾氣應高空排放，排空高度應符合環(huán)境影響評價要求。5.15.9脫氫氰酸塔和丙烯腈精餾塔應有加入阻聚劑設施，阻聚劑泵應有可靠備用電源；塔安全閥入口應有連續(xù)吹氮設施。脫氫氰酸塔系統(tǒng)宜采取屏蔽泵或磁力泵。如設精制泵房，則應采取機械通風和事故通風方法。泵房內(nèi)應設氫氰酸監(jiān)測報警儀，并設工業(yè)電視監(jiān)視。5.15.10氫氰酸和丙酮加成反應器和中和釜應有報警和緊急停車方法。5.15.11丙酮回收塔、丙酮氰醇精餾塔宜設超溫報警設施，輸送含丙酮氰醇物料泵宜采取屏蔽泵或磁力泵。5.15.12氫氰酸管道應有坡度，不得出現(xiàn)袋狀，應少用閥門，避免死角。輸出裝置液態(tài)氫氰酸管道應有冷凍鹽水伴管。5.15.13丙烯腈成品罐、成品中間罐、粗丙烯腈罐、不合格產(chǎn)品罐、催化劑沉降罐、廢水罐應氮封，其呼吸閥排氣必需經(jīng)洗滌處理。成品罐，成品中間罐，不合格產(chǎn)品和粗丙烯腈罐應設噴啉冷卻設施。5.15.14設備和管道嚴禁用銅或銅合金材料制成。含有氫氰酸物料設備和管道不得使用聚四氟乙烯墊片。5.16聚乙烯醇(乙烯法)5.16.1醋酸乙烯反應系統(tǒng)設計應符合下列要求：。5.16.1.1氧氣混合器設計應能使氧氣、乙烯、醋酸蒸氣充足混合，不得有死角；5.16.1.2醋酸乙烯合成反應器進料應有氧含量在線監(jiān)測、報警及自動向氧氣混合器吹氮設施；5.16.1.3醋酸乙烯反應系統(tǒng)應設置報警、自動停氧、停車和緊急停車設施；5.16.1.4醋酸乙烯合成反應器頂部，應設兩個帶阻火器安全閥，超壓排放氣體應引入火炬系統(tǒng)。5.16.2醋酸乙烯聚合反應釜應有溫度監(jiān)測報警儀，并設甲醇、聚合終止劑加料設施。5.16.3醋酸乙烯聚合釜攪拌機應有可靠備用電源，必需時可設自備小型發(fā)電機組。5.16.4醇解機應設預防甲醇蒸氣逸出封閉罩。5.16.5聚乙烯醇干燥宜在微負壓下進行，干燥機內(nèi)應充氮。5.16.6甲醇、醋酸乙烯、醋酸甲酯、乙醛儲罐應設氮封，其排氣應進行水洗處理。5.16.7乙醛常壓儲罐所需冷凍鹽水不宜中止。5.16.8偶氮二異丁腈儲存室應有降溫、通風設施。5.17精對苯二甲酸(對二甲苯高溫氧化法)5.17.1催化劑溶液配制應采取密閉加料。四溴乙烷容器不宜部署在室內(nèi)。5.17.2對二甲苯氧化反應系統(tǒng)應有報警、自動停車和緊急停車方法。并有停車后自動向氧化反應器充氮設施。氧化反應器應設尾氣氧含量和二氧化碳含量在線監(jiān)測和報警設施。5.17.3粗對苯二甲酸結(jié)晶器(漿料槽)上應設爆破片。如在第一結(jié)晶器內(nèi)進行二次氧化時，應設尾氣氧含量在線監(jiān)測、報警及自動停供空氣和自動充氮吹掃設施。5.17.4裝置內(nèi)應設吹掃用氮氣儲存設施。5.17.5加氫精制反應系統(tǒng)應設報警和自動停車等聯(lián)鎖設施。5.17.6粗、精對苯二甲酸應在微正壓下用惰性氣體干燥。循環(huán)惰性氣體應有氧含量在線監(jiān)測、報警及自動補充新惰性氣體設施。5.17.7醋酸系統(tǒng)儲罐排氣應經(jīng)凝縮、洗滌后放空，排空管上應設有充氮接管。氧化反應器廢氣和廢氣吸附塔再生廢氣應高空排放。5.18對苯二甲酸二甲酯(含并氧化、合并酯化法)5.18.1氧化塔塔頂應有氧含量在線監(jiān)測方法，并宜設報警設施。5.18.2氧化尾氣應經(jīng)冷凝、洗滌和活性炭吸附后高空排放。5.18.3酯化塔應設超壓切斷甲醇進料聯(lián)鎖設施。5.18.4含甲醇廢氣應經(jīng)洗滌后排放。5.18.5離心機廠房應設機械排風。排風機應防爆。5.18.6對苯二甲酸二甲酯熔融器應設爆破片。當熔融器部署在離心機下部時，應采取方法預防離心機潤滑油滲漏進入熔融器隔熱層。5.18.7對二甲苯儲罐、醋酸儲罐和催化劑配置場所地面及基礎應作防腐蝕處理，并設圍堰和水沖洗設施。5.19聚酯5.19.1對苯二甲酸二甲酯儲罐應設夾套式呼吸閥。其排氣應經(jīng)捕集器、阻火器排放。5.19.2精對苯二甲酸料倉應氮封。對苯二甲酸應采取氮氣輸送，氮氣循環(huán)管上宜設氧含量在線監(jiān)測報警及聯(lián)鎖停車設施。5.19.3甲醇儲罐應設呼吸閥并氮封。罐外應設噴淋冷卻設施。5.19.4酯交換釜安全閥排氣和甲醇冷凝器排出尾氣應高空排放。5.19.5聚酯廠房各樓層應設滅火蒸汽接管。5.19.6聚酯廠房應全方面機械排風，排風機應防爆。在粉末催化劑、添加劑、消光劑稱量及制備罐等加料處，應設局部排風除塵設施。5.19.7切粒機宜和其它設備分室部署，其位置應便于放流物料運出，在機旁應設啟停按鈕。5.19.8氣流輸送管道和設備均應接地。5.20尼龍66鹽5.20.1苯加氫反應系統(tǒng)應采取下列方法：5.20.1.1設報警和緊急停車設施；5.20.1.2設加氫反應器緊急排放設施，氣體排入火炬，液體排入事故排放罐；5.20.1.3在加氫反應器和高壓分離器周圍，設事故水噴淋設施。5.20.2苯加氫和己二腈加氫采取雷尼鎳為催化劑時，催化劑溶液應在配制室配制；室內(nèi)應設噴水滅火設施；合金粉末投料口周圍應設局部排風設施，排氣應經(jīng)水洗處理。已活化催化劑溶液應用氮氣保護，廢催化劑應經(jīng)脫活設備處理。5.20.3苯和環(huán)己烷儲罐均應設在中間罐區(qū)并設圍堰。儲罐應氮封，排氣應回收處理。5.20.4環(huán)己烷液相氧化反應系統(tǒng)應采取下列方法：5.20.4.1設報警、自動停車和緊急停車設施。5.20.4.2反應器進料管應設遙控緊急切斷閥，空氣進料總管和尾氣總管上應設充氮吹掃設施。應有吹掃用氮儲存設施。5.20.4.3每臺反應器應設氣相和液相緊急泄放管道，分離出氣體應排入火炬管網(wǎng)。5.20.4.4氧化反應器宜部署在裝置一端，反應器周圍應設水噴淋設施。5.20.5環(huán)己烷采取無催化劑貧氧空氣氧化時，除滿足5.20.4條要求外，應設反應器鈍化設施和隨進料補加鈍化劑設施。5.20.6環(huán)己基過氧化氫分解器應有噴淋冷卻設施。5.20.7環(huán)己基過氧化氫分解采取鉻酸辛酯為催化劑時，催化劑應設專用配制間。鉻酸投料口周圍應局部排風，排氣應經(jīng)水洗處理。5.20.8配制醇酮氧化催化劑投料口周圍應設局部排風和除塵設施。5.20.9醇酮混合油氧化反應系統(tǒng)應設報警、自動停車和緊急停車設施。5.20.10精己二酸干燥器應靜電接地；加料漏斗處所需流化氣體宜采取惰性氣體。精己二酸成品包裝廠房應和其它生產(chǎn)房間隔開，并設通風除塵設施。5.20.11排放含氮氧化物氣體應經(jīng)水洗處理。5.20.12液氨蒸發(fā)和氣氨壓縮系統(tǒng)設備不應部署在封閉廠房內(nèi)，氨回收及反應系統(tǒng)框架、平臺應有便于疏散通道。5.20.13己二腈加氫反應系統(tǒng)應設報警、自動停車和緊急停車設施。5.20.14干燥尼龍66鹽結(jié)晶應采取氮氣作干燥介質(zhì)。氮氣循環(huán)使用時，應設氧含量在線監(jiān)測報警設施。在旋風分離器和尼龍66鹽裝料漏斗上應設爆破片。5.20.15尼龍66鹽包裝場所應設通風除塵設施。5.21丁辛醇(丙烯羰基合成法)5.21.1羰基合成反應所用催化劑和催化劑絡合物應在通風良好配制室內(nèi)制備。5.21.2羰基合成反應系統(tǒng)和醛類加氫反應系統(tǒng)應設報警、自動停車和緊急停車設施。5.21.3羰基合成反應區(qū)應設事故排放罐。反應區(qū)周圍應設圍堰。5.21.4正丁醛縮合反應系統(tǒng)應設預防堿液倒流入正丁醛儲罐和管道方法。5.21.5正丁醛管道不應和蒸汽管道相鄰或設在蒸汽管道上方。5.21.6醛類儲罐和醇類儲罐應分別集中部署。醛類儲罐應氮封并設向儲罐內(nèi)注水和罐外噴淋冷卻設施。5.21.7三苯基膦儲罐應氮封。6化纖裝置6.1腈綸6.1.1丙烯腈、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、異丙醇、異丙醚和二氧化硫等應按連續(xù)生產(chǎn)所必需緩沖量設中間罐區(qū)。二氧化硫儲罐應和采取水消防儲罐分開部署，其周圍應設圍堰。6.1.2單體等易燃物料儲罐應氮封，儲罐安全閥排氣應經(jīng)洗滌回收處理，或高空排放。丙烯腈、甲基丙烯酸甲酯、異丙醇、丙烯酸甲酯、異丙醚儲罐應設冷卻設施。6.1.3易燃物料用罐車運入裝置時，罐車應接地。罐車卸料應采取真空吸出或氮氣壓出方法，嚴禁采取壓縮空氣壓卸。真空管道和氮氣管道上應設止回閥。6.1.4易燃物料進裝置管道應有坡度和低點排凈方法，管道應接地。6.1.5異丙醚循環(huán)罐應部署在室外。6.1.6B—羥基乙硫醇儲罐應在罐體部設冷卻盤管。6.1.7偶氮二異丁腈、二氧化硫脲、氯酸鈉儲存室應設通風降溫設施。6.1.8丙烯腈、丙烯酸甲酯、甲基丙烯甲酯及二氧化硫等物料輸送宜用屏蔽泵。在輸送丙烯腈管道上不得使用玻璃轉(zhuǎn)子流量計和玻璃視鏡。6.1.9聚合反應系統(tǒng)應設報警和對應聯(lián)鎖設施，在聚合釜上應設安全閥。采取水相聚合方法時，聚合釜上宜設置事故自動供水罐。6.1.10在干丙烯腈聚合體氮氣氣流輸送系統(tǒng)和紡絲甬道氮氣循環(huán)系統(tǒng)中，應設氧含量在線檢測報警及對應聯(lián)鎖設施。6.1.11丙烯腈聚合體干燥機上方及其周圍2m范圍以內(nèi)不得配置可燃液體管道。聚合體干燥機內(nèi)應設自動噴水滅火設施。6.1.12廢絲干燥機、纖維干燥機內(nèi)宜設自動噴水滅火設施6.1.13聯(lián)合廠房、原液廠房(硫氰酸鈉二步法除外)，硫氰酸鈉一步法異丙醚萃取廠房、成品倉庫和二甲基酰胺干法紡絲廠房、后處理廠房、回收廠房等均宜設自動水滅火系統(tǒng)。6.1.14在干法紡絲過程中，接觸干聚合體和二甲基甲酰胺設備應氮封。6.1.15氮氣加熱系統(tǒng)應設超溫報警和對應聯(lián)鎖設施。6.1.16在二甲基甲酰胺干法紡絲生產(chǎn)裝置中，應設事故氮氣儲存供給系統(tǒng)。6.1.17聚合廠房、原液廠房(硫氰酸鈉二步法除外)、紡絲廠房(硫氰酸鈉二步法除外)、二甲基甲酰胺干法后處理廠房、硫氰酸鈉一步法回收萃取廠房等應設機械通風，廠房內(nèi)應保持微負壓。6.1.18丙烯腈、丙烯酸甲酯、異丙醚、二甲基甲酰胺、β—羥基乙硫醇等物料攪拌設備動密封周圍應設局部排風。6.1.19可能泄漏丙烯腈、氫氰酸場所，宜設有毒氣體檢測報警儀。6.1.20含丙烯腈、氫氰酸、二氧化硫、二甲基甲酰胺放空氣體和局部排風廢氣，應經(jīng)過洗滌、回收等方法給予處理。6.1.21濕法紡絲工藝紡絲和后處理廠房中濕熱空氣排放應按《合成纖維廠采暖通風和空氣調(diào)整設計規(guī)范》實施。6.1.22紡絲機、水洗機、牽伸機、上油槽等處應設緊急停車設施。6.2維綸6.2.1聚乙烯醇料倉應氮封并設爆破片；必需時，可采取噴淋冷卻方法。呼吸閥排氣管應設阻火器。6.2.2在原液廠房內(nèi)水洗區(qū)應設機械排風，過濾機和過濾板框煮沸機應設局部排風，溶解及脫泡區(qū)應設機械送風。在水洗區(qū)應設甲醇廢水事故卸料池。6.2.3在紡絲廠房內(nèi)，紡絲機、二浴牽伸槽、干燥機區(qū)應設機械送排風，熱處理、切粒機區(qū)應設機械送風。操作崗位應設機械送風。切斷機應設除塵系統(tǒng)。6.2.4整理廠房(包含醛化液調(diào)配循環(huán)區(qū))應全方面機械通風，廠房內(nèi)應保持微負壓，操作崗位應設機械送風。醛化機應有機械排風，機內(nèi)應保持微負壓，排氣宜凈化處理后高空排放。6.2.5短纖維干燥機內(nèi)宜設蒸汽滅火設施。干燥機操作崗位應設機械通風。6.2.6氣流輸送聚乙烯醇顆粒和維綸纖維管道和設備應接地。6.2.7在打包機崗位宜設機械送風設施。6.3滌綸、丙綸及聚酯廢絲廢塊再紡6.3.1切片振動篩和切片輸送風機應采取隔振和降噪方法。6.3.2熔體管道間、導熱姆(聯(lián)苯—聯(lián)苯醚)鍋爐間和紡絲間應設機械排風。紡絲和短纖維后處理操作崗位應設機械送風。6.3.3長絲卷繞及后加工廠房和設備宜采取吸聲、隔聲方法。6.3.4短纖維后處理牽伸聯(lián)合機應設緊急停車設施。6.3.5短纖維后處理熱水牽伸浴槽、蒸汽加熱箱等設備上應設隔熱排氣罩、排氣管。6.3.6組件清洗間應設機械排風；如采取三甘醇清洗，排風機應防爆。6.3.7聚酯廢塊粉碎機和廢絲造粒機應和其它設備分室部署。6.3.8聚酯廢塊和廢絲氣流輸送風機宜部署在同一室內(nèi)。6.3.9氣流輸送切片及纖維設備和管道應接地。6.3.10物檢室染色機上方應設局部排風。7化肥裝置7.1合成氨7.1.1以天然氣或輕油為原料蒸汽轉(zhuǎn)化爐應設置水碳比自動調(diào)整系統(tǒng)，并應設報警、自動停車等聯(lián)鎖設施。7.1.2對二段爐應采取空氣百分比自動調(diào)整和溫度超限報警方法。在空氣管道上應設止回閥、自動快速切斷閥和通入蒸汽或氮氣設施。7.1.3以渣油為原料部分氧化法氣體爐必需設氧油比和蒸汽油比自動調(diào)整系統(tǒng)，并應設過氧、超溫報警和自動停車聯(lián)鎖設施。7.1.4渣油系統(tǒng)應設循環(huán)回路吹掃系統(tǒng)和蒸汽伴熱管。7.1.5脫碳、脫硫和銅洗吸收塔塔釜應設液位調(diào)整、報警和自動停車聯(lián)鎖設施。塔后分離器應有自動排液和液位報警方法。脫碳系統(tǒng)再生塔應設爆破片。7.1.6中變爐和低變爐宜設超溫報警設施。甲烷化爐應設超溫報警和自動停爐方法。7.1.7溶液配制設備投料口應設蓋及排氣管。7.1.8氨蒸發(fā)器應設液位自動調(diào)整和低壓報警。7.1.9合成系統(tǒng)水冷器供水應低壓報警。7.1.10液氧泵應設報警和控制設施。液氧泵入口管上應設過濾器、止回閥；排出管上應設止回閥和安全閥；脫氣管上應設止回閥。7.1.11部署在室外液氨儲罐應隔熱或設噴淋冷卻方法，儲罐排氣應經(jīng)回收或處理。7.1.12可燃氣體和易燃液體設備、管道應接地?？扇細怏w放空管宜設蒸汽或氮氣滅火接管?？辗窒到y(tǒng)冷箱和冷箱中設備、管道應接地。7.2尿素7.2.1在高壓洗滌器系統(tǒng)應采取下列方法：7.2.1.1高壓洗滌器填料段應設置防爆空間和防爆隔板；7.2.1.2調(diào)溫水進口溫度不得低于130℃，高壓洗滌器液體出口應設低溫報警；7.2.1.3高壓洗滌器出口尾氣管應有蒸汽、氮氣或二氧化碳氣接管。7.2.2水溶液全循環(huán)法生產(chǎn)尿素尿素合成塔出口壓力調(diào)整閥供氣應設緩沖罐和低壓報警，報警信號應同時在控制室、二氧化碳壓縮機廠房和高壓泵房顯示。7.2.3合成塔應設超壓報警和自動停車聯(lián)鎖設施。7.2.4尾氣、儲罐排出廢氣和安全閥排氣均應高空排放。7.2.5高壓沖洗水泵應備有事故電源。7.2.6高壓液氨泵和高壓甲銨泵泵房應設機械通風。7.2.7造粒塔應設安全直梯。8公用設施8.1儲運8.1.1油品儲運設施設計，應按《石油庫設計規(guī)范》和《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》實施。8.1.2可燃液體和液化烴碼頭防火設計，應按《裝卸油品碼頭防火設計規(guī)范》實施。8.1.3可燃液體儲罐不宜和液化烴、化學藥劑等儲罐部署在同一罐組內(nèi)；有毒物料應單獨部署在一個罐區(qū)內(nèi)。8.1.4可燃液體、液化烴裝卸輸送泵和化學藥劑裝卸輸送泵宜分開部署；輸送I、Ⅱ級職業(yè)性接觸毒物物料泵應單獨部署。8.1.5揮發(fā)性酸(鹽酸、硝酸、氫氟酸等)儲罐呼氣應設水洗吸收或經(jīng)水封再排入大氣。有毒物料儲罐放出氣體應按其毒性大小采取吸收處理或高點排放方法。8.1.6極度、高度危害有毒物料和強腐蝕液體儲罐周圍應設圍堰并用防滲防腐材料鋪砌。8.1.7可燃液體大鶴管裝灌宜采取油氣集中回收或高點排放設施。油氣排出管應裝設阻火器。8.1.8可燃液體儲罐量油孔內(nèi)嚴禁安裝和量油無關(guān)配件。8.1.9不隔熱液化烴管道上應設安全閥，其出口應接至火炬系統(tǒng)。不隔熱易燃、可燃輕質(zhì)液體管道亦應采取管道泄壓保護方法。8.1.10用壓縮空氣壓卸輸送酸堿等腐蝕性液體時，壓卸用空氣壓力不應超出0.4MPa，調(diào)整壓縮空氣閥門應遠離罐車或壓送罐。8.1.11儲存裝卸化學藥劑及易揮發(fā)或有毒、惡臭物場所宜設置衛(wèi)生間及沖洗設施。8.1.12清洗罐車(洗槽)應配置呼吸空氣供給設施。8.2鍋爐8.2.1蒸汽鍋爐房設計應按《工業(yè)鍋爐房設計規(guī)范》、《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、《鍋爐壓力容器安全監(jiān)察暫行條例》實施。當鍋爐壓力大于2.5MPa，溫度高于400℃時，應按《小型火力發(fā)電廠設計技術(shù)規(guī)程》實施。8.3供電8.3.1供電系統(tǒng)設計，應按國家相關(guān)規(guī)范實施。8.3.2有爆炸危險場所電氣設備和電力線路、變電所設計，應按《爆炸和火災危險環(huán)境電力裝置設計規(guī)范》實施。8.4電信8.4.1電信站設計，應按《石油化工企業(yè)生產(chǎn)裝置電信設計規(guī)范》和《工業(yè)企業(yè)通信設計規(guī)范》實施。8.4.2通信線路嚴禁和二線一地式電力線路同桿架設。8.4.3對易發(fā)生事故關(guān)鍵檢驗點，應設和控制室聯(lián)絡直通電話。8.5污水處理8.5.1易揮發(fā)有毒、惡臭物質(zhì)污水隔油池、調(diào)整池應加阻燃型蓋板、排氣管排出污染物宜凈化處理或高空排放。8.5.2污水處理場生產(chǎn)、生活用室位置，宜在整年最小頻率風向下風側(cè)。8.6機修、儀修、電修8.6.1機修、儀修、電修設計應按《機械工業(yè)職業(yè)安全衛(wèi)生設計要求》等相關(guān)規(guī)范實施。8.7消防8.7.1消防站設置，應按《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》實施。8.7.2消防站報警通訊設計，應按《石油化工企業(yè)生產(chǎn)裝置電信設計規(guī)范》實施。8.7.3消防站應配置消防人員安全防護用具。9職業(yè)安全衛(wèi)生機構(gòu)9.0.1企業(yè)應按相關(guān)要求設職業(yè)安全衛(wèi)生管理機構(gòu)并配置所需設施。9.0.2企業(yè)應按相關(guān)要求設職業(yè)病防治機構(gòu)。9.0.3大量生產(chǎn)或使用極度危害物車間，如氰化鈉(鉀)、丙烯腈車間應設搶救室。10職業(yè)安全衛(wèi)生投資10.0.1下列各項費用應列入企業(yè)職業(yè)安全衛(wèi)生投資概算：10.0.1.1關(guān)鍵生產(chǎn)步驟職業(yè)安全衛(wèi)生專題防范設施費用：(1)特征1、2級車間衛(wèi)生用室、女工用室及其室內(nèi)設施；(2)隔聲操作室及放空消聲器；(3)劇毒化學品庫房及放射源庫；(4)防高溫及防濕通風設施；(5)防塵防毒設施；(6)事故淋浴及洗眼器等。10.0.1.2檢測裝備和設施費用：(1)可燃氣體報