管道施工技術(shù)方案

中國(guó)石化集團(tuán)第十建設(shè)公司

Mrlx-X-安

THETENTHCONSTRUCTIONCOMPANYOFSINOPEC宜坦燉及不刀茶

目次

1概述------------------------------------------------------2

2管道施工程序----------------------------------------------2

3施工準(zhǔn)備--------------------------------------------------4

4材料檢驗(yàn)的一般規(guī)定----------------------------------------4

5管道的預(yù)制------------------------------------------------5

6管道安裝-------------------------------------------------12

7管道壓力試驗(yàn)---------------------------------------------18

8管道系統(tǒng)吹掃與沖洗---------------------------------------20

9管道涂漆-------------------------------------------------21

10管道絕熱------------------------------------------------21

11質(zhì)量保證措施--------------------------------------------22

12HSE管理-------------------------------------------------22

13交工技術(shù)文件--------------------------------------------24

14管道安裝勞動(dòng)力需用計(jì)劃----------------------------------25

15管道施工技措用料----------------------------------------25

16管道施工主要施工機(jī)具------------------------------------26

17管道施工總體計(jì)劃----------------------------------------27

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1概述

1.1工程概況

華魯恒升大型氮肥裝置國(guó)產(chǎn)化工程為國(guó)家重點(diǎn)工程，其中低溫甲醇洗、液氮洗、

硫回收、甲醇精儲(chǔ)合成、液氨儲(chǔ)存、易燃品灌區(qū)、主管廊、泡沫制備站等工號(hào)由我公司承建。

管道主要材質(zhì)有碳鋼、低溫鋼、耐熱鋼和不銹鋼，管道總數(shù)約25000m。本工程的工藝管道介

質(zhì)多為高溫、高壓和有毒介質(zhì)，物料介質(zhì)主要為原料氣、液氨、蒸汽、一氧化碳、二氧化碳

及其混合物。因此對(duì)管道的焊接要求較高是本工程的特點(diǎn)，為高效、圓滿完成管道安裝任務(wù),

特編制本方案。

L2適用范圍

本方案適用我公司承建的各工號(hào)管道安裝工程。室內(nèi)給、排水，埋地管道等管道施工的

特殊要求，將另行編寫施工技術(shù)措施或技術(shù)交底。

L3編制依據(jù)

1.3.1《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(GB50235-97)；

1.3.2《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)金屬管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(GB50236-98)；

1.3.3《化工金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(HG20225-1995)

1.3.4《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(GBJ126-89)；

1.3.4《夾套管施工技術(shù)規(guī)范》(FJJ211-86)；

1.3.5《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量等級(jí)》(GB3323-87);

1.3.6《大型氮肥裝置國(guó)產(chǎn)化技術(shù)改造工程建筑安裝》施工合同；

1.3.7《化學(xué)工業(yè)工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定》HG20237-94

1.3.4《管道設(shè)計(jì)總說(shuō)明》(5091-082A-00-PP0302)；

1.3.4《蒸汽伴熱管設(shè)計(jì)說(shuō)明》(5091-082A-00-PP0303)；

1.3.4《夾套伴熱管設(shè)計(jì)說(shuō)明》(5091-082A-00-PP0304)；

1.3.8公司的《質(zhì)量手冊(cè)》QG/M44.0000-2001和《質(zhì)量程序文件》QG/P44.0000-2001

1.3.9公司的《安全、環(huán)境與健康管理手冊(cè)》QG/M4448.00-2002和《安全、環(huán)境與健康程

序文件》QG/P4448.00-2002o

2管道施工程序

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工藝管道施工程序見圖lo

4n中國(guó)石化集團(tuán)第十建設(shè)公司管道施工技術(shù)方案

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圖1管道施工程序圖

一

土建、結(jié)構(gòu)、設(shè)備安裝管道及其固定口桃傷及壓力沖洗客二開車

現(xiàn)

場(chǎng)

安

裝

一

一管道支架預(yù)制

加

工中----

廠

預(yù)

制

一

對(duì)照新單除銹

線圖，清防腐

編制材點(diǎn)材料底漆,,整理交工

料預(yù)算廣、

施

熟悉設(shè)計(jì)交底編制施廠莪永；■■

圖紙圖紙會(huì)審

管

理

◎焊接工藝評(píng)定和焊工考試

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3施工準(zhǔn)備

3.1識(shí)圖路線

材料表一單線圖一管道平面布置圖一支架圖f支架材料

3.2施工人員應(yīng)熟練地掌握施工圖紙及設(shè)計(jì)資料的內(nèi)容和要求，了解工藝流程，掌握有

關(guān)的施工規(guī)范及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求，在施工前對(duì)施工人員進(jìn)行技術(shù)交底。

4材料檢驗(yàn)的一般規(guī)定

4.1材料檢驗(yàn)的一般規(guī)定

4.1.1管道組成件（管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門和其它組成件或受壓部件）

及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)

定，并應(yīng)按國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)100%進(jìn)行外觀檢查，不合格者不得使用。

4.1.2管子、管件及閥門外觀檢查應(yīng)符合下列要求：

4.1.2.1無(wú)裂紋、縮孔、夾渣及折迭等缺陷

4.1.2.2銹蝕或壁厚減薄缺陷不超過(guò)壁厚的負(fù)偏差

4.1.3不銹鋼管及管件質(zhì)量證明文件，供貨方應(yīng)提供晶間腐蝕試驗(yàn)結(jié)果的文件，否則供

貨商應(yīng)補(bǔ)做晶間腐蝕試驗(yàn)。

4.1.4低溫鋼材料供貨方應(yīng)提供低溫沖擊韌性試驗(yàn)結(jié)果的文件，否則供貨商應(yīng)補(bǔ)做低溫

沖擊韌性試驗(yàn)。

4.1.4管道支、吊架彈簧外觀及兒何尺寸應(yīng)符合下列要求：

4.1.4.1彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷。

4.1.4.2尺寸偏差應(yīng)符合圖紙要求。

4.1.4.3在自由狀態(tài)下，彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過(guò)自由高度的2虬

4.1.4.4焊接材料必須有質(zhì)量證明書。

4.2材料的復(fù)驗(yàn)

4.2.1合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析方法對(duì)材質(zhì)100%進(jìn)行復(fù)查,并何做好合格標(biāo)記。

4.2.2合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)從每批中進(jìn)行10附由查，每批抽查數(shù)量不少于1個(gè)。

4.2.3閥門試驗(yàn)

管道閥門進(jìn)行100外殼體壓力試驗(yàn)和嚴(yán)密試驗(yàn)，不合格者，不得使用。具體試驗(yàn)規(guī)程另行

編制閥門試驗(yàn)技術(shù)規(guī)程，并經(jīng)甲方確認(rèn)。

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5管道的預(yù)制

5.1施工準(zhǔn)備

5.1.1預(yù)制前仔細(xì)核對(duì)管道單管圖及管道平面布置圖，核對(duì)設(shè)備管口、管架、預(yù)埋件、

預(yù)留孔是否正確。

5.1.2安裝固定焊口的設(shè)置應(yīng)考慮管道吊裝及焊口焊接方便，有足夠的剛度。

5.1.3管道預(yù)制應(yīng)按單管表規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，預(yù)制過(guò)程中的每

一道工序均應(yīng)核對(duì)管子的標(biāo)記，并做好標(biāo)記的移位，做到用料正確、尺寸準(zhǔn)確。

5.2管子切割及坡口的制作

5.2.1碳素鋼管及合金鋼管一般采用機(jī)械方法切割，亦可采用氧-乙快火焰切割，當(dāng)采用

氧-乙快火焰切割時(shí)，切口端面必須用砂輪磨去其表面的氧化層，表面平整。

5.2.2不銹鋼管一般采用機(jī)械方法切割，亦可采用等離子切割，當(dāng)采用等離子切割時(shí)，

切口端面必須用專用砂輪磨去其表面的氧化層。

5.2.3碳素鋼管、合金鋼管、不銹鋼管的切口表面應(yīng)平整、無(wú)裂紋、重皮、毛刺、縮口、

熔渣、氧化物、鐵屑等。切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1幅且不超過(guò)3mm。

5.2.4管道坡口加工宜采用機(jī)械方法，也可用等離子（不銹鋼管道）、氧-乙塊火焰（碳鋼

管道、合金鋼管道）等熱加工方法，當(dāng)采用等離子、氧-乙快火焰等熱加工方法加工坡口

后，必須用砂輪除去影響焊接質(zhì)量的表面氧化層，并將凹凸不平處打磨平整。管子內(nèi)外

表面在坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對(duì)焊接有害的物

質(zhì)。坡口表面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，坡口

型式及尺寸見表lo

6材料堆放

6.1碳鋼管、低合金鋼、不銹鋼應(yīng)分開，合格管子應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格分類放置，并掛牌作

出明顯標(biāo)記。各種材質(zhì)的管材（碳鋼管、低合金鋼、不銹鋼）應(yīng)涂以色標(biāo)漆加以區(qū)分，

板材（如：Q235-A、Q235-B,20g>15CrMoG等）也涂標(biāo)識(shí)色以免弄混。材料切割前

必須作好色標(biāo)移植。

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坡口型式及尺寸表1

坡口尺寸

項(xiàng)厚度T坡口

坡匚形式間隙c鈍邊p坡口角度備注

次(mm)名稱

(mm)(mm)a.(P)()

3?90~l.50-265-75—

V型

1￡,

坡口-4-1.

9-260-2.50?355-65—

i

20?雙V型夕65?75

2J0-31-3

60坡口□dcd(8~12)

I?

JL

管徑f<50?60

管座心二

一L_5I產(chǎn)

3中W—2~3(30?

坡口11$

76a=100b=7035)

1R-5

管徑-

管座

4①76E2?345?60

11r—

坡口

?133J

K=1.4T,且

法蘭E

不大于頸

———

5角焊團(tuán)部厚度；

接頭I”/〉E=6.4,且

不大于T

承插1

K=l.4T,且

6焊接K1.6——不大于頸

大7

L0部厚度

法蘭JL-

*

承插T

且

——K=1.4T,

7焊接k-1.6

1不小于3.2

接頭

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■/呂施工方案

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5.3管道的組對(duì)

5.3.1壁厚相同的管道組成件組對(duì)時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不宜超過(guò)壁厚的10%,

且不大于2mmo

5.3.2壁厚不同的管道組成件組對(duì)時(shí)，當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過(guò)壁厚的10%或大于2mm,外壁錯(cuò)

邊量大于3nlm時(shí)，應(yīng)按下圖的要求進(jìn)行修整。

5.3.3管子、管件組對(duì)定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料與正式焊接時(shí)一致。

5.3.4不銹鋼管電弧焊時(shí)，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白堊粉或其它防粘污劑。

5.4管道焊接

5.4.1焊接工藝

5.4.1.1焊工應(yīng)在合格的焊接項(xiàng)目?jī)?nèi)從事管道的焊接作業(yè)，焊條應(yīng)按說(shuō)明書或焊接作業(yè)

指導(dǎo)書的要求進(jìn)行烘干，并在使用過(guò)程中保持干燥，焊工按指定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書施焊。

5.4.1.2當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時(shí)，除奧氏體不銹鋼外，碳鋼及合金鋼管在始焊處100mm

范圍內(nèi)，應(yīng)預(yù)熱15c以上。預(yù)熱范圍為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的三倍。

5.4.1.3出現(xiàn)下列情況應(yīng)停止焊接作業(yè)：

a電弧焊時(shí)，風(fēng)速等于或大于8m/s,氨弧焊時(shí)，風(fēng)速等于或大于2m/s；

b相對(duì)濕度大于90%；

c下雨或下雪；

d當(dāng)采取防護(hù)措施滿足施焊條件時(shí)，亦可進(jìn)行焊接作業(yè)。

5.4.2管道焊接

5.4.2.1消防水、循環(huán)水、生產(chǎn)污水、一次水、氯氣、工藝空氣、儀表空氣、低壓蒸汽、

低壓蒸汽冷凝水、放空（去大氣）、排污、倒淋管線對(duì)接焊縫及其它水管線采用手工電

弧焊。

5.4.2.2其余工藝管線全部采用僦電聯(lián)焊，對(duì)于D、W50mm且壁厚小于3mm的管道對(duì)接

焊縫全部采用手工鴿極就弧焊，其它管道對(duì)接焊縫采用航電聯(lián)焊；管道角焊縫全部采用

手工電弧焊，角焊縫的焊接次數(shù)不得小于兩遍。

5.4.2.3道焊接時(shí)不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流，在焊接中確保起弧與收弧的質(zhì)量，

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收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。

5.4.2.4氏體不銹鋼管道及含Cr量大于3%的合金鋼管道，采用手工鋁極氨弧焊接根部

焊道時(shí)，管內(nèi)應(yīng)充氮?dú)獗Ｗo(hù)，在保證焊縫焊透及熔合良好的情況下，應(yīng)選用較小的焊接

工藝參數(shù)。

5.4.2.5管道焊接完畢，及時(shí)在焊縫兩側(cè)標(biāo)出焊口編號(hào)和焊工編號(hào)，并做好記錄。

5.4.2.6焊接材料選用及焊條烘干溫度見表2

焊接材料選用及焊條烘干溫度表2

序焊材型號(hào)（牌號(hào)）焊條烘干焊條恒

母材鋼號(hào)

號(hào)焊絲焊條溫度/時(shí)間溫溫度

150?

Q235、10、

1TGS-50E4303(J422)200℃100℃

20、

/0.5-lh

150~

220gTGS-50J426200℃100℃

/0.5-lh

300?

216MnTGS-50E5015(J507)350℃100℃

/0.5-lh

350~

315CrMoGTGS-1CME5515-B2(R307)100℃

400r/lh

200?

40Crl8Ni9ER347E347-16(A132)100℃

250℃/lh

300?

5A333-1TGS-1NE8016-G(W506Ni)100℃

350℃/lh

300?

6A333-3TGS-2NE8016-Cl(W606Ni)100℃

350℃/lh

150~

7C.S+16MnTGS-50E4303(J422)200℃100℃

/0.5-lh

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300?

C.S+

8TGS-50E4315(J427)350℃100℃

15CrMo

/0.5-lh

300~

16Mn+

9TGS-50E5015CJ507)350℃100℃

15CrMo

/0.5-lh

c.s+200?

10ER309E309-16(A302)100℃

0Crl8Ni9250℃/lh

16Mn+200?

11ER309E309-16(A302)100℃

0Crl8Ni9250℃/lh

15CrMo+200~

13ER309E310-16(A402)100℃

0Crl8Ni9250℃/lh

5.5管道焊縫位置

5.5.1管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.5.1.1直管段上兩對(duì)接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)，不應(yīng)小

于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑。

5.5.1.2焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點(diǎn)不得小于100mm,且不得

小于管子外徑。

5.5.1.3卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。

5.5.2在焊接接頭及其邊緣不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭應(yīng)進(jìn)

行100%無(wú)損檢測(cè)。

5.5.3管道被補(bǔ)強(qiáng)圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭應(yīng)進(jìn)行100%無(wú)損檢測(cè)，合格后方可覆

蓋。

5.6與管道相焊的儀表一次元件，放空閥等在預(yù)制時(shí)宜一次施工完畢，盡可能減少仰焊。

5.7復(fù)合鋼焊接時(shí)，嚴(yán)禁使用基層和過(guò)度層焊條焊接復(fù)層，20#+0Crl8Ni9復(fù)合鋼管焊材

選用見表3；焊接過(guò)渡層時(shí)，宜選用小的焊接線能量，在焊前復(fù)層前，應(yīng)將落在復(fù)層坡

口表面上的飛濺物清理干凈。

復(fù)合鋼管焊材選用表3

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材質(zhì)鼠弧焊基層電焊條過(guò)渡層電焊條復(fù)層電焊條

20#+0Crl8Ni9E347-16E309-10E4303

ER347

復(fù)合鋼管(A132)(A302)(J422)

5.8預(yù)制完的管段應(yīng)有管線號(hào)和焊口編號(hào)等標(biāo)記，并將內(nèi)部清除干凈，管段兩端封閉，

防止雜物進(jìn)入，妥善保管，轉(zhuǎn)動(dòng)口必須按規(guī)定的比例無(wú)損檢測(cè)合格后方可安裝。

5.9焊前預(yù)熱及焊后熱處理

5.9.1當(dāng)焊件濕度低于0℃時(shí),所有鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃以

上。

5.9.2對(duì)于有應(yīng)力腐蝕的焊縫及設(shè)計(jì)要求進(jìn)行熱處理的焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。

5.9.3一般鋼材的焊前預(yù)熱及焊后熱處理見表4

焊前預(yù)熱及焊后熱處理表4

焊前預(yù)熱焊后熱處理

母材鋼號(hào)

壁厚（mm）加熱溫度（℃）壁厚（mm）加熱溫度（℃）

Q235、10、20226100~200230600?650

16Mn216150~200219600~650

L2452131150~250216600—700

15CrMoG210250?350210750~780

A333-123275~100216593~635

A333-323275~100216593—635

5.9.4焊前預(yù)熱的加熱范圍，以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于焊件厚度的3倍；焊后熱

處理的加熱范圍，以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于焊件厚度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)

進(jìn)行保溫。焊前預(yù)熱及焊后熱處理過(guò)程中，焊件內(nèi)外壁溫應(yīng)均勻。

5.9.5焊前預(yù)熱及焊后熱處理時(shí)，應(yīng)測(cè)量和記錄其溫度，測(cè)溫點(diǎn)的部位和數(shù)量應(yīng)合理，

測(cè)溫儀表應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢定合格。

5.9.6對(duì)容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材（如15CrMo）,焊后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理，當(dāng)

不能及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理時(shí)，應(yīng)在焊后立即均勻加熱至200?300℃,并進(jìn)行保溫緩冷,

其加熱范圍，以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于焊件厚度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)進(jìn)行

保溫。

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5.9.7焊后熱處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時(shí)間及冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.9.7.1當(dāng)溫度升至400℃時(shí)，加熱速率不應(yīng)小于(205X25/6)℃/h,且不得大于

330℃/ho

5.9.7.2焊后熱處理的恒溫時(shí)間應(yīng)為每25mm壁厚恒溫lh,且不得少于15min,在恒溫期

間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65℃。

5.9.7.3恒溫后的冷卻速率不應(yīng)大于(60X25/6)℃/h,且不得大于260C,400C以下

可自然冷卻。

5.9.8熱處理后進(jìn)行返修或硬度檢查超過(guò)規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進(jìn)行熱處理，出熱處理

報(bào)告。

5.10管道焊縫的檢查、檢驗(yàn)

5.10.1焊縫的外觀檢查

5.10.1.1焊縫成型美觀，管道對(duì)接焊縫寬度以每邊蓋過(guò)坡口邊緣2mm為準(zhǔn)，焊縫表面不

得低于管道母材表面，焊縫余高Ah41+0.2倍組對(duì)坡口的最大寬度，且不大于3mm,接頭

錯(cuò)邊不應(yīng)大于壁厚的10%,且不大于2mm；管道角焊縫的焊腳高度符合設(shè)計(jì)規(guī)定，設(shè)計(jì)

無(wú)規(guī)定時(shí)，焊腳高度為管子公稱壁厚的L4倍；焊縫外觀成型美觀，平緩過(guò)渡，接頭表

面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在，不銹鋼及合金鋼管道焊縫表面不得

有咬邊現(xiàn)象，其它材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不大于0.5mm,連續(xù)咬邊長(zhǎng)度不應(yīng)大于100mm,

且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)不大于該焊縫全長(zhǎng)的10%。

5.10.1.2螺紋接頭采用密封焊時(shí)不得用密封帶材料。其外露螺紋不應(yīng)過(guò)長(zhǎng)，并全部由

密封焊覆蓋。

5.10.1.3外觀檢查不合格的部位要及時(shí)返修。

5.10.2焊縫的內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)

5.10.2.1對(duì)接焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)，采用X射線透照檢驗(yàn)(RT),材質(zhì)為15CrMoG管道(規(guī)

格①530X22)應(yīng)采用r射線探傷機(jī)檢驗(yàn)，射線檢測(cè)應(yīng)在外觀檢查合格后進(jìn)行。

5.10.2.2管道焊縫的射線透照檢驗(yàn)數(shù)量及焊縫質(zhì)量等級(jí)應(yīng)符合下列規(guī)定：

a.輸送劇毒流體的管道、輸送設(shè)計(jì)壓力大于等于lOMPa或設(shè)計(jì)壓力大于4MPa且設(shè)

計(jì)溫度大于400℃的可燃流體的管道及有毒流體的管道、設(shè)計(jì)溫度小于一29℃的低溫管

道的對(duì)接焊縫，進(jìn)行100強(qiáng)射線照相檢驗(yàn)，其焊縫質(zhì)量不低于H級(jí)。

b.設(shè)計(jì)文件要求100%射線照相檢驗(yàn)的其他管道應(yīng)進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)，其焊縫

質(zhì)量不低于II級(jí)。

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C.輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于IMPa且設(shè)計(jì)溫度小于400C的非可燃流體管道、無(wú)毒流

體管道的焊縫，可以不進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)?；蚋鶕?jù)現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)理、業(yè)主、專職質(zhì)檢查員的要

求，進(jìn)行不大于設(shè)的射線照相檢驗(yàn)。

d.其他管道進(jìn)行抽樣射線照相檢驗(yàn)，以管道線號(hào)或單管圖為抽查單位，對(duì)每一個(gè)

焊工所焊焊縫進(jìn)行抽查，抽檢比例為5臨但不得少于1個(gè)焊口，其質(zhì)量不得低于III級(jí)。

抽查檢驗(yàn)焊口的確定由監(jiān)理工程師或建設(shè)單位現(xiàn)場(chǎng)代表及施工單位專職質(zhì)量檢查員共

同確定。

e.管道焊縫內(nèi)部質(zhì)量等級(jí)評(píng)定按GB3323-87的規(guī)定進(jìn)行。

5.10.2.3當(dāng)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超過(guò)規(guī)定時(shí)，必須進(jìn)行返修，焊縫返修后應(yīng)按原規(guī)定方法

進(jìn)行檢驗(yàn)。

5.10.2.4當(dāng)抽樣檢驗(yàn)未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，則該次抽樣所代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)

為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，除返修該焊縫外，還應(yīng)按下列規(guī)

定進(jìn)一步檢驗(yàn)：

a.每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一批焊縫。

b.當(dāng)這兩道焊縫均合格時(shí)，應(yīng)認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。

c.當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時(shí):每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工的同一批焊

縫。

d.當(dāng)再次檢驗(yàn)的焊縫均合格時(shí)，可認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這批焊縫合格。

e.當(dāng)再次檢驗(yàn)出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗(yàn)。

5.10.3焊縫表面無(wú)損檢驗(yàn)

5.10.3.1焊縫表面（包括角焊縫）應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行磁粉（碳鋼、合金鋼）或液體滲透

（不銹鋼）檢驗(yàn)，磁粉檢驗(yàn)和液體滲透檢驗(yàn)應(yīng)按國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《壓力容器無(wú)損檢測(cè)》的

規(guī)定進(jìn)行。

5.10.3.2當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時(shí);應(yīng)及時(shí)消除，消除后應(yīng)重新進(jìn)行檢驗(yàn)，直至合格。

6管道安裝

6.1管道安裝的一般原則是先公用工程后工藝物料配管，先大管后小管，先主管后伴管,

先干管后支管。

6.2管道安裝一般應(yīng)具備：與管道安裝有關(guān)的建筑鋼結(jié)構(gòu)工程經(jīng)檢查合格能滿足管道安

裝要求，與管道連接的設(shè)備已找正合格且固定完畢，管子、管件及閥門按設(shè)計(jì)要求核對(duì)

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無(wú)誤，管道內(nèi)部雜物已清理干凈。

6.3管道安裝組對(duì)時(shí)應(yīng)墊置牢固，避免焊接過(guò)程中產(chǎn)生變形，管子連接不得用強(qiáng)力對(duì)口

及使用加熱管子，加偏墊或多層墊等不當(dāng)方法來(lái)消除端面的空隙、偏差、錯(cuò)口、不同心

等缺陷。

6.4管道安裝時(shí)應(yīng)對(duì)法蘭密封面及墊片進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷，法

蘭上的鐵銹應(yīng)清除干凈。

6.5法蘭連接時(shí)，兩密封之間的距離應(yīng)相等，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000,且不

大于1mm,不得用強(qiáng)緊螺栓的方法來(lái)消除歪斜，法蘭連接應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中心偏

差不應(yīng)超過(guò)孔徑的5%且不大于3mm,并保證螺栓能自由穿入。

6.6不銹鋼法蘭非金屬墊片的氯離子含量不大于50ppmo

6.7不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母用于設(shè)計(jì)溫度高于100℃或低于0℃,露天裝置或腐蝕介

質(zhì)管道，螺栓、螺母均應(yīng)涂已二硫化鋁、油脂、石墨粉或石墨機(jī)油。

6.8法蘭連接用螺栓、螺母的規(guī)格、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，安裝方向一致，緊固應(yīng)對(duì)稱

均勻，松緊適度，緊固后螺栓與螺母宜齊平，外露長(zhǎng)度不大于2倍螺距，高低溫管道在

試運(yùn)時(shí)需在工作溫度下進(jìn)行冷、熱緊。

6.9管道安裝如有間斷，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口。

6.10鋼制管道安裝

6.10.1預(yù)制管道應(yīng)按管道編號(hào)和預(yù)制順序號(hào)進(jìn)行安裝。

6.10.2管道安裝時(shí)應(yīng)檢查法蘭及墊片的密封面，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺

陷。

6.10.3軟墊片的周邊應(yīng)整齊，墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符，其允許偏差符合表5規(guī)定:

墊片尺寸允許偏差表5

法蘭密封形式平面型凹凸型樺槽型

公稱直徑內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑

<125+2.5—2.0+2.0—1.5+1.0-1.0

2125+3.5-3.5+3.0—3.0+1.5-1.5

6.10.4法蘭連接應(yīng)與管道同心，并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間

保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5%且不得大于2mm。不得用強(qiáng)緊螺栓的方法

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消除歪斜。

6.10.5法蘭連接應(yīng)使用同一種規(guī)格的螺栓，安裝方向一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭貼緊。

需加墊圈時(shí)，每螺栓不得超過(guò)1個(gè)，緊固后螺栓與螺母宜平齊。

6.10.6管子對(duì)口時(shí)在距接口200mm出測(cè)量平直度。當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時(shí)，允許

偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于100mm時(shí)，允許偏差為2nim；全長(zhǎng)允許偏差均為10mm。

6.5.7管子連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口、加偏墊或加多層墊等方法來(lái)消除接口面的空隙、

偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。

6.10.8排水管的支管與主管連接時(shí)，宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。

6.10.9當(dāng)管道安裝有間隙時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口。

6.10.10穿墻及過(guò)樓板等管道，應(yīng)加套管，管道焊縫不宜在套管內(nèi)。并且套管的長(zhǎng)度應(yīng)

符合規(guī)范要求。管道與套管應(yīng)加不燃材料填塞。

6.10.11埋地管道應(yīng)在安裝前作好防腐，焊縫未經(jīng)試壓不得防腐，在運(yùn)輸和安裝時(shí)防止

損壞防腐層。

6.11連接機(jī)器的管道安裝

6.11.1連接機(jī)器的管道安裝前必須將內(nèi)部清理干凈，錘擊和用布拉管膛。與設(shè)備連接的

法蘭應(yīng)加盲板隔離，以免污物進(jìn)入設(shè)備。

6.11.2管道的固定焊口，應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器，以避免焊接應(yīng)力的影響。

6.11.3對(duì)不允許承受附加外力的機(jī)器，管道與機(jī)器的連接應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.11.3.1管道與機(jī)器連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗(yàn)法蘭的平行度和同軸度，允許偏

差應(yīng)符合表6的規(guī)定。

法蘭平行度、同軸度允許偏差表6.

機(jī)器轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）

3000^6000W0.15W0.50

>6000W0.10W0.20

6.11.3.2管道系統(tǒng)與機(jī)器最終連接時(shí)，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機(jī)器位移。當(dāng)轉(zhuǎn)

速大于6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時(shí)，其位移

值應(yīng)小于0.05mm?

6.11.4管道安裝合格后，機(jī)器不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷。

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6.11.5管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對(duì)該管道與機(jī)器的接口進(jìn)行復(fù)位檢驗(yàn)，其移位值

應(yīng)符合第6.11.3.2條的規(guī)定。

6.12蒸汽伴管的安裝

6.12.1伴管應(yīng)于主管平行安裝，位置、間距符合設(shè)計(jì)規(guī)定，并能自行排水。

6.12.2不允許與主管直接接觸的伴管，在伴管與主管之間應(yīng)加6=10mm橡膠石棉板隔離。

6.12.3水平伴管應(yīng)安裝在主管的下方或靠近支架的側(cè)面，垂直管道的伴管應(yīng)均勻分布在

主管的周圍。

6.12.4在一根主管上安裝多根伴管時(shí)，伴管間應(yīng)采取定距措施。

6.12.5伴管用18#鍍鋅鐵絲等固定在主管上，彎頭部位處的伴熱管綁扎帶應(yīng)不小于三道,

直管伴熱管綁孔點(diǎn)間距不得大于表7的要求。

直伴熱管綁扎點(diǎn)間距表7

伴熱管公稱直徑(mm)綁扎點(diǎn)間距(mm)

10800

151000

201500

大于202000

6.13非金屬管道的安裝

6.13.1搬運(yùn)和放置非金屬管道和管件時(shí)，應(yīng)輕拿輕放，避免強(qiáng)烈震動(dòng)或碰撞。

6.13.2安裝非金屬管道前應(yīng)檢查管道的完好情況，并保持管內(nèi)潔凈。

6.13.3該部分管道不得施焊，局部加熱，扭曲或敲打。

6.14支吊架的安裝

6.14.1管道支吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。

6.14.2非Q235碳鋼支吊架材料應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。

6.14.3對(duì)于彈簧支吊架的固定銷，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、吹掃、絕熱工程施工完畢后方

可拆除。

6.15閥門安裝

6.15.1閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)裕量。

6.15.2閥門安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。

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6.15.3當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí);閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。

6.15.4當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，閥門不得關(guān)閉；焊縫底層宜采用氮弧焊。

6.15.5水平管道上的閥門，其閥桿及傳動(dòng)裝置應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定安裝，動(dòng)作應(yīng)靈活。

6.15.6安裝鑄鐵、硅鐵閥門時(shí)，不得強(qiáng)力連接，受力應(yīng)均勻。

6.15.7安裝安全閥時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.15.7.1安全閥應(yīng)垂直安裝。

6.15.7.2在管道投入試運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)校安全閥。

6.15.7.3安全閥開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，安全閥調(diào)校合格后，應(yīng)及時(shí)進(jìn)

行鉛封。

6.15.7.4安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。

6.16夾套管安裝

夾套管除執(zhí)行方案的上述要求外，還應(yīng)執(zhí)行下列規(guī)定：

6.16.1制作組裝步驟

6.16.1.1熟悉圖紙，對(duì)夾套管應(yīng)劃分好組裝分段計(jì)劃。劃分時(shí)應(yīng)考慮容易調(diào)整安裝尺寸,

使焊縫減少到最低極限為最佳，還要考慮好坡度要求、墊片厚度、支吊架位置、溫度、

壓力測(cè)點(diǎn)等因素。

6.16.1.2內(nèi)管選料、清理、確定幾何尺寸、定距板（支撐塊）位置，相應(yīng)儀表及配件的

位置，并部分施焊。

6.16.1.3外管選料、清掃、確定幾何尺寸和配件、局部施焊。

6.16.1.4外管的套入，確定調(diào)整半管部位，實(shí)測(cè)兒何尺寸、注意支管和儀表一次件避開

焊縫。

6.16.1.5內(nèi)管檢測(cè)（X射線、強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)等）、吹干、封閉、填寫記錄。

6.16.1.6外管焊接，調(diào)整半管封焊，檢測(cè)試驗(yàn)，吹干、封閉。

6.16.1.7預(yù)制件編號(hào)、內(nèi)腔清理、記錄、待安。

6.16.1.8夾套管制作方法見示意圖5o

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6.16.2夾套管預(yù)制

6.16.2.1夾套管首先進(jìn)行內(nèi)管下料，焊定距板，定距板一般采用120°夾角布置焊在內(nèi)

管上。定距板的材質(zhì)與內(nèi)管相同。

6.16.2.2夾套接管應(yīng)足夠長(zhǎng)，使穿入或抽出螺栓時(shí)不能破壞主管道上的隔熱層。

6.16.2.3內(nèi)管組焊后，不得影響外管或管件的套入，否則要提前把外管或外管件套好,

套管或管件無(wú)法套入時(shí)，可用直管段或標(biāo)準(zhǔn)管件剖開制成兩半，開件必須磨出坡口，最

小長(zhǎng)度不小于75mm。

6.16.2.4夾套管內(nèi)外管及管件周向焊縫內(nèi)壁要齊平，不平度不得超過(guò)壁厚的10%且不

大于1mm,防止內(nèi)、外管腔變小或阻塞。

6.16.2.5對(duì)梯槽法蘭、凹凸面法蘭組焊后，其垂直偏差不大于0.4mm,梯、凸面應(yīng)與

流體方向一致。

6.16.3夾套管的焊接

6.16.3.1夾套管焊縫布置應(yīng)符合下列要求：內(nèi)管直管段上兩個(gè)環(huán)向焊縫間距不得小于

200mm,套管環(huán)向焊縫與管架凈距不小于100mm,且不得留在過(guò)墻或穿樓板處，水平管

段兩開件套管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢部位。

6.16.3.2當(dāng)內(nèi)管為不銹鋼材質(zhì)時(shí)，與內(nèi)管直接焊接部分，如端板、定距板等，應(yīng)采用不

銹鋼材質(zhì)，并選用不銹鋼焊條。

6.16.3.3內(nèi)外管焊接時(shí)，宜采用氨弧打底焊，以確保焊接質(zhì)量，不銹鋼焊縫修補(bǔ)時(shí)，不

得采用碳弧氣刨。

6.16.4夾套管的焊接檢驗(yàn)

6.16.4.1夾套管焊接后，內(nèi)管如有焊縫，進(jìn)行100%射線探傷，焊縫質(zhì)量符合GB3323-87

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中II級(jí)要求。外管焊接檢驗(yàn)按低壓管線執(zhí)行。

6.16.4.2內(nèi)管角焊縫均需作滲透試驗(yàn)，合格標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行EJ186-80o

6.16.5夾套管的液壓試驗(yàn)

6.16.5.1內(nèi)管施工完、檢查合格后，應(yīng)裸露焊口進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。強(qiáng)度試驗(yàn)壓力

為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力。不銹鋼管如采用水壓試驗(yàn)，水中氯

離子含量不得超過(guò)25X106(25ppm)。

6.16.5.2外管在內(nèi)管檢驗(yàn)合格后組焊，安裝后一并進(jìn)行水壓試驗(yàn)。

6.17靜電接地安裝

6.17.1管道的靜電接地施工必須符合設(shè)計(jì)要求，有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)

導(dǎo)電良好，每對(duì)法蘭或螺紋接頭間電阻值超過(guò)0.03Q時(shí)，應(yīng)有導(dǎo)線跨接；當(dāng)管道系統(tǒng)的

對(duì)地電阻值超過(guò)100Q時(shí)，應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地引線采用焊接形式。

6.17.2有靜電接地要求的不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與不銹鋼管直接相焊，

應(yīng)采用不銹鋼板過(guò)渡。

6.17.3用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連

接。

6.17.4靜電接地安裝完畢后，必須經(jīng)過(guò)測(cè)試，電阻值超過(guò)規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整。

6.18管道安裝允許偏差見表8

管道安裝允許偏差表8

項(xiàng)目允許偏差(mm)

室外25

架空及地溝

坐標(biāo)室內(nèi)15

埋地60

室外±20

架空及地溝

標(biāo)高室內(nèi)±15

埋地±25

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。,最大80

立管鉛垂度5L%。，最大30

成排管道間距15

中國(guó)石化集團(tuán)第十建設(shè)公司

管道施工技術(shù)方案

THETENTHCONSTRUCTIONCOMPANYOFSINOPEC

交叉管的外壁或絕熱層間距20

7管道壓力試驗(yàn)

7.1壓力試驗(yàn)應(yīng)具備的條件

7.1.1管道系統(tǒng)施工完畢，焊接檢驗(yàn)及焊后熱處理等工作已經(jīng)全部結(jié)束，經(jīng)共檢合格。

7.1.2支吊架安裝完畢并經(jīng)檢查合格。

7.1.3焊縫等應(yīng)檢查的部位尚未涂漆和保溫。

7.1.4將不能參與試驗(yàn)的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離。安全閥、爆破板等

經(jīng)已拆除，加設(shè)盲板部位應(yīng)做好標(biāo)記和記錄。

7.2液壓試驗(yàn)

7.2.1管道的試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，且不低于0.4MPa0

7.2.2當(dāng)管道與設(shè)備作為一個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行試驗(yàn)，管道的試驗(yàn)壓力等于或小于設(shè)備的試驗(yàn)壓

力時(shí)，應(yīng)按管道的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)；當(dāng)管道試驗(yàn)壓力大于設(shè)備的試驗(yàn)壓力時(shí)，且設(shè)備

的試驗(yàn)壓力不低于管道設(shè)計(jì)壓力的L15倍時(shí)，可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。

7.2.3當(dāng)管道的設(shè)計(jì)溫度高于試驗(yàn)溫度時(shí)，試驗(yàn)壓力應(yīng)按下式計(jì)算：

Ps=l.5Po[o],/[o]2

式中Ps：試驗(yàn)壓力(表壓)(MPa)

Po：設(shè)計(jì)壓力(MPa)

[oL：試驗(yàn)溫度下材料的許用應(yīng)力(MPa)

[。]2：設(shè)計(jì)溫度下材料的許用應(yīng)力(MPa)

當(dāng)[。，/[。b大于6.5時(shí)■，取6.5。

當(dāng)Ps在試驗(yàn)溫度下，產(chǎn)生超過(guò)屈服強(qiáng)度的應(yīng)力時(shí);應(yīng)將試驗(yàn)壓力Ps降至不超過(guò)

屈服強(qiáng)度時(shí)的最大壓力。

7.2.4液壓試驗(yàn)一般用潔凈水進(jìn)行，奧氏體不銹鋼液壓試驗(yàn)用水中的氯離子含量不得超

過(guò)25ppmo

7.2.5當(dāng)管線系統(tǒng)充水時(shí)，高處應(yīng)打開放空閥，排出管線內(nèi)空氣。

7.2.6液壓試驗(yàn)，應(yīng)緩慢升壓。待達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓lOmin,再將壓力降至設(shè)計(jì)壓

力,停壓30min以壓力不降，目測(cè)檢查無(wú)滲漏為合格。

7.2.7液壓測(cè)試完畢應(yīng)及時(shí)拆除盲板，排盡積液，排液時(shí)應(yīng)防止形成負(fù)壓，并不得隨地

排放。

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7.2.8試驗(yàn)過(guò)程中，如遇泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后，應(yīng)重新試驗(yàn)。

7.3氣壓試驗(yàn)

7.3.1壓力試驗(yàn)應(yīng)以液體為試驗(yàn)介質(zhì)，當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力小于等于0.6MPa時(shí)，可采用氣

體為試驗(yàn)介質(zhì)。氣體試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍且不小于0.2MPa。當(dāng)管道的設(shè)計(jì)

壓力大于0.6MPa時(shí)，必須有設(shè)計(jì)文件規(guī)定或經(jīng)建設(shè)單位同意，方可用氣體進(jìn)行壓力試

驗(yàn)。

7.3.2氣壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的50知寸，如未發(fā)現(xiàn)異

狀或泄漏，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐及級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3min,直至試驗(yàn)壓力。穩(wěn)壓

lOmin,再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓時(shí)間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定。以發(fā)泡劑檢驗(yàn)不

泄漏為合格。

7.4輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。泄漏性試驗(yàn)應(yīng)在

壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行，試驗(yàn)介質(zhì)宜采用空氣。泄漏性試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力，泄漏性試驗(yàn)

重點(diǎn)檢驗(yàn)閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑檢驗(yàn)

不泄漏為合格。

7.5真空系統(tǒng)在壓力試驗(yàn)合格后，還應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行24h的真空試驗(yàn)，增壓率不

大于5%為合格。

8管道系統(tǒng)吹掃與沖洗

8.1管道系統(tǒng)吹掃與沖洗的一般規(guī)定

8.1.1管道系統(tǒng)的吹掃與清洗應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行，建設(shè)單位應(yīng)負(fù)責(zé)組織吹掃或清

洗工作，并應(yīng)在吹洗前編制吹洗施工方案，且吹洗用各種資源皆由建設(shè)單位提供，施工

單位負(fù)責(zé)吹洗的配合工作（閥門、法蘭的拆除及復(fù)位，吹洗臨時(shí)短管、臨時(shí)盲板的安裝

及拆除）。

8.1.2吹洗的順序一般為先主管，后支管，最后疏排水依次進(jìn)行。

8.1.3吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護(hù)，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)節(jié)流閥及止回閥閥芯

拆除，妥善保管，待吹洗后復(fù)位。不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與