高速公路主要工程具體施工方案

1橋梁工程1.1人工挖孔施工方案(1)概述挖孔時，當(dāng)巖體不能自穩(wěn)時采取邊開挖邊支護施工方法，在必要的時候配以爆破施工；孔深超過10m后，采取空壓機強制通風(fēng)。同一墩位，同時開挖數(shù)根樁時，分層次進行，并不在同一平面內(nèi)同時爆破,在已澆注的樁身砼強度未達到2.5Mpa前，臨孔不得放炮。砼采用集中拌和，砼攪拌運輸車運輸現(xiàn)場灌注。(2)施工準(zhǔn)備1）施工場地，做好“三通一平”，現(xiàn)場四周設(shè)置排水溝、集水井，樁孔中抽出積水，經(jīng)沉淀后排出，施工現(xiàn)場的出土路線應(yīng)暢通，安裝好提升設(shè)備，合理堆放材料和機具，使其不增加孔壁壓力、不影響施工。2）按施工圖紙準(zhǔn)確放線，放出樁位中心線和樁徑，并認(rèn)真進行技術(shù)復(fù)核，經(jīng)監(jiān)理工程師同意后，開挖樁身土方。3）挖樁前，要把樁中心位置向樁的四周引出四個樁心控制點，用牢固的木樁標(biāo)定。4）施工前，施工現(xiàn)場技術(shù)負責(zé)人和施工員應(yīng)逐孔全面檢查施工準(zhǔn)備，逐級進行技術(shù)安全交底和安全教育，要使安全、技術(shù)管理在思想、組織、措施都得到落實。5）專人負責(zé)按樁位編號，做好樁孔的垂直中心線、軸線、樁徑、樁長和基巖土質(zhì)的記錄。(3)操作工藝要求1）挖掘時，不必將孔壁修成光面，以增加樁的摩阻力。2）在挖孔過程中，經(jīng)常檢查樁孔尺寸和平面位置：排架樁樁位誤差不大于50mm，傾斜度不超過0.5%，孔徑符合設(shè)計要求?？咨畛畈恍∮?0mm。3）當(dāng)采取邊挖邊支時，樁孔挖掘及支撐護壁兩道工序必須連續(xù)作業(yè)，中途不停頓，以防塌孔。4）挖孔到達設(shè)計深度后，進行孔底處理，做到孔底表明無松渣、泥、沉淀土。(4)孔內(nèi)爆破1）導(dǎo)火線作燃燒速度試驗，據(jù)以決定導(dǎo)火索所需長度，當(dāng)孔深超過10m時采用電雷管引爆。2）采用打眼放炮，嚴(yán)禁裸露藥包，對于風(fēng)化砂巖炮眼深度為1.0m，炮眼數(shù)目、位置和斜插方向，按現(xiàn)場巖層斷面方向來定，中間集中掏心，四周斜插挖邊。3）裝藥量嚴(yán)格控制，以松動為主，4）有水眼用防水炸藥，盡量避免瞎炮，如有瞎炮按下面辦法處理：a.發(fā)現(xiàn)盲炮或懷疑有盲炮，立即報告并及時處理。若不能及時處理，應(yīng)在孔口附近設(shè)明顯標(biāo)志，并采取相應(yīng)的安全措施,不準(zhǔn)無關(guān)人員下井；

b.難處理的盲炮，請示爆破工作領(lǐng)導(dǎo)人，派有經(jīng)驗的爆破員處理；

c.禁止拉出或掏出起爆藥包；

d.電力起爆發(fā)生盲炮時，立即切斷電源，及時將爆破網(wǎng)路短路；

e.盲炮處理后，仔細檢查爆堆，將殘余的爆破器材收集起來，未判明爆堆有無殘留的爆破器材前，采取預(yù)防措施；

f.每次處理盲炮必須由處理者填寫登記卡片。

g.經(jīng)檢查確認(rèn)炮孔的起爆線路完好時，可重新起爆；

h.打平行眼裝藥爆破。平行眼距盲炮孔口不小于0.3m，為確定平行炮眼的方向允許從盲炮孔口起取出長度不超過20cm的填塞物；

i.用木制、竹制或其它不發(fā)生火星的材料制成的工具，輕輕地將炮眼內(nèi)大部分填塞物掏出，用聚能藥包誘爆；

j.盲炮應(yīng)在當(dāng)班處理，當(dāng)班不能處理或未處理完畢，將盲炮情況（盲炮數(shù)目、炮眼方向、裝藥數(shù)量和起藥包位置，處理方法和處理意見）在現(xiàn)場交接清楚，由下一班繼續(xù)處理。

k.填塞長度小于炸藥的殉爆距離或全部用水填塞者，可另裝入起爆藥包起爆；

l.在盲炮附近投放裸露藥包爆破。

5）炮眼附近的支撐進行加固，以免支撐炸壞引起塌孔。6）孔內(nèi)放炮后迅速排煙，采用鐵桶生火放入孔底，促進空氣對流。7）一個孔內(nèi)進行爆破作業(yè)時，其他孔內(nèi)施工人員撤到地面，100m安全范圍內(nèi)不得有人。(5)支撐護壁護壁采用現(xiàn)澆砼內(nèi)齒式，模板分節(jié)的高度100cm，每節(jié)模板安裝，設(shè)專人嚴(yán)格校核中心位置及護壁厚度，用十字架對準(zhǔn)軸線標(biāo)記，在十字交叉中心懸吊垂球，復(fù)核模板位置，保證垂直度。符合要求后，用木楔打入土中支撐模板，穩(wěn)定位置，防止搗砼時模板發(fā)生位移。其示意圖見圖1.1-1。

圖1.1-1內(nèi)齒式護壁示意圖(6)挖孔1）第一節(jié)孔圈護壁應(yīng)比下面的護壁厚100mm，并高出現(xiàn)場地面200mm，防止土、石、雜物滾入孔內(nèi)傷人。2）護壁砼采用樁身砼的配合比拌和。3）澆灌護壁砼時，用敲擊模板及用竹和木棒插實方法，不在樁孔水淹沒模板的情況下灌注砼。發(fā)現(xiàn)護壁有蜂窩、漏水現(xiàn)象，及時加以堵塞和導(dǎo)流，防止孔外水通過護壁流入孔內(nèi)，保證護壁砼強度及安全。4）護壁砼的內(nèi)模拆除，在24小時以后進行，使砼有一定強度，以能擋土。5）當(dāng)?shù)谝还?jié)護壁砼拆模后，即把軸線位置標(biāo)定在護壁上，并用水準(zhǔn)儀把相對水平標(biāo)高畫記在第一圈護壁內(nèi)，作為控制樁孔位置和垂直度及確定樁的深度和樁頂標(biāo)高的依據(jù)。6）施工人員熟悉所挖孔的地質(zhì)情況，并勤檢查，注意土層的變化，當(dāng)遇到流沙、大量地下水等影響挖土安全時，立即采取有效防護措施后，再繼續(xù)施工。7）如遇流動性淤泥或流沙時，孔壁應(yīng)采用鋼護筒施工。對較易塌方施工段要即挖，即校對，即驗收，即灌注護壁砼，要保證砼密實度，避免滲漏。8）由于大量抽出地下水而影響場地臨近原有建（構(gòu)）筑物，造成基礎(chǔ)、地臺下沉?xí)r，要立即在抽水井孔附近設(shè)立灌水點或利用已開挖但未完成的樁位灌水，以保持水壓平衡，土的穩(wěn)定。9）發(fā)現(xiàn)流沙層，減少每節(jié)護壁高度，每節(jié)30-50cm，砼應(yīng)加速凝劑，加快凝固速度。10）樁端入巖，手風(fēng)鉆難于作業(yè)時，采用無聲破碎方法進行?？變?nèi)爆破時，現(xiàn)場其它孔內(nèi)作業(yè)人員必須全部撤離，做好安全防護措施，尤其是臨空面的保護，嚴(yán)格按爆破規(guī)定進行操作。(7)鋼筋籠制作、安裝基樁鋼筋籠利用施工平臺現(xiàn)場分節(jié)制作，用25t吊進行吊裝。制作時注意50%錯開斷面的接頭，在孔口進行鋼筋籠接頭對接時采用滾絲直螺紋機械連接。鋼筋籠分段加工制作完成后，存放在平整、干燥的場地上。存放時，分不同樁孔號進行分類編號，并將鋼筋籠墊高以免粘上泥土。為防止鋼筋籠吊安運輸過程中變形，在鋼筋籠內(nèi)環(huán)加強圈處用φ32鋼筋加焊“+”字支撐，待鋼筋籠起吊至孔口時，將“+”字支撐割去。為確保鋼筋保護層，鋼筋籠環(huán)向加強筋處設(shè)置保護層鋼筋并安設(shè)混凝土預(yù)制墊塊；為確保鋼筋籠在澆筑混凝土過程中不上浮，鋼筋籠應(yīng)與護筒頂焊接固定。為了檢測成樁質(zhì)量，根據(jù)招標(biāo)文件要求，每根鉆孔樁在鋼筋籠內(nèi)側(cè)四周設(shè)置3根通長超聲波檢測管，檢測管應(yīng)順直，接頭可靠，與鋼筋籠焊接固定，上、下端密封，確保混凝土澆筑后管道暢通。成孔經(jīng)檢孔器檢孔驗收合格，即可將鋼筋籠運至現(xiàn)場安放入孔。鋼筋籠的起吊和就位采用25t汽車吊吊裝，鋼筋籠下放時速度放慢防止碰撞孔壁。(8)砼施工1）樁體砼要從樁底到樁頂標(biāo)高一次完成。如遇停電等情況時，配備發(fā)電機，保證砼的連續(xù)澆筑。2）灌注樁身砼，不在井口拋鏟或倒車斜料，以免砼離析，影響砼整體強度。3）樁身砼采用泵送時，其坍落度控制在130～160mm，在灌注砼過程中，注意防止地下水進入，不得有超過50mm厚的積水層，否則，應(yīng)設(shè)法把砼表面積水層用導(dǎo)管吸干，才能灌注砼。當(dāng)孔內(nèi)積水過深,采用水下砼灌注施工。4）砼采用導(dǎo)管法澆注，施工時導(dǎo)管應(yīng)對準(zhǔn)孔中心，樁頂以下2.0m的砼，依靠自重墜落沉實，不必再用人工振搗，在此線以上灌注的砼采用插入式振動器和人工插實相結(jié)合的方法，以保證砼的密實度。5）在灌注樁身砼時，相鄰10m范圍內(nèi)的挖孔作業(yè)應(yīng)停止，并不得在孔底留人。6）灌注樁身砼時，工地試驗員留置試塊，并及時提出試驗報告。7）砼灌至樁頂以后，將表面已離析的混合物和水泥浮漿等清除干凈。(9)注意事項1）砼局部強度不足。由于粗骨料衡器失準(zhǔn)，用水量控制不嚴(yán)，塌落度過大，砼配合比在特殊情況下未及時調(diào)整等原因造成。2）砼局部離析。由于砼在攪拌中時間少于90秒，不夠均勻。車上砼直接向孔內(nèi)倒下等原因造成。3）鋼筋籠成型有彎曲（香蕉型）或扭曲現(xiàn)象。由于主筋未預(yù)先調(diào)直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距離點上，制作鋼筋籠的底墊高低不平等原因造成，致使主筋的砼保護層厚薄不均，甚至露筋影響質(zhì)量。4）鋼筋籠成型后，經(jīng)現(xiàn)場質(zhì)檢員或施工人員全面檢查焊接質(zhì)量，若主筋的搭接焊縫厚度不足或箍筋有漏點焊位置，立即通知焊工補焊，并及時辦理好隱蔽驗收手續(xù)。5）終孔巖樣，用膠袋裝好密封，盡量保留孔底原巖樣備查。1.2承臺（底系梁）施工方案(1)概述本項目主線橋及xx連接線橋底部都為系梁，均在陸地上。施工流程圖見圖1.2-1。(2)基坑開挖對于陸地系梁施工，在基樁施工完畢并經(jīng)檢測合格后，可進行系梁施工。測量放出位置，基坑采用爆破，挖掘機開挖，人工配合，開挖標(biāo)高控制在系梁底標(biāo)高以下15cm左右。在基坑四周設(shè)置排水溝和集水井，水量較大時用抽水機排出坑外，保證系梁的正常施工。圖1.2-1系梁施工工藝流程(3)破除樁頭砼基坑開挖完成后，利用風(fēng)鎬破除樁頭，控制標(biāo)高為高出系梁底標(biāo)高。(4)基底處理及砼墊層澆筑開挖結(jié)束后，破除樁頭，根據(jù)地基情況，換填20cm厚的碎石（土基）并夯實，其上澆筑5cm砼墊層或砂漿找平（石質(zhì)地基）至系梁底標(biāo)高作為施工承臺的底模。(5)鋼筋工程常規(guī)綁扎系梁以及墩身的預(yù)埋鋼筋，并嚴(yán)格按圖紙和規(guī)范進行施工。施工過程中注意以下幾點：1)鋼筋宜堆置在倉庫(棚)內(nèi)，露天堆置時，應(yīng)墊高并加遮蓋，并按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分別堆存，不得混雜，而且應(yīng)設(shè)立識別標(biāo)志。鋼筋應(yīng)具有出廠質(zhì)量保證書和試驗報驗單，對不同型號的鋼筋均應(yīng)抽取試樣做力學(xué)性能試驗。2)鋼筋的表面應(yīng)潔凈，使用前應(yīng)將表面的油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋應(yīng)平直，無局部彎折。鋼筋的彎制和末端的彎鉤應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求。3)鋼筋連接采用搭接電弧焊，接頭雙面焊縫的長度不應(yīng)小于5d，單面焊縫的長度不應(yīng)小于10d(d為鋼筋直徑)。鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件試焊，合格后方可正式施焊。直徑大于或等于φ25鋼筋，采用直螺紋機械接頭。4)主筋上每隔一米設(shè)置砼墊塊，以保證鋼筋骨架的砼保護層厚度。(6)模板工程系梁模板采用鋼模板，模板的安裝利用25t汽車吊。制作和安裝模板時注意事項如下：1)模板及配件應(yīng)按批準(zhǔn)的加工圖加工，成品經(jīng)檢驗合格后方可使用。模板板面之間應(yīng)平整，接縫嚴(yán)密，不露漿。2)模板與鋼筋安裝工作配合進行，與鋼筋沖突的模板待鋼筋安裝完畢后安設(shè)。3)模板用拉桿固定，并在模板外設(shè)立支撐。4)砼抗壓強度達2.5MPa時方可拆除模板，試驗室做好砼試件。5)模板的拆除遵循先支后拆，后支先拆的順序，拆時嚴(yán)禁拋扔。(7)砼工程因系梁體積不大，砼一次澆筑完成。砼澆注過程中，由專職技術(shù)人員在現(xiàn)場進行全過程控制，并作好砼澆注記錄。試驗室按照規(guī)定在施工現(xiàn)場制作砼試件，對試塊進行養(yǎng)護以及日后的壓力實驗。(8)砼養(yǎng)生砼澆注完畢后，采用撒水降溫和加濕養(yǎng)護，盡量延遲拆模時間，盡量長時間保持混凝土濕潤狀態(tài)，在達到養(yǎng)護齡期后可將保濕養(yǎng)護覆蓋混凝土幾天直到混凝土顯得干燥為止。1.3圓柱墩施工方案(1)概述主線橋及xx連接線橋圓柱墩高由1～40m，直徑Φ1.3～Φ2.4m。12m以下一次支模澆注完成，12m以上采用翻模法施工。主線橋設(shè)有中系梁的墩柱，根據(jù)系梁位置分次支模澆注。根據(jù)場地狹小、地勢陡峭的特點，鋼筋制作利用基礎(chǔ)平臺現(xiàn)場加工，分節(jié)吊裝。墩高小于10m采用吊車吊砼入模，并設(shè)置串筒下放，大于10m采用泵送入模，插入式振搗棒振搗。(2)鋼筋工程分節(jié)高度6m，鋼筋定長9m。主筋采用直螺紋進行連接，分節(jié)長度9m，制作成型后，一次吊裝，注意連接截面錯開50％。注意預(yù)埋系梁、蓋梁鋼筋。利用風(fēng)繩保持鋼筋骨架穩(wěn)定。(3)模板工程模板加工成3m標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段，每3段組成一套翻模模板，利用3m節(jié)段作為承托。模板組裝注意接縫的處理，采用雙面膠擠壓防治露漿。利用風(fēng)繩調(diào)整墩柱模板垂直度及中心位置。調(diào)整完成后，進行螺絲緊固，形成“抱箍”體系。搭設(shè)鋼管支架作為施工平臺，設(shè)置鋼管橫梁，利用手拉葫蘆進行模板的拆裝。(4)砼工程1)采用吊車入模施工，設(shè)置串通控制傾倒高度小于2m。采用泵送施工，注意泵管的拆卸，利用支架固定，避免泵送砼造成模板晃動。2)砼按照30cm厚度分層澆筑，布料應(yīng)均勻，分層保持水平，在下層砼初凝或能重塑前澆筑完上層砼。3)采用插入式振動棒進行砼澆筑，移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，與模板保持間距5～10cm，插入下層砼5～10cm。4)對每一振動部位，必須振動到砼密實為止，密實的標(biāo)志是砼停止下沉、不再冒氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。5)拆除模板后，利用塑料薄膜包裹養(yǎng)生。(5)施工注意事項1)施工縫處理在墩柱施工時，模板接縫和施工縫合二為一。在模板安裝時，模板上口高差控制在5mm以內(nèi)以保證接縫的平順。2)拆模齡期要求根據(jù)節(jié)段施工周期（平均4～5d），墩柱拆模齡期為2d，此時，支撐混凝土強度可以滿足上節(jié)段的施工要求。1.4蓋梁（中系梁）施工方案(1)概述圓柱墩蓋梁(中系梁)采用抱箍、搭設(shè)型鋼縱梁，合理布置橫梁，其上支立模板，抱箍布置圖見圖1.4-1；薄壁墩蓋梁采用墩身預(yù)埋鋼板，焊接牛腿托架，作為支撐，托架布置圖見圖1.4-2。模板采用大塊鋼模和新竹膠板拼裝而成，砼澆注采用泵送施工。過程中采用塔吊配合模板轉(zhuǎn)移及砼澆注。抱箍、牛腿的位置及縱橫梁材料必須經(jīng)過設(shè)計計算驗證。圖1.4-1抱箍布置圖圖1.4-2托架布置圖(2)模板施工蓋梁的側(cè)模板采用大塊組合鋼模板，設(shè)置若干根對拉螺栓固定模板。托架、模板在砼強度達到設(shè)計要求以后，拆除，其他施工同立柱模板施工要求。(3)鋼筋施工1)本工程蓋梁的鋼筋進場都具有質(zhì)保單，鋼筋在使用前分批做好原材料及焊接試驗，試驗合格后使用。2)按圖紙精確地放出鋼筋大樣圖，按放樣單進行斷料彎配，鋼筋根數(shù)準(zhǔn)確，鋼筋按次筋讓主筋的原則布置。3)梁的底部、兩側(cè)都確保保護層厚度。（4）砼施工1）為了增加砼表面光潔，減少氣泡現(xiàn)象，砼中經(jīng)試驗后摻入一定量的外加劑。2）本工程每只蓋梁均按照整體一次澆筑，中間不設(shè)施工縫。3）澆搗的順序從懸臂端往中間澆筑。其他同承臺(系梁)砼施工。砼外觀質(zhì)量控制同墩柱施工。1.5箱梁預(yù)制及安裝施工方案(1)概述根據(jù)施工區(qū)段劃分，共設(shè)置預(yù)制場2個。K1+150設(shè)置預(yù)制場，平面布置圖見圖1.5-1。配備模板4套，臺座12個，大小龍門各一座，橫直橋向布置，負責(zé)xx連接線箱梁預(yù)制，共136片；K0+450路基上設(shè)置主線預(yù)制場，配備20m箱梁模板3套，臺座10個，大小龍門各一座，順橋向布置，負責(zé)主線20m箱梁（共144片）。每個梁場設(shè)置存梁區(qū)100m，計劃分兩層存梁共100片。箱梁長度、縱橫坡均需調(diào)整，準(zhǔn)確計算箱梁預(yù)制尺寸，合理組織預(yù)制順序。砼施工拌和站集中拌和，砼攪拌運輸車運輸，小龍門吊料斗入模。箱梁采用大龍門起吊，運梁平車運輸，兩臺50t履帶吊安裝。圖1.5-1xx連接線預(yù)制場平面布置圖(2)預(yù)制場建設(shè)主線橋預(yù)制場建設(shè)在路基上，直接在碾壓完成的路基上修建臺座。梁體底座采用20cm厚C20混凝土澆注，底座基礎(chǔ)端頭1.5m范圍內(nèi)混凝土加厚50cm，承擔(dān)大梁張拉后引起底座局部加的應(yīng)力，以免造成底模開裂。底座澆注時，根據(jù)設(shè)計計算考慮“反拱”的預(yù)留值和梁端墊石的橫縱坡度調(diào)整鋼板的設(shè)計，根據(jù)梁長設(shè)置吊裝槽口位置和提梁龍門的卷揚機位置。臺座間澆注混凝土地坪。為提高大梁底板混凝土的外觀質(zhì)量，底模采用6mm鋼板，外側(cè)模板采用外加工定型鋼模板。所有模板滿足足夠的鋼度、強度和穩(wěn)定性。(3)箱梁預(yù)制1)鋼筋工程鋼筋在鋼筋場統(tǒng)一下料，在底板上綁扎成型，并確保鋼筋焊接后保持同心、焊接長度滿足規(guī)范要求。預(yù)應(yīng)力管道安裝嚴(yán)格定位，防止偏離設(shè)計線，并保持管道順暢。錨下墊板與預(yù)應(yīng)力鋼束垂直，錨板中心對準(zhǔn)管道中心。如果遇到與預(yù)應(yīng)力管道沖突時可適當(dāng)移動普通鋼筋，保證預(yù)應(yīng)力管道位置準(zhǔn)確。特別注意預(yù)埋墩頂連續(xù)側(cè)的伸出鋼筋及孔道。并布置足夠的混凝土墊塊，以保證鋼筋的保護層厚度。2)模板工程箱梁側(cè)模、芯模及堵頭模板均采用外加工的定型鋼模，模板的制作原則利于安裝、拆卸。芯模采用無底的鋼模形式。箱梁側(cè)模、芯模安裝時首先組合成整體，采用龍門吊整片安裝。側(cè)模安裝時對拉螺絲孔大致對準(zhǔn)就位，底、側(cè)模接縫處緊密牢固，以避免大梁超寬、漏漿。全部安裝完成后，用細綿線或經(jīng)緯儀檢查模板的順直度。確保預(yù)制梁線形順直，板面平整。注意梁底三角墊層的四角高差，通過鋼板調(diào)整。3)砼工程箱梁混凝土施工時，側(cè)模和芯模同時安裝完畢驗收后，一次性澆注底板、腹板和頂板混凝土，施工中不間斷。混凝土采用拌和站拌和，罐車運輸，龍門吊吊斗分層澆注振搗?；炷良葷M足規(guī)范要求又便于施工，具有良好的流動性能。澆注從一端開始到另一端，然后再回頭澆注第二層。如此往復(fù)，直到完成。在澆注過程中特別注意管道偏位，并適時調(diào)整。使用插入式振搗器時，振搗器不碰觸模板、預(yù)應(yīng)力管道，以防止模板變形和管道偏位，施工過程中如發(fā)現(xiàn)管道偏位及時調(diào)整。混凝土澆注完成收漿后，進行第二次木抹收漿避免局部出現(xiàn)龜裂，并進行拉毛，最后用草袋或土工布蓋好，同時灑水養(yǎng)護。在養(yǎng)護期間確保混凝土始終處于潮濕狀態(tài)。在梁體混凝土澆注過程中留有足夠混凝土試件，至少二級，采取與梁體同條件養(yǎng)護，并以該試件強度決定張拉、壓漿及移梁時間。4)預(yù)應(yīng)力工程施工前，根據(jù)張拉力和張拉工藝，選擇適宜的張拉設(shè)備，并按規(guī)定進行標(biāo)定，所有張拉設(shè)備每隔六個月進行一次標(biāo)定和保養(yǎng)。在張拉過程中，如發(fā)現(xiàn)異常情況，張拉設(shè)備重新進行標(biāo)定。①在所有梁體張拉前，先選1-2片進行張拉試驗，以確定其力學(xué)的可靠性，張拉過程中注意梁體的變化。②張拉即將開始前，所有鋼絞線在張拉點間能自由移動，同時構(gòu)件可以自由地適應(yīng)施加預(yù)應(yīng)力時產(chǎn)生的預(yù)應(yīng)力鋼絞線的水平和垂直運動，并且給予各索編號，以便記錄和事后查找。③張拉時，兩端對稱張拉，采用張拉力和伸長量雙控，做好張拉記錄。④預(yù)應(yīng)力鋼絞線以漸近和均勻速度張拉，實際伸長值和計算伸長值的差不超過6%，鋼束張拉時，盡量避免滑絲、斷絲。⑤當(dāng)預(yù)應(yīng)力加到設(shè)計值，張拉控制應(yīng)力達到穩(wěn)定后，錨固鋼絞線。⑥張拉施工完成后，切除外露的鋼絞線(鋼絞線的外露量≤30mm)，進行封錨。⑦清理錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿通道通暢。⑧確定已安裝好引出管，閥門和接頭，并檢查其功能。⑨攪拌水泥漿使其水灰比、流動度、泌水性達到技術(shù)要求指標(biāo)。⑩啟動壓漿泵，當(dāng)壓漿泵輸出的漿體達到要求稠度時，將泵上的輸送管接到錨墊板上的引出管上，開始壓漿。⑾壓漿過程中，真空泵保持連續(xù)工作。⑿壓漿泵繼續(xù)工作，壓力達到0.5MPa左右，持壓1～2分鐘。⒀關(guān)閉壓漿泵及壓漿端閥門，完成壓漿。⒁拆卸外接管路、附件，清洗閥門等。(4)移梁、存放預(yù)應(yīng)力工程結(jié)束后，采用大龍門提梁轉(zhuǎn)移至存梁區(qū)。兩端用鋼絲繩穿過臺座槽口繞過翼緣板進行捆綁，大龍門緩慢提升箱梁至合適高度，停止升降，通過大龍門行走進行縱向轉(zhuǎn)移。在兩側(cè)梁端底墊置方木，側(cè)向采用圓木支撐。(5)箱梁安裝1)支座安裝支座安裝前應(yīng)對墩、臺支座墊石表面清理干凈，保證其頂面標(biāo)高、平整度符合規(guī)范及圖紙規(guī)定，保持清潔，避免支座發(fā)生偏歪、不均勻受力和脫空現(xiàn)象。檢查支座中心位置，保證中心線與墊石中心線重合。安裝支座時，其上下各個部件縱軸線必須對正?？刂浦ё?shù)钠秸燃爸ё欠癜惭b牢固，并對對應(yīng)梁底鋼板、梁體尺寸進行檢查，以便梁板能良好的安放在支座上。吊裝梁板前，抹平的水泥砂漿必須干燥并保持清潔和粗糙。2)運輸場內(nèi)利用大龍門提梁，直接可放置在運梁平車上，進行縱向運輸，直接運輸?shù)綐蛭惶帯＿\梁平車運梁注意事項：a．運梁車裝梁時，梁片重心應(yīng)落在臺車縱向中心線上，偏差不得超過20mm。b．梁片落在機動平車上時，梁前端應(yīng)超出臺車支撐橫梁2～3m，梁片與臺車支撐間應(yīng)墊放硬木板或纖維層膠皮，以保護梁片砼。c.運梁臺車運輸時，應(yīng)在兩臺車上分別由專人護送，預(yù)防梁片支撐松動。運輸臺車重載速度為5m/min，由專人操作控制動力。3)安裝①首先采用移梁龍門直接將梁體提升，在預(yù)制場利用龍門吊將梁吊上運梁平車，固定牢靠，運至橋位處處。運梁臺車運梁至橋位處，用兩臺50t吊車起吊。②架設(shè)a、恢復(fù)橋梁梁墩臺軸線，放樣，確定每片梁的軸線位置。b、清理支座墊石頂面，用環(huán)氧樹脂砂漿找平。c、20m箱梁采用吊車安裝。d、落梁落梁要慢、穩(wěn)，在橋梁縱坡較大橋跨處，要及時調(diào)整吊梁鋼繩的長度，與縱坡一致，防止一端梁底磕碰支座。梁體落位后，及時支撐加固。離支座10cm時橫橫向微調(diào)。保證箱梁與支座接觸緊密，橫縱向方向一致，就位不準(zhǔn)確時，吊起重新對位，不得用撬棍移動大梁。4)安裝梁體整體化（體系轉(zhuǎn)換）①濕接頭施工箱梁吊裝就位后，及進行濕接頭砼施工，為體系轉(zhuǎn)換作好準(zhǔn)備。a、首先要清理支座墊石上的雜物，設(shè)置好鋼板及支座，位置準(zhǔn)確，同時用水平尺檢測支座頂高差不大于2mm，否則要用環(huán)氧砂漿調(diào)平。b、支底模板：沿支座周圍下部鋪上干砂，上面鋪設(shè)1.8cm竹膠板，要求模板平整，略高出支座2~3mm即可，模板接縫要塞緊，不漏漿，梁與梁之間的中橫梁部分模板也采用1.8cm竹膠板，下墊對口木楔，以便拆模。c、綁扎鋼筋：連接濕接頭鋼筋，綁扎橫梁鋼筋，連接波紋管道，穿入鋼絞線，同時注意管道要用塑料膠帶密封。d、支側(cè)模板：側(cè)模板采用1.8cm竹膠板配10×5方木組合而成，模板頂與箱梁頂齊平。e、澆注砼：在日溫最低時澆注中橫梁及濕接頭部分的砼。②濕接縫施工濕接縫施工選用優(yōu)質(zhì)塑光竹膠模板作底模，每邊大于濕接縫寬5cm，注意在模板與翼板下部接觸部位貼0.5mm橡膠皮防止漏漿，在相鄰兩片梁上對稱位置用木楔作支點，其上放置承重10×10cm方木，澆筑砼前預(yù)埋2cmPVC管，在PVC管內(nèi)穿對拉鑼桿，下托10×10方木，拉桿通過承重方木吊住模板。在鋼筋綁扎完成后安裝模板，模板加固后澆筑砼，振搗按常規(guī)施工，保證澆筑質(zhì)量。③張拉負彎矩預(yù)應(yīng)力束待濕接縫砼強度達到設(shè)計規(guī)定強度后，進行負彎矩預(yù)應(yīng)力束張拉、壓漿。④體系轉(zhuǎn)換連續(xù)梁體的安裝為先簡支安裝。簡支安裝時梁體架設(shè)在臨時支座上，臨時支座用硫磺砂漿塊，內(nèi)設(shè)電熱絲。當(dāng)一聯(lián)所有中（端）橫梁砼、橫向濕接縫澆筑完畢，負彎矩束張拉完畢后，即可解除臨時支座，梁體落到永久支座上，完成體系轉(zhuǎn)換。臨時支座解除方法為電熱絲通電，融化硫磺砂漿。2.1.6橋面系施工方案(1)橋面鋪裝1)準(zhǔn)備工作。橋面施工前，測量隊對橋面標(biāo)高進行通測，直線5m一點，曲線2m一點，根據(jù)測量結(jié)果調(diào)整預(yù)埋鋼筋，清除橋面雜物，鑿除混凝土殘渣和浮漿；先采用森林滅火器吹除大塊顆粒浮渣，再用高壓水槍沖洗橋面，橋面整潔干凈后，測量放出橋面坐標(biāo)及高程控制點，縱向間距5m一點，橫向分別由內(nèi)外側(cè)邊板向內(nèi)1m位置，并做好明顯的標(biāo)記，為橋面鋼筋網(wǎng)安裝作好準(zhǔn)備。2)鋼筋工程。鋼筋采用現(xiàn)場綁扎，采用φ20鋼筋進行支墊，間距1×1m，確保保護層厚度。3)砼工程。砼集中拌和，泵送施工。人工布料，平板振動器進行粗平、提漿，振動梁整平機進行精平，人工收面，拉毛。注意控制收面拉毛時間，防治橋面裂紋的通病。4)養(yǎng)生。采用土工布覆蓋灑水養(yǎng)生，濕養(yǎng)7天，專人負責(zé)。(2)防撞護欄1)鋼筋施工在綁扎防撞墻鋼筋的同時，特別注意防撞墻內(nèi)的預(yù)埋件，保證預(yù)埋件位置的準(zhǔn)確，在安裝模板之前特別檢查。2)模板施工為保證防撞墻外觀，保證模板周轉(zhuǎn),防撞墻模板采用裝配式定型鋼模板。防撞欄桿的外邊線與橋面邊線保持一致，并且尺寸準(zhǔn)確，線形和順，防撞欄桿在每跨端頭及擋土墻伸縮縫外均設(shè)接縫。防撞墻支架全部采用金屬結(jié)構(gòu)托架施工,事先預(yù)埋好預(yù)留孔。3)砼施工:防撞護欄砼，坍落度控制在5～7cm左右，砼分層澆筑，分層厚度控制在20cm左右，分段澆注。防撞護欄在每聯(lián)墩頂處設(shè)置一道寬2cm全斷面的變形縫，兩個變形縫之間每4-6m設(shè)置一道寬3-5mm、深15mm的假縫。(3)橋頭搭板搭板下鋪設(shè)20cm水泥穩(wěn)定碎石，下層采用砂礫回填，壓實度必須達到96%以上，綁扎枕梁鋼筋支模板進行砼澆注，最后進行搭板鋼筋綁扎，砼澆注。注意養(yǎng)護。2隧道工程2.1概述本合同段在ZK0+718～ZK2+240，YK0+694～YK2+215處設(shè)xx隧道，該隧道采用分離式結(jié)構(gòu)。隧道左線長1522m，右線長1521m。右線進口設(shè)明洞長10m，右線出口設(shè)明洞長15m；左線進口明洞長8m，左線出口明洞長11m。為了確保工程能按期完成，隧道施工擬投入兩個作業(yè)隊分別左右幅兩端同時施工。2.2具體施工方案(1)施工測量隧道測量包括控制測量和施工測量，由于各自的用途、精度要求不同，采用的測量儀器和施工方法也不同。1)控制測量施工中，導(dǎo)線控制測量采用全站儀測設(shè)控制導(dǎo)線點，高程控制點采用自動安平水準(zhǔn)儀測設(shè)，按如下方法進行。①布設(shè)洞外控制導(dǎo)線點。②據(jù)隧道長度、擬定的貫通里程、貫通誤差要求，求算導(dǎo)線測距精度、測角精度以及水準(zhǔn)測量精度。③按求算的精度要求，提高一個精度等級，測量洞外導(dǎo)線長度、轉(zhuǎn)角、水準(zhǔn)點高程。④認(rèn)真進行內(nèi)業(yè)，平差計算。⑤按洞外控制測量結(jié)果布設(shè)洞口投點。⑥將測設(shè)結(jié)果匯總，報監(jiān)理審查。⑦據(jù)洞口投點測設(shè)隧道中線及標(biāo)高，指導(dǎo)洞身開挖，并定期復(fù)測。⑧洞身開挖進展，布設(shè)洞內(nèi)控制導(dǎo)線及水準(zhǔn)點，按求算的精度要求，提高一個精度等級測設(shè)洞內(nèi)導(dǎo)線長度、轉(zhuǎn)角以及水準(zhǔn)點標(biāo)高，并定期復(fù)測。⑨貫通后，將洞內(nèi)導(dǎo)線繼續(xù)延測，測定貫通誤差，并按《施工規(guī)范》要求進行貫通誤差調(diào)整。2)洞內(nèi)施工測量洞內(nèi)施工測量采用J2全站儀和DS3普通水準(zhǔn)儀進行,洞內(nèi)臨時中線及標(biāo)高測量由洞內(nèi)控制點引測,洞內(nèi)施工測量包括開挖和襯砌的測量。①開挖時，采用激光導(dǎo)向儀測定斷面圓心，用全站儀每20m設(shè)一臨時中線點，控制隧道開挖方向，并校正激光導(dǎo)向儀。同時，用水平儀測定起拱線高程，控制隧道坡度。②襯砌前，用全站儀、水準(zhǔn)儀自洞內(nèi)控制點引點重新設(shè)立中線點和高程點,用于校正襯砌臺車，每10m一點，高程點設(shè)于起拱線部位。立模前要復(fù)核中線高程，保證樁點正確無誤未受破壞。(2)洞口段施工洞口段圍巖破碎，覆蓋層較薄，并有斷層。針對隧道洞口段的地質(zhì)、地形條件，洞口段施工方案歸納為以下幾點：1)完善洞口段防排水系統(tǒng)洞口段施工前，沿設(shè)計開挖線外布設(shè)截、排水溝，完善洞口施工范圍的防排水系統(tǒng)，將洞口附近地表水引排至施工范圍以外。2)洞口段處理在完成防排水系統(tǒng)后進行邊仰坡的開挖，對覆蓋層采用挖掘機和人工風(fēng)鎬開挖，人工刷坡；需爆破開挖處，采用預(yù)裂弱震爆破技術(shù)，減小對邊仰坡及附近巖體的擾動，影響其自然穩(wěn)定。邊仰坡的開挖自上而下逐階進行，必要時邊開挖邊進行掛網(wǎng)噴混凝土防護坡面。在進行洞口拉槽段施工時，預(yù)留現(xiàn)澆套拱的核心土及管棚鉆機作業(yè)平臺。3)模筑套拱洞口邊仰坡坡腳開挖后，由于巖層臨空面多，埋深較大，應(yīng)力重分布復(fù)雜，易發(fā)生巖體滑塌。暗挖進洞前，首先在洞門位置架立鋼支架、綁扎鋼筋、安裝模板，檢查無誤后澆注厚55cm的套拱砼。在澆注套拱砼時按管棚間距及外插角預(yù)埋好導(dǎo)向鋼管，而后按設(shè)計要求進行洞口段大管棚超前支護，壓注C30水泥漿，必要時加注“水泥—水玻璃”雙液漿加固地層。4)開挖洞口段暗挖出口按“先左洞、后右洞”、“分臺階、短進尺、弱爆破”的原則組織施工，在完成套拱及管棚注漿后，入口段采用上導(dǎo)洞先行下導(dǎo)坑跟進開挖，出口段采用臺階分部法開挖，每次進尺0.5～1.0m，采用風(fēng)槍鉆密孔，弱震切割爆破；個別區(qū)域采用人工風(fēng)鎬開挖。5)強支護開挖完成后，及時噴5cm厚素砼封閉圍巖和開挖面，再施工環(huán)向系統(tǒng)錨桿，而后掛網(wǎng)、架立鋼架，復(fù)噴砼至設(shè)計厚度。6)及時閉合支護、襯砌洞口段支護體系要及時封閉，并先于二次襯砌施工仰拱，以使支護體系成環(huán)形受力。洞口段開挖進尺10m左右后，及時施工襯砌防排水系統(tǒng)及二次襯砌，直至明洞襯砌完成，防止支護長時間暴露。澆筑自內(nèi)向外退澆，直至洞門，使洞門、明洞、洞內(nèi)襯砌澆成整體。7)加強監(jiān)控量測洞口段由于圍巖軟弱破碎，受力復(fù)雜，地下水較發(fā)育，巖體穩(wěn)定性差，易發(fā)生支護失穩(wěn)，因而，監(jiān)控量測工作更顯重要。洞口段的監(jiān)控量測采取加密量測點位，完善量測項目，加強量測頻度，以便及時的觀察到洞口段圍巖及支護的變形情況，反饋施工各方，迅速采取支護補強手段，保證支護穩(wěn)定。(3)洞身開挖1)施工方案隧道施工遵循“短進尺、少擾動、強支護、實回填、嚴(yán)治水、勤量測、早封閉”的施工原則，緊湊施工工序，精心組織施工。在施工過程中，做好巖石構(gòu)造節(jié)理的產(chǎn)狀與分布情況的調(diào)查。對因構(gòu)造節(jié)理切割而形成的不穩(wěn)定部分，在施工時加強支護措施，防止坍塌。2)施工流程：洞身開挖施工工藝流程圖見圖2.2-3。施做超前支護施做超前支護打孔、裝藥、爆破通風(fēng)除塵清除危石除噴砼補噴砼到設(shè)計厚度管棚加工裝渣運輸測量劃線打錨桿掛網(wǎng)立鋼拱架錨桿、網(wǎng)片加工圖2.2-3洞身開挖施工工藝框圖3)施工要點及注意事項②待漿液凝固后，開始開挖。③拱部采用光面爆破，邊墻采用預(yù)裂爆破，以減少擾動。④短進尺、強支護，每循環(huán)進尺保持2m，臺階長度滿足要求，便于機械施工，開挖完成后及時支護。⑤采用作業(yè)臺架和風(fēng)槍濕法鉆眼。⑥實施監(jiān)控測量，及時掌握圍巖和支護穩(wěn)定狀況，修正支護參數(shù)，組織動態(tài)施工。4)圍巖爆破設(shè)計及施工根據(jù)地質(zhì)資料，本隧道全部為巖石隧道，均需要爆破。要堅持“少擾動、快加固、勤量測、早封閉”的原則，為了避免塌方，除了加強初期支護外，還要盡量將爆破震動效應(yīng)降到最低，以減少對隧道周圍圍巖的擾動，保持圍巖的穩(wěn)定。我公司在這一領(lǐng)域經(jīng)過多年的嘗試和總結(jié)，得出必須采用弱震光面爆破技術(shù)，選用合理的爆破參數(shù)和工藝，才能夠有效地控制震動，在軟弱破碎地段和隧道淺埋地段施工中得到較為理想的施工效果。①圍巖鉆爆設(shè)計隧道上半斷面拱部爆破中，采用弱震直眼掏槽形式，可明顯減少掏槽爆破的地震強度，有效地控制圍巖的變形，保持圍巖的穩(wěn)定。其減震原理是掏槽時分段爆破，逐步擴大形成槽腔。兩個中空眼起臨空作用，它比掏槽眼深20cm，掏槽眼比其它炮眼深15～25cm。這樣掏槽爆破的炮眼布置較密，段數(shù)多，每段裝藥量比其他炮眼的每段藥量小，按此設(shè)計爆破夾制作用小，能充分保證掏槽效果和減輕震動強度。采用弱震掏槽形式，爆破所產(chǎn)生的最大質(zhì)點振動速度不會發(fā)生在掏槽爆破方面。②圍巖爆破藥量計算弱震爆破單段最大起爆藥量按下式計算，并對相鄰隧道及淺埋段構(gòu)筑物進行震動監(jiān)測及時調(diào)整爆破方案。Qmax=R3(Vkp/K)3/a式中：Qmax——同段最大爆破藥量，kgVkp——安全速度，cm/s，取V=2cm/sR——爆破安全距離K——地形、地質(zhì)影響系數(shù)，取K=150a——衰減系數(shù)，取a=0.16《爆破安全規(guī)程》中規(guī)定的建(構(gòu))筑物安全振速為：巖體不穩(wěn)定，支護良好的地下巷道10cm/s；巖石中等穩(wěn)定，支護良好的地下巷道為20cm/s。③鉆孔作業(yè)施工程序測量放線：用全站儀準(zhǔn)確繪出開挖輪廓線及周邊眼、掏槽眼和輔助眼的位置，并用激光導(dǎo)向儀控制邊線。距開挖面50m埋設(shè)中線樁，每80m設(shè)臨時水準(zhǔn)點。每次測量放線時，要對上次爆破效果檢查一次，并及時將結(jié)果告知技術(shù)主管和爆破人員，技術(shù)人員將測量數(shù)據(jù)輸入計算機處理后，修正爆破參數(shù)，以達到最佳爆破效果。鉆孔作業(yè)：炮眼位置及數(shù)量嚴(yán)格按照光面爆破設(shè)計圖施作。特別是周邊眼和掏槽眼的位置、間距及個數(shù)，未經(jīng)主管技術(shù)工程師的許可不得隨意改動。鉆孔位置誤差不大于5cm，方向平行，嚴(yán)禁相互交錯。周邊眼鉆孔外插角度控制在4°以內(nèi)。同類炮眼鉆進深度要達到設(shè)計要求，眼底保持在一個沿垂面上。④裝藥爆破成立光爆專業(yè)小組，實行定人、定位、定標(biāo)準(zhǔn)、定段別的崗位責(zé)任制，不準(zhǔn)亂裝藥。裝藥前，仔細檢查炮孔的位置、深度、角度是否符合設(shè)計要求，有不正確者采取補救措施或廢棄重鉆，同時認(rèn)真進行清孔，將所有炮孔中的殘碴積水排除干凈，用高壓風(fēng)吹凈塵沫。裝藥時嚴(yán)格按照設(shè)計的裝藥結(jié)構(gòu)和裝藥量施作。掏槽眼和輔助眼采用連續(xù)裝藥，周邊眼采用不偶合裝藥，炮眼直徑48mm，藥卷直徑采用Ф25mm的小直徑光爆藥卷，用竹條將藥卷位置固定，底部裝Ф32加強藥卷。無論采取何種形式的裝藥結(jié)構(gòu)，炮孔都必須堵塞密實。堵塞炮孔所用的材料，結(jié)合現(xiàn)場條件使用黃泥堵塞，堵塞長度不小于40cm。嚴(yán)格按設(shè)計的聯(lián)接網(wǎng)絡(luò)實施起爆，注意導(dǎo)爆索的連接方向和連接處的牢固性。⑤裝碴運輸由于左右洞分多個施工作業(yè)面，使每個作業(yè)面空間狹小，不利于大型設(shè)備展開，故每個作業(yè)面安排1臺ZL40C側(cè)卸式裝載機裝碴，運輸采用10t自卸汽車，兩者形成一條出碴機械化作業(yè)線。清運石碴時先運下部石碴，清運臨近完成時，在該處暫留一部分石碴搭設(shè)便坡，方便清運上部臺階上的石碴。(4)施工支護由于隧道洞口段受斷層影響，巖石破碎，并存在地下水活動較強的特點。為保障隧道施工安全順利的進行，支護工作便顯得尤其重要。在隧道施工中，我們將根據(jù)設(shè)計采取超前支護和開挖后的錨網(wǎng)噴+鋼架聯(lián)合支護兩種形式。1)超前支護設(shè)計采用Φ150*8mm超前大管棚和Φ50*4mm超前小導(dǎo)管對圍巖進行支護，環(huán)向間隔、外插角、縱向搭接長度等根據(jù)設(shè)計和圍巖狀況進行選取。當(dāng)邊墻部失穩(wěn)時，對其加設(shè)小導(dǎo)管注漿加固。①施工工藝工藝流程見圖2.2-4。②施工要點選Φ150和Φ50的無縫鋼管，按設(shè)計管長在管段中間部分，梅花型鉆Ф8mm的出漿孔，孔距15cm。場外加工完成后進行檢查。鋼管沿隧道開挖輪廓線布置，外傾角符合圖紙要求，縱向前后兩排管棚水平搭接長度為5m左右。注漿前，噴砼封閉工作面，噴層厚度15cm，噴射時適當(dāng)調(diào)大速凝劑用量，保證及早凝固。注漿時，水泥漿由稀到濃逐級變換，即先注稀漿，然后逐級變濃至設(shè)計值為止。為注漿后盡快開挖，選用普通水泥或早強水泥，并摻加減水劑。注漿壓力：0.5——1.0Mpa注漿量計算：Q=πR2Lη式中：R——漿液擴散半徑，0.2mL——小導(dǎo)管長度，取3.5mη——巖體孔隙率測量布孔測量布孔臺架就位鉆孔管棚安裝噴砼封閉掌子面開挖管棚加工是否達到設(shè)計要求4-8h否注漿施工準(zhǔn)備圖2.2-4施工工藝流程③注漿異?，F(xiàn)象處理發(fā)生串漿現(xiàn)象。即漿液從其他孔中流出時，采用多臺泵同時注漿或堵塞串漿孔隔孔注漿。注水泥漿時壓力突然升高，可能發(fā)生了堵管，須停機檢查。水泥漿注漿時進漿量很大，壓力長時間不升高，則應(yīng)調(diào)整漿液濃度及配合比，縮短凝膠時間，進行小量、低壓力注漿或間歇式注漿，使?jié){液在裂隙中有相對停留時間，以便凝膠，但停留時間不能超過漿液的凝膠時間。2)初期支護施工中采用的初期支護包括錨桿、鋼筋網(wǎng)、噴砼、型鋼拱架聯(lián)合結(jié)構(gòu)形式，即Ф22徑向先錨后灌漿錨桿，長3.0～4.0m，間距按照設(shè)計和圍巖狀況布置；掛Ф8鋼筋網(wǎng)片，間距20x20cm；噴C25砼厚12～26cm；型鋼縱向0.6～1.0m間隔支撐。施工時根據(jù)監(jiān)測結(jié)果進行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。①噴砼施工:采用濕噴法施工，其工藝流程如下圖2.2-5。配合比設(shè)計配合比設(shè)計砂子石子水泥水?dāng)嚢铏C濕噴機噴嘴初噴壓縮空氣速凝劑開挖清除危石噴射基面清理復(fù)噴檢查厚度灑水養(yǎng)護圖2.2-5濕噴法工藝流程圖施工要點a.選用R52.5普通硅酸鹽水泥，細度模數(shù)大于2.5的硬質(zhì)潔凈中粗砂，粒徑不大于15mm礫(碎)石，化驗合格的拌合用水,實驗合格的速凝劑。b.噴射混凝土嚴(yán)格按設(shè)計配合比拌和，配合比及攪拌的均勻性每班檢查不少于兩次,拌和料隨拌隨用。c.噴射混凝土前，認(rèn)真檢查隧道斷面尺寸，對欠挖部分及所有開裂、破碎、崩解的破損巖石進行清理和處理，清除浮石和墻角虛碴，并用高壓水或風(fēng)沖洗巖石。d.噴射混凝土作業(yè)采取分段、分塊，先墻后拱、自下而上的順序進行。噴射時，噴嘴做反復(fù)緩慢的螺旋形運動，螺旋直徑約20～30cm，以保證混凝土噴射密實，同時掌握風(fēng)壓、水壓及噴射距離，減少回彈量。e.隧道噴射混凝土分兩層作業(yè)。第二次噴射混凝土要在第一層混凝土終凝1小時后進行，需沖洗第一層混凝土面。第一次噴射時注意找平巖面，以便于鋪設(shè)防水層。f.噴射后，保留20cm鋼筋網(wǎng)接頭，便于網(wǎng)片間的搭接。②錨桿本標(biāo)段隧道采用Φ22砂漿錨桿作為系統(tǒng)支護，其施工步驟如下：a.鉆孔:初噴混凝土凝固后，采用7655型鑿巖機打錨桿孔，鉆孔保持順直，并與巖面垂直，錨桿孔位要求與設(shè)計孔位偏差不大于100mm，鉆孔偏差不大于±50mm。b.安設(shè)錨桿:清孔，插入中空錨桿，安放止?jié){塞、錨墊板，擰緊螺母、錨固。c.注漿:砂漿錨桿砂漿配合比水泥：砂：水=1：1:0.38～0.45，具體按試驗確定。將注漿管與錨桿頭連接牢固，采用MZ-1注漿機注入水泥砂漿，砂漿采用HJ1-352型砂漿攪拌機拌和，隨漿液的注入觀察注漿泵壓力和排氣孔處的漿液溢出，當(dāng)達到設(shè)計壓力后，停止泵送。施工工藝流程見圖2.2-6。布孔布孔鉆孔沖洗孔眼安裝錨桿錨桿購進驗收錨固注漿圖2.2-6錨桿施工工藝流程圖③鋼筋網(wǎng)鋼筋網(wǎng)施工前，先找平初噴層，以方便鋼筋網(wǎng)的鋪設(shè)，然后將洞外加工好的鋼筋網(wǎng)片采用墊板固定，形成掛網(wǎng)框架。鋼筋網(wǎng)隨受噴面起伏鋪設(shè)，與受噴面的間隙控制在3cm以內(nèi)，鋼筋網(wǎng)片之間的搭接采用焊接，搭接長度20cm。④鋼架 本標(biāo)段隧道采用14槽鋼、I18、I20a、H200x200型鋼拱架，間距0.6～1.0m。型鋼根據(jù)設(shè)計尺寸采用工廠熱彎法加工成節(jié)，再現(xiàn)場螺栓聯(lián)結(jié)成拱。在施工將按如下工藝流程進行。施工工藝流程見圖2.2-7。初噴封閉工作面初噴封閉工作面測量定位錨桿施工鋼架調(diào)整就位測量檢查與定位錨桿焊牢施作鎖腳錨桿是否縱向連接筋施工墊實鋼架拱腳掛網(wǎng)、噴砼施工準(zhǔn)備無處理欠挖有檢查斷面超欠挖檢查斷面滿足設(shè)計圖2.2-7鋼架施工工藝流程圖施工要點：a.鋼架按設(shè)計圖紙分段制作，各段之間采用鋼板螺栓聯(lián)結(jié)，在洞外平臺上制作。b.安裝前分批檢查驗收。安裝時先用儀器標(biāo)出安裝位置，打入定位錨桿。c.將鋼架與定位錨桿焊接固定后，先檢查凈空，再施工拱腳、鋼架接頭和墻腳部位的鎖腳錨桿，并與系統(tǒng)錨桿焊接。d.安裝時，保證拱架與巖面盡量靠近，留2～3cm作保護層，超挖處加設(shè)砼墊塊。e.底腳虛碴，應(yīng)清理干凈，不允許有積水，如果懸空使用噴砼噴實。f.噴砼前中間段接頭鋼板用砂子埋住，以防混凝土堵塞接頭板螺栓孔。(5)圍巖監(jiān)控量測監(jiān)控量測是掌握圍巖和支護動態(tài)，實施信息化施工管理，是確保施工安全和隧道穩(wěn)定的重要手段，也是確定二次襯砌澆筑時機的必要手段。根據(jù)本標(biāo)段圍巖狀況，監(jiān)控量測以支護狀態(tài)觀察、周邊位移量、拱頂下沉、地表下沉、錨桿內(nèi)力及抗拔力檢測為主。1)量測管理成立專門量測小組負責(zé)測點埋設(shè)、日常量測、數(shù)據(jù)處理和儀器保養(yǎng)，并及時將量測信息反饋于施工。2)量測內(nèi)容、方法、布置①地質(zhì)和支護狀態(tài)觀察每次爆破后對圍巖的巖性結(jié)構(gòu)面、產(chǎn)狀及支護裂縫等進行觀察和描述，判斷圍巖穩(wěn)定性，預(yù)測前方地質(zhì)條件確定支護參數(shù)和監(jiān)測量測布置情況。②拱頂下沉和周邊位移量根據(jù)圖紙和施工檢測斷方法確定斷面，采用收斂計、測桿、水準(zhǔn)儀進行測量，根據(jù)測量結(jié)果繪制位移時間曲線圖，判斷圍巖及支護穩(wěn)定性，檢驗支護參數(shù)，提出改進方案?？刹捎脭嗝鎯x進行量測。③地表下沉監(jiān)測用水平儀、水準(zhǔn)尺設(shè)于隧道頂部的地表測點進行測量，每5～50m設(shè)一個斷面。④錨桿軸力監(jiān)測采用錨桿拉拔器或電測錨桿測力計檢測錨固力，檢測錨桿的作用，每10m一個斷面，每個斷面至少做三個錨桿。3)監(jiān)測頻率地質(zhì)和支護狀態(tài)觀察：在開挖后及初期支護后立即進行。周邊位移和拱頂下沉為：1～15d,2t/d；16d～1M,1t/2d；1～3M，1t/7d，以后每月1次。地表下沉為：掌子面距量測斷面前后<30m時，2t/d；<60m時，1t/2d；<80m時，1t/7d。4)量測數(shù)據(jù)處理①根據(jù)現(xiàn)場測量數(shù)據(jù)繪制時態(tài)曲線和空間關(guān)系曲線，掌握其變化趨勢，及時支護或加強支護。②當(dāng)位移時間曲線趨于平緩時，進行數(shù)據(jù)處理，以推算最終位移和掌握位移變化規(guī)律，當(dāng)曲線出現(xiàn)反彎點時，加強對圍巖的監(jiān)控，并暫停開挖，加強支護。③周邊位移實測值或分析的總相對位移要小于設(shè)計要求，否則應(yīng)補強調(diào)整原支護設(shè)計。(6)防排水系統(tǒng)公路隧道對防排水要求較高，而本項目各隧道從相關(guān)資料來看，本隧道內(nèi)有圍巖裂隙水存在,且位于隧道開挖線以上，我們進場后將采取疏、排、截、堵多管齊下，層層設(shè)防的方法，以達到防水的目的。1)施工防排水 ①洞口段防排水沿邊坡線外5m設(shè)置截水溝，對地表水進行截留，并疏導(dǎo)或填平積水洼地，減少滲水量。將截水溝與路基排水溝相連，形成排水系統(tǒng)。明洞澆筑完成后，鋪設(shè)土工布，回填、夯實土石2～6m，最上層夯實30cm厚粘土隔水層。②洞內(nèi)排水洞內(nèi)施工排水屬于順坡進行，但為保證拱腳穩(wěn)定，防止積水浸泡而失穩(wěn)，擬采取管道泵抽排水。每50-100m設(shè)積水坑，洞口稍大約2x1x0.5m，洞內(nèi)逐步變小，至少1x1x0.5m，并用砂漿抹面。隨時清理工作面附近施工漏水，保證拱腳及墻腳無積水。2)洞身防排水①設(shè)置洞內(nèi)盲溝系統(tǒng)環(huán)向采用Yas排水半管。初期支護完成后，在其表面沿隧道縱向每3m（滲漏段）至5m（無滲漏段），在拱腰、墻分頂及墻腳處打3～４個泄水孔，孔深50cm，然后延周邊設(shè)Ф100Yas排水半管貼面排水，并用水泥砂漿及時封閉半管外周，使其與襯砌墻腳縱向排水管連通?？v向排水管采用HDPEФ116打孔雙壁波紋管，與環(huán)向管采用三通管連接。盲溝采用3～5cm碎石，土工布包裹，用射釘固定于支護砼上，保持直順，并符合線路坡度。盲溝中的水最后采用橫向泄水管排至洞內(nèi)水溝。②鋪設(shè)防水層 防水層施工采用無釘孔鋪設(shè)流程如下圖2.2-8。防水層施工地段在爆破安全距離以外進行，施工前，清理噴砼面，確保不侵限、無尖銳突起，凹坑、無露筋、鋼筋頭及盲管網(wǎng)絡(luò)安裝質(zhì)量，檢查通過后方開始鋪設(shè)。先鋪設(shè)土工布，用射釘將其固定于支護砼上。射釘采用熱融襯墊，拱頂部按3～4點/m2布置，邊墻按2～3點/m2布置，然后自拱頂向兩側(cè)鋪設(shè)防水板，采用手動專用熔接機熱熔在襯墊上，防水板連接處采用熱融機配合手工焊接，先用熱融機通過一遍，缺漏處用手工補焊，搭接長度不小于8cm。③襯砌自防水

施工準(zhǔn)備施工準(zhǔn)備固定縱向、環(huán)向排水盲管土工布鋪設(shè)射釘固定橫向排水管安裝凈空及表面檢查合格不合格采取相應(yīng)處理措施防水板鋪設(shè)粘貼防水板接縫焊接手工補焊搭接點防水板檢查(注水試驗)合格不合格準(zhǔn)備襯砌圖2.2-8防水板施工工藝流程圖襯砌以提高混凝土澆筑質(zhì)量，加強振搗，保證砼的密實度來達到防水目的。當(dāng)滿足不了時，采用S6防滲混凝土，即拌制混凝土?xí)r加入外加劑如防滲劑NF-A或AEA等。④二次襯砌的變形縫和施工縫進行防水處理。.變形縫設(shè)置中埋式DW-50型橡膠止水帶并填塞瀝青麻絮；施工縫設(shè)置P-201水膨脹單液型密封劑，澆注前混凝土面要進行鑿毛處理，二襯表面每個施工縫環(huán)向預(yù)留寬5cm、深3cm矩形槽，與兩側(cè)人行道板預(yù)留矩形槽相接，使少量滲漏水流入兩側(cè)排水溝。⑤將進口洞內(nèi)水溝和電纜槽在出口段封閉，并將洞外水溝做成反坡溝底，以利排水。另外洞口路面設(shè)一截水溝，采用鋼板覆蓋以防雨水流入洞內(nèi)。(7)襯砌施工隧道洞身襯砌隧道主體襯砌將采用自行式液壓襯砌臺車進行施工，由砼攪拌站、砼運輸車、砼輸送泵、液壓襯砌臺車、插入式振搗器形成一條襯砌機械化作業(yè)線。根據(jù)本隧道特殊的結(jié)構(gòu)形式，我公司將委托臺車專門生產(chǎn)廠家，定型制作全液壓自行式襯砌臺車。施工工藝流程見圖2.2-9。施工準(zhǔn)備施工準(zhǔn)備鋪設(shè)防水板及排水盲管鋼筋安裝、檢查預(yù)埋件、預(yù)留洞室安裝測量、放樣安裝止水帶,堵頭板泵送澆筑臺車就位并調(diào)整灑水養(yǎng)護砼運輸測量檢查合格不合格拌料機械搗固封頂(必要時注漿填充)養(yǎng)護拆模測量放樣鋪設(shè)鋼軌、澆筑面清理濕潤圖2.2-9二次襯砌施工工藝流程圖施工要點及注意事項:①襯砌施工前，做好仰拱和小導(dǎo)墻，以便鋼模臺車移動和準(zhǔn)確快速定位；備妥材料，對機械設(shè)備進行檢修，準(zhǔn)備好襯砌預(yù)埋件。對防水板進行檢查，若是鋼筋砼，則安裝好鋼筋；對模板涮上脫模劑。②測量時，首先進行襯砌起始和終止斷面及起拱線高程測設(shè)，以便鋪設(shè)臺車行走鋼軌，移動襯砌臺車至將要襯砌位置，然后根據(jù)中線測量結(jié)果確定襯砌斷面圓心位置，對襯砌臺車的襯砌半徑，腰線高程，兩側(cè)至斷面距離進行調(diào)節(jié)。當(dāng)檢查通過后對臺車進行固定，并安裝堵頭板和止水帶，清理砼接觸面，對小導(dǎo)墻及上次模筑砼側(cè)面進行表面處理。③拌制混凝土?xí)r，加入防滲劑減水劑等外加劑，保證攪拌時間，嚴(yán)格執(zhí)行配合比。④采用砼攪拌車運送混凝土，防止離析。⑤用2臺砼輸送泵分兩側(cè)泵送入模，澆筑時兩側(cè)要基本保持對稱，防止形成過大偏壓，每邊澆筑50cm高左右即轉(zhuǎn)向澆筑另一邊。封頂時用輸送泵直接壓入，封頂處要接近堵頭處，方便振搗。⑦澆筑完成后，直至其強度達到設(shè)計強度70%方可拆模，拆模后采用灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于15天，前7天要經(jīng)常灑水使襯砌表面保持濕潤，以后每天灑水3～4次。⑨對拆模后的襯砌進行檢查，分析毛病出現(xiàn)的原因，提高以后襯砌的質(zhì)量，同時對封頂口進行清理修整。⑩必要時進行拱頂注漿補強，消除混凝土凝固收縮空隙。(8)洞內(nèi)路面及附屬工程1)隧道路面鋪筑在隧道二次襯砌澆筑完成后，自隧道出口，向進口端后退法澆筑路面砼。施工工藝如下：清除仰拱上的廢渣，放置橫向排水管；回填片石砼（或C20混凝土15cm）至設(shè)計標(biāo)高；根據(jù)設(shè)計鋪筑水泥處置碎石墊層，進一步調(diào)整標(biāo)高；最后，安裝模板、放置傳力桿、拉桿，澆筑路面混凝土?；炷敛捎闷桨逭駝悠髡饎?，振動梁拖平，人工收面、壓平，壓槽機刻痕。2)消防布置消防基座澆注前，將襯砌內(nèi)壁鑿毛并清洗干凈。底座各可見面刷熒光漆。(9)隧道風(fēng)水電作業(yè)及通風(fēng)防塵1)高壓風(fēng)供應(yīng)根據(jù)本隧道開挖斷面小的限制，隧道開挖采用多功能臺架配風(fēng)槍打眼移動方便、效率高。由于隧道開挖工作面多，同時考慮到初期支護用風(fēng)量及風(fēng)管損失，按每個隊同時有兩個工作面同時用風(fēng)，每工作面有8臺鑿巖機、2臺注漿機工作，供風(fēng)管長最長400m計算，保證機械用風(fēng)壓不小于0.5Mpa要求，則需安裝3臺20m3/min空壓機。2)高壓水供應(yīng)為保證機械用水壓在0.3Mpa以上，考慮到水管轉(zhuǎn)彎、密閉等因素影響，高位水池需建在高于隧道40m左右的山上。施工時，黃河取水，經(jīng)離心泵將水通過Ф50水管抽至山頂水池沉淀過濾后，再經(jīng)Ф100水管將水引至洞內(nèi)及洞外各用水點。3)供電及照明在隧道進口各安裝一臺500KVA變壓器，接引地方電力；洞內(nèi)供電采用400/230V三相四線系統(tǒng)，動力設(shè)備為三相380V；照明電壓在小斷面時用小于36V的安全電壓，成洞和非作業(yè)地段用220V。在主要通道、洞內(nèi)抽水泵站處，增設(shè)安全照明；漏水地段用防水燈頭和燈罩。4)通風(fēng)防塵隧道施工通風(fēng)采用管路壓入式通風(fēng)，作業(yè)面輔以噴水霧降塵等。施工通風(fēng)方案：采用管路壓入式通風(fēng)方式，在距洞口30m外側(cè)方設(shè)置軸流式通風(fēng)機，與風(fēng)機連接段50m采用鐵皮風(fēng)管，其余地段采用高強、阻燃、抗靜電軟管，風(fēng)管直徑為1.2m,節(jié)長30～50m，拉鏈?zhǔn)浇宇^。由于左右洞開挖不同步，加上中墻隔擋，需在左右洞各安裝通風(fēng)機，左右洞風(fēng)機錯開安放。選用山西侯馬產(chǎn)的SDF(C)N010型軸流通風(fēng)機，風(fēng)量：1500m3/min，風(fēng)壓3500pa，功率74kw，每個洞口配置2臺。采用濕式鑿巖和濕噴法施工，減少鑿巖噴砼時產(chǎn)生的粉塵。對爆破時產(chǎn)生的炮煙和粉塵根據(jù)國家一級《隧道施工降毒除塵綜合治理工法》進行水幕降毒除塵。洞內(nèi)定期灑水除塵，防止因車輛行駛揚起灰塵。選用排氣達標(biāo)的機械進行施工，加強機械的保養(yǎng)，盡可能減少車輛排出的有害氣體。(10)地質(zhì)預(yù)報1)地質(zhì)預(yù)報的目的本標(biāo)段隧道地質(zhì)狀況較單一，但存在斷層破碎帶及地下水豐富的特點，為了更準(zhǔn)確探明地質(zhì)情況，杜絕不良地質(zhì)災(zāi)害發(fā)生，在本標(biāo)段隧道采用TSP202地質(zhì)預(yù)報系統(tǒng)和超前鉆孔相結(jié)合方法進行預(yù)測預(yù)報，以便及時調(diào)整施工方法和制定支護措施，有效地防止塌方、突水、突泥等意外事故發(fā)生。2)地質(zhì)預(yù)報隧道在開挖之前，先進行地質(zhì)預(yù)報，以便有針對性地采取施工措施，確保安全施工。在地質(zhì)預(yù)報手段上，將采用施工階段地質(zhì)調(diào)查、物探等多種手段。擬投入TSP202地震地質(zhì)超前預(yù)報系統(tǒng)，該系統(tǒng)輕便靈活，測試時間短，數(shù)據(jù)結(jié)果可靠，一般一次可較準(zhǔn)確探測前方100～200m范圍的溶洞、溶槽和較大的斷層破碎帶。掘進工作面前約10m范圍，則采用水平鉆機進行超前鉆孔探水、探瓦斯氣等。TSP202系統(tǒng)量測程序圖見圖2.2-10。3)涌水預(yù)報①涌水預(yù)測、預(yù)報涌水預(yù)測采用鉆探水孔法，掌子面上的超前炮眼鉆孔或探水孔的涌水量，可預(yù)測前方幾米甚至幾十米的水情。②方法評價事件強度地震道斷面重新處理平面/斷面工程師的概括繼續(xù)其它區(qū)域?界面位置垂直/水平斷面認(rèn)可?界面選擇繞射疊加顯示認(rèn)可?波場處理預(yù)處理波場區(qū)分增強反射移動選擇探測區(qū)域布置TSP從數(shù)據(jù)記錄器中輸入數(shù)據(jù)庫開始評價事件強度地震道斷面重新處理平面/斷面工程師的概括繼續(xù)其它區(qū)域?界面位置垂直/水平斷面認(rèn)可?界面選擇繞射疊加顯示認(rèn)可?波場處理預(yù)處理波場區(qū)分增強反射移動選擇探測區(qū)域布置TSP從數(shù)據(jù)記錄器中輸入數(shù)據(jù)庫開始圖2.2-10TSP202系統(tǒng)量測程序圖暫時封閉水量較小的炮眼，只留一個噴距最遠的測量其噴距(如完全封閉有困難，可盡量堵塞，減少其流量)。把實測噴距換算成標(biāo)準(zhǔn)條件下的噴距。即高出水平面1m的噴距。根據(jù)換算后的噴距，對涌水量進行預(yù)報。一般噴距小于5m，為裂隙滲水和中、小股涌水，流量小于100m3/h；噴距5～9m，為小型突水，流量100～400m3/h，可加大炮眼長度，試探前進；噴距9～12m為中型突水，流量400m3/h以上，應(yīng)停止施工，查明情況，從速處理。幾點說明①此方法要求在炮眼揭露溶槽、管道前，巖體能承受管道水的壓力而保持穩(wěn)定。因此在臨近突水地段，最好多打一些超前炮眼，并改放小炮，避免工作面出現(xiàn)沖饋現(xiàn)象。②噴距應(yīng)比較穩(wěn)定。若炮眼水噴距逐漸縮短，說明遇到儲量不大的靜儲水量，危害不大。噴距大于5m時，可加補幾個炮眼加速放水，查清水情。若炮眼水噴距突然縮小，或時大時小，說明管道中有較多的泥砂堵塞，應(yīng)以初噴距為準(zhǔn)。對于大量涌砂和時噴時停的情況應(yīng)特別慎重，必要時須進行洞內(nèi)超前鉆探，進一步探明情況。③炮眼水噴距和隧道涌水量之間的關(guān)系還受到其它一些因素的影響，特別是炮眼直徑、炮眼流水段長度和含水層靜水壓力。對于隧道的每一出水段，應(yīng)建立單獨的預(yù)報標(biāo)準(zhǔn)。2.3質(zhì)量通病防治措施(1)塌方預(yù)防在軟弱圍巖及不良地質(zhì)地段施工，采取以下塌方預(yù)防措施：1)及時排水。在施工中和施工前均應(yīng)采取相應(yīng)的防排水措施；盡可能將隧道之外的水截于洞外。2)控制開挖進尺。在施工中適當(dāng)控制開挖進尺，各部開挖工序間的距離盡量縮短，以減少圍巖暴露時間。3)控制爆破強度(弱爆破)。爆破時，采用淺眼、密眼毫秒微差爆破法，并嚴(yán)格控制裝藥量。4)加強支護。針對地區(qū)情況，及時進行初期支護，并確保盡快封閉成環(huán)。支護結(jié)構(gòu)有足夠的強度。6)采用超前鉆孔加強對地下水突出段的預(yù)測。(2)質(zhì)量通病及對策為了確保本隧道工程質(zhì)量全面創(chuàng)優(yōu)，針對施工中常見的一些質(zhì)量通病，擬采取相應(yīng)對策。具體見表2.3-1。隧道質(zhì)量通病及防治對策表表2.3-1序號項目名稱對策1洞口邊、仰坡開挖不規(guī)范1、根據(jù)實際地形，測量放樣好邊、仰坡開挖線。2、地質(zhì)較差時，提前對邊、仰坡進行預(yù)加固。3、通過試爆，確定最佳預(yù)裂爆破參數(shù)，減少超欠有挖4、開挖后，及時施作洞門擋護工程。2開挖輪廓不圓順、不整齊1、結(jié)合實際地質(zhì)情況，進行鉆爆設(shè)計，并認(rèn)真讓工班貫徹執(zhí)行。2、地質(zhì)情況有變化時，及時優(yōu)化、調(diào)整爆破設(shè)計及爆破參數(shù)。3、精確測量隧道橫斷面，開挖時嚴(yán)格按輪廓線布孔，并控制好外插角度，減少超欠挖。3噴砼厚度不足1、埋設(shè)厚度釘，控制噴砼厚度。2、實行“三檢”制度。4襯砌裂紋1、采用較大的骨灰比，降低水灰比，合理選用外加劑。2、砼搗固必須密實，不能漏搗。3、仰拱超前,二次襯砌按先墻后拱法施工,盡早形成封閉受力環(huán)。4、邊墻基底處理要徹底。5、加強砼養(yǎng)護。6、做好防水隔離層。5襯砌表面蜂窩麻面1、嚴(yán)格控制水灰比。2、加強振搗，嚴(yán)格控制振搗半徑和振搗時間。6襯砌表面錯臺1、采用整體襯砌臺車，準(zhǔn)確定位立模，并加強模板的整修。2、認(rèn)真涂刷脫模劑。7襯砌表面滲漏水1、作好襯砌背后的盲溝和引排水管。2、嚴(yán)把防水板的鋪設(shè)質(zhì)量關(guān)。3、采取拱背填充壓漿防水措施。4、襯砌砼防滲等級符合設(shè)計要求.8隧底砼表面積水1、在鋪底時砼表面嚴(yán)格按設(shè)計坡度抹平順。2、泄水孔嚴(yán)格按照設(shè)計預(yù)留，保證暢通。2.4支護與襯砌質(zhì)量檢查及試驗（1)采用激光斷面測量儀，對開挖斷面及襯砌凈空進行檢測。（2)采用噴大板切割法制作試件進行噴射砼強度試驗。(3)采用劈裂法進行噴砼與巖面粘結(jié)力試驗。(4)采用拉拔儀對錨桿進行錨固力試驗。(5)對防水板連接縫密封情況進行充氣試驗。(6)每次灌注襯砌、噴砼時均制作試件，進行強度試驗。3路基工程3.1施工準(zhǔn)備(1)測量放樣在開工前用全站儀、經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀等儀器作好現(xiàn)場路線恢復(fù)，其內(nèi)容包括中線、高程的復(fù)測，水準(zhǔn)的復(fù)查與增設(shè)，橫斷面的測量與繪制。開工前用全站儀在施工現(xiàn)場放出路基坡腳、邊溝、護坡道等具體位置。根據(jù)填土斷面橫距、坡腳點和坡口點，放置邊樁，劃出作業(yè)施工邊線。(2)清除地表耕植土及組織場地排水清表采用推土機、挖掘機等機械施工，將原地面的雜草、農(nóng)作物殘根和腐植土全部清除到路基范圍以外。拆除路基范圍內(nèi)的舊構(gòu)造物，保證結(jié)構(gòu)物的正常施工。設(shè)置必要的排水設(shè)施。3.2路基填方施工(1)零填挖路基零填挖路床頂面以下0～80cm范圍內(nèi)的壓實度，不小于96％。如不符合要求，翻松后再壓實，使壓實度達到設(shè)計的要求。(2)填土路堤1)填方路基按路面平行線分層控制填土標(biāo)高；填方作業(yè)分層平行攤鋪；保證路基壓實度。每層填料鋪設(shè)的寬度，每側(cè)超出路堤的設(shè)計寬度不小于30cm，保證修整路基邊坡后的路堤邊緣有足夠的壓實度。不同土質(zhì)的填料分層填筑，且盡量減少層數(shù)，每種填料層總厚度不小于50cm。土方路堤填筑至路床頂面最后一層的壓實層厚度不小于10cm。2)路堤填土高度大于80cm時，將路堤基底整平處理并在填筑前進行碾壓，其壓實度自上路床頂以下0～80cm不小于96％，80～150cm不小于94％，150cm以下不小于93％，邊坡高度小于10m時，采用1：1.5單級邊坡，大于10m時，上部8m邊坡1：1.5，余下按12m分級，坡率依次為1：1.75、1：2、1：2.5。每兩級邊坡間留3m寬平臺。3)地面自然橫坡或縱坡陡于1：5時，將原地面挖成不小于2m的臺階，并將臺階頂作成4％的內(nèi)傾斜坡。半填半挖地段按設(shè)計要求在填挖交界處路床頂、底面鋪設(shè)土工格柵?？v向臺階挖至路床底標(biāo)高后，將路床超挖5m長作為路基、路面的過渡。(3)結(jié)構(gòu)物處回填1)臺背填土采用砂礫回填，回填料必須符合設(shè)計要求。2)填筑時分層攤鋪，每層松鋪厚度不大于15cm，并在結(jié)構(gòu)物背墻標(biāo)明層厚及層數(shù)，回填壓實度檢測每一側(cè)每層不少于兩個點，壓實度必須達到96%以上。3)在回填施工中，對稱回填壓實并保持結(jié)構(gòu)物完好無損，壓路機無法到達的部位，采用小型機動夯具壓實。3.3路基挖方施工(1)土方開挖用推土機或挖掘機按設(shè)計要求自上而下地進行取土，施工用推土機和挖掘機及自卸汽車配合，將合適的材料直接調(diào)運到填方地段，用于路基填筑；對非適用材料，按規(guī)定要求，整齊堆放在指定的棄土坑。開挖中如果發(fā)現(xiàn)土質(zhì)有變化，及時報告道路工程師，修改施工方案及挖方邊坡。經(jīng)常檢查路基的中線位置和標(biāo)高，保證開挖寬度和邊坡坡度滿足設(shè)計值。按設(shè)計及規(guī)范要求，零填方挖路床頂面以下0～30cm土方翻松壓實或換填，其壓實度不小于96%。(2)石方開挖石方開挖采用松動爆破，推土機推運，挖掘機配合汽車裝運的施工方法。測量放出路塹中線，最終邊界線，施工臺階位置線等。由爆破引起的邊坡上的松動巖石，及時清除。嚴(yán)格控制石方路塹的路床頂面標(biāo)高，使之符合設(shè)計標(biāo)高，超挖部分用監(jiān)理工程師批準(zhǔn)的材料回填，并碾壓密實穩(wěn)固。(3)邊溝、截水溝及排水溝的開挖開挖的位置、斷面尺寸和溝底縱坡符合設(shè)計要求。開挖石質(zhì)邊溝、排水溝擬用鑿巖機打眼，少量炸藥爆破，達到設(shè)計圖紙或監(jiān)理工程師的要求。所有排水溝渠的開挖，從下游出口向上游開挖。(4)石方爆破施工方案路塹邊坡高度設(shè)計大于8m設(shè)置2.5m寬的碎落平臺。根據(jù)工程特點，結(jié)合進度要求和資源配置等因素，采取按臺階高度分層分段多作業(yè)面同時開挖的施工方案，施工中采用深孔微差爆破技術(shù)，先拉通路塹主槽，兩側(cè)邊坡預(yù)留的1m～2m寬的巖體不爆，作為中部主爆體的隔墻，以減少大爆破對邊坡的損傷，同時預(yù)留的巖體光面爆破時，可以根據(jù)主爆體的爆破情況和巖石性質(zhì)更準(zhǔn)確地選擇爆破參數(shù)，提高邊坡的光爆效果。1)主爆區(qū)控制爆破參數(shù)

=1\*GB3①炮孔a、采用CM470液壓鉆機垂直鉆孔，鉆孔直徑d＝100mm。b、炮孔間距呈梅花形布孔，炮孔超深0.3～0.5m

c、炮孔間距a＝mW底＝1×2.7＝2.7m。

d、炮孔排距b＝0.9a～1.0a，取2.7m。

=2\*GB3②裝藥a、單位體積耗藥量q：考慮路塹上、下部石質(zhì)堅硬程度不等，石質(zhì)較軟取0.25kg／m3～0.32kg／m3，石質(zhì)較堅硬的取0.30kg／m3～0.39kg／m3，每個炮孔裝藥量Q＝q×a×W×H（kg），最大孔裝藥量為28.5kg。（其中：a為炮孔間距，q為單位體積耗藥量，W為最小抵抗線，H為巖層厚度。）

b、裝藥結(jié)構(gòu)：施工中選用直徑Φ32mm的2號巖石銨銻炸藥，采用連續(xù)裝藥結(jié)構(gòu)。裝藥時把5支藥卷捆成一組連續(xù)裝藥，使藥量均勻分布在炮孔長度上，炮孔底部1m左右為加強段。起爆藥包用2個同段的毫秒雷管，反向捆在炸藥藥卷上，放在距孔底30cm處。

=3\*GB3③堵塞長度：2.5m，最小堵塞長度不小于2.0m，采用粘土和細砂的混合物堵塞。

=4\*GB3④傳爆方式：采用同段毫秒電雷管混合電爆網(wǎng)路傳爆。

2)邊坡光面爆破參數(shù)

=1\*GB3①最小抵抗線W根據(jù)邊坡預(yù)留巖體的情況取值1.0m～2.0m，邊坡頂留層不宜過大，否則正常的藥量無法克服巖石阻力，容易造成欠挖。=2\*GB3②炮眼直徑d0＝100mm，光爆炮眼間距取50cm～80cm。=3\*GB3③光面爆破單位體積耗藥量q＝0.2kg／m3～0.3kg／m3，每個炮孔裝藥量Q0＝q′×a×W×H（kg），最大每孔裝藥量為3kg，線裝藥密度為0.36kg／m～0.69kg／m，線裝藥密度進行嚴(yán)格控制，以防藥量過大而損傷邊坡。

=4\*GB3④裝藥結(jié)構(gòu)采用不耦合間隔裝藥法。施工中選用直徑Φ32mm的2號巖石銨銻炸藥，不耦合系數(shù)為3.13，裝藥時將炸藥間隔捆裝在竹片上，再裝入炮孔，炮孔堵塞長度1.5m。

=5\*GB3⑤爆破地震安全距離為了保證爆破區(qū)兩側(cè)民房安全，根據(jù)爆破安全規(guī)程規(guī)定對爆破地震安全距離Rd=KcαQ1/2（Kc取7.0，α取1.2，Q為一次爆破的裝藥量）進行驗算。現(xiàn)場測定爆破中心距民房最小的水平距離，個別飛石的安全距離按200m進行警戒，為減少飛石，施工中采用草袋裝土覆蓋炮孔。3.4路基防護施工①擋土墻施工ZK0+000～k0+008;ZK0+145～ZK0+155;ZK0+268～ZK0+280填方路基左側(cè)設(shè)置仰斜式路肩擋土墻，K0+347～k6+110填方路基9處右側(cè)設(shè)置漿砌塊石衡重擋墻。②基地清理完成后，檢測地基承載力不小于500kpa，否則進行砂礫換填或加寬基礎(chǔ)直至滿足設(shè)計要求。③擋土墻采用石料強度不小于30Mpa，M7.5漿砌片石和C15混凝土砌筑。④砌筑第一層時，潤濕基底，坐漿砌筑，砌筑工作中斷后再繼續(xù)時，應(yīng)將砌層表面加以清掃和濕潤。砌體分層坐漿砌筑，片石擺放平整、均勻，大面朝下，漿砌時長短交錯，同一段墻頂橫縫保持一條水平線，砌一層片石后后再鋪一層砂漿，將縫用砂漿插扦填塞，大的空隙用小片石填塞。砌筑上層時，不得振動下層。砌筑完成后，進行勾縫。勾縫前先清理縫槽，并用水沖洗潤濕，然后采用M10砂漿勾抹，勾縫采用凹縫，漿砌勾縫應(yīng)嵌入砌縫內(nèi)約2cm深。⑤沉降縫每隔10～15米設(shè)置一道，用瀝青麻絮巖墻頂內(nèi)外頂填塞，深度不小于15cm。梅花形布置泄水孔，15×20cm方口，孔距2～3m，最下一排高于地面線0.3m。3.5通道及涵洞①工程概況本合同段共有，涵洞14道。②施工準(zhǔn)備涵洞通道開工前，根據(jù)設(shè)計資料，結(jié)合現(xiàn)場實際地形、地質(zhì)情況，對其位置、方向、孔徑、長度、出入口高程以及與溝渠、道路順接的情況進行核對。與設(shè)計不符時，及時向監(jiān)理工程師反映，按照合同有關(guān)規(guī)定辦理。施工順序緊密與路基施工相互配合，相互協(xié)調(diào)。③施工方案鋼筋砼蓋板涵采用整體式明挖擴大基礎(chǔ)，分層填筑機械壓實，壓實度不小于96%。對于地基承載力達不到設(shè)計要求者，采用碎石墊層加固處理，來提高基底承載力。鋼筋砼蓋板涵為預(yù)制鋼筋砼；涵臺臺身、八字翼墻均為現(xiàn)澆砼?，F(xiàn)澆砼施工，砼均在拌和站集中拌制，利用砼攪拌運輸車運送至施工現(xiàn)場，砼輸送泵或汽車吊運入模，輔以小型機具和人工現(xiàn)場配合澆筑。預(yù)制砼蓋板在預(yù)制場集中預(yù)制，汽車運至施工現(xiàn)場，汽車吊安裝。④施工方法及工藝a．?dāng)U大基礎(chǔ)明挖基坑采用挖掘機開挖，人工配合清底與整修坑壁，坑壁坡率1∶0.75～1∶1，有水基坑做好基坑的排水工作?；A(chǔ)模型采用組合鋼模板一次拼裝成型，砼水平分層澆筑，插入式振動器振搗密實，砼澆筑完畢，及時覆蓋、灑水養(yǎng)生；拆模后經(jīng)檢驗合格，及時回填基坑，填料和密實度均要符合技術(shù)規(guī)范要求。b．臺身施工臺身外露面采用大塊鋼模板拼裝，背面采用組合鋼模板模一次拼裝成型，模板縫用灰膏填塞，以防漏漿。砼泵送入模水平分層澆筑，插入式振動器振搗密實，砼澆筑完畢及時覆蓋，灑水養(yǎng)生。c．砼蓋板砼蓋板均在預(yù)制場集中預(yù)制，汽車運至施工現(xiàn)場，汽車吊安裝。d．出入口八字墻出入口八字墻砼基礎(chǔ)，滿槽澆筑。八字墻墻身采用定型鋼模板一次拼裝成型，砼利用汽車吊運與人工配合入模，頂面一次澆筑到位，抹平收光，一次成型。砼澆筑完畢后，及時覆蓋，灑水養(yǎng)生或涂刷砼養(yǎng)護液養(yǎng)護。4工程重、難點本合同段重點及難點工程為主線橋、xx隧道、全線施工生產(chǎn)組織。4.1主線橋主線橋為圓柱高墩、20m混凝土連續(xù)箱梁。地形復(fù)雜、施工便道坡度大、用水困難。4.2xx隧道xx隧道，位于曲線段上，最小半徑為840m。進出口段山勢陡峭，施工場地小。施工前做好方案論證，過程中加強施工監(jiān)測、及時調(diào)整施工方案、確保施工質(zhì)量及安全。4.3生產(chǎn)組織本合同段受地形影響顯著，施工場地嚴(yán)重受限，預(yù)制場拌合站場地不足，各種施工物資機械到位十分困難。整體施工組織難度大。采取有效的組織協(xié)調(diào)，利用有效的施工平臺，確保施工流暢。5進度保證措施5.1施工計劃的保證中標(biāo)后按照業(yè)主和監(jiān)理工程師要求進一步完善、優(yōu)化施工組織設(shè)計，加強項目經(jīng)理部計劃安排管理工作，嚴(yán)格按計劃組織施工材料、機械設(shè)備和人員等進場施工，同時進一步優(yōu)化、完善“工程進度計劃圖”。(1)年度計劃、季度計劃根據(jù)總進度計劃先由項目部編制，報上級主管部門和業(yè)主(監(jiān)理)審批后下達。(2)月、旬、日作業(yè)計劃由項目部生產(chǎn)副經(jīng)理負責(zé)，由生產(chǎn)計劃部門制訂，并落實到各班組各分部。(3)對月、旬、日計劃完成情況，定期進行檢查，每天進度由各分部控制和掌握，每天的調(diào)度會議由分部負責(zé)人召開，每月由項目經(jīng)理召開定期調(diào)度