挖掘機(jī)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理

挖掘機(jī)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理xx重機(jī)有限公司位于美麗的江南水鄉(xiāng)江蘇昆山，產(chǎn)業(yè)園園區(qū)占地面積3000畝。目前員工6200人左右。xx重機(jī)秉承集團(tuán)的“創(chuàng)建一流企業(yè)，造就一流人才，做出一流貢獻(xiàn)”的企業(yè)宗旨，堅(jiān)持“自強(qiáng)不息，產(chǎn)業(yè)報(bào)國(guó)”的精神和“品質(zhì)改變世界”的企業(yè)理念，立足打造世界挖掘機(jī)行業(yè)的一流品牌。

xx重機(jī)有限公司中型挖掘機(jī)裝配線線長(zhǎng)210m，主要分為三條主線：上車裝配線、底盤裝配線、合車裝配線，全線共有181人。實(shí)施部件裝配線與主線實(shí)現(xiàn)同期作業(yè)，縮短生產(chǎn)周期。一、xx挖掘機(jī)裝配線生產(chǎn)方式確立2008年起集團(tuán)高層領(lǐng)導(dǎo)適時(shí)的引入豐田生產(chǎn)方式，實(shí)施精益化生產(chǎn)管理模式，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)提出明確的管理要求?，F(xiàn)場(chǎng)實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，建立TPM管理體系，開展全員質(zhì)量管理(TQM)打造一流裝備制造水平。2010年經(jīng)過總結(jié)過去兩年的制造變革經(jīng)驗(yàn)，參照豐田精益小屋，提出由三大版塊(團(tuán)隊(duì)、現(xiàn)場(chǎng)、產(chǎn)品)五個(gè)維度(QCDSH)構(gòu)成的xx生產(chǎn)方式(SPS)建設(shè)藍(lán)圖，藍(lán)圖針對(duì)現(xiàn)場(chǎng)管理提出了明確而具體的要求。希望2010年通過建立品質(zhì)、制造與工藝的核心能力，來(lái)實(shí)現(xiàn)藍(lán)圖所規(guī)劃的目標(biāo)。昆山重機(jī)成立精益質(zhì)量本部，由昆山xx重機(jī)副總經(jīng)理蔣之春先生掛帥，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)提出了明確的指標(biāo)要求。每周定期對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)按照精益化生產(chǎn)要求進(jìn)行考評(píng)。通過學(xué)習(xí)消化豐田生產(chǎn)方式，結(jié)合xx自身生產(chǎn)組織、制造工藝、質(zhì)量控制三方面特點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)了從“后工序拉動(dòng)”SPS生產(chǎn)模式(即用裝配拉動(dòng)涂裝，用涂裝拉動(dòng)焊接，用焊接拉冷作和下料，從而實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)線精益生產(chǎn))。在生產(chǎn)過程中靈活應(yīng)用管理工具和方法，包括臺(tái)套配送制、直供上線、按節(jié)拍生產(chǎn)、MES系統(tǒng)報(bào)工監(jiān)控、TPM等保證生產(chǎn)的準(zhǔn)時(shí)化；通過MES系統(tǒng)監(jiān)控、三色燈、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、防止再發(fā)生等工具和手段對(duì)過程進(jìn)行控制。二、挖掘機(jī)裝配線全員質(zhì)量管理綱舉目張，搭建質(zhì)量保證體系組織架構(gòu)。xx重機(jī)各主機(jī)公司成立具有自制件質(zhì)量管理、供應(yīng)商質(zhì)量管理、質(zhì)量信息統(tǒng)計(jì)與分析、重品管理、索賠管理、重大故障管理、TSl管理。以實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及防止再發(fā)生手段(裝配質(zhì)量0JT案例)作為質(zhì)量管理過程中的基本點(diǎn)。裝配線整套電動(dòng)擰緊機(jī)具有在線檢測(cè)和自動(dòng)防錯(cuò)的功能，杜絕了裝配過程中螺栓的力矩錯(cuò)誤。如果擰緊不合格，設(shè)備可按預(yù)先設(shè)置自動(dòng)反松不合格螺栓，并二次擰緊，如果仍不合格，不合格螺栓擰松，紅色指示燈亮，并發(fā)出報(bào)警信號(hào)，系統(tǒng)進(jìn)入異常處理程序。如果擰緊完成，操作者將退出擰緊機(jī)，并移到下一處螺栓。該整套電動(dòng)擰緊方案具有在線檢測(cè)和自動(dòng)防錯(cuò)的功能，能大大減少裝配過程中螺栓的力矩錯(cuò)誤?，F(xiàn)場(chǎng)管理的要求均分解到全部業(yè)務(wù)流程中，且有合理的量化考核指標(biāo)，有明確的考核責(zé)任部門，各二級(jí)部門長(zhǎng)為第一責(zé)任人。裝配線質(zhì)量目標(biāo)細(xì)化分解至班組，建立明確的評(píng)價(jià)指標(biāo)，每月定期按指標(biāo)實(shí)施考評(píng)。從2010年3月起現(xiàn)場(chǎng)開始著手建立員工質(zhì)量、技能檔案。裝配線員工從售后、廠內(nèi)故障兩個(gè)方面進(jìn)行質(zhì)量考核，每名員工相對(duì)應(yīng)建立故障信息及技能檔案。制造部工作中心主任負(fù)責(zé)每周對(duì)員工的質(zhì)量信息檔案及技能檔案進(jìn)行更新，并實(shí)施考核。公司每周、每月舉行質(zhì)量例會(huì)，質(zhì)保部組織，研發(fā)、工藝、制造、裝配等各相關(guān)部門參加，針對(duì)各種故障情況和裝配、調(diào)試反饋的問題進(jìn)行一一分析、對(duì)策，確保質(zhì)量問題得到及時(shí)解決，對(duì)于每項(xiàng)對(duì)策都有可實(shí)施的計(jì)劃歸檔質(zhì)保部，由質(zhì)保部按照對(duì)各部門進(jìn)行考核。三、挖掘機(jī)裝配線流程優(yōu)化中挖裝配線通過推行精益化生產(chǎn)體系，使用價(jià)值流圖分析改進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)流程，通過工序細(xì)分、工位平衡等方法實(shí)現(xiàn)裝配作業(yè)流水化。通過技術(shù)部等部門進(jìn)行生產(chǎn)線平衡改善，加強(qiáng)設(shè)備保養(yǎng)維護(hù)、提高現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)服務(wù)速度等方式，不斷提升生產(chǎn)效率。整個(gè)裝配線共分為53個(gè)工位，其中上車線細(xì)分為15個(gè)工位，底盤線10個(gè)工位，合車線12個(gè)工位，分裝分為16個(gè)工位，主要增加了底板駕駛室總裝和散熱器分裝兩個(gè)分裝工位，有效減輕了主線壓力；工位細(xì)分時(shí)主要針對(duì)改善前裝配線的瓶頸工序進(jìn)行作業(yè)內(nèi)容再分配，平衡每個(gè)工位的作業(yè)量，縮短了每個(gè)工位的作業(yè)時(shí)間，進(jìn)而縮短了裝配節(jié)拍。2009年lO月每月可生產(chǎn)325臺(tái)挖機(jī)，生產(chǎn)節(jié)拍為35分鐘／臺(tái)；2010年11月，每月可生產(chǎn)1200臺(tái)挖機(jī)，生產(chǎn)節(jié)拍為20分鐘／臺(tái)。四．挖掘機(jī)裝配線物流及信息流管理1．物流管理上采用AGV自動(dòng)導(dǎo)引小車進(jìn)行配送，AGV自動(dòng)導(dǎo)引小車按設(shè)定的規(guī)定自動(dòng)運(yùn)行，當(dāng)運(yùn)行到設(shè)定的工位時(shí)，作業(yè)人員把本工位的物料取出，AGV自動(dòng)導(dǎo)引小車?yán)^續(xù)前行。根據(jù)AGV牽引零部件的不同，分別定制了適合不同零部件存放的AGV。每個(gè)工位設(shè)置RGV自動(dòng)化系統(tǒng)，對(duì)裝配線上流動(dòng)的RGV通過控制系統(tǒng)傳遞信息，實(shí)現(xiàn)對(duì)RGV的控制，包括前進(jìn)后退等。2．生產(chǎn)線使用MES系統(tǒng)。MES系統(tǒng)根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)操作工人提報(bào)的異常信息，由車間主任及授權(quán)人員判定對(duì)于產(chǎn)線的影響，停線，減速，原速，產(chǎn)線根據(jù)異常情況調(diào)整產(chǎn)線速度系統(tǒng)自動(dòng)測(cè)算出產(chǎn)線實(shí)時(shí)速度，在標(biāo)準(zhǔn)的范圍內(nèi)顯示綠燈，低于標(biāo)準(zhǔn)值高于停線值，則顯示黃燈，低于停線值則顯示紅燈監(jiān)控報(bào)表會(huì)顯示相應(yīng)的三色燈預(yù)警，第一時(shí)間通知相關(guān)責(zé)任人處理異常，提升異常響應(yīng)速度。同時(shí)通過短信及在業(yè)務(wù)部門設(shè)置電視機(jī)大屏播報(bào)異常狀況及現(xiàn)場(chǎng)異常工位、產(chǎn)線速度，使生產(chǎn)管理者坐在辦公室也可以對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的情況了如指掌。五．挖掘機(jī)裝配線直供上線

自制件采用直供上線，減少了公司內(nèi)物流轉(zhuǎn)運(yùn)的浪費(fèi)，同時(shí)減少了庫(kù)存、消除三惡；外購(gòu)件大件(配重、駕駛室、發(fā)動(dòng)機(jī)等)在裝配車間邊設(shè)置緩存區(qū)，減少了二次周轉(zhuǎn)并縮短了配

送距離；外購(gòu)、外協(xié)件根據(jù)公司的三天滾動(dòng)計(jì)劃送貨，也極大程度減少了庫(kù)存；配送方式采用“出租車搬運(yùn)方式”和物流人員巡線的方式，保證生產(chǎn)暢通；制定裝配線最大、最小庫(kù)存量，以便生產(chǎn)及配送人員及時(shí)根據(jù)庫(kù)存情況補(bǔ)充物料。六．挖掘機(jī)裝配線員工教育與培訓(xùn)堅(jiān)持以“幫助員工成功”為中心，以“分析培訓(xùn)需求、確定培訓(xùn)目標(biāo)、評(píng)估與落實(shí)培訓(xùn)效果”為基點(diǎn)，把培訓(xùn)視為員工和公司雙贏的投資，建立多層次、多規(guī)格的培訓(xùn)體系?，F(xiàn)場(chǎng)建立了《合理化建議制度》、《xx重機(jī)月度6S改善提案活動(dòng)機(jī)制》、《質(zhì)量聯(lián)絡(luò)單處理流程》等授權(quán)機(jī)制和激勵(lì)機(jī)制，員工可以最大限度的自主的參與到現(xiàn)場(chǎng)管理和流程改進(jìn)中。員工的參與程度及改進(jìn)成果將成為評(píng)定星級(jí)員工、晉升班組長(zhǎng)及相關(guān)職業(yè)通道的主要依據(jù)。通過建立交叉培訓(xùn)、定期輪崗等多項(xiàng)培訓(xùn)方法，鼓勵(lì)員工一專多能，不斷提升員工現(xiàn)場(chǎng)管理的水平。公司高層領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)作為企業(yè)發(fā)展的責(zé)任者和領(lǐng)導(dǎo)者，始終關(guān)注企業(yè)內(nèi)外部環(huán)境