(高清版)GBT 42606-2023 固定式壓力容器修理導(dǎo)則

固定式壓力容器修理導(dǎo)則Guidelinesforrepairofstationarypressurevessels國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會(huì)I 12規(guī)范性引用文件 l3術(shù)語(yǔ)和定義 14總體要求 25焊接修理 55.1焊接挖補(bǔ)修理 55.2外壁堆焊修理 5.3密封焊接修理 5.4焊接卡具修理 5.5套筒焊接修理 5.6帶加強(qiáng)塞焊貼板修理 5.7圓角焊接貼板修理 5.8堆焊和補(bǔ)焊修理 5.9螺紋塞或塞焊堵頭修理 6機(jī)械修理 6.1更換承壓部件 6.2冷凍塞 6.3螺紋修理 6.4去除金屬 6.5法蘭修理和更換 6.6機(jī)械夾具修理 6.7管道矯直或煨彎 7檢驗(yàn)和試驗(yàn) 8文件管理 附錄A(規(guī)范性)石墨制壓力容器的修理 A.1修理 A.2無(wú)損檢測(cè)和試驗(yàn) 附錄B(資料性)焊前預(yù)熱的替代方法 B.1概述 B.2設(shè)計(jì) B.3修理 B.4無(wú)損檢測(cè) Ⅱ附錄C(資料性)焊后熱處理的替代方法 C.1概述 附錄D(資料性)碳鋼承壓設(shè)備的在役焊接 D.1概述 D.2注意事項(xiàng)和安全預(yù)防措施 D.3在役焊接種類(lèi) D.4在役焊接工藝變量 D.5無(wú)損檢測(cè) 附錄E(資料性)現(xiàn)場(chǎng)熱處理 E.1概述 E.3修理注意事項(xiàng) E.4檢查和檢測(cè) 附錄F(資料性)鉻鉬鋼制壓力容器的焊接注意事項(xiàng) F.4無(wú)損檢測(cè) 附錄G(資料性)熱態(tài)拆卸和半數(shù)拆卸螺栓的方法 G.1概述 G.2相關(guān)風(fēng)險(xiǎn) G.4拆卸過(guò)程 附錄H(資料性)管殼式換熱器的檢修 H.1概述 H.2設(shè)計(jì) H.4無(wú)損檢測(cè) H.5試驗(yàn) 參考文獻(xiàn) ⅢGB/T42606—2023本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。請(qǐng)注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專(zhuān)利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識(shí)別專(zhuān)利的責(zé)任。本文件由全國(guó)鍋爐壓力容器標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)(SAC/TC262)提出并歸口。本文件起草單位：中國(guó)特種設(shè)備檢測(cè)研究院、合肥通用機(jī)械研究院有限公司、中國(guó)石油化工股份有限公司、一重集團(tuán)大連核電石化有限公司、中石油克拉瑪依石化有限責(zé)任公司、中國(guó)石油四川石化有限責(zé)任公司、北京航空航天大學(xué)、南京工業(yè)大學(xué)、江蘇省特種設(shè)備安全監(jiān)督檢驗(yàn)研究院、中國(guó)石化工程建設(shè)有限公司、北京燕華工程建設(shè)有限公司、上海賽科石油化工有限責(zé)任公司、中特檢驗(yàn)集團(tuán)有限公司。本文件主要起草人：李志峰、邵珊珊、康曉鵬、卜華全、何承厚、任剛、周鳳革、趙敏珍、張恩貴、1固定式壓力容器修理導(dǎo)則本文件規(guī)定了在役固定式壓力容器(以下簡(jiǎn)稱(chēng)“容器”)以及與其相連的工業(yè)管道(以下簡(jiǎn)稱(chēng)“管道”)的修理要求。本文件適用于《特種設(shè)備目錄》中鋼制和石墨制固定式容器及管道的修理，其他金屬制固定式容器及管道的修理可參照使用。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過(guò)文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T150(所有部分)壓力容器GB/T1954鉻鎳奧氏體不銹鋼焊縫鐵素體含量測(cè)量方法GB/T20801(所有部分)壓力管道規(guī)范工業(yè)管道GB/T21432石墨制壓力容器GB/T26467承壓設(shè)備帶壓密封技術(shù)規(guī)范GB/T26468承壓設(shè)備帶壓密封夾具設(shè)計(jì)規(guī)范GB/T42595承壓設(shè)備修理基本要求NB/T47013(所有部分)承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)NB/T47014承壓設(shè)備焊接工藝評(píng)定NB/T47015壓力容器焊接規(guī)程N(yùn)B/T47018(所有部分)承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件3術(shù)語(yǔ)和定義下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。工藝危害分析processhazardanalysis;PHA在一系列的假設(shè)前提下按理想的情況建立模型，對(duì)事故的危險(xiǎn)類(lèi)別、出現(xiàn)條件、后果等進(jìn)行概略地分析。預(yù)期修理壽命expectedrepairlife采用制造標(biāo)準(zhǔn)或合于使用評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)修理方法的預(yù)期效果進(jìn)行評(píng)價(jià)，得到按修理方案實(shí)施后設(shè)備的剩余壽命。2采用機(jī)加工或熱加工方法去除承壓部件缺陷部位后，將補(bǔ)板焊接于去除缺陷后留下的窗口位置的修理方法。補(bǔ)板butt-weldedinsertplate焊接挖補(bǔ)法中用于填補(bǔ)缺陷去除部位的承壓部件。密封焊接seal-welded當(dāng)螺紋連接無(wú)法滿(mǎn)足設(shè)備運(yùn)行過(guò)程中的密封性時(shí)，在螺紋嚙合后的部位進(jìn)行的焊接。通過(guò)降低管道外壁溫度使內(nèi)部液體介質(zhì)冷凍形成栓塞，用來(lái)隔離管段上、下游介質(zhì)的技術(shù)。注：二氧化碳和液氮是兩種最常用的冷凍劑。打磨grinding利用由砂紙或硬質(zhì)磨削材料制成的砂輪對(duì)金屬進(jìn)行磨削的表面處理工藝。珩磨honing對(duì)圓筒形部件的內(nèi)表面進(jìn)行加工，使其表面尺寸達(dá)到較高精度的一種精磨工藝。精研l(wèi)apping一種拋光技術(shù)，用于要求粗糙度非常低的表面加工。機(jī)加工machining使用機(jī)械化切割設(shè)備(鏜桿，銑床，法蘭端面加工機(jī)、便攜式車(chē)床等)去除缺陷的加工處理方法。一種金屬去除方法，用熱量使金屬部件局部熔化，并通過(guò)高速空氣或氣體噴射的力量將熔化的金屬臨界轉(zhuǎn)變溫度criticaltransformationtemperature晶體結(jié)構(gòu)開(kāi)始從體心立方(BCC)向面心立方(FCC)轉(zhuǎn)變的最低溫度。4總體要求4.1容器的修理工作程序應(yīng)符合GB/T42595的要求。4.2修理方法包括焊接修理和機(jī)械修理，針對(duì)的缺陷包括壁厚減薄、裂紋、溝槽、分層、鼓泡等，具體見(jiàn)表1。3表1修理方法列表及適用性修理方法類(lèi)別修理方法全面減薄局部減薄點(diǎn)蝕溝槽鼓泡分層周向裂紋縱向裂紋焊接修理5.1焊接挖補(bǔ)修理*YYYYYYYY5.2外壁堆焊修理”NYYYNNNN5.3密封焊接修理NANANANANANANANA5.4焊接卡具修理4NYYNNNRR5.5套筒焊接修理A型RNNNNYYYYYYYR5.6帶加強(qiáng)塞焊貼板修理NYYYSNRR5.7圓角焊接貼板修理NYYYSNRR5.8堆焊和補(bǔ)焊修理NYSSSNNN5.9螺紋塞或塞焊堵頭修理NYYYSNRR機(jī)械修理6.1更換承壓部件YYYYYYYY6.2冷凍塞NANANANANANANANA6.3螺紋修理NNNNNNNN6.4去除金屬'NANAYYYYYY6.5法蘭修理和更換NNYYSNYN6.6機(jī)械夾具修理NYYRNNRR6.7管道矯直或煨彎NNNNNNNN注：“Y”表示適用，“S”表示不宜使用但可接受，“R”表示在分析修理方法和應(yīng)用情景的適用性基礎(chǔ)上可使用，“N”表示不應(yīng)使用，“NA”表示不適用。該技術(shù)可用于接管更換、凹坑和劃痕缺陷的修理?！拗茥l件見(jiàn)5.2.2。該技術(shù)用于提高螺紋連接接頭的密封性。該技術(shù)用于法蘭、閥門(mén)等管道組成件、焊接接頭和機(jī)械接頭的泄漏修理。對(duì)于內(nèi)部缺陷，應(yīng)分析并確定缺陷產(chǎn)生的原因，宜使用B型套筒。該技術(shù)用于管道的隔離。該技術(shù)用于螺孔中損壞螺紋的修理。該技術(shù)也可用于表面硬化的修理。該技術(shù)用于墊片和填料泄漏的修理。4.3使用單位和修理單位應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況確定修理方法，可采用一種方法或幾種方法的組合。4.4應(yīng)力分析時(shí)所采用的計(jì)算壓力，除非有特殊規(guī)定，應(yīng)為最高允許工作壓力。4.5修理過(guò)程中的設(shè)計(jì)、材料、焊接、熱處理、無(wú)損檢測(cè)、耐壓試驗(yàn)和泄漏試驗(yàn)等，應(yīng)按照第5章和第6章的規(guī)定執(zhí)行。4.6第5章和第6章對(duì)焊接過(guò)程若無(wú)具體規(guī)定，修理的焊接過(guò)程應(yīng)符合NB/T47015的規(guī)定，焊材應(yīng)符合NB/T47018(所有部分)的規(guī)定，各類(lèi)焊縫的焊接工藝應(yīng)按照NB/T47014評(píng)定合格，焊工應(yīng)按相關(guān)法規(guī)取得相應(yīng)焊接項(xiàng)目的資質(zhì)。4.7采用焊接修理方法時(shí)，修理單位應(yīng)掌握材料的各項(xiàng)性能，尤其是材料的可焊接性。44.8無(wú)損檢測(cè)作業(yè)的程序、人員、工機(jī)具應(yīng)符合NB/T47013相關(guān)部分的規(guī)定，其中射線檢測(cè)應(yīng)符合NB/T47013.2或NB/T47013.11的規(guī)定；超聲檢測(cè)應(yīng)符合NB/T47013.3或NB/T47013.10的規(guī)定；無(wú)損檢測(cè)發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)按照NB/T47013相關(guān)部分的規(guī)定對(duì)相關(guān)顯示進(jìn)行評(píng)定。4.9修理后設(shè)備的耐壓試驗(yàn)和泄漏試驗(yàn)介質(zhì)、試驗(yàn)參數(shù)、試驗(yàn)程序等應(yīng)按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)計(jì)文件和修理方案的規(guī)定執(zhí)行。4.10施焊環(huán)境溫度低于0℃的容器和管道不應(yīng)在役焊接修理。4.11修理過(guò)程中的帶壓堵漏應(yīng)按照GB/T26467的規(guī)定進(jìn)行。4.12石墨制壓力容器的修理應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。4.13焊前預(yù)熱的替代方法見(jiàn)附錄B。若修理過(guò)程中存在以下情況，不應(yīng)采用焊前預(yù)熱替代方法。a)設(shè)備的服役條件限制了替代預(yù)熱方法的實(shí)施。b)使用單位不同意采用焊前預(yù)熱的替代方法。c)設(shè)計(jì)文件或安裝規(guī)范中禁止采用焊前預(yù)熱的替代方法。焊接碳含量或碳當(dāng)量高的材料，或焊接高淬透性和具有高約束結(jié)構(gòu)的材料時(shí)，不宜采用焊前預(yù)熱的替代方法。4.14焊后熱處理的替代方法見(jiàn)附錄C。所采用的焊后熱處理替代方法應(yīng)經(jīng)過(guò)設(shè)計(jì)確認(rèn)。如果未進(jìn)行設(shè)計(jì)確認(rèn)，焊接修理后的容器和管道應(yīng)按照原標(biāo)準(zhǔn)或使用單位的要求實(shí)施焊后熱處理。新制造或安裝的設(shè)備可參照附錄B的內(nèi)容實(shí)施。以下焊接接頭在采用焊后熱處理的替代方法時(shí)應(yīng)進(jìn)行適用性測(cè)試：a)使用過(guò)程中有發(fā)生氫脆的可能性的焊接接頭；b)使用溫度在蠕變溫度范圍內(nèi)的焊接接頭；c)管道系統(tǒng)上進(jìn)行的在役修理焊接接頭或帶壓堵漏焊接接頭；d)耐氫腐蝕、耐硫化物或應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂材料的焊接接頭；e)異種鋼焊接接頭。若設(shè)備存在應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂機(jī)理(如涉及胺、苛性堿或碳酸鹽的使用環(huán)境),應(yīng)評(píng)估采用焊后熱處理的替代方法是否會(huì)影響修理部位在使用環(huán)境中的材質(zhì)適應(yīng)性。4.15碳鋼承壓設(shè)備的在役焊接見(jiàn)附錄D。焊縫應(yīng)在焊接完成后進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)方法和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和修理方案的要求。應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)文件和修理方案進(jìn)行耐壓試驗(yàn)，對(duì)安裝后的帶壓封堵組件進(jìn)行耐壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)分析運(yùn)行溫度對(duì)試驗(yàn)的影響，避免試驗(yàn)流體閃蒸成蒸汽。4.16現(xiàn)場(chǎng)熱處理的技術(shù)要求見(jiàn)附錄E。現(xiàn)場(chǎng)熱處理前應(yīng)按照GB/T35013的相關(guān)要求對(duì)膨脹量進(jìn)行評(píng)估?，F(xiàn)場(chǎng)熱處理后按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求進(jìn)行耐壓試驗(yàn)或泄漏試驗(yàn)。在設(shè)備投用前，應(yīng)測(cè)試儀表和電氣線路的連接是否正確，聯(lián)鎖操作有無(wú)問(wèn)題。有材料韌性要求的設(shè)備宜制備熱處理試件，試驗(yàn)后得到的材料性能應(yīng)滿(mǎn)足相關(guān)法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。4.17鉻鉬鋼制壓力容器的焊接注意事項(xiàng)見(jiàn)附錄F。鉻鉬鋼制壓力容器的焊接工藝指導(dǎo)書(shū)應(yīng)符合NB/T47014、設(shè)計(jì)文件和修理方案的要求。對(duì)于無(wú)法進(jìn)行焊后熱處理的低合金鋼焊縫，評(píng)估后方可采用回火焊技術(shù)替代焊后熱處理。無(wú)損檢測(cè)的工藝程序應(yīng)符合NB/T47013相關(guān)部分的要求。4.18熱態(tài)拆卸和半數(shù)拆卸螺栓的方法見(jiàn)附錄G。在應(yīng)用熱態(tài)拆卸和半數(shù)拆卸螺栓的方法時(shí)，應(yīng)對(duì)附錄G提出的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評(píng)估。附錄G僅對(duì)熱態(tài)拆卸和半數(shù)拆卸螺栓提出了一般性指導(dǎo)，實(shí)際應(yīng)用時(shí)應(yīng)結(jié)合具體作業(yè)程序以及安全作業(yè)規(guī)定實(shí)施。拆卸過(guò)程中或作業(yè)完畢后應(yīng)目視檢查螺栓上的標(biāo)記，確認(rèn)是否使用了正確的材料，可用光譜分析和硬度檢測(cè)補(bǔ)充檢測(cè)。4.19管殼式換熱器的檢修要求見(jiàn)附錄H。管殼式換熱器的焊接修復(fù)都應(yīng)使用評(píng)定合格的焊接工藝，焊工資質(zhì)應(yīng)符合適用標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范要求。若適用的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范對(duì)焊接工藝評(píng)定過(guò)程中的試板有沖擊試驗(yàn)要求的，應(yīng)按照適用的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范執(zhí)行。碳鋼和低合金鋼的焊接應(yīng)使用低氫型焊條。55焊接修理5.1焊接挖補(bǔ)修理5.1.1.1本方法適用于修理圓筒形、球形、圓錐形和板形承壓部件。在補(bǔ)板和封頭曲率匹配的情況5.1.1.2本方法適用于存在穿透性裂紋的局部部位，或因沖刷、腐蝕及其他損傷造成的局部減薄部位的修理。5.1.1.3本方法不適用于筒體、球殼板、封頭、管子或管件等承壓部件的整體更換。低溫(≤-20℃)或高溫(≥315℃)工況不宜采用鐵素體-奧氏體鋼的異種鋼焊接接頭。除5.1.3.3中規(guī)定的特殊情況外，補(bǔ)板厚度、材料和焊縫、焊接接頭系數(shù)及質(zhì)量驗(yàn)收條件等均應(yīng)符合原設(shè)計(jì)文件的要求，許用應(yīng)力應(yīng)按照原設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)選取。對(duì)于外壓容器，應(yīng)分析因修理產(chǎn)生的永久變形或錯(cuò)邊對(duì)穩(wěn)定性的影響，如果部件承受循環(huán)載荷作用，還應(yīng)分析永久變形對(duì)部件疲勞壽命的影響。補(bǔ)板和焊材應(yīng)采用與原設(shè)計(jì)相同的材料。當(dāng)采用原設(shè)計(jì)材料的同類(lèi)別材料時(shí)，其許用應(yīng)力和韌性應(yīng)略高于原設(shè)計(jì)材料，并符合使用要求。對(duì)于有襯里或堆焊層的設(shè)備，補(bǔ)板的襯里或堆焊層材料應(yīng)與原設(shè)備的相兼容，并應(yīng)符合合于使用的要求。補(bǔ)板與承壓部件之間為異種鋼焊接時(shí)，補(bǔ)板材料應(yīng)滿(mǎn)足承壓部件的機(jī)械性能要求，且應(yīng)評(píng)估不同材料與使用環(huán)境之間的相容性，如果存在熱疲勞，還應(yīng)分析異種鋼焊接加速疲勞斷裂的可能性。補(bǔ)板厚度不應(yīng)小于原設(shè)計(jì)要求的名義厚度。如果補(bǔ)板厚度不符合原設(shè)計(jì)要求，應(yīng)按原設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行強(qiáng)度校核，特殊情況時(shí)(如疲勞容器)應(yīng)采用應(yīng)力分析方法進(jìn)行校核，校核結(jié)果應(yīng)符合使用要求。5.1.3.4矩形補(bǔ)板的圓角半徑矩形補(bǔ)板的圓角半徑應(yīng)符合以下要求(整塊更換的按原設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)文件要求)。a)板厚小于13mm時(shí)，采用圓角型式，對(duì)圓角半徑不作要求。b)板厚大于或等于13mm且小于25mm時(shí)，圓角半徑大于或等于75mm。c)板厚大于或等于25mm時(shí)，圓角半徑大于或等于150mm。5.1.3.5管狀設(shè)備的補(bǔ)板形狀管狀設(shè)備的補(bǔ)板形狀可采用圓形、橢圓形(如圖1所示)或采用圓角矩形。6a)待修理部件開(kāi)孔側(cè)視圖b)平視圖c)補(bǔ)板俯視圖d)修理部件的焊后側(cè)視圖圖1管狀設(shè)備的補(bǔ)板形狀補(bǔ)板尺寸應(yīng)大于或等于承壓部件的損傷區(qū)域。材質(zhì)為碳鋼或低合金鋼，且不必焊后熱處理的補(bǔ)板，其最小直徑或最小短邊長(zhǎng)度應(yīng)大于12倍基材厚度或380mm中的較小值。帶接管的補(bǔ)板尺寸要求應(yīng)符合5.1.3.8的規(guī)定。5.1.3.7開(kāi)孔處的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性挖補(bǔ)應(yīng)分析設(shè)備的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性和無(wú)支撐板的殼體大開(kāi)孔邊緣的變形度。對(duì)更換部位進(jìn)行切割作業(yè)時(shí)，應(yīng)根據(jù)設(shè)備在修理過(guò)程中可能承受的所有載荷，包括設(shè)備焊后熱處理時(shí)的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，決定無(wú)支撐的開(kāi)孔邊緣是否應(yīng)增設(shè)臨時(shí)支撐。如果補(bǔ)板帶有接管或人孔結(jié)構(gòu)，對(duì)接管或人孔的補(bǔ)強(qiáng)應(yīng)符合設(shè)備設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。帶有接管或人孔結(jié)構(gòu)的補(bǔ)板，其直徑為接管或人孔直徑、補(bǔ)強(qiáng)寬度和焊接坡口斜面的寬度之和，最小直徑應(yīng)選擇a)和b)中的較大值。a)對(duì)于不必做焊后熱處理的碳鋼或低合金鋼補(bǔ)板，接管角焊縫與補(bǔ)板對(duì)接焊縫邊緣之間的最小距離不應(yīng)小于150mm。7b)接管外徑大于300mm時(shí)，補(bǔ)板直徑宜大于接管外徑的2倍；接管外徑小于或等于300mm時(shí)，補(bǔ)板直徑可不大于接管外徑的2倍(補(bǔ)板與承壓部件的焊接結(jié)構(gòu)示意圖見(jiàn)圖2和圖3)。標(biāo)引序號(hào)說(shuō)明：1——?dú)んw；4——接管角焊縫；5——補(bǔ)板與殼體對(duì)接焊縫；6——?dú)んw對(duì)接焊縫?！芭c補(bǔ)板相交的兩側(cè)焊縫(至少100mm范圍內(nèi))均應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測(cè)或超聲檢測(cè)；相交焊縫內(nèi)外表面(長(zhǎng)度至少100mm,寬度包括焊縫兩側(cè)各50mm范圍內(nèi))均應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)，如果內(nèi)表面不具備磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)的條件，可使用其他有效的檢測(cè)方法從外表面檢測(cè)內(nèi)表面。對(duì)于不必焊后熱處理的碳鋼或低合金鋼材質(zhì)的補(bǔ)板，接管角焊縫與補(bǔ)板對(duì)接焊縫邊緣之間的最小距離不應(yīng)低于d補(bǔ)板對(duì)接焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測(cè)或超聲檢測(cè)，且對(duì)焊縫內(nèi)外表面應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)，如果內(nèi)表面不具備磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)的條件，可使用其他有效的檢測(cè)方法從外表面檢測(cè)內(nèi)表面。圖2補(bǔ)板與承壓部件焊接結(jié)構(gòu)示意圖8GB/T42606—20231——?dú)んw；3——接管；4——接管角焊縫；5——補(bǔ)板與殼體對(duì)接焊縫；6——?dú)んw對(duì)接焊縫?！睂⒃瓪んw焊縫與補(bǔ)板對(duì)接焊縫相交處兩側(cè)最小150mm去除焊縫金屬，并加工坡口，在補(bǔ)板對(duì)接焊縫焊接完畢后重新焊接。新焊焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測(cè)或超聲檢測(cè)，內(nèi)外表面(包括焊縫兩側(cè)各50mm范圍內(nèi))應(yīng)進(jìn)行表面缺陷無(wú)損檢測(cè)。如果內(nèi)表面不具備磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)的條件，可使用其他有效的檢測(cè)方法從外表面檢測(cè)內(nèi)表面。圖3補(bǔ)板與承壓部件“狗窩”形焊接結(jié)構(gòu)示意圖5.1.4.1切割和成形5.1.4.1.1可采用熱切割、熱刨、機(jī)加工和打磨的方法加工補(bǔ)板和承壓部件上的焊接坡口。焊接坡口應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求，采用熱切割、熱刨等熱加工的方法加工的坡口應(yīng)打磨去除熱影響區(qū)。應(yīng)對(duì)坡口進(jìn)行滲透檢測(cè)或磁粉檢測(cè)。5.1.4.1.2補(bǔ)板一般可采用軋制或卷制的方法加工成形。管子補(bǔ)板宜從與被修理承壓部件規(guī)格相同的管子上切割；如果補(bǔ)板厚度大于被修理管子的實(shí)際公稱(chēng)壁厚應(yīng)削薄處理，削薄長(zhǎng)度不應(yīng)小于二者厚度差5.1.4.1.3補(bǔ)板冷加工成形產(chǎn)生的應(yīng)變應(yīng)滿(mǎn)足被修理設(shè)備的原設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)要求。碳鋼和低合金鋼材質(zhì)的補(bǔ)板在冷加工成形過(guò)程中伸長(zhǎng)率超過(guò)5%時(shí)，應(yīng)對(duì)補(bǔ)板進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理。補(bǔ)板的極限伸長(zhǎng)率按公式(1)或公式(2)進(jìn)行計(jì)算。a)單曲率殼體(圓筒形):b)雙曲率殼體(封頭和球形):…………9GB/T42606—2023式中：δ——極限伸長(zhǎng)率，%;t——板材板厚，單位為毫米(mm);R;——成形后的中心曲率半徑，單位為毫米(mm);R?！及宀牡闹行那拾霃?，單位為毫米(mm)。5.1.4.1.4除碳鋼和低合金鋼之外，其他材料補(bǔ)板冷加工成形產(chǎn)生的應(yīng)變(如彎曲)未超過(guò)原設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)要求的可不做熱處理。5.1.4.1.5補(bǔ)板對(duì)接焊縫錯(cuò)邊量應(yīng)滿(mǎn)足GB/T150(所有部分)的規(guī)定或設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)要求。如果補(bǔ)板與部件的厚度差超過(guò)GB/T150(所有部分)的規(guī)定或設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)要求，應(yīng)削薄處理，削薄長(zhǎng)度不應(yīng)小于二者厚度差的3倍。5.1.4.2.1補(bǔ)板和原承壓部件組對(duì)后的坡口兩側(cè)應(yīng)在焊接前采用均布的弧板進(jìn)行加固防止變形，弧板厚度宜與母材厚度相同，幾何尺寸不應(yīng)超過(guò)200mm×400mm。5.1.4.2.2補(bǔ)板與原承壓部件之間的焊縫應(yīng)采用全焊透對(duì)接結(jié)構(gòu)形式，并且宜采用雙面全焊透對(duì)接結(jié)構(gòu)。5.1.4.2.3焊接接頭(焊縫和熱影響區(qū))的強(qiáng)度應(yīng)符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的最小強(qiáng)度和韌性要求。不宜使用比原焊材強(qiáng)度級(jí)別更高的焊材。5.1.4.2.4焊接工藝規(guī)程應(yīng)通過(guò)焊接工藝評(píng)定，焊接工藝評(píng)定應(yīng)包括設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)或設(shè)計(jì)文件中規(guī)定的沖擊試驗(yàn)。5.1.4.2.5焊材應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件、修理方案和焊接工藝規(guī)程的要求。在制定修理方案時(shí)，應(yīng)評(píng)估焊縫區(qū)域母材可能存在的損傷(如腐蝕減薄等),合理選用焊材。碳鋼和低合金鋼部件的修理宜選用堿性焊材。5.1.4.2.6應(yīng)根據(jù)腐蝕減薄等缺陷對(duì)焊接修理工作的影響制定焊接方案，選用降低殘余應(yīng)力和材料變形的裝配和焊接方法。5.1.4.2.7施焊前應(yīng)清潔焊縫附近區(qū)域的油脂、油漆、水垢及其他雜質(zhì)。5.1.4.2.8補(bǔ)板焊縫應(yīng)全焊透，應(yīng)減少因焊接引起的變形和棱角度，降低由于附近材料的約束而導(dǎo)致焊接開(kāi)裂的風(fēng)險(xiǎn)。5.1.4.2.9對(duì)于無(wú)法實(shí)現(xiàn)雙面焊接的承壓部件，根部焊道宜采用氬弧焊打底。5.1.4.2.10補(bǔ)板對(duì)接焊縫應(yīng)打磨圓滑，必要時(shí)打磨至與母材平齊。焊趾應(yīng)與母材平滑熔合。打磨造成的壁厚減薄量不應(yīng)超過(guò)0.8mm和相鄰部件公稱(chēng)壁厚的10%中的較小值。在任何情況下，焊縫處壁厚都不應(yīng)小于被修理承壓部件的設(shè)計(jì)壁厚。5.1.4.3碳鋼和低合金鋼承壓部件上的不相交對(duì)接焊縫間距5.1.4.3.1若無(wú)焊后熱處理要求，補(bǔ)板對(duì)接焊縫與承壓部件本體對(duì)接焊縫或補(bǔ)強(qiáng)板角焊縫之間的間距應(yīng)滿(mǎn)足以下要求：a)t≤13mm時(shí)，間距不小于150mm;b)tw>13mm時(shí)，間距為250mm和8tw中的較大值。tw——補(bǔ)板焊縫與相鄰焊縫的最大壁厚，單位為毫米(mm)。5.1.4.3.2若無(wú)焊后熱處理要求，當(dāng)tw≤40mm,且相鄰的不相交對(duì)接焊縫間距小于5.1.4.3.1的要求，應(yīng)將本次修理焊接的焊縫打磨圓滑，并進(jìn)行100%射線檢測(cè)/超聲檢測(cè)和100%表面缺陷無(wú)損檢測(cè)，其間距可減小到8tw或200mm中的較小值。5.1.4.3.3若原焊縫已進(jìn)行過(guò)消應(yīng)力熱處理，則承壓部件本體對(duì)接焊縫或加強(qiáng)板角焊縫與補(bǔ)板對(duì)接焊縫之間的間距不應(yīng)小于2tw。5.1.4.4碳鋼和低合金鋼承壓部件上的相交焊縫5.1.4.4.1補(bǔ)板對(duì)接焊縫不宜與承壓部件本體上的對(duì)接焊縫相交。若無(wú)法避免，與承壓部件本體上未進(jìn)行過(guò)消應(yīng)力熱處理的對(duì)接焊縫相交的補(bǔ)板對(duì)接焊縫，當(dāng)采用圖2所示的相交結(jié)構(gòu)形式時(shí)，補(bǔ)板對(duì)接焊縫與承壓部件本體對(duì)接焊縫間的相交角度不應(yīng)小于30°,否則應(yīng)采用圖3所示的丁字焊縫結(jié)構(gòu)。5.1.4.4.2應(yīng)對(duì)相交點(diǎn)兩側(cè)重新焊接的焊縫內(nèi)外表面實(shí)施100%表面缺陷檢測(cè)，設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)和修理方案有射線檢測(cè)或超聲檢測(cè)要求的，應(yīng)按原設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)或修理方案要求實(shí)施。圖3所示的“狗窩”形結(jié)構(gòu)，應(yīng)對(duì)所有新增焊縫進(jìn)行100%射線檢測(cè)或超聲檢測(cè)和100%表面缺陷檢測(cè)。5.1.4.5.1在臨氫或可能由于腐蝕產(chǎn)生氫的環(huán)境中使用的設(shè)備，補(bǔ)板焊接前應(yīng)對(duì)焊接位置進(jìn)行消氫熱處理。5.1.4.5.2補(bǔ)板焊縫以及接管/人孔和補(bǔ)板之間的焊縫應(yīng)依據(jù)設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)或修理方案進(jìn)行焊后熱處理。在熱處理期間應(yīng)采取適當(dāng)?shù)念A(yù)防措施，以免發(fā)生變形。5.1.4.5.3原設(shè)計(jì)要求焊后熱處理的設(shè)備補(bǔ)板修理后應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。5.1.5無(wú)損檢測(cè)5.1.5.1.1補(bǔ)板焊縫及受補(bǔ)板焊接影響的焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測(cè)或超聲檢測(cè)，焊縫內(nèi)外表面應(yīng)進(jìn)行100%表面缺陷無(wú)損檢測(cè)。5.1.5.1.2若內(nèi)表面(或外表面)無(wú)法進(jìn)行表面缺陷檢測(cè)，采用超聲檢測(cè)時(shí)應(yīng)觀察非檢測(cè)面的缺陷回波。采用超聲波衍射時(shí)差法檢測(cè)時(shí)，技術(shù)等級(jí)不應(yīng)低于NB/T47013.10中的B級(jí)。5.1.5.1.3當(dāng)設(shè)計(jì)要求磨平焊縫余高時(shí)，無(wú)損檢測(cè)應(yīng)在焊縫磨平后進(jìn)行。5.1.5.1.4有延遲裂紋傾向的，在焊接完成24h后進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。5.1.5.2.1應(yīng)對(duì)矩形或方形補(bǔ)板的圓角周?chē)暮缚p根部焊道、填充焊道及成形焊縫表面進(jìn)行表面缺陷檢測(cè)。5.1.5.2.2焊縫間距較小或出現(xiàn)丁字焊縫時(shí)，應(yīng)按5.1.4.3.2和5.1.4.4.2對(duì)焊縫進(jìn)行附加檢測(cè)。5.1.6.1主要受壓元件補(bǔ)板修理后應(yīng)進(jìn)行耐壓試驗(yàn)，試驗(yàn)過(guò)程應(yīng)滿(mǎn)足原設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)的要求；如果無(wú)法進(jìn)行耐壓試驗(yàn)，經(jīng)設(shè)計(jì)單位同意和專(zhuān)家會(huì)議評(píng)審?fù)ㄟ^(guò)后，可采用無(wú)損檢測(cè)方法替代耐壓試驗(yàn)。若采用無(wú)損檢測(cè)方法替代耐壓試驗(yàn)，除5.1.5規(guī)定的無(wú)損檢測(cè)部位外，還應(yīng)對(duì)補(bǔ)板1m范圍內(nèi)的原焊縫進(jìn)行100%射線檢測(cè)或超聲檢測(cè)，焊縫內(nèi)外表面進(jìn)行100%表面缺陷檢測(cè)。5.1.6.2耐壓試驗(yàn)前，應(yīng)評(píng)估在原使用條件下可能發(fā)生的材質(zhì)劣化和脆化對(duì)設(shè)備材質(zhì)韌性的影響，還應(yīng)分析與試驗(yàn)介質(zhì)有關(guān)的任何危害(毒性、易燃性、爆炸性等)。5.1.6.3采用氣體作為耐壓試驗(yàn)介質(zhì)時(shí)，應(yīng)采取額外的安全預(yù)防措施。5.1.6.4設(shè)備的泄漏試驗(yàn)可單獨(dú)進(jìn)行，也可與耐壓試驗(yàn)同時(shí)進(jìn)行。在升壓過(guò)程中，升壓至泄漏試驗(yàn)壓力時(shí)檢查泄漏，然后再繼續(xù)升壓至耐壓試驗(yàn)的壓力。5.1.6.5對(duì)于有絕熱層或涂層的設(shè)備，耐壓試驗(yàn)或泄漏試驗(yàn)應(yīng)在絕熱層或涂層施工前進(jìn)行。5.2外壁堆焊修理5.2.1適用性5.2.1.1本方法通過(guò)在設(shè)備內(nèi)壁局部減薄部位所對(duì)應(yīng)的外壁區(qū)域堆焊金屬，使減薄部位恢復(fù)到適當(dāng)?shù)谋诤?，從而避免設(shè)備因結(jié)構(gòu)強(qiáng)度不足而發(fā)生失效。使用該修理方法時(shí)，應(yīng)分析設(shè)備的減薄機(jī)理和腐蝕速率。5.2.1.2本方法適用于修理流動(dòng)加速腐蝕、沖刷腐蝕以及其他腐蝕造成的內(nèi)壁局部減薄，但不適用于修理裂紋類(lèi)缺陷。5.2.1.3本方法適用于修理碳鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼材質(zhì)的容器和管道。5.2.1.4本方法不適用于修理滿(mǎn)載液體介質(zhì)的部件和Ⅲ類(lèi)固定式壓力容器。5.2.2限制條件5.2.2.1設(shè)備存在開(kāi)裂機(jī)理時(shí)，不應(yīng)采用此方法。5.2.2.2使用單位和修理單位在使用本方法前，應(yīng)評(píng)估設(shè)備內(nèi)介質(zhì)的可燃性、揮發(fā)性和潛在反應(yīng)特性(包括在修理時(shí)介質(zhì)自身的反應(yīng)和介質(zhì)與鋼材可能發(fā)生的反應(yīng)),嚴(yán)禁在不清楚介質(zhì)特性的情況下施焊。施焊前應(yīng)對(duì)氫、氰化氫、氧、堿/苛性材料、丁二烯、炔類(lèi)化合物、硫化氫、氯和酸等易燃易爆、有毒有害介質(zhì)進(jìn)行置換處理。修理方案中應(yīng)明確是否對(duì)介質(zhì)進(jìn)行置換。5.2.2.3若焊接溫度接近或處于基材的蠕變溫度范圍內(nèi)，應(yīng)根據(jù)5.2.3中的工程設(shè)計(jì)方法進(jìn)行評(píng)定。5.2.3.1堆焊結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)5.2.3.1.1堆焊材料外壁堆焊的材料應(yīng)滿(mǎn)足以下條件。a)堆焊材料的化學(xué)成分與基材相匹配。b)堆焊材料的抗拉強(qiáng)度不低于基材的抗拉強(qiáng)度。c)可通過(guò)設(shè)計(jì)計(jì)算和合于使用評(píng)價(jià)選擇替代材料。5.2.3.1.2堆焊形狀一般要求堆焊結(jié)構(gòu)見(jiàn)圖4,堆焊形狀應(yīng)滿(mǎn)足以下要求。a)堆焊形狀不會(huì)妨礙修理后的無(wú)損檢測(cè)和試驗(yàn)。b)堆焊層完全覆蓋減薄區(qū)域并延伸至減薄區(qū)域外，且在各個(gè)方向上的延伸長(zhǎng)度不小于B,延伸部分的堆焊層厚度與減薄區(qū)域的堆焊層厚度相同(除非通過(guò)設(shè)計(jì)計(jì)算或其他方式證明可不執(zhí)行此條要求),延伸部分的長(zhǎng)度按公式(3)計(jì)算?！街校築堆焊層延伸長(zhǎng)度，單位為毫米(mm);R——堆焊層外緣半徑，.單位為毫米(mm);t——公稱(chēng)壁厚，單位為毫米(mm)。c)堆焊層逐步減薄過(guò)渡至設(shè)備表面，坡度不超過(guò)45°。d)堆焊厚度滿(mǎn)足預(yù)期修理壽命的要求。e)堆焊圓角半徑r不小于堆焊厚度。f)堆焊層的腐蝕裕量根據(jù)工況條件確定。g)如果存在多個(gè)堆焊層，相互間距不小于每個(gè)堆焊層白h)堆焊平均高度w不超過(guò)設(shè)備的公稱(chēng)壁厚。i)若堆焊結(jié)構(gòu)無(wú)法滿(mǎn)足5.2.3.1.1和5.2.3.1.2的要求，采用工程設(shè)計(jì)[5.2.3.1.3b]]或驗(yàn)證試驗(yàn)(5.2.3.2)進(jìn)行設(shè)計(jì)。內(nèi)表面標(biāo)引說(shuō)明：t——公稱(chēng)壁厚，單位為毫米(mm);D——承壓件外徑，單位為毫米(mm);L——堆焊長(zhǎng)度，單位為毫米(mm);C——堆焊寬度，單位為毫米(mm);r——堆焊圓角半徑，單位為毫米(mm);w——堆焊平均高度，單位為毫米(mm);u——缺陷處剩余壁厚，單位為毫米(mm);B——堆焊延伸長(zhǎng)度，單位為毫米(mm);La——缺陷長(zhǎng)度，單位為毫米(mm)。圖4堆焊結(jié)構(gòu)示意圖5.2.3.1.3設(shè)計(jì)要求堆焊層的設(shè)計(jì)應(yīng)符合下列條件之一。a)符合性設(shè)計(jì)指在容器筒節(jié)及其焊縫或管道直段及其焊縫上進(jìn)行堆焊時(shí)，如果符合相關(guān)條件可免除工程設(shè)計(jì)或驗(yàn)證試驗(yàn)，具體條件如下。1)符合5.2.3.1.1和5.2.3.1.2的所有要求。2)設(shè)備最高設(shè)計(jì)溫度不超過(guò)340℃。GB/T42606—20234)堆焊的坡度不超過(guò)30°。5)堆焊完成后，其形狀為圓形、橢圓形或矩形。6)圓形、橢圓形或矩形堆焊修復(fù)層的軸向堆焊長(zhǎng)度L不超過(guò)設(shè)備公稱(chēng)半徑和200mm的較小值。7)矩形堆焊層與被修理承壓部件的軸線平行或垂直對(duì)齊，邊角圓形過(guò)渡，邊角半徑不小于堆焊層厚度。8)橢圓形堆焊層長(zhǎng)軸半徑不小于,并且堆焊層的軸線平行或垂直于被修理承壓件的軸線。9)堆焊至少能將修理部位的壁厚恢復(fù)至公稱(chēng)壁厚。10)除圓滑過(guò)渡的邊緣外，堆焊層的厚度相對(duì)均勻。11)若原設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行柔性分析，堆焊層與原分析結(jié)果相符或按照b)設(shè)計(jì)。b)工程設(shè)計(jì)指采用相應(yīng)的工程設(shè)計(jì)方法對(duì)堆焊層結(jié)構(gòu)進(jìn)行評(píng)價(jià)計(jì)算。采用工程設(shè)計(jì)方法時(shí)，可選取計(jì)算溫度下基材材料的許用應(yīng)力作為堆焊材料的許用應(yīng)力值。開(kāi)展工程設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)分析：1)焊材的收縮效應(yīng)；2)柔性、應(yīng)力集中和截面特性的影響；3)被修理承壓件內(nèi)部結(jié)構(gòu)的應(yīng)力集中；4)基材和堆焊層的熱膨脹系數(shù)差異；5)焊接輸入熱量對(duì)堆焊層的影響；6)工作溫度高于340℃時(shí)發(fā)生蠕變的可能性。5.2.3.2驗(yàn)證(爆破)試驗(yàn)5.2.3.2.1驗(yàn)證(爆破)試驗(yàn)可作為工程設(shè)計(jì)的替代方法對(duì)堆焊層的設(shè)計(jì)進(jìn)行驗(yàn)證。當(dāng)滿(mǎn)足下述條件時(shí)，可在同類(lèi)承壓部件的相同位置開(kāi)展驗(yàn)證試驗(yàn)。a)試驗(yàn)?zāi)Ｐ筒牧系暮冈u(píng)類(lèi)別、組別應(yīng)與被修理承壓部件基材相同。b)試驗(yàn)?zāi)Ｐ突牟牧系目估瓘?qiáng)度不應(yīng)小于被修理承壓部件的最小抗拉強(qiáng)度。c)試驗(yàn)?zāi)Ｐ投押竻^(qū)域的平均厚度不應(yīng)小于被修理承壓部件內(nèi)壁減薄的壁厚。d)試驗(yàn)?zāi)Ｐ偷亩押秆由扉L(zhǎng)度B應(yīng)與被修理承壓部件的相同。e)試樣模型坡度不應(yīng)小于被修理承壓部件的坡度。f)試驗(yàn)?zāi)Ｐ捅砻鏍顩r等于或劣于被修理承壓部件堆焊層表面。g)試驗(yàn)?zāi)Ｐ偷淖畲筝S向尺寸與直徑比(L/D)不應(yīng)小于被修理承壓部件相應(yīng)值。h)試驗(yàn)?zāi)Ｐ偷淖畲笾芟虺叽缗c直徑比(C/D)不應(yīng)小于被修理承壓部件相應(yīng)尺寸的比值。i)試驗(yàn)?zāi)Ｐ偷墓Q(chēng)直徑不大于被修理承壓部件的2倍，且不小于被修理承壓部件的1/2。j)試驗(yàn)?zāi)Ｐ偷墓Q(chēng)壁厚與直徑的比值(t/D)不大于被修理承壓部件的2倍，且不小于被修理承壓部件的1/3。5.2.3.2.2模擬試驗(yàn)?zāi)Ｐ偷臏p薄區(qū)域，可從外部挖除模擬減薄區(qū)域(局部減薄或點(diǎn)蝕坑)的金屬，然后堆焊，堆焊厚度為模擬腐蝕量，堆焊坡口處應(yīng)全焊透，堆焊層應(yīng)與模擬外表面平齊；也可用磨削、水力切割等機(jī)械加工方法從內(nèi)部去除等量的基材來(lái)模擬缺陷，然后在外部堆焊。5.2.3.2.3堆焊結(jié)構(gòu)的截面厚度(堆焊層+基材)見(jiàn)圖4中的尺寸u和w。為了保守評(píng)價(jià)堆焊結(jié)構(gòu)的可靠性，試驗(yàn)?zāi)Ｐ蜏p薄區(qū)域的壁厚(u+w)不應(yīng)大于公稱(chēng)壁厚的87.5%。5.2.3.2.4爆破壓力不應(yīng)小于最小允許爆破壓力，最小允許爆破壓力按公式(4)計(jì)算：式中：P——最小允許爆破壓力，單位為兆帕(MPa);tmin——試驗(yàn)?zāi)Ｐ突牡淖钚『穸?即名義厚度減去材料厚度負(fù)偏差),單位為毫米(mm);Sa——試驗(yàn)?zāi)Ｐ突牡牟牧蠘?biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度上限值，單位為兆帕(MPa);D——被修理承壓部件外直徑，單位為毫米(mm)。5.2.3.2.5若原設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行柔性分析的，應(yīng)對(duì)堆焊部位的管系進(jìn)行柔性分析，或按照5.2.3.1.3進(jìn)行評(píng)定。5.2.3.3爆破測(cè)試注意事項(xiàng)爆破試驗(yàn)前做好以下工作。a)泵的出口壓力應(yīng)超過(guò)最大計(jì)算爆破壓力的25%。b)所有管件、軟管和壓力表的額定工作壓力不應(yīng)小于泵的額定壓力，與試驗(yàn)?zāi)Ｐ拖噙B的管件應(yīng)采用承插焊結(jié)構(gòu)，壓力表應(yīng)在有效的校準(zhǔn)期內(nèi)，試驗(yàn)?zāi)Ｐ偷念A(yù)期爆破壓力應(yīng)在壓力表額定值的c)爆破試驗(yàn)前應(yīng)設(shè)置必要的安全防護(hù)措施，避免試驗(yàn)過(guò)程中因碎片飛濺造成人員傷亡和財(cái)產(chǎn)損失。5.2.4.1修理前的準(zhǔn)備工作修理前開(kāi)展以下準(zhǔn)備工作。a)對(duì)待堆焊修理的承壓部件基材狀況進(jìn)行分析，確定待堆焊部位的平均壁厚和結(jié)構(gòu)。b)為了修理后不會(huì)產(chǎn)生新的潛在損傷機(jī)理，應(yīng)分析壁厚減薄原因及腐蝕速率。c)確定被修理承壓部件是否發(fā)生過(guò)開(kāi)裂。d)測(cè)量減薄區(qū)域，確定堆焊的范圍。e)對(duì)待堆焊部位進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，確定沒(méi)有影響堆焊質(zhì)量的缺陷。5.2.4.2待堆焊部位的表面處理修理前應(yīng)對(duì)待堆焊部位的表面進(jìn)行以下處理。a)待堆焊部位的表面無(wú)銹蝕、污垢、油漆、涂層或其他雜質(zhì)。打磨去除待堆焊部位表面氧化物或保護(hù)涂層。b)堆焊前，使用丙酮等溶劑徹底清潔待堆焊部位表面，去除任何油脂和水跡。c)如果有泄漏點(diǎn)，在堆焊前采用焊接或其他方法堵漏。d)對(duì)于帶壓堵漏或在存在易燃易爆、有毒有害介質(zhì)的系統(tǒng)進(jìn)行的密封焊接修理制定特殊方案?？稍诖押覆课槐砻鎰澗€或采用其他標(biāo)記對(duì)堆焊區(qū)域進(jìn)行標(biāo)識(shí)。焊條的規(guī)格和材質(zhì)滿(mǎn)足以下條件。a)焊條的材質(zhì)應(yīng)滿(mǎn)足5.2.3.1.1的要求。b)堆焊前，應(yīng)測(cè)定待堆焊部位的剩余壁厚，正確選用焊條規(guī)格，防止基材被燒穿。c)為了減少燒穿的可能性，堆焊第一層金屬時(shí)應(yīng)使用較小直徑的焊條。如果對(duì)剩余壁厚值的準(zhǔn)確性存在疑問(wèn)，如存在點(diǎn)蝕的情況下，宜選擇小直徑焊條。d)焊條直徑不應(yīng)超過(guò)待堆焊部位的剩余壁厚。e)應(yīng)評(píng)估基材燒穿的可能性和后果。焊接工藝滿(mǎn)足以下條件。a)可采用的焊接方法包括但不限于手工電弧焊(SMAW)和鎢極惰性氣體保護(hù)焊(GTAW)。b)焊條直徑大于待堆焊部位的剩余壁厚時(shí)，宜停機(jī)修理；如果無(wú)法停機(jī)，應(yīng)在修理焊接前對(duì)設(shè)備進(jìn)行降壓操作。c)不停機(jī)修理時(shí)，焊接前應(yīng)降低系統(tǒng)壓力，或參照附錄D采用適用的不停機(jī)焊接技術(shù)。d)對(duì)待堆焊區(qū)域進(jìn)行標(biāo)識(shí)并完成表面清潔后，即可開(kāi)始焊接。在焊道完全熔合的前提下，宜采用低的熱輸入。為明確焊接區(qū)域的界限并改善熱影響區(qū)質(zhì)量，初始焊道應(yīng)沿堆焊區(qū)域的外圍焊接。在完成外圍焊道之后，可按照焊接工序堆焊第一層。e)為了減少燒穿的可能性并獲得合適的焊道布置，應(yīng)保持約50%的焊道重疊。為防止第一層焊道中的熔融金屬液將基材燒穿，應(yīng)在剩余壁厚較大的部位開(kāi)始堆焊，然后疊加后續(xù)焊道，跨過(guò)壁厚較薄的區(qū)域。f)堆焊結(jié)構(gòu)邊緣坡度減弱了因堆焊區(qū)域幾何不連續(xù)而引起的應(yīng)力集中，堆焊結(jié)構(gòu)邊緣坡度宜為g)應(yīng)按照設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)或修理方案實(shí)施堆焊部位的熱處理。實(shí)施熱處理的部位應(yīng)與系統(tǒng)隔離。如果設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)未提出熱處理要求，但堆焊部位處于濕硫化氫等可能發(fā)生應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂的環(huán)境中，也應(yīng)對(duì)堆焊部位實(shí)施熱處理。h)在碳鋼和低合金鋼材質(zhì)的待修理承壓部件上可采用回火焊技術(shù)替代熱處理。因工況條件應(yīng)實(shí)施熱處理的情況(介質(zhì)含有H?S、HCN、HF的濕潤(rùn)環(huán)境),不應(yīng)使用回火焊方法替代熱處理。在實(shí)際堆焊厚度大于設(shè)計(jì)厚度的基礎(chǔ)上，可采用打磨或其他機(jī)加工的方法來(lái)改善堆焊表面的粗糙度。堆焊層表面及其邊緣50mm范圍內(nèi)的被修理承壓部件基材表面應(yīng)進(jìn)行100%表面缺陷檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果應(yīng)滿(mǎn)足修理方案中的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。使用超聲檢測(cè)儀器按照NB/T47013.3對(duì)堆焊層進(jìn)行測(cè)厚，驗(yàn)證其厚度是否滿(mǎn)足修理方案的要求。堆焊層(不包括坡形邊緣)和基材應(yīng)進(jìn)行射線檢測(cè)或超聲檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果應(yīng)滿(mǎn)足修理方案中的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。耐壓試驗(yàn)前應(yīng)將被修理設(shè)備與系統(tǒng)隔離，并根據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和修理方案的要求進(jìn)行耐壓試驗(yàn)。氣壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)采取必要的安全預(yù)防措施。如果耐壓試驗(yàn)實(shí)施困難，經(jīng)使用單位或設(shè)計(jì)單位同意，可采用無(wú)損檢測(cè)和泄漏試驗(yàn)替代耐壓試驗(yàn)。如果相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或修理方案有要求，應(yīng)進(jìn)行泄漏試驗(yàn)。對(duì)于有絕熱層或涂層的設(shè)備，耐壓試驗(yàn)或泄漏試驗(yàn)應(yīng)在絕熱層或涂層施工前進(jìn)行。5.3密封焊接修理本方法可用于改善螺紋連接接頭的密封性或?qū)Πl(fā)生泄漏的螺紋連接接頭進(jìn)行密封。在線或?qū)ｋU(xiǎn)介質(zhì)的系統(tǒng)進(jìn)行密封焊修理時(shí)應(yīng)制定安全防護(hù)方案，安全防護(hù)方案應(yīng)由單位負(fù)責(zé)人審批。修理原密封焊縫可參照原標(biāo)準(zhǔn)或適用的其他標(biāo)準(zhǔn)，并在設(shè)計(jì)中明確：a)密封焊縫僅能實(shí)現(xiàn)密封性能，而不能提供接頭的機(jī)械強(qiáng)度；b)對(duì)剩余的外露螺紋(如果有)進(jìn)行包焊。應(yīng)對(duì)每個(gè)在用螺紋接頭密封焊接修理的安全性和可靠性進(jìn)行評(píng)估。為了提高螺紋連接的可靠性，宜在外露螺紋上施加兩道密封焊縫。密封焊接修理時(shí)，應(yīng)評(píng)估焊接對(duì)相鄰部件(如絲扣閥門(mén)中的軟密封閥座)可能造成的破壞性影響。重新安裝拆卸解體的螺紋接頭時(shí)，不應(yīng)使用膠帶、潤(rùn)滑劑或接頭密封劑。修理前，應(yīng)對(duì)螺紋連接接頭材質(zhì)的可焊性進(jìn)行評(píng)估。應(yīng)根據(jù)材料特性和使用工況確定是否對(duì)螺紋接頭進(jìn)行高溫預(yù)熱，或采用不銹鋼或鉻鉬鋼焊材，或有其他特殊焊接要求。對(duì)在用螺紋連接進(jìn)行密封焊接修理之前，應(yīng)辨識(shí)修理過(guò)程會(huì)產(chǎn)生的潛在危險(xiǎn)，并確定在裝置運(yùn)行期間是否可隔離待修理部位，人員與介質(zhì)接觸的風(fēng)險(xiǎn)以及非計(jì)劃停工的后果。經(jīng)過(guò)評(píng)估后，確定是否全部更換螺紋連接部位。用蒸汽、氮?dú)饣蚱渌栊詺怏w對(duì)整個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行吹掃后進(jìn)行能量隔離。密封焊接修理前，應(yīng)清理待修理的螺紋接頭表面的所有污染物。修理過(guò)程中螺紋密封劑、潤(rùn)滑劑不應(yīng)污染工藝流體。對(duì)受振動(dòng)或疲勞影響的螺紋連接接頭，應(yīng)在密封焊接修理前打磨去除所有暴露的螺紋。5.3.4.5對(duì)原密封焊接接頭的修理或更換原密封焊接頭修理或更換時(shí)按下列要求執(zhí)行。a)如果更換管子或管件，不應(yīng)使用螺紋密封劑或潤(rùn)滑劑。b)如果在不拆卸的情況下進(jìn)行修理，應(yīng)目視檢查原密封焊縫的完整性，確定是否應(yīng)完全清除原密封焊縫。5.3.4.6無(wú)需拆卸即可焊接的螺紋連接結(jié)構(gòu)無(wú)需拆卸即可焊接的螺紋連接結(jié)構(gòu)修理時(shí)按下列要求執(zhí)行。a)可使用鋼絲刷或打磨機(jī)去除螺紋連接接頭處的化合物和殘留介質(zhì)。b)如果存在焊接缺陷，應(yīng)將缺陷打磨消除并重新焊接。密封焊接修理前，應(yīng)清除焊接區(qū)域的涂層，包括鍍鋅層。應(yīng)在檢查合格后再恢復(fù)焊接區(qū)域的涂層。5.3.5無(wú)損檢測(cè)采用目視檢查方法對(duì)密封焊接修理后的螺紋連接接頭的焊接質(zhì)量進(jìn)行檢查；若修理方案中有要求的，按規(guī)定進(jìn)行表面缺陷檢測(cè)。密封焊接修理完成后應(yīng)進(jìn)行泄漏試驗(yàn)。泄漏試驗(yàn)前，使用單位應(yīng)對(duì)試驗(yàn)介質(zhì)的安全性、試驗(yàn)壓力、接頭強(qiáng)度等進(jìn)行評(píng)估。5.4焊接卡具修理5.4.1.1焊接卡具可用于修理焊接接頭泄漏、機(jī)械接頭泄漏和局部減薄導(dǎo)致的泄漏，也可用于受損承壓5.4.1.2焊接卡具根據(jù)幾何形狀的不同可分為圓筒形、矩形等，可采用板材或管材，按照被修理承壓部件的幾何輪廓制造。5.4.1.3焊接卡具和被修理部件間允許存在空隙，也可用環(huán)氧樹(shù)脂、密封劑、纖維、耐火材料等材料填充或內(nèi)襯。5.4.1.4焊接卡具結(jié)構(gòu)可采用不規(guī)則結(jié)構(gòu)(用于封堵泄漏點(diǎn)),也可采用規(guī)則結(jié)構(gòu)(用于加強(qiáng)并將受損部件固定在一起)。焊接卡具修理是一種在役臨時(shí)性修理方法，在裝置停工后應(yīng)去除焊接卡具，更換部件或采取永久性修理方法。除以下情況外，焊接卡具不應(yīng)用于含裂紋缺陷承壓部件的修理：a)裂紋形成和擴(kuò)展誘因已被消除，且在預(yù)期修理壽命內(nèi)不會(huì)繼續(xù)擴(kuò)展；b)在預(yù)期修理壽命內(nèi)，裂紋的擴(kuò)展量是可接受的，且裂紋不會(huì)擴(kuò)展至焊接卡具邊界焊縫；c)用于修理周向裂紋，且能夠有效阻止承壓部件環(huán)向橫截面斷裂；d)發(fā)生破裂的放空管或?qū)Я芄艿姆舛?。焊接卡具材質(zhì)應(yīng)滿(mǎn)足設(shè)計(jì)要求，且應(yīng)與使用工況相適應(yīng)，同時(shí)還應(yīng)分析介質(zhì)泄漏滯留在焊接卡具內(nèi)對(duì)被修理承壓部件和焊接卡具材質(zhì)的影響。修理方案中應(yīng)明確給出焊接卡具材質(zhì)的要求。焊接卡具宜采用與被修理承壓部件相同的或同類(lèi)型的材質(zhì)，并應(yīng)分析其可焊性。應(yīng)根據(jù)被修理承壓部件和焊接卡具的強(qiáng)度、耐蝕性以及焊縫的機(jī)械性能來(lái)確定預(yù)期修理壽命。設(shè)計(jì)焊接卡具時(shí)，應(yīng)分析修理后的承壓部件在修理后的使用過(guò)程中可能產(chǎn)生的失效模式。a)被焊接卡具包裹在內(nèi)的部件(如法蘭、螺栓),在與泄漏介質(zhì)接觸后會(huì)發(fā)生的腐蝕或開(kāi)裂。b)泄漏氣體遇焊接卡具冷凝后發(fā)生的腐蝕。c)焊接卡具改變了部件的溫度，導(dǎo)致腐蝕加劇，或發(fā)生露點(diǎn)腐蝕。d)介質(zhì)的腐蝕和焊接卡具的絕熱效果導(dǎo)致封閉在焊接卡具內(nèi)的螺栓發(fā)生屈服。e)因熱膨脹系數(shù)不同產(chǎn)生的熱應(yīng)力。焊接卡具的設(shè)計(jì)載荷包括持久載荷和瞬時(shí)載荷，應(yīng)分別進(jìn)行強(qiáng)度計(jì)算。焊接卡具的焊接接頭系數(shù)應(yīng)按所采用的無(wú)損檢測(cè)方法和比例確定。持久載荷條件應(yīng)至少包括以下內(nèi)容。a)被修理承壓部件的設(shè)計(jì)壓力和設(shè)計(jì)溫度。若焊接卡具無(wú)配套限壓裝置，應(yīng)將被修理承壓部件的設(shè)計(jì)壓力和設(shè)計(jì)溫度作為焊接卡具設(shè)計(jì)持久載荷條件。若采用低于被修理承壓部件設(shè)計(jì)溫度，應(yīng)通過(guò)可靠的方法進(jìn)行驗(yàn)證，如熱傳導(dǎo)計(jì)算等。b)焊接卡具自重及其相關(guān)附件的質(zhì)量(包括夾帶的泄漏介質(zhì)和環(huán)形空間注膠的質(zhì)量等)。c)保溫層的質(zhì)量。被修理承壓部件設(shè)置有保溫層時(shí)，焊接卡具也應(yīng)設(shè)置保溫層。瞬時(shí)載荷條件應(yīng)至少包括以下內(nèi)容。a)待修理承壓部件斷裂時(shí)產(chǎn)生的推力。如果在達(dá)到預(yù)期修理壽命時(shí)(包括使用過(guò)程中預(yù)期發(fā)生的持續(xù)損傷),能夠確定修理部位具有足夠的剩余強(qiáng)度，則可不考慮斷裂時(shí)產(chǎn)生的軸向推力?？稍诠艿阑虿考显黾庸潭ㄖ?，以降低焊接卡具上的載荷。b)風(fēng)載荷、地震載荷或介質(zhì)產(chǎn)生的瞬時(shí)載荷(水擊或液塞)。c)其他適用的瞬時(shí)載荷條件。應(yīng)結(jié)合使用工況和預(yù)期修理壽命確定焊接卡具的腐蝕裕量，腐蝕裕量不應(yīng)低于被修理承壓部件的腐蝕裕量。如果沒(méi)有適用的安裝規(guī)范，應(yīng)按照經(jīng)過(guò)驗(yàn)證的修理方案要求進(jìn)行安裝。通過(guò)加工標(biāo)準(zhǔn)件(如在標(biāo)準(zhǔn)管帽上開(kāi)孔來(lái)制作端部)制作的焊接卡具部件，應(yīng)按照安裝規(guī)范和修理方案進(jìn)行分析計(jì)算或試驗(yàn)驗(yàn)證，必要時(shí)可進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)。除非分析計(jì)算或試驗(yàn)驗(yàn)證合格(包括疲勞循環(huán)載荷試驗(yàn)),否則不應(yīng)將焊接卡具焊接到端蓋或成形封頭的折邊部分。5.4.3.9.1修理已泄漏的承壓部件時(shí)，焊接卡具應(yīng)設(shè)計(jì)有排放口，以便排放內(nèi)部的泄漏介質(zhì)。5.4.3.9.2排放口上應(yīng)裝有絲堵、法蘭或閥門(mén)，在焊接卡具焊接過(guò)程中，排放口應(yīng)處于打開(kāi)狀態(tài)，以防止內(nèi)部壓力升高，檢查和試驗(yàn)工作完成后關(guān)閉。焊接卡具應(yīng)覆蓋被修理承壓部件未損傷或輕微損傷的區(qū)域。應(yīng)對(duì)被修理承壓部件進(jìn)行測(cè)厚，避免發(fā)生因施焊部位壁厚不足而被燒穿的情況。5.4.3.11.1密封膠可通過(guò)排放口注入到焊接卡具內(nèi)，或從專(zhuān)設(shè)的注膠口注入。5.4.3.11.2若在焊接卡具與被修理承壓部件空隙處注膠，應(yīng)評(píng)估因注膠產(chǎn)生的壓力導(dǎo)致被修理承壓部件向內(nèi)塌陷的可能性。同時(shí)還應(yīng)評(píng)估密封膠滲入到被修理承壓部件內(nèi)部的可能性和后果。5.4.3.11.3密封膠固化時(shí)應(yīng)進(jìn)行排氣。對(duì)膨脹節(jié)、滑動(dòng)接頭、球形接頭等管道組成件修理時(shí)，應(yīng)分析管道系統(tǒng)的應(yīng)力狀況。應(yīng)力分析時(shí)應(yīng)包含焊接卡具的自重載荷、支管的附加載荷以及支吊架的約束限制、操作中的熱膨脹和停機(jī)條件下的情況。焊接卡具安裝和注膠的施工人員應(yīng)經(jīng)過(guò)相應(yīng)的培訓(xùn)。修理人員應(yīng)了解作業(yè)風(fēng)險(xiǎn)，并應(yīng)采取必要的安全預(yù)防措施，避免發(fā)生安全事故。具體要求如下：a)修理工作開(kāi)始前應(yīng)按照GB/T42595進(jìn)行工作危害分析；b)如果在焊接卡具安裝過(guò)程中修理部位發(fā)生泄漏或有可能發(fā)生泄漏，且介質(zhì)具有危害性，應(yīng)在修理工作開(kāi)始前采取相應(yīng)的安全預(yù)防措施，如預(yù)備空氣呼吸器等。5.4.4.3修理前的準(zhǔn)備工作修理前，應(yīng)對(duì)焊接卡具焊接部位及其附近區(qū)域進(jìn)行檢查，確認(rèn)無(wú)腐蝕沉積物、污垢、油漆、保溫材料、膠黏劑和其他涂層或覆蓋物。焊接卡具安裝時(shí)應(yīng)注意以下內(nèi)容。a)如果焊接卡具質(zhì)量大，無(wú)法用手提起，應(yīng)使用吊裝設(shè)備。b)安裝過(guò)程中應(yīng)防止焊接卡具焊接坡口損壞。c)對(duì)于微泄漏點(diǎn)，可將焊接卡具直接安放在泄漏點(diǎn)位置。如果泄漏嚴(yán)重或泄漏介質(zhì)的壓力較高，應(yīng)先將焊接卡具安放在靠近泄漏點(diǎn)的位置進(jìn)行組裝，然后再滑動(dòng)到泄漏點(diǎn)位進(jìn)行焊接。焊接卡具焊縫應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定或者有合格的焊接工藝評(píng)定書(shū)(WPS)支持。焊接卡具修理宜在被修理設(shè)備的停機(jī)狀態(tài)下進(jìn)行，若在在役工況下進(jìn)行，焊接工藝評(píng)定應(yīng)包含預(yù)熱溫度、焊接冷卻速度、燒穿風(fēng)險(xiǎn)以及焊接溫度對(duì)基材強(qiáng)度的影響等因素。焊前預(yù)熱和焊后熱處理應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)和安裝規(guī)范的要求。無(wú)損檢測(cè)人員、檢測(cè)程序和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合4.8的要求。焊接卡具修理完成后，除下列情況外應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行100%無(wú)損檢測(cè)。a)正常和預(yù)期瞬時(shí)載荷下的應(yīng)力計(jì)算值較低(在工作溫度下低于許用應(yīng)力的1/2)。b)焊接卡具與部件焊接接頭處發(fā)生縫隙腐蝕的風(fēng)險(xiǎn)較低。因焊縫幾何形狀限制不能進(jìn)行射線檢測(cè)或超聲檢測(cè)的焊縫可采用表面缺陷無(wú)損檢測(cè)方法。焊接卡具安裝后，耐壓試驗(yàn)或泄漏試驗(yàn)應(yīng)評(píng)估焊接卡具和部件間的環(huán)形空間在加壓過(guò)程中可能導(dǎo)致被修理承壓部件失效的風(fēng)險(xiǎn)(可能性和后果)。試驗(yàn)方法可選取以下之一：a)在線泄漏試驗(yàn)(如果焊接卡具試驗(yàn)時(shí)發(fā)生泄漏的后果是可接受的);b)水壓試驗(yàn)(如果在大氣壓力下沒(méi)有閃蒸過(guò)熱的風(fēng)險(xiǎn));c)氣壓試驗(yàn)；d)泄漏試驗(yàn)。在確定試驗(yàn)壓力時(shí)，應(yīng)評(píng)估試驗(yàn)過(guò)程中被修理承壓部件外壓失穩(wěn)的可能性。5.5套筒焊接修理5.5.1適用性5.5.1.1本方法適用于管道和軸對(duì)稱(chēng)受力的容器各種內(nèi)部和外部缺陷的修理。5.5.1.2套筒由兩個(gè)半圓形管狀殼體組成，然后組對(duì)焊接形成套筒。本方法給出了兩種套筒形式，即A型套筒和B型套筒，如圖5和圖6所示。其中A型套筒兩端未焊接，不能承受內(nèi)壓和軸向載荷，其僅適用于未泄漏且預(yù)期修理壽命期內(nèi)不會(huì)擴(kuò)展的缺陷修理；若已完全掌握缺陷的損傷機(jī)理和擴(kuò)展速率，也可使用A型套筒對(duì)缺陷部位進(jìn)行修理。B型套筒兩端沿周向與設(shè)備焊接在一起，可承受內(nèi)壓和軸向載荷，其適用于已發(fā)生泄漏或可能發(fā)生泄漏的缺陷的修理。a)無(wú)墊板b)墊板和卸荷槽c)墊板無(wú)卸荷槽d)搭接結(jié)構(gòu)標(biāo)引序號(hào)說(shuō)明：1——被修理承壓部件；2——套筒；3——套筒對(duì)接焊縫。圖5A型套筒a)無(wú)墊板b)墊板和卸荷槽c)墊板無(wú)卸荷槽d)搭接結(jié)構(gòu)(不應(yīng)采用)標(biāo)引序號(hào)說(shuō)明：1——被修理承壓部件；2——套筒；3——套筒對(duì)接焊縫；4——角焊縫；5——縫隙。應(yīng)用本方法時(shí)，符合以下限制條件。a)A型套筒不適用于周向缺陷的修理。b)A型套筒應(yīng)采取措施防止水分滲入管道和套筒之間導(dǎo)致腐蝕，可采取的措施包括使用適于操作環(huán)境的密封劑或涂層。c)采用B型套筒修理泄漏缺陷時(shí)，焊接前應(yīng)對(duì)泄漏部位進(jìn)行堵漏處理。d)在承受循環(huán)載荷的設(shè)備上應(yīng)用本方法時(shí)，應(yīng)按照5.5.3.7的要求進(jìn)行合于使用評(píng)價(jià)；當(dāng)B型套筒受疲勞工況影響時(shí)，應(yīng)對(duì)套筒角焊縫進(jìn)行合于使用評(píng)價(jià)。e)被修理承壓部件的環(huán)、縱焊縫余高可能會(huì)影響套筒與被修理承壓部件的緊密貼合，宜對(duì)焊縫余高打磨處理(在套筒安裝前，應(yīng)對(duì)被修理承壓部件的環(huán)、縱焊縫進(jìn)行超聲檢測(cè)或射線檢測(cè)，余高打磨后應(yīng)進(jìn)行表面磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)),否則應(yīng)降低設(shè)備壓力。被修理承壓部件進(jìn)行在役修理時(shí)，應(yīng)對(duì)套筒包裹的焊縫進(jìn)行100%磁粉/滲透檢測(cè)和100%超聲/射線檢測(cè)。也可制作周向凸起的套筒跨過(guò)焊縫，如圖7所示。焊縫根部包括套筒凸起沿長(zhǎng)度方向的間隙應(yīng)是均勻的。圖7用于環(huán)形焊縫的套筒被修理承壓部件的設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)也適用于套筒。套筒材料、許用應(yīng)力和腐蝕裕量應(yīng)符合相關(guān)設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)要求。A型套筒的壁厚不應(yīng)小于管道厚度的2/3。B型套筒的壁厚不應(yīng)小于被修理承壓部件計(jì)算壁厚，或與被修理承壓部件的公稱(chēng)壁厚相同。在計(jì)算套筒壁厚時(shí)，焊接接頭系數(shù)應(yīng)取0.8,在焊縫進(jìn)行100%超聲檢測(cè)的情況下，焊接接頭系數(shù)可取1.0。如果B型套筒用于有裂紋缺陷的環(huán)焊縫的修理，應(yīng)計(jì)算套筒安裝位置所承受的軸向和彎曲載荷，校核B型套筒角焊縫強(qiáng)度。套筒應(yīng)能覆蓋所有缺陷。A型和B型套筒的長(zhǎng)度不應(yīng)小于100mm,且兩側(cè)應(yīng)各超出缺陷范圍至少50mm。采用B型套筒時(shí)，應(yīng)先對(duì)待修理部位進(jìn)行壁厚測(cè)量，確認(rèn)待修理部位與套筒端部的焊接部位有足夠的剩余壁厚，避免管道被燒穿。B型套筒周向角焊縫尺寸要求如下。a)如果套筒厚度小于或等于被修理承壓部件公稱(chēng)壁厚的1.4倍，角焊縫結(jié)構(gòu)如圖8所示。b)如果套筒厚度大于被修理承壓部件公稱(chēng)壁厚的1.4倍，B型套筒的兩端應(yīng)倒角處理，倒角的角度約為45°,焊趾應(yīng)圓滑過(guò)渡。焊趾與被修理承壓部件之間的夾角不應(yīng)有尖銳缺口，不應(yīng)有咬邊等缺陷存在。角焊縫結(jié)構(gòu)如圖9所示。GB/T42606—2023223T;+GF標(biāo)引說(shuō)明：1——被修理承壓部件；2——B形套筒；T,——套筒壁厚，單位為毫米(mm);Tp——被修理承壓部件壁厚，單位為毫米(mm);G——被修理承壓部件與套筒的間距，單位為毫米(mm)。圖圖8套筒厚度小于或等于被修理承壓部件公稱(chēng)壁厚1.4倍情況下的角焊縫結(jié)構(gòu)23G7標(biāo)引說(shuō)明：1——被修理承壓部件；2——B形套筒；3——角焊縫；T,——套筒壁厚，單位為毫米(mm);T,——被修理承壓部件壁厚，單位為毫米(mm);G——被修理承壓部件與套筒的間距，單位為毫米(mm)。圖9套筒厚度大于被修理承壓部件公稱(chēng)壁厚1.4倍情況下的角焊縫結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)計(jì)算B型套筒覆蓋下的被修理承壓部件所承受的外壓載荷。應(yīng)使套筒與設(shè)備緊密貼合，減小二者之間的空隙。如果無(wú)法做到，應(yīng)向空隙內(nèi)注入可硬化的填充材料(見(jiàn)5.5.3.9),或者采用熱套筒安裝方法。B型套筒設(shè)計(jì)時(shí)宜設(shè)置排放口。如果使用A型或B型套筒修理承壓部件外部損傷，應(yīng)使用可硬化的、有足夠的抗壓強(qiáng)度填充材料填充外部損傷部位。5.5.3.7循環(huán)操作工況修理處于循環(huán)載荷工況的承壓部件時(shí)，應(yīng)進(jìn)行以下工作。a)如果被修理承壓部件所處工況屬于循環(huán)載荷工況，且循環(huán)次數(shù)超過(guò)400,一個(gè)循環(huán)周期內(nèi)的壓力變化超過(guò)設(shè)計(jì)壓力的20%,則應(yīng)對(duì)套筒和被修理承壓部件進(jìn)行疲勞分析。b)如果B型套筒受到溫度變化的影響，套筒與被修理承壓部件之間的平均金屬溫差小于37℃,且循環(huán)次數(shù)小于200,則不進(jìn)行疲勞分析。否則，應(yīng)對(duì)套筒和被修理承壓部件進(jìn)行疲勞分析。局部減薄或劃痕等缺陷會(huì)削弱被修理承壓部件的承載能力。在壓力增加的情況下，被修理承壓部件失效前會(huì)外凸變形，套筒可有效約束被修理承壓部件失效前的外凸變形。設(shè)計(jì)時(shí)宜采用以下措施。a)如果被修理承壓部件外壁存在缺陷，采用可硬化的填充材料(環(huán)氧樹(shù)脂等)填充套筒與被修理承壓部件之間的空隙。b)在安裝套筒時(shí)，降低設(shè)備壓力。如果在套筒和管道之間使用可硬化的填充材料，填充材料應(yīng)適合被修理承壓部件的工作溫度。如果未在空隙內(nèi)填充可硬化材料，應(yīng)分析套筒和被修理承壓部件之間的滯留介質(zhì)是否會(huì)引起腐蝕。采用A型套筒時(shí)，應(yīng)使套筒與被修理部位緊密貼合，可使用合適的填充材料對(duì)二者之間的空隙進(jìn)行填充。采用B型套筒時(shí)，填充材料應(yīng)與介質(zhì)相容。可在套筒安裝之前使用填充物，也可在安裝之后將填充物注入套筒和被修理承壓部件之間。在套筒的設(shè)計(jì)和應(yīng)用中，應(yīng)分析套筒和被修理承壓部件之間的熱膨脹量的差異。宜在承壓設(shè)備停機(jī)狀態(tài)下進(jìn)行修理，若采用在役修理，宜將承壓設(shè)備工作壓力降低至其正常工作壓力的50%～80%,并保持被修理承壓部件內(nèi)的介質(zhì)流量。安裝前，應(yīng)對(duì)套筒覆蓋區(qū)域內(nèi)的承壓設(shè)備表面進(jìn)行處理，露出金屬光澤?？墒褂靡簤涸O(shè)備、液壓拉伸螺栓或其他機(jī)械夾具進(jìn)行安裝，套筒應(yīng)與被修理承壓部件緊密貼合，最大允許徑向間隙不超過(guò)2.5mm。對(duì)于B型套筒的安裝，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況對(duì)焊接尺寸和焊接技術(shù)進(jìn)行調(diào)整，如間隙過(guò)大宜進(jìn)行表面堆焊處理。如果使用填充材料對(duì)套筒和被修理承壓部件間空隙進(jìn)行填充，不應(yīng)使填充材料被擠到焊接區(qū)域。焊接過(guò)程中不應(yīng)引起填充材料燃燒影響焊接質(zhì)量。焊接前應(yīng)將多余的填充材料去除。在間隙足夠大時(shí)(允許填充物流入所有空隙),可在套筒焊接完畢后再將填充材料填充到空隙中。如果被修理承壓部件已發(fā)生泄漏，應(yīng)在焊接前隔離缺陷區(qū)域。對(duì)于盛裝易燃介質(zhì)的承壓設(shè)備，應(yīng)使用氮?dú)饣蚱渌栊詺怏w對(duì)套筒進(jìn)行吹掃，防止在套筒與被修理承壓設(shè)備之間的空隙中形成可燃混合物。B型套筒縱焊縫應(yīng)采用全焊透結(jié)構(gòu)形式的對(duì)接接頭，如圖6所示。在最終的封閉焊期間應(yīng)進(jìn)行通風(fēng)。角焊縫的焊接工藝應(yīng)包含焊接電流、冷卻速度和待修理承壓部件的工況條件等影響因素。應(yīng)使用堿性焊條。A型套管縱焊縫可采用對(duì)接接頭形式，也可采用角接接頭、搭接接頭形式，如圖5所示。在役焊接時(shí)應(yīng)評(píng)估以下可能存在的風(fēng)險(xiǎn)：a)由于冷卻加速和環(huán)境中的氫氣導(dǎo)致熱影響區(qū)有氫致開(kāi)裂的可能性；b)焊接接頭熱影響區(qū)組織硬化的風(fēng)險(xiǎn)；c)被修理承壓部件被燒穿的風(fēng)險(xiǎn)。焊接程序，包括預(yù)熱和焊后熱處理，都應(yīng)有相應(yīng)的作業(yè)指導(dǎo)書(shū)。應(yīng)由具備相應(yīng)資質(zhì)的焊工按照焊接工藝指導(dǎo)書(shū)實(shí)施焊接。焊接前應(yīng)對(duì)所有套筒配件進(jìn)行目視檢查。在焊接過(guò)程中應(yīng)對(duì)焊接根部區(qū)域進(jìn)行目視檢查，以確認(rèn)是否存在未焊透和未熔合等缺陷。焊接完成后對(duì)縱焊縫進(jìn)行100%超聲檢測(cè)，100%滲透檢測(cè)或磁粉檢測(cè)。修理前，利用超聲波測(cè)厚儀對(duì)套管兩端焊接區(qū)域范圍內(nèi)被修理承壓部件的壁厚進(jìn)行測(cè)量，避免發(fā)生燒穿。若套筒縱焊縫下方未使用墊板，焊前應(yīng)對(duì)縱焊縫下方區(qū)域的被修理承壓部件本體和焊縫進(jìn)行100%埋藏缺陷檢測(cè)和100%表面缺陷檢測(cè)?？v焊縫焊接完成后應(yīng)進(jìn)行100%埋藏缺陷檢測(cè)。焊接過(guò)程中應(yīng)目視檢查焊縫根部區(qū)域，焊縫應(yīng)完全焊透和熔合。兩端角焊縫焊接完成后應(yīng)進(jìn)行100%表面缺陷檢測(cè)。具有延遲裂紋傾向的材料，應(yīng)至少在焊接完成24h后對(duì)角焊縫進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。使用單位應(yīng)由有資質(zhì)的或經(jīng)過(guò)培訓(xùn)的人員對(duì)整個(gè)過(guò)程進(jìn)行檢查，檢查結(jié)果應(yīng)做記錄。無(wú)損檢測(cè)應(yīng)符合4.8的要求。B型套筒的耐壓試驗(yàn)和泄漏試驗(yàn)應(yīng)按以下要求執(zhí)行。a)按照GB/T150(所有部分)或GB/T20801(所有部分)的相關(guān)規(guī)定進(jìn)行泄漏試驗(yàn)。b)套筒和被修理承壓部件之間空隙的耐壓試驗(yàn)，在返修方案制定時(shí)，應(yīng)綜合分析套筒壁厚、角焊縫強(qiáng)度、被修理承壓部件的剩余壁厚，計(jì)算其試驗(yàn)壓力，避免因試驗(yàn)壓力過(guò)大導(dǎo)致被修理承壓部件失穩(wěn)。5.6帶加強(qiáng)塞焊貼板修理本方法是將帶圓孔或長(zhǎng)圓孔的金屬板貼合焊接在承壓設(shè)備受損區(qū)域的內(nèi)部或外部，覆蓋整個(gè)受損區(qū)域的修理方法。圖10給出了對(duì)容器結(jié)構(gòu)不連續(xù)區(qū)域(接管)附近缺陷的貼板修理示意圖，貼板一般都帶有圓角。本方法適用性如下：a)適用于因磨蝕、腐蝕或其他損傷導(dǎo)致局部減薄的承壓設(shè)備殼體；b)適用于圓筒形、球形、平蓋和圓錐形殼體及其他承壓部件；c)適用于工作溫度高于材料無(wú)延性轉(zhuǎn)變溫度，且低于345℃的工況環(huán)境。在工作溫度較低的工況下應(yīng)對(duì)材料韌性和其他可能存在的低溫效應(yīng)進(jìn)行評(píng)估。在工作溫度較高的工況下應(yīng)用本方法時(shí)應(yīng)對(duì)材料的熱疲勞、蠕變和其他可能存在的高溫效應(yīng)進(jìn)行評(píng)估。標(biāo)引說(shuō)明：1——?dú)んw受損區(qū)；2——備選槽焊縫；3——接管；4——塞焊；5——角焊縫；6——貼板；7——?dú)んw；Lmin——接管與貼板之間的最小距離(mm);R——貼板圓角(mm)。注：此圖中的角焊縫(見(jiàn)序號(hào)5)為整圈角焊縫。GB/T42606—20235.6.2限制條件5.6.2.1本方法不受被修理承壓設(shè)備的尺寸限制。修理幾何形狀為軸對(duì)稱(chēng)結(jié)構(gòu)的承壓設(shè)備時(shí)，應(yīng)優(yōu)先采用套筒焊接修理方法。5.6.2.2若無(wú)法辨識(shí)被修理承壓設(shè)備的損傷機(jī)理、損壞程度及其潛在的失效模式，則不應(yīng)使用本方法。5.6.2.3在滿(mǎn)足下列條件時(shí)，本方法可用于修理承壓設(shè)備局部裂紋缺陷。a)裂紋形成和擴(kuò)展誘因已被消除，并且經(jīng)過(guò)分析和評(píng)估，在預(yù)期修理壽命內(nèi)裂紋不會(huì)繼續(xù)擴(kuò)展。b)經(jīng)過(guò)分析和評(píng)估，在預(yù)期修理壽命內(nèi)，裂紋的擴(kuò)展量是可接受的，且裂紋不會(huì)擴(kuò)展至貼板邊緣。設(shè)計(jì)的一般要求包括以下內(nèi)容。a)本方法應(yīng)滿(mǎn)足原設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)要求。在設(shè)計(jì)計(jì)算過(guò)程中應(yīng)分析待修理承壓部件可能會(huì)受到彎曲、扭轉(zhuǎn)、風(fēng)載或循環(huán)載荷等的影響。b)貼板應(yīng)采用與被修理承壓部件相同或相近(包括化學(xué)成分、物理性能和機(jī)械性能)的材料。c)貼板厚度應(yīng)根據(jù)貼板材料的機(jī)械性能和焊接接頭尺寸確定。d)貼板尺寸大小應(yīng)能夠覆蓋被修理承壓部件的受損區(qū)域，以及預(yù)期修理壽命內(nèi)損傷的擴(kuò)展區(qū)域。貼板應(yīng)與被修理承壓部件未受損區(qū)域至少重疊25mm,貼板圓角R應(yīng)不小于75mm。e)外壓設(shè)備的貼板修理應(yīng)進(jìn)行可靠性評(píng)估。f)在對(duì)貼板的適用性及其預(yù)期使用壽命開(kāi)展評(píng)估時(shí)，應(yīng)分析材料與工藝介質(zhì)相容性、操作條件、焊接殘余應(yīng)力、裂紋、結(jié)構(gòu)不連續(xù)性、貼板與基材之間的溫差以及其他方面(如無(wú)損檢測(cè)、試驗(yàn)等)的影響。g)修理已失效承壓部件時(shí)，應(yīng)分析貼板與被修理承壓部件之間縫隙內(nèi)積液的影響(如濃縮、腐蝕等)。h)在確定貼板設(shè)計(jì)壁厚時(shí)，應(yīng)分析貼板和基材的組合強(qiáng)度(包括角焊縫的強(qiáng)度、焊接接頭系數(shù)),也可采用設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)中的接管開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)計(jì)算公式，腐蝕裕量另計(jì)。i)若在設(shè)備運(yùn)行期間貼板，應(yīng)采取相應(yīng)的安全預(yù)防措施。按照下列要求對(duì)貼板結(jié)構(gòu)的應(yīng)力進(jìn)行計(jì)算。a)對(duì)于被修理承壓部件為承受內(nèi)壓的圓筒形部件，貼板結(jié)構(gòu)的周向應(yīng)力和軸向應(yīng)力按照公式(5)和公式(6)進(jìn)行計(jì)算。1)周向應(yīng)力：式中：o?！芟驊?yīng)力，單位為兆帕(MPa);P——被修理承壓部件的內(nèi)部壓力，單位為兆帕(MPa);Dm——被修理承壓部件的中徑，單位為毫米(mm);T——貼板壁厚，單位為毫米(mm)。2)軸向應(yīng)力：………(5)GB/T42606—2023式中：o?！S向應(yīng)力，單位為兆帕(MPa);P——被修理承壓部件的內(nèi)部壓力，單位為兆帕(MPa);Dm——被修理承壓部件的中徑，單位為毫米(mm);T——貼板壁厚，單位為毫米(mm)。b)如果存在其他載荷(如彎曲、扭轉(zhuǎn)、風(fēng)等)引起的附加應(yīng)力，應(yīng)將其加到相應(yīng)的應(yīng)力值上，按公式(7)和公式(8)計(jì)算。σc=0φ+0cx (7)σL=σ0+GLd (8)σc——周向應(yīng)力之和，單位為兆帕(MPa);σco——其他載荷引起的周向應(yīng)力，單位為兆帕(MPa);c)被修理承壓部件為承受內(nèi)壓的球形、環(huán)形或橢圓形部件，應(yīng)按照設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)選擇公式計(jì)算其應(yīng)力值。5.6.3.3結(jié)構(gòu)不連續(xù)性評(píng)估設(shè)計(jì)過(guò)程中，應(yīng)對(duì)貼板的結(jié)構(gòu)進(jìn)行不連續(xù)評(píng)估。a)在忽略接管附近的應(yīng)力或其他的結(jié)構(gòu)不連續(xù)的條件下，貼板角焊縫與結(jié)構(gòu)不連續(xù)處(接管或其他類(lèi)似的結(jié)構(gòu)不連續(xù))之間的最小距離按公式(9)計(jì)算。式中：Lmin——角焊縫與結(jié)構(gòu)不連續(xù)之間的距離，單位為毫米(mm);Rm——被修理承壓部件的中半徑，單位為毫米(mm);t——被修理承壓部件的壁厚，單位為毫米(mm)。當(dāng)存在多個(gè)貼板時(shí)，該距離也可用于確定相鄰貼板之間的最小距離。b)貼板與接管補(bǔ)強(qiáng)結(jié)構(gòu)焊接時(shí)，貼板的輪廓應(yīng)與補(bǔ)強(qiáng)結(jié)構(gòu)的形狀相匹配，且應(yīng)采用全焊透焊接結(jié)構(gòu)。c)受損部位與接管(或開(kāi)孔)距離小于Lmin時(shí)，貼板應(yīng)設(shè)計(jì)為繞接管或開(kāi)孔一周的結(jié)構(gòu)形式，并采用全焊透焊接結(jié)構(gòu)。必要時(shí)，應(yīng)對(duì)貼板區(qū)域的局部應(yīng)力進(jìn)行分析計(jì)算。5.6.3.4貼板角焊縫的許用載荷5.6.3.4.1單位長(zhǎng)度的角焊縫許用載荷應(yīng)大于貼板結(jié)構(gòu)單位長(zhǎng)度的周向載荷和軸向載荷，按公式(10)計(jì)算。式中：σA——單位長(zhǎng)度的角焊縫許用載荷，單位為牛每毫米(N/mm);φ——焊接接頭系數(shù)，取0.55:[o]'——焊材許用應(yīng)力，單位為兆帕(MPa);5.6.3.4.2角焊縫焊腳尺寸取決于傳遞的載荷大小，一般情況下，角焊縫的腰高不小于貼板和被修理承壓部件中較薄厚度的0.7倍，且不大于兩焊件中的較薄厚度與40mm的較小值。5.6.3.5塞焊的許用載荷圓孔/長(zhǎng)圓孔焊縫可承受貼板應(yīng)力的30%。圓孔塞焊在剪切或拉伸狀態(tài)下的許用載荷按公式(11)計(jì)算。σp=0.63[o]'(d-6)2…………(11)式中：op——圓孔塞焊許用載荷，單位為牛(N);d——圓孔的底部直徑，單位為毫米(mm)。長(zhǎng)圓孔塞焊的許用載荷按公式(12)計(jì)算。σ,=0.8[o]'[(W-6)(L-6) 式中：σ、——長(zhǎng)圓孔塞焊許用載荷，單位為牛(N);W——長(zhǎng)圓孔的底部寬度，單位為毫米(mm);L——長(zhǎng)圓孔的底部長(zhǎng)度，單位為毫米(mm);R——長(zhǎng)圓孔端半徑，單位為毫米(mm)。5.6.3.5.2為了減小貼板角焊縫處的應(yīng)力，避免角焊縫中的載荷路徑偏心問(wèn)題，應(yīng)在貼板上設(shè)置圓孔或長(zhǎng)圓孔，并進(jìn)行塞焊。塞焊的直徑不應(yīng)小于(T+6)mm,且不大于(2T+6)mm。圓孔或長(zhǎng)圓孔與貼板邊緣的距離不應(yīng)小于2T,且不大于4T。圓孔或長(zhǎng)圓孔相互之間的距離(中心間距)不應(yīng)小于3d。5.6.3.5.3當(dāng)貼板壁厚不大于8mm時(shí)，塞焊應(yīng)填滿(mǎn)整個(gè)孔；貼板壁厚大于8mm時(shí)，塞焊填充高度應(yīng)為1/2孔深度或5/16孔直徑的較大值，且不小于8mm。5.6.3.5.4直徑小于19mm的塞焊，為了避免因孔間距過(guò)小和焊接操作限制導(dǎo)致發(fā)生焊接質(zhì)量問(wèn)題，可采用長(zhǎng)圓孔塞焊形式。槽的寬度不應(yīng)小于(T+6)mm,且不大于(2T+6)mm,長(zhǎng)度不應(yīng)大于(3T+6)mm。長(zhǎng)圓孔的長(zhǎng)軸應(yīng)與其相鄰角焊縫邊緣垂直，位置和間距應(yīng)符合5.6.3.5.2的要求。5.6.3.6冷加工成形尺寸極限貼板冷加工成形尺寸應(yīng)滿(mǎn)足以下要求。a)貼板材質(zhì)為碳鋼或低合金鋼的，冷加工成形過(guò)程中產(chǎn)生的伸長(zhǎng)率不應(yīng)大于5%,伸長(zhǎng)率按公式(13)和公式(14)計(jì)算。1)雙曲率2)單曲率δ——貼板伸長(zhǎng)率，%;R;——貼板冷加工成形后的中心曲率半徑，單位為毫米(mm);R?！N板冷加工成形前的中心曲率半徑，單位為毫米(mm)。b)若采取措施消除冷加工成形過(guò)程中產(chǎn)生的應(yīng)力，碳鋼或低合金鋼材質(zhì)的貼板可采用伸長(zhǎng)率超5%的冷加工成形貼板。c)其他材質(zhì)貼板的伸長(zhǎng)率應(yīng)符合相應(yīng)設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。帶加強(qiáng)塞焊貼板的修理步驟如下。a)按貼板設(shè)計(jì)圖紙或相關(guān)設(shè)計(jì)文件中規(guī)定的尺寸要求，采用機(jī)加工或熱加工等方法加工貼板邊緣。若采用熱加工方法，加工完成后，應(yīng)打磨去除貼板邊緣1.5mm的材料。若貼板厚度大于25mm,且角焊縫腰高尺寸小于貼板厚度，應(yīng)對(duì)貼板邊緣焊接坡口進(jìn)行表面缺陷檢測(cè)，檢測(cè)發(fā)現(xiàn)分層的貼板不應(yīng)使用。b)圓孔和長(zhǎng)圓孔可通過(guò)沖壓、鉆孔、機(jī)加工或熱加工(火焰、電弧切割)等方法制造。長(zhǎng)圓孔端部的半徑應(yīng)等于孔寬的一半。若采用熱加工方法，加工完成后，應(yīng)打磨去除貼板邊緣1.5mm的材料。若貼板厚度大于25mm,且圓孔或長(zhǎng)圓孔填充深度小于板厚，應(yīng)對(duì)圓孔和長(zhǎng)圓孔邊緣進(jìn)行表面缺陷檢測(cè)，檢測(cè)發(fā)現(xiàn)分層的貼板不應(yīng)使用。c)采用適當(dāng)?shù)姆椒▽①N板加工成滿(mǎn)足修理要求的形狀。貼板可分塊加工后采用全焊透對(duì)接接頭焊接在一起，貼板自身焊縫應(yīng)先預(yù)制。d)去除焊接區(qū)及其兩側(cè)不小于40mm范圍內(nèi)的油漆、水垢、鐵銹、液體和其他異物。e)將貼板覆蓋區(qū)域內(nèi)的焊縫打磨至與母材平齊，并進(jìn)行100%表面缺陷檢測(cè)。f)貼板與待修理承壓部件間距不應(yīng)超過(guò)5mm。若貼板邊緣與待修