全地形車用鋼制車輪規(guī)范指引

T/ZZB0428—2018

全地形車用鋼制車輪

1范圍

本標準規(guī)定了全地形車用鋼制車輪術語和定義、基本要求、技術要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標志、

包裝、運輸、貯存和質量承諾。

本標準適用于全地形車用鋼制車輪。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T1732涂膜耐沖擊測定法

GB/T1740漆膜耐濕熱測定法

GB/T2828.1計數(shù)抽樣檢驗程序第1部分：按接收質量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃

GB/T5209色漆和清漆耐水性的測定浸水法

GB/T5334乘用車車輪性能要求和試驗方法

GB/T6739色漆和清漆鉛筆法測定漆層硬度

GB/T6742色漆和清漆彎曲試驗（圓柱軸）

GB/T9286色漆和清漆漆膜的劃格試驗

GB/T9769輪輞輪廓檢測

GB/T10125人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗

GB/T13452.2色漆和清漆漆層厚度的測定

GB/T15704道路車輛輕合金車輪沖擊試驗方法

GB/T24936全地形車術語

QC/T240輻板式車輪在輪轂上安裝尺寸的檢驗方法

QC/T241汽車無內胎車輪密封性試驗方法

QC/T243汽車安裝面平面度要求及測試方法

QC/T259車輪輪輞與輪輻焊接強度要求及試驗方法

QC/T717汽車車輪跳動量的要求及檢測方法

3術語和定義

GB/T24936界定的以及下列術語和定義適用于本標準。

3.1

全地形車用鋼制車輪steelwheelforallterrainvehicle

車輪的輪輞、輪輻均采用鋼材料制造的適用于全地形車用的輻板式車輪。

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3.2

輪輞rim

車輪上安裝和支撐輪胎的部件。

3.3

輪輻spoke

車輪上連接輪轂與輪輞的部分。

3.4

偏距offset

車輪安裝孔內側面到車輪中心線的距離。

4基本要求

4.1設計

應具備車輪模具開發(fā)、三維建模、結構強度及輕量化等設計能力，滿足客戶定制化要求。

4.2材料

車輪涂層材料的選擇應考慮安全環(huán)保要求，重金屬鉛、鎘、汞、六價鉻及化合物多溴聯(lián)苯、多溴二

苯醚等應符合表1的要求。

表1有毒、有害物質含量限值

項目鉛鎘汞六價鉻多溴聯(lián)苯多溴二苯醚

指標（mg/kg）≤1000≤100≤1000≤1000≤1000≤1000

4.3工藝

4.3.1輪輞加工應采用內撐式一次成型工藝。

4.3.2輪輞輪緣輪廓應采用“Ｏ”型全卷邊成型工藝。

4.3.3輪輞與輪輻的焊接應采用計算機控制的自動化焊接技術。

4.3.4車輪產品應采用編碼技術，實現(xiàn)原材料批次和過程加工質量的可追溯。

4.4檢測

4.4.1應具備鋼材料化學成份和機械性能試驗的檢測能力。

4.4.2應具備三坐標測量儀對安裝面平面度、螺栓孔位置度等關鍵尺寸項目的檢驗檢測能力。

4.4.3應具備彎曲疲勞試驗、徑向疲勞試驗等臺架試驗，涂層防腐性能等項目的檢驗檢測能力。

5技術要求

5.1氣密性

經氣密性試驗后無泄漏。

2

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5.2安全性

5.2.1動態(tài)彎曲疲勞性

動態(tài)彎曲疲勞性按6.2.1規(guī)定方法試驗，車輪動態(tài)彎曲疲勞試驗的強化系數(shù)和最低循環(huán)次數(shù)應符合

表2要求。

表2車輪動態(tài)彎曲疲勞試驗的強化系數(shù)和最低循環(huán)次數(shù)

材料鋼制車輪

強化系數(shù)S1.6

樣本量234567

最低循環(huán)次數(shù)525004500037500330003000027000

5.2.2動態(tài)徑向疲勞性

動態(tài)徑向疲勞性按6.2.2規(guī)定方法試驗，車輪動態(tài)徑向疲勞試驗的強化系數(shù)和最低循環(huán)次數(shù)應符合

表3要求。

表3車輪動態(tài)徑向疲勞試驗的強化系數(shù)和最低循環(huán)次數(shù)

材料鋼制車輪

強化系數(shù)K2.25

樣本量234567

最低循環(huán)次數(shù)975000780000682500617500552500520000

5.2.313°沖擊性

13°沖擊性按6.2.3規(guī)定方法試驗，不應出現(xiàn)以下任何一種情況：

a)沖擊后車輪上有可見裂紋；

b)沖擊后1分鐘內輪胎氣壓泄漏量大于50％；

c)車輪的中心部分和輪輞分離。

5.2.4輪輞輪輻焊接強度

輪輞輪輻焊接強度試驗按6.3.4規(guī)定方法試驗，在試驗載荷的作用下，車輪輪輞與輪輻的焊接部位

不應出現(xiàn)撕裂或可見裂紋。

5.3表面涂層要求

5.3.1涂層厚度

車輪表面涂層的厚度80μm～120μm。

5.3.2涂層硬度

車輪表面涂層的鉛筆硬度不應低于1H。

5.3.3初始附著力

3

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車輪表面涂層初始附著力應不低于GB/T9286中規(guī)定的0級。

5.3.4耐水性

車輪經120小時的耐水性試驗后，表面涂層無起泡、脫落、銹蝕等現(xiàn)象；附著力不低于0級。

5.3.5耐中性鹽霧性

車輪經720小時耐中性鹽霧試驗后，表面涂層無起泡、銹蝕等現(xiàn)象；附著力不低于0級。

5.3.6耐銅加速乙酸鹽霧性（CASS）

車輪經過240小時的耐銅加速乙酸鹽霧試驗后，表面涂層劃線處的單邊腐蝕不超過2.0mm，不劃線區(qū)

涂層無起泡、銹蝕等現(xiàn)象；附著力不低于0級。

5.3.7耐濕熱性

車輪經120小時的濕熱性試驗后，表面涂層無起泡、銹蝕、開裂等現(xiàn)象。

5.3.8彎曲性

車輪按6.3.8規(guī)定方法試驗后，涂層應無裂紋、皺紋及剝落等現(xiàn)象。

5.3.9耐沖擊性

車輪按6.3.9規(guī)定方法試驗后，涂層應無裂紋、皺紋及剝落等現(xiàn)象。

5.3.10耐汽油性

車輪按6.3.10規(guī)定方法試驗后，表面涂層應無軟化、發(fā)白、變色、失光、起泡、開裂、脫落等現(xiàn)象。

5.3.11耐堿性

車輪按6.3.11規(guī)定方法試驗后，表面涂層應無起泡、破裂、脫落、發(fā)粘，允許變軟，但放置24小時

后應能恢復。

5.3.12耐酸性

車輪按6.3.12規(guī)定方法試驗后，表面涂層應無起泡、破裂、脫落、發(fā)粘，允許變軟，但放置24小時

后應能恢復。

5.4尺寸

5.4.1輪輞輪廓

5.4.1.15°深槽輪輞AT型輪廓形狀和尺寸應符合圖1和表4、表5的規(guī)定。

5.4.1.25°深槽輪輞“Ｏ”型輪廓形狀和尺寸應符合圖2和表4、表5的規(guī)定。

+0.4

5.4.1.3氣門嘴孔的位置在輪輞槽側，尺寸為φ11.30mm。

4

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圖15°深槽輪輞AT型輪廓

圖25°深槽輪輞“Ｏ”型輪廓

表4輪輞輪廓尺寸

單位為毫米

輪輞輪廓A±2.0

4.5114

5.0127

5

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表4（續(xù)）

單位為毫米

輪輞輪廓A±2.0

5.5140

6.0152

6.5165

7.0178

7.5191

8.0203

8.5216

9.0229

9.5241

10.0254

11.0279

表5輪輞直徑尺寸

單位為毫米

輪輞名義標定輪D的外周長凸峰DH的外周長G

HminHmax

直徑代號輞直徑D基本尺寸公差基本尺寸公差基本尺寸公差

6151.6476.3481.3

7177.0556.1561.114.02040

8202.4625.9640.9

9227.8715.7720.7

10253.2795.5+1.0800.5+1.0+0.5

11278.6875.2-0.5880.3-1.50

12304.0955.0960.116.02350

13329.41034.81039.8

14354.81114.61119.6

15380.21194.41199.3

5.4.2安裝面平面度

車輪安裝面的平面度應不大于0.2mm。

5.4.3螺栓孔位置度

車輪螺栓孔的位置度應不大于φ0.4mm。

5.4.4車輪跳動量

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車輪的徑向和軸向跳動量應不大于0.8mm。

5.5外觀

5.5.1車輪表面涂層應光滑平整，色澤均勻，且無明顯的缺漆、起泡、脫落、露底、麻點、顆粒、流

痕、針孔、起皺、雜漆、劃傷等缺陷。

5.5.2鍍層應光滑、色澤均勻，且無明顯脫皮、露底、斑痕、麻點、劃傷等缺陷。

5.5.3輪輞的輪胎裝配面及氣門嘴孔周圍不能有損壞外胎、內胎和氣門嘴功能的缺陷存在。

6試驗方法

6.1氣密性檢測

車輪氣密性檢測方法按QC/T241的規(guī)定。

6.2安全性試驗

6.2.1動態(tài)彎曲疲勞試驗

動態(tài)彎曲疲勞試驗的方法按GB/T5334的規(guī)定。

6.2.2動態(tài)徑向疲勞試驗

動態(tài)徑向疲勞試驗的方法按GB/T5334中的規(guī)定。

6.2.313°沖擊試驗

13°沖擊試驗的方法按GB/T15704的規(guī)定。

6.2.4輪輞輪輻焊接強度試驗

輪輞輪輻焊接強度試驗方法按QC/T259中的規(guī)定。

6.3表面涂層性能試驗

6.3.1涂層厚度檢測

車輪表面涂層厚度的檢測方法按GB/T13452.2的規(guī)定。

6.3.2涂層硬度檢測

車輪表面涂層硬度的檢測方法按GB/T6739的規(guī)定。

6.3.3初始附著力檢測

車輪表面涂層初始附著力的檢測方法按GB/T9286的規(guī)定。

6.3.4耐水性試驗

車輪表面涂層耐水性試驗的方法按GB/T5209的規(guī)定。

6.3.5耐中性鹽霧性試驗

車輪表面涂層耐中性鹽霧試驗的方法按GB/T10125的規(guī)定。

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6.3.6耐銅加速乙酸鹽霧性（CASS）試驗

車輪表面涂層耐銅加速乙酸鹽霧試驗的方法按GB/T10125的規(guī)定。

6.3.7耐濕熱性試驗

車輪表面涂層耐濕熱性的測定方法按GB/T1740的規(guī)定。

6.3.8彎曲性試驗

車輪表面涂層彎曲試驗方法按GB/T6742的規(guī)定。

6.3.9耐沖擊性試驗

車輪表面涂層耐沖擊試驗方法按GB/T1732的規(guī)定。

6.3.10耐汽油性試驗

將車輪浸泡在92號汽油中浸泡24小時后，取出并洗凈，檢查涂層的變化情況。

6.3.11耐堿性試驗

將車輪浸泡在0.1mol/L的氫氧化鈉溶液中，在（55±1）℃溫度保持4小時后，取出并洗凈，檢

查涂層的變化情況。

6.3.12耐酸性試驗

將0.05mol/L的硫酸溶液滴在車輪表面上，在20℃下保持24小時后，取出并洗凈，檢查涂層的變化

情況。

6.4尺寸檢測

6.4.1輪輞輪廓檢測

車輪輪輞輪廓檢測方法按GB/T9769的規(guī)定。

6.4.2安裝面平面度檢測

車輪安裝面平面度的檢測方法按QC/T243的規(guī)定。

6.4.3螺栓孔位置度檢測

車輪螺栓孔位置度的檢測方法按QC/T240的規(guī)定。

6.4.4車輪跳動量檢測

車輪跳動量的檢測方法按QC/T717的規(guī)定。

6.5外觀檢測

車輪的外觀檢測采用目視法。

檢測應在自然日光或人造光源下進行，眼睛與產品的距離約500mm，人造光源應均勻，光照度為

（900～1200）lux。

7檢驗規(guī)則

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7.1檢驗分類

車輪的檢驗分為出廠檢驗和型式試驗，檢驗項目按表6的規(guī)定。

表6車輪的出廠檢驗與型式試驗項目

序號檢驗項目出廠檢驗型式試驗

1氣密性×√

2動態(tài)彎曲疲勞性能×√

3動態(tài)徑向疲勞性能×√

安全性能

413°沖擊性能×√

5輪輞輪輻焊接強度×√

6涂層厚度√√

7涂層硬度×√

8初始附著力×√

9耐水性試驗×√

10耐中性鹽霧試驗×√

11耐銅加速乙酸鹽霧試驗×√

涂層性能

12耐濕熱性×√

13彎曲試驗×√

14耐沖擊試驗×√

15耐汽油性試驗×√

16耐堿性試驗×√

17耐酸性試驗×√

18尺寸√√

19外觀