（高清版）GBT 16507.5-2022 水管鍋爐 第5部分：制造

代替GB/T16507.5—2013水管鍋爐第5部分：制造2022-07-11發(fā)布2023-02-01實施IGB/T16507.5—2022 12規(guī)范性引用文件 14基本要求 25標(biāo)記 2 37脹接 8焊接 9熱處理 附錄A(資料性)管子彎管工藝試驗 附錄B(規(guī)范性)鍋爐膜式管屏焊接工藝評定附加要求 附錄C(規(guī)范性)鍋爐焊接工藝評定材料分類分組 參考文獻(xiàn) Ⅲ本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件是GB/T16507《水管鍋爐》的第5部分。GB/T16507已經(jīng)發(fā)布了以下部分：——第1部分：總則；——第2部分：材料；第4部分：受壓元件強(qiáng)度計算；——第7部分：安全附件和儀表；——第8部分：安裝。本文件代替GB/T16507.5—2013《水管鍋爐第5部分：制造》,與GB/T16507.5—2013相比，除結(jié)構(gòu)調(diào)整和編輯性改動外，主要技術(shù)變化如下：——更改了冷成形、熱成形的定義(見3.1～3.2,2013年版的3.1～3.2);——增加了焊縫公稱厚度的定義(見3.4);——刪除了鍋爐制造單位的資質(zhì)要求和人員的資格要求(見2013年版的4.1);——增加了水管鍋爐的裝配要求(見4.6);——增加了鍋爐制造應(yīng)進(jìn)行制造監(jiān)督檢驗的規(guī)定(見4.7);——增加了電站鍋爐范圍內(nèi)管道及其組合裝置的制造監(jiān)督檢驗要求(見4.8);——更改了用鋼印標(biāo)記材料的范圍，細(xì)化了標(biāo)記方法(見5.1～5.4,2013年版的5.1～5.4);——增加了材料熱切割時的預(yù)熱要求(見6.2.2表1);——刪除了奧氏體鋼筒體成形后的熱處理要求(見2013年版的6.3.3a)];——更改了拉伸變形率計算公式的表達(dá)方式[見公式(1)、公式(2),2013年版的公式(1)、公式(2)];——更改了管子成形后的熱處理要求(見6.4.1.2、6.4.4,2013年版的6.4.4);——更改了彎頭外側(cè)減薄和彎頭內(nèi)側(cè)增厚的計算公式，增加了彎頭減薄率計算公式[見公式(3)、公式(4)、公式(5),2013年版的公式(3)、公式(4)];——更改了彎頭內(nèi)側(cè)檢測增厚要求的范圍(見6.4.2.5b),2013年版的6.4.2.4.1b]];——刪除了07Cr2MoW2VNbB材料熱處理的相關(guān)規(guī)定，更改并細(xì)化了管子成形后的熱處理要求，以表注的方式補(bǔ)充了Fe-5B-2冷彎后熱處理的要求，增加了奧氏體鋼管冷成形后的熱處理要求(見6.4.4.1～6.4.4.4及表2、表3,2013年版的6.4.4.1～6.4.4.2及表1);——完善了封頭厚度偏差要求(見6.5.1.7c),2013年版的6.5.1.7c)],并增加了封頭厚度偏差示意圖(見圖7);——整合了鍋筒、啟動(汽水)分離器的制造和裝配公差，增加了儲水箱的制造和裝配公差要求(見——修正了圖8、圖11、圖12的表達(dá)方式(見圖8、圖11、圖12,2013年版的圖7、圖10、圖11);——細(xì)化了受熱面管子、管道、集箱、啟動(汽水)分離器、水冷壁部件的制造和尺寸偏差控制要求——增加了膜式管屏生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品試樣要求(見6.5.4.1);——增加了脹接記錄和脹接后的水壓試驗要求(見7.7.4、7.7.5);——刪除了管孔尺寸偏差中的管子公稱外徑14～16和18～25的兩個規(guī)格(見2013年版的表9);——刪除了焊接工藝評定及產(chǎn)品焊接試件的試驗項目中：合同規(guī)定的其他試驗如接頭硬度試驗、斷口試驗等(見2013年版的8.2.3e)、8.2.7和8.9.3c)];——更改了全焊縫金屬拉力試樣試驗結(jié)果的考核要求(見8.2.7,2013年版的8.2.5);——增加了焊縫熔敷金屬及熱影響區(qū)夏比V型缺口沖擊試驗的合格指標(biāo)(見8.2.8);——增加了焊接工藝評定試樣保存的要求(見8.2.10);——增加了焊接操作人員施焊記錄和焊工代號鋼印(或記錄)的要求(見8.4.2);類材料焊前最低預(yù)熱溫度及其表達(dá)方式(見8.7.2.5及表13,2013年版的8.7.2);——將直管表面機(jī)械損傷的質(zhì)量要求納入了返修章節(jié)(見8.9.3,2013年版的6.4.2.4.4);——增加了用于承壓部位的鑄鐵件不應(yīng)補(bǔ)焊的要求(見8.9.3.2);——刪除了產(chǎn)品焊接試件的具體內(nèi)容，相關(guān)要求按GB/T16507.6執(zhí)行(見8.10,2013年版的8.9);——增加了若焊接管孔因結(jié)構(gòu)設(shè)計不能避免而開在焊縫及其熱影響區(qū)上時的熱處理要求(見9.1.5);——刪除了管道類部件焊后分段熱處理時的加熱段長度要求(見2013年版的9.3.2.2);——更改了受熱面管裝爐溫度的限制條件(見9.3.3.1,2013年版的9.3.3.2);——更改了焊后熱處理的升、降溫速度(見9.3.3.2和9.3.3.3,2013年版的9.3.3.3和9.3.3.4);——更改了Fe-5C類材料焊后熱處理溫度要求(見9.3.3.2表14,2013年版的9.3.5.3表12);——刪除了材料類別為Fe-5B-2的注，將其內(nèi)容納入了表14腳注a(見9.3.3.2表14,2013年版的表12的Fe-5B-2注);類材料焊后免除熱處理的條件(見9.3.6,2013年版的表12的Fe-1——更改了焊后熱處理溫度低于規(guī)定最低保溫溫度時的保溫時間的表達(dá)方式(見9.3.6.1表15,2013年版的9.3.5.3表13);——增加了對于非本文件要求的熱處理，熱處理后需要焊接時，焊后免除熱處理的條件不變(見——增加了涂裝和包裝要求(見第10章);——更改了氣體保護(hù)焊、焊條電弧焊鋼管與扁鋼焊接熔深合格標(biāo)準(zhǔn)(見表B.1,2013年版的表B.1);——刪除了07Cr2MoW2VNbB材料的分組分類，由企業(yè)根據(jù)各自的經(jīng)驗應(yīng)用(見2013年版的請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。本文件由全國鍋爐壓力容器標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(SAC/TC262)提出并歸口。本文件起草單位：上海鍋爐廠有限公司、東方電氣集團(tuán)東方鍋爐股份有限公司、哈爾濱鍋爐廠有限責(zé)任公司、北京巴布科克·威爾科克斯有限公司、上海發(fā)電設(shè)備成套設(shè)計研究院有限責(zé)任公司、中國鍋爐與鍋爐水處理協(xié)會、武漢鍋爐股份有限公司、無錫華光環(huán)保能源集團(tuán)股份有限公司、杭州鍋爐集團(tuán)股份有限公司、南通萬達(dá)鍋爐有限公司。本文件及其所代替文件的歷次版本發(fā)布情況為：V——1996年首次發(fā)布為GB/T16507—1996;——2013年第一次修訂時，將水管鍋爐和鍋殼鍋爐內(nèi)容分開，各由8部分組成，水管鍋爐為GB/T16507.1—2013～GB/T16507.8—2013《水管鍋爐》,鍋殼鍋爐為GB/T16508.1—2013~VIGB/T16507《水管鍋爐》是全國鍋爐壓力容器標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(以下簡稱“委員會”)負(fù)責(zé)制修訂和歸口的鍋爐通用建造標(biāo)準(zhǔn)之一。其制定遵循了國家頒布的鍋爐安全法規(guī)所規(guī)定的安全基本要求，設(shè)計準(zhǔn)則、材料要求、制造檢驗技術(shù)要求、驗收標(biāo)準(zhǔn)和安裝要求均符合TSG11《鍋爐安全技術(shù)規(guī)程》的相應(yīng)規(guī)定。GB/T16507為協(xié)調(diào)標(biāo)準(zhǔn)，滿足《鍋爐安全技術(shù)規(guī)程》的基本要求，同時也符合TSGG91《鍋爐節(jié)能環(huán)保技術(shù)規(guī)程》的要求。GB/T16507旨在規(guī)范鍋爐的設(shè)計、制造、檢驗、驗收和安——第1部分：總則。目的在于確定水管鍋爐范圍界定、鍋爐參數(shù)、建造規(guī)范以及節(jié)能和環(huán)保等建造水管鍋爐的通用技術(shù)要求。 材料等的選材和用材要求?！?部分：結(jié)構(gòu)設(shè)計。目的在于確定水管鍋爐結(jié)構(gòu)設(shè)計的基本要求、焊接連接要求、開孔和各元(部)件的具體設(shè)計要求。 第4部分：受壓元件強(qiáng)度計算。目的在于確定水管鍋爐受壓元件的計算壁溫、計算壓力、設(shè)計許用應(yīng)力取值及強(qiáng)度設(shè)計計算方法?！?部分：制造。目的在于確定水管鍋爐在制造過程中的標(biāo)記、冷熱加工成形、脹接、焊接和熱處理要求。——第6部分：檢驗、試驗和驗收。目的在于確定水管鍋爐受壓元件和與其直接連接的承受載荷的非受壓元件的檢驗、試驗和驗收要求?！?部分：安全附件和儀表。目的在于確定水管鍋爐安全附件和儀表的設(shè)置和選用要求。——第8部分：安裝與運行。目的在于確定水管鍋爐本體和鍋爐范圍內(nèi)管道的安裝、調(diào)試、質(zhì)量驗收以及運行要求。由于GB/T16507沒有必要、也不可能囊括適用范圍內(nèi)鍋爐建造和安裝中的所有技術(shù)細(xì)節(jié)，因此，在滿足TSG11《鍋爐安全技術(shù)規(guī)程》所規(guī)定的基本安全要求的前提下，不禁止GB/T16507中沒有特別提及的技術(shù)內(nèi)容。GB/T16507不限制實際工程設(shè)計和建造中采用能夠滿足安全要求的先進(jìn)技術(shù)方法。對于未經(jīng)委員會書面授權(quán)或認(rèn)可的其他機(jī)構(gòu)對標(biāo)準(zhǔn)的宣貫或解釋所產(chǎn)生的理解歧義和由此產(chǎn)生的任何后果，本委員會將不承擔(dān)任何責(zé)任。1水管鍋爐第5部分：制造本文件適用于GB/T16507.1界定的水管鍋爐的制造。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，GB/T5310高壓鍋爐用無縫鋼管GB/T16507.1水管鍋爐第1部分：總則GB/T16507.2水管鍋爐第2部分：材料GB/T16507.3水管鍋爐第3部分：結(jié)構(gòu)設(shè)計GB/T16507.4水管鍋爐第4部分：受壓元件強(qiáng)度計算GB/T16507.6水管鍋爐第6部分：檢驗、試驗和驗收GB/T30583—2014承壓設(shè)備焊后熱處理規(guī)程JB/T3223焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程NB/T47014承壓設(shè)備焊接工藝評定NB/T47018(所有部分)承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件NB/T47055鍋爐涂裝和包裝通用技術(shù)條件3術(shù)語和定義GB/T16507.1界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。冷成形coldforming在工件材料再結(jié)晶溫度以下進(jìn)行的塑性變形加工。注：在工程實踐中，通常將室溫下進(jìn)行的塑性變形加工稱為冷成形；高于室溫至再結(jié)晶溫度之間的塑性變形加工稱10Crl1MoW2VNbCulBN、11Cr9MolW1VNbBN,鋼管彎曲成形溫度(t)小于705℃;對07Cr2MoW2VNbB鋼，鋼管彎曲成形溫度(t)小于605℃。在工件材料再結(jié)晶溫度以上進(jìn)行的塑性變形加工。注：對蠕變強(qiáng)度增強(qiáng)型鐵素體鋼10Cr9MolVNbN、10Cr9MoW2VNbBN、10Crl1MoW2VNbCulBN、11Cr9MolW1VNbBN,鋼管彎曲成形溫度(t)不小于705℃;對07Cr2MoW2VNbB鋼，鋼管彎曲成形溫度(t)不小于605℃。2管子成形tubeforming焊縫公稱厚度nominalthicknessofweld焊縫的名義厚度。注1:對全焊透對接焊縫，為所連接較薄零件的厚度。注2:對全焊透角接焊縫，為焊縫深度。注3:對部分焊透坡口焊縫和材料修補(bǔ)時的焊縫，為焊縫的深度。從兩側(cè)施焊的部分焊透或全焊透坡口焊縫，把在給定位置上兩側(cè)焊縫深度之和作為該焊縫的總深度。注4:對角焊縫，為角焊縫喉高。角焊縫與坡口焊縫組合在一起使用時，取坡口焊縫深度和角焊縫喉部尺寸兩者中的較大值。注5:如果筒體上有多個開孔形成孔橋，且其節(jié)距小于平均孔徑的兩倍，則為坡口深度與角焊縫喉部尺寸之和。4基本要求4.1鍋爐受壓元件的結(jié)構(gòu)應(yīng)符合GB/T16507.3的規(guī)定，強(qiáng)度計算應(yīng)符合GB/T16507.4的要求。4.2設(shè)計和制造工藝文件應(yīng)與本單位的生產(chǎn)條件相符合。4.3受壓元件的制造應(yīng)采用適宜的工藝和方法，不應(yīng)產(chǎn)生影響安全和使用的附加應(yīng)力、有害缺陷。4.4鍋爐受壓元件制造中所涉及的設(shè)備、儀器儀表應(yīng)符合規(guī)定精度，并定期進(jìn)行檢定或校正。4.5原材料應(yīng)符合GB/T16507.2和設(shè)計圖樣的要求。4.6應(yīng)根據(jù)經(jīng)國家核準(zhǔn)的鑒定機(jī)構(gòu)審核通過的設(shè)計圖樣、制造單位的工藝及技術(shù)要求和相應(yīng)的工程實際經(jīng)驗來制造和裝配水管鍋爐。4.7鍋爐制造應(yīng)由監(jiān)督檢驗機(jī)構(gòu)進(jìn)行制造監(jiān)督檢驗。4.8對于電站鍋爐范圍內(nèi)管道，減溫減壓裝置、流量計(殼體)、工廠化預(yù)制管段等元件組合裝置，應(yīng)按鍋爐部件或壓力管道元件組合裝置的要求進(jìn)行制造監(jiān)督檢驗。5標(biāo)記5.1材料標(biāo)記5.1.1應(yīng)制訂受壓元件和主要承載構(gòu)件用材料的材料標(biāo)識程序。5.1.2鍋爐受壓件(鍋筒、啟動(汽水)分離器、儲水箱、集箱類部件、公稱外徑不小于219mm的管子)的材料標(biāo)記應(yīng)能追溯到材料的質(zhì)量證明書；其他受壓件(公稱外徑小于219mm的管子)和承受載荷的非受壓件(鍋筒、啟動(汽水)分離器、儲水箱、集箱類部件上的支吊件)的材料標(biāo)記應(yīng)便于識別，以防止材料混用。5.2材料標(biāo)記移植應(yīng)在制造過程中保留材料標(biāo)記。鍋爐受壓元件用的材料分割下料前，應(yīng)作標(biāo)記移植，并且便于識別。5.3制造過程中的標(biāo)記焊工標(biāo)記、無損檢測(RT檢測)標(biāo)記以及要求追溯的材料標(biāo)記應(yīng)作為永久性的標(biāo)記保留，生產(chǎn)過程中標(biāo)記被覆蓋或因加工而丟失標(biāo)記時應(yīng)作標(biāo)記移植。35.4標(biāo)記方法5.4.1宜采用下列標(biāo)記方法或下列方法的組合：a)鋼印(低應(yīng)力鋼印);b)震動蝕刻或其他蝕刻工具；c)涂漆或用標(biāo)記筆標(biāo)記。5.4.2下列情況不應(yīng)用鋼印標(biāo)記：a)不銹鋼管；b)在管子彎頭內(nèi)外弧區(qū)域；c)客戶要求不準(zhǔn)許用鋼印標(biāo)記的材料。5.4.3當(dāng)無法用5.4.1的方法進(jìn)行標(biāo)記時，可用其他不損壞鍋爐安全性的方法(如定位圖、貼票簽等)進(jìn)行標(biāo)記。6.1一般要求6.1.1制造單位應(yīng)確保受壓元件加工或成形后的實際厚度不小于設(shè)計要求的最小需要厚度。6.1.2采用冷成形時，應(yīng)考慮所用鋼材的冷脆性。6.1.3采用溫成形時，應(yīng)避開鋼材的回火脆性溫度區(qū)。6.1.4材料成形工藝應(yīng)考慮材料的應(yīng)變量。冷成形所采用的制造方法不應(yīng)使元件產(chǎn)生過大的變形率(或應(yīng)變量),否則應(yīng)進(jìn)行相應(yīng)的成形后熱處理。6.1.5用于制造端蓋、法蘭、管件等的材料應(yīng)符合GB/T16507.2和設(shè)計圖樣的規(guī)定。6.2材料的分割6.2.1根據(jù)材料特性和規(guī)格選擇材料的分割方法。采用的分割方法應(yīng)保證工藝要求的加工精度，還應(yīng)減少或避免因下料而造成的變形。下料后如變形超出允許范圍，應(yīng)采用合適的方法予以矯正。6.2.2根據(jù)鋼材的類別和厚度確定材料的熱切割是否需要預(yù)熱，推薦的預(yù)熱要求見表1。表1熱切割預(yù)熱要求鋼材類別“材料厚度最低預(yù)熱溫度℃?zhèn)渥e-1-1Fe-1-2不要求最低預(yù)熱溫度也可按焊前預(yù)熱溫度執(zhí)行Fe-1-3不要求Fe-3-1不要求Fe-3-2、Fe-3-3任意厚度Fe-4不要求4表1熱切割預(yù)熱要求(續(xù))鋼材類別一材料厚度mm最低預(yù)熱溫度℃?zhèn)渥e-5A最低預(yù)熱溫度也可按焊前預(yù)熱溫度執(zhí)行Fe-5B-1、Fe-5B-2Fe-6任意厚度要求bFe-7任意厚度要求"鋼材類別應(yīng)符合NB/T47014。”預(yù)熱溫度應(yīng)符合相應(yīng)的材料標(biāo)準(zhǔn)的要求。6.2.3熱切割表面應(yīng)通過機(jī)械加工或打磨的方法去除所有過燒金屬、割渣、有害刻痕及多余金屬等。對于合金鋼，熱切割后應(yīng)留有加工裕量，除非能表明6.3.1用鋼板制造筒體和封頭，當(dāng)采用鍛制或沖壓方式制造時，應(yīng)根據(jù)鍛造加熱控制要求進(jìn)行，并與鍋爐制造單位的生產(chǎn)條件相符合。6.3.2封頭的熱成形或冷成形制造應(yīng)采用連續(xù)成形工藝。6.3.3成形后熱處理的要求按如下規(guī)定：——鋼板冷成形如圖1,當(dāng)變形率大于5%時，應(yīng)于成形后進(jìn)行相應(yīng)熱處理恢復(fù)材料的性能，熱處理按第9章的規(guī)定進(jìn)行；——單向拉伸變形率(e?)按公式(1)、雙向拉伸變形率(e?)按公式(2)進(jìn)行計算： (1)E?=750[1-(R;/R?)]/R; e?——單向拉伸變形率，%;eg——雙向拉伸變形率，%;δ——板材名義厚度，單位為毫米(mm);R。——成形前中面半徑(對于平板為～),單位為毫米(mm)。a)單向拉伸圖1單向拉伸和雙向拉伸成形5標(biāo)引序號說明：δ——板材名義厚度；R;——成形后中面半徑。b)雙向拉伸圖1單向拉伸和雙向拉伸成形(續(xù))6.3.4成形后外觀質(zhì)量的要求如下。a)卷制或壓制后的筒體和壓制后的封頭應(yīng)清除內(nèi)外表面的氧化皮、凹陷和疤痕，當(dāng)其深度不影響設(shè)計要求的最小需要厚度且呈圓滑過渡時，可不予修磨；若底部呈尖銳狀態(tài)應(yīng)修磨成圓滑過渡。深度影響設(shè)計要求的最小需要厚度時應(yīng)按評定合格的焊補(bǔ)工藝進(jìn)行焊補(bǔ)及修磨，并經(jīng)無損檢測合格。b)人孔扳邊加工完后應(yīng)經(jīng)表面檢查，不應(yīng)有裂縫。6.4管子成形6.4.1一般要求6.4.1.1管子成形包括彎管和管端成形。若管子采用冷成形不能滿足產(chǎn)品技術(shù)要求時應(yīng)采用熱成形。6.4.1.2管子成形后的熱處理要求按6.4.4及第9章的規(guī)定進(jìn)行。6.4.2.1應(yīng)根據(jù)管子材料、規(guī)格、彎曲半徑、彎管形狀和彎管設(shè)備選用熱成形(即熱彎，包括內(nèi)側(cè)加熱彎、熱擠壓成形及中頻感應(yīng)加熱彎等)或冷成形(即冷彎)。6.4.2.2采用熱彎時，應(yīng)嚴(yán)格控制加熱規(guī)范和加熱范圍。6.4.2.3彎管宜進(jìn)行彎管工藝試驗，以驗證所采用的彎管工藝滿足產(chǎn)品技術(shù)要求。彎管工藝試驗可參照附錄A。6.4.2.4管子彎管后應(yīng)檢測減薄率、彎頭內(nèi)外側(cè)最小壁厚、彎頭圓度、彎曲角度偏差及表面質(zhì)量，并符合6.4.2.5彎頭減薄率、彎頭內(nèi)外側(cè)壁厚應(yīng)符合如下要求。a)彎頭外側(cè)減薄管子彎后彎頭外側(cè)任何一點的厚度不應(yīng)小于公式(3)的計算值：…………(3)式中：δ,——直管的計算厚度，單位為毫米(mm),實際生產(chǎn)中可用“名義壁厚減去最大厚度負(fù)偏差再減去C”代替δ進(jìn)行計算，當(dāng)不滿足計算式時，再用δ,進(jìn)行校核，δ,按GB/T16507.4R——管子彎曲半徑，單位為毫米(mm);C?——腐蝕裕量，單位為毫米(mm),C,按GB/T16507.4的規(guī)定。6GB/T16507.5—2022b)彎頭內(nèi)側(cè)增厚公稱外徑大于219mm的管子，彎后彎頭內(nèi)側(cè)任何一點的厚度不應(yīng)小于公式(4)的計算值： 式中：δ;——彎頭內(nèi)側(cè)最小需要厚度，單位為毫米(mm);δ,——直管的計算厚度，單位為毫米(mm),實際生產(chǎn)中可用“名義壁厚減去最大厚度負(fù)偏差再減去C”代替δ,進(jìn)行計算，當(dāng)不滿足計算式時，再用δ,進(jìn)行校核，δ按GB/T16507.4的規(guī)定；R——管子彎曲半徑，單位為毫米(mm);D?！茏庸Q外徑，單位為毫米(mm);C?——腐蝕裕量，單位為毫米(mm),C,按GB/T16507.4的規(guī)定。c)彎頭減薄率彎頭減薄率(b)按公式(5)計算：式中：b——彎頭減薄率；δ彎后彎頭拉伸面管壁最薄處的實際厚度，單位為毫米(mm)。彎頭減薄率可作為彎管理論計算時彎管工藝附加厚度(C?)選取的依據(jù)。6.4.2.6彎頭圓度(a)按公式(6)計算：…式中：a——彎頭圓度；Dmx——彎頭頂點上測得的最大外徑，單位為毫米(mm);Dmin——在Dmx同一橫截面上測得最小外徑，單位為毫米(mm)?？己藰?biāo)準(zhǔn)如下：a)成排彎管子彎頭：圓度不應(yīng)大于12%;b)其他管子彎頭：1)當(dāng)彎頭處應(yīng)變量大于35%時，圓度不應(yīng)大于14%;2)當(dāng)彎頭處應(yīng)變量不小于20%～35%時，圓度不應(yīng)大于12%;3)當(dāng)彎頭處應(yīng)變量小于20%時，圓度不應(yīng)大于10%。彎管的應(yīng)變量(?。)按公式(7)計算：式中：e?！獜澒艿膽?yīng)變量；r——管子外半徑(D。/2),單位為毫米(mm);R——管子彎曲半徑，單位為毫米(mm)。6.4.2.7彎管角度偏差應(yīng)符合如下要求：a)公稱外徑(D。)不大于108mm的管子，彎頭平面彎曲角度的偏差不超過±1°;b)公稱外徑(D。)大于108mm的管子，彎頭平面彎曲角度的偏差不超過±30';c)當(dāng)管子公稱外徑(D。)不小于108mm時，還應(yīng)測兩端間的距離，距離偏差不超過±4mm。6.4.2.8彎頭表面質(zhì)量應(yīng)符合如下要求。7a)彎頭表面不應(yīng)有裂紋等尖銳性缺陷。b)管子彎后彎頭內(nèi)側(cè)如有明顯的波紋應(yīng)按圖2的方法測量，也可用模板測量。波紋應(yīng)同時滿足下列條件，若不能滿足下列條件，應(yīng)調(diào)換管子。標(biāo)引序號說明：d?、d?、d?——測量處管子的實際外徑；D?！茏庸Q外徑；R——管子彎曲半徑。圖2彎管波紋示意圖c)任何彎頭沿管子中心線方向不應(yīng)有寬度超過12mm的平直區(qū)。6.4.3.1為滿足不同壁厚管子或不同口徑管子的拼接，可對管端進(jìn)行鐓厚、縮頸、擴(kuò)口加工成形。6.4.3.3管端鐓厚、縮頸、擴(kuò)口量的控制及成形后的熱處理，應(yīng)根據(jù)經(jīng)驗證過的工藝進(jìn)行，并確保不會損害材料的使用性能。6.4.4管子成形后的熱處理a)所有冷、熱彎后的彎頭，包括冷彎后熱成形的彎頭，除應(yīng)符合6.4.4.1b)的規(guī)定，還應(yīng)按6.4.4.2~b)碳鋼材料(Fe-1)管子及09CrCuSb(ND鋼)管子，若熱成形在相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的正火范圍內(nèi)進(jìn)行，則不要求進(jìn)行熱處理；c)減薄率超過25%的所有冷成形彎頭，彎后應(yīng)按照相應(yīng)的材料標(biāo)準(zhǔn)的要求進(jìn)行熱處理。a)鐵素體鋼8當(dāng)彎頭處應(yīng)變量大于38.5%時，宜進(jìn)行彎后熱處理。材料為10Cr9MolVNbN(Fe-5B-2)、10Cr9MoW2VNbBN(Fe-5B-2)的管子，應(yīng)根據(jù)其設(shè)計溫度和成形后的應(yīng)變量進(jìn)行相應(yīng)的熱處理，推薦的冷彎后熱處理要求如表2。表2鐵素體鋼管子冷彎后熱處理材料牌號(材料類別)較低溫度限制范圍較高溫度限制范圍熱處理要求計算壁溫℃應(yīng)變量%計算壁溫℃應(yīng)變量%10Cr9MoW2VNbBN>540～600整體正火十回火“消除應(yīng)力熱處理…按材料標(biāo)準(zhǔn)的要求進(jìn)行整體正火十回火(不應(yīng)局部進(jìn)行)熱處理。消除應(yīng)力熱處理：10Cr9MolVNbN材料應(yīng)在730℃~785℃、10Cr9MoW2VNbBN材料應(yīng)在730℃~775℃以1h/25mm或最少30min進(jìn)行；或可按母材標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行正火十回火。當(dāng)設(shè)計溫度不大于600℃,彎頭應(yīng)變大于5%,但不大于25%時，如果元件的一部分在表中允許的熱處理溫度以上進(jìn)行加熱，則整個部件應(yīng)重新進(jìn)行正火十回火。其他類別材料冷彎后的熱處理要求，應(yīng)根據(jù)制造單位的工藝確定；當(dāng)材料標(biāo)準(zhǔn)另有規(guī)定時，應(yīng)按相應(yīng)的規(guī)定執(zhí)行。b)奧氏體鋼奧氏體鋼管子應(yīng)根據(jù)其設(shè)計溫度和成形后的應(yīng)變量進(jìn)行相應(yīng)的熱處理，推薦的冷彎后熱處理要求見表3。表3奧氏體鋼管子冷彎后熱處理材料牌號(材料類別)較低溫度限制范圍較高溫度限制范圍℃計算壁溫℃應(yīng)變量%計算壁溫℃應(yīng)變量%07Cr19Ni10>580～670 07Cr19NillTi>540～670— 07Crl8NillNb>540～670——08Cr18NillNbFG>540～67510Cr18Ni9NbCu3BN>540～67507Cr25Ni21NbN>540～675當(dāng)管子的應(yīng)變不能按本文件的計算公式進(jìn)行計算時，成形應(yīng)變限制范圍應(yīng)為上表中所列數(shù)值的一半。對于外徑小于89mm的單純的彎管，應(yīng)變量大于20%。9a)鐵素體鋼所有熱彎彎頭，包括冷彎后熱整形的彎頭，為了使材料性能回復(fù)到最佳狀態(tài)宜進(jìn)行相應(yīng)的熱材料為10Cr9MolVNbN(Fe-5B-2)、10Cr9MoW2VNbBN(Fe-5B-2)的管子，熱彎后應(yīng)進(jìn)行整體正火十回火熱處理。其他類別的材料可根據(jù)材料類別、外徑、壁厚等因素，按各制造單位確定彎后熱處理工藝。b)奧氏體鋼奧氏體鋼熱彎(包括兩次成形)后應(yīng)進(jìn)行固溶處理，并根據(jù)材料規(guī)范用水和空氣進(jìn)行適當(dāng)?shù)募铀倮鋮s。6.4.4.4管端成形后的熱處理要求如下。a)鐵素體鋼材料為10Cr9MolVNbN(Fe-5B-2)、10Cr9MoW2VNbBN(Fe-5B-2)的管子管端冷、熱成形后應(yīng)進(jìn)行整體正火十回火處理。b)奧氏體鋼奧氏體鋼管子管端冷、熱成形后應(yīng)進(jìn)行固溶處理。c)除6.4.4.4a)、b)以外的材料，管端成形后的熱處理可根據(jù)制造工藝確定。6.5制造和裝配公差6.5.1.1筒體縱縫或封頭拼接焊縫兩邊鋼板的實際邊緣偏差值不應(yīng)大于板材名義厚度(取焊縫兩側(cè)鋼板中厚度較薄者)的10%,且不超過3mm;當(dāng)板材名義厚度大于100mm時，不超過6mm。6.5.1.2環(huán)縫兩邊鋼板的實際邊緣偏差值(包括板厚差在內(nèi))不應(yīng)大于板材名義厚度的15%加上1mm,且不超過6mm;當(dāng)板材名義厚度大于100mm時，應(yīng)不超過10mm。6.5.1.3筒體縱、環(huán)縫兩邊鋼板中心線一般宜對齊，筒體環(huán)縫兩側(cè)的鋼板不等厚時，也可一側(cè)的邊緣對齊。筒體縱、環(huán)縫兩邊鋼板(包括兩側(cè)名義厚度不同的鋼板)對接時，兩側(cè)中任何一側(cè)的名義邊緣差值超過本文件規(guī)定的邊緣偏差值時，則應(yīng)將較厚一側(cè)鋼板的邊緣削至與另一側(cè)鋼板平齊，或?qū)⑤^薄側(cè)鋼板堆焊至與另一側(cè)鋼板平齊。削出或堆焊出的斜面應(yīng)平滑，并且斜率不大于1:3,必要時，焊縫寬度可計算在斜面內(nèi)。采用削薄方法時，元件削薄后的實際壁厚不應(yīng)小于按GB/T16507.4規(guī)定計算出的設(shè)計要求的最小需要厚度。6.5.1.4筒體的任意同一橫截面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差不應(yīng)大于名義內(nèi)徑的1%。6.5.1.5在焊接接頭環(huán)向、軸向形成的棱角E,宜分別用弦長等于D;/6,且不小于200mm的內(nèi)樣板(或外樣板)和直尺檢查(見圖3、圖4)。縱縫形成的環(huán)向棱角，其E值不應(yīng)大于(δ,/10+2)mm,且不大于4mm;軸向棱角應(yīng)按6.5.1.3削薄或堆焊。標(biāo)引序號說明：E——筒體棱角；D;——筒體名義內(nèi)徑；L——樣板或直尺長度；δ,——筒體名義厚度。圖3焊接接頭處的環(huán)向棱角標(biāo)引序號說明：E——筒體棱角；圖4焊接接頭處的軸向棱角6.5.1.6筒體尺寸偏差(如圖5所示)應(yīng)符合以下規(guī)定。標(biāo)引序號說明：L——筒體長度；△L——筒體長度偏差；△W——筒體直線度偏差。圖5筒體尺寸偏差示意圖a)筒體長度偏差應(yīng)符合表4的要求。表4筒體長度偏差m筒體長度偏差(△L)鍋筒、儲水箱L≤5十10十55<L≤10L>10十30-15-10b)筒體直線度偏差應(yīng)符合表5的要求。表5筒體直線度偏差筒體長度(L)m筒體直線度偏差(△W)6.5.1.7封頭尺寸偏差要求如下。a)內(nèi)徑偏差封頭成形后，任一截面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差不應(yīng)大于封頭公稱內(nèi)徑的1%。當(dāng)封頭與筒體環(huán)向?qū)咏宇^的邊緣偏差超過6.5.1.2的規(guī)定時，應(yīng)對封頭端面的圓度進(jìn)行校正，或按6.5.1.3的規(guī)定進(jìn)行削薄或堆焊。b)形狀偏差用帶間隙的全尺寸的內(nèi)樣板檢查橢圓形、球形封頭內(nèi)表面的形狀偏差(見圖6),縮進(jìn)尺寸為3%D;～5%D;,其最大形狀偏差外凸不應(yīng)大于1.25%D;,內(nèi)凹不應(yīng)大于0.625%D;。檢查時應(yīng)使樣板垂直于待測表面。標(biāo)引序號說明：1——間隙樣板；2——封頭；3——間隙樣板輪廓測量基準(zhǔn)線；S?——縮進(jìn)尺寸(視封頭大小而定)。圖6封頭的形狀偏差檢查c)厚度偏差成形后厚度偏差(見圖7):橢球形封頭彎曲部分任意點的厚度(t?)不應(yīng)小于該元件名義厚度(t)的90%,球形封頭彎曲部分任意點的厚度(t?)不應(yīng)小于該元件名義厚度(t)的85%。扳邊封頭人孔扳處直段厚度(t?)不應(yīng)小于該元件名義厚度(t)的70%。標(biāo)引序號說明：t——封頭名義厚度；t?——封頭彎曲部分任意點的厚度；t?——封頭人孔扳處直段的厚度；D——封頭名義內(nèi)徑。圖7封頭厚度偏差示意圖6.5.1.8啟動(汽水)分離器管座(管接頭)位置偏差應(yīng)符合圖8的規(guī)定。允許公稱外徑不小于219mm的斜接管角度偏差1°。單位為毫米圖8啟動(汽水)分離器尺寸偏差示意圖單位為毫米b)標(biāo)引序號說明：L——部件長度；L?——為任意管接頭到基準(zhǔn)線的距離；Z——為管座環(huán)向位置。圖8啟動(汽水)分離器尺寸偏差示意圖(續(xù))蛇形管部件尺寸偏差見圖9所示。單位為毫米a)臥式(水平布置)蛇形管圖9蛇形管尺寸偏差示意圖單位為毫米b)懸吊式(垂直布置)蛇形管c)擱置式(水平布置)蛇形管平面度不超過12mm,300mm×300mm范圍內(nèi)平面度不超過4mm;對懸吊或支承用管夾偏差為±3mm;固定用管夾偏差為±24mm;裝配后，當(dāng)管圈節(jié)距≥100mm時，允許管子之間的最小凈間隙為12mm;當(dāng)管圈節(jié)距<100mm時，允許管子之間的最小凈間隙為1mm;對工地焊管端，制造單位應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場焊接方法控制其端面傾斜度偏差，滿足現(xiàn)場安裝要求；公差不累計。圖示外形與設(shè)計外形無關(guān)，僅為了示意偏差。圖9蛇形管尺寸偏差示意圖(續(xù))6.5.3.1.1對接接頭坡口內(nèi)壁應(yīng)對準(zhǔn)并且平齊。當(dāng)接頭兩側(cè)的公稱外徑和名義壁厚相等時，受熱面管子對接接頭外表面的邊緣偏差不應(yīng)超過管子名義壁厚的10%加0.5mm,且最大不超過1mm;集箱類部件外表面的邊緣偏差不應(yīng)超過名義壁厚的10%加0.5mm,且最大不超過4mm,超出上述規(guī)定或公稱外徑不同使邊緣偏差超限時，應(yīng)將超出的部分削薄。6.5.3.1.2對接接頭內(nèi)表面的邊緣偏差不應(yīng)超過名義厚度的10%加0.5mm,且最大不超過1mm,超出部分應(yīng)內(nèi)鏜或削薄。6.5.3.1.3對接接頭邊緣偏差超差時的削薄要求按6.5.1.3。帶彎頭的管子、管道應(yīng)控制其兩端部之間的尺寸偏差，以便于安裝。6.5.3.3集箱類部件尺寸偏差集箱類部件的長度偏差和直線度偏差應(yīng)符合表6的要求。表6集箱類部件尺寸偏差長度(L)m長度偏差(△L)直線度偏差(△W)兩端開口兩端封閉-102.5mm/m,且最大為十10-122.5mm/m,且最大為注1:采用縮口式集箱，長度偏差允許比表中的數(shù)值增加50%。注2:對兩端開口集箱，直線度偏差(△W)最大為8mm。管接頭偏差如圖10所示，應(yīng)符合表7的規(guī)定。單位為毫米a)長管接頭圖10管接頭偏差示意圖單位為毫米b)短管接頭標(biāo)引序號說明：L——部件長度；△L——長度偏差；h——同一排管接頭中，管端加工基準(zhǔn)線到集箱中心線的距離；△h——同一排管接頭中，管端加工基準(zhǔn)線到集箱中心線的距離偏差；△h?——同一排管接頭中，任意管接頭與管端加工基準(zhǔn)線的偏差；△h?——不同排管接頭中，任意排管接頭與管端加工基準(zhǔn)線的偏差；P——同一排管接頭中，任意相鄰管接頭間的節(jié)距；△P——同一排管接頭中，任意相鄰管接頭間的節(jié)距偏差；△t?——集箱開口端到基準(zhǔn)管接頭的距離偏差；△t?—-同一排管接頭中，最外側(cè)兩管接頭之間的距離偏差；△ts——單個管座中線線到基準(zhǔn)管接頭的距離偏差；△W——直線度偏差。圖10管接頭偏差示意圖(續(xù))表7管接頭偏差單位為毫米管接頭與下列組件連接光管水冷壁膜式壁管屏省煤器、過熱器和再熱器士2土3—士6士4士6士6士6注：任意兩長管接頭管端節(jié)距偏差為△P1o6.5.3.5法蘭偏差法蘭的端面傾斜度(△f)(見圖11)不應(yīng)大于2mm。法蘭螺栓孔在螺栓圓上的偏移(△a)應(yīng)符合表8的要求。法蘭高度(H)的偏差不應(yīng)超過±2mm。標(biāo)引序號說明：△a——法蘭螺栓孔環(huán)向位置偏差；H——法蘭高度；D——法蘭外徑；△f——法蘭端面傾斜度。圖11法蘭偏差示意圖表8法蘭螺栓孔在螺栓圓上的偏移單位為毫米法蘭外徑(D)100<D≤2006.5.4膜式壁管屏6.5.4.1膜式壁管屏生產(chǎn)過程中宜進(jìn)行產(chǎn)品試樣檢查，產(chǎn)品試樣宜按不同產(chǎn)品、不同焊接方法等取樣，具體由制造單位根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和工藝確定，試樣熔深按附錄B檢查。6.5.4.2膜式壁管屏尺寸偏差見圖12,應(yīng)符合表9的規(guī)定。單位為毫米a)不帶集箱管屏b)兩端帶集箱管屏標(biāo)引序號說明：L——管屏長度；△L——管屏長度偏差；△L?——管屏兩對角線之間的長度偏差，△L?=|L?-L?|;b——管屏縱向弓形度；k——管屏橫向弓形度。注：對一端帶集箱的管屏，除了測量基準(zhǔn)線位置根據(jù)實際情況選擇，尺寸偏差按a)考核。圖12膜式壁管屏尺寸偏差示意圖表9膜式壁管屏尺寸偏差不帶集箱或一端帶集箱的管屏兩端帶集箱管屏長度偏差(△L)_10mm對角線偏差(△L?)旁彎度偏差單向旁彎雙向旁彎單向旁彎雙向旁彎管屏縱向弓形度(b)管屏橫向弓形度(k)端部≤3mm,其他部位≤6mm端部≤3mm,其他部位≤6mm節(jié)距偏差管屏寬度尺寸偏差(管子中心線間)帶鰭片的管屏寬度尺寸偏差_8mm單片管屏的管端不齊度偏差——孔的水平位置偏差孔的垂直位置偏差燃燒器孔的垂直位置偏差為士6mm。7.1一般要求7.1.1脹接處的計算壁溫不宜超過400℃。7.1.2管子公稱外徑不應(yīng)大于89mm。7.1.3管子公稱壁厚不應(yīng)大于5mm,筒體的壁厚不應(yīng)小于12mm;管孔壁之間的距離不應(yīng)小于7.2脹接管孔7.2.1脹接管孔不應(yīng)開在鍋筒筒體的縱向焊縫上，且避免開在環(huán)向焊縫上。當(dāng)脹接管孔必須開在環(huán)焊縫上時，應(yīng)確保管孔周圍60mm(如果管孔直徑大于60mm,則取孔徑值)范圍內(nèi)的焊縫經(jīng)射線或超聲檢測合格，焊縫在管孔邊緣上不存在夾渣，并對開孔部位的焊縫內(nèi)外表面余高進(jìn)行磨平，且對鍋筒進(jìn)行整體熱處理。7.2.2脹接管孔中心與焊接邊緣(除7.2.1外)的距離不應(yīng)小于0.8d(d為管孔直徑),且不小于0.5d+7.2.3脹接管孔的表面粗糙度(Ra)值不應(yīng)大于12.5μm,孔表面不應(yīng)有縱向或螺旋形貫穿性刻痕。7.2.4脹接管孔的尺寸偏差按表10的規(guī)定。表10管孔尺寸偏差單位為毫米管子公稱外徑(D。)管孔直徑(D。+△D)管孔直徑偏差管孔不圓度及圓錐度十0.347.2.5若鍋筒壁厚不小于22mm時，為提高脹接的拔脫力和緊密接觸密封，可在管孔內(nèi)增設(shè)脹接槽，槽深宜0.5mm～1mm,槽寬宜4mm。7.3.1脹接管表面不應(yīng)有重皮、裂紋、縱向溝紋、壓偏等缺陷，脹接處橫向溝紋、麻點等缺陷其深度不應(yīng)大于管子名義厚度的10%。7.3.2脹接管子的材料宜選用低于鍋筒硬度的材料。若管端硬度大于鍋筒硬度時，應(yīng)進(jìn)行退火處理。管端退火不應(yīng)用煤炭作燃料直接加熱，退火管端長度不應(yīng)小于100mm。7.3.3管端脹接處的表面應(yīng)均勻打磨，打磨長度不應(yīng)小于筒體厚度(δ)+50mm。打磨后管子表面粗糙度(Ra)值不應(yīng)大于12.5μm。7.3.4管子脹接端同一截面上壁厚允許最大差值應(yīng)符合如下規(guī)定：當(dāng)名義壁厚不大于3mm時，為0.3mm;當(dāng)名義壁厚大于3mm時，為0.35mm。7.3.5脹接管端最小外徑應(yīng)按表11的要求。表11脹接管的最小外徑單位為毫米管子公稱外徑最小外徑31.3537.3541.3550.1956.1363.562.5774.8181.2787.717.4脹管器的選用7.4.1脹管器的初始最小直徑應(yīng)小于管子的最小內(nèi)徑，并確保脹管器能順利地放入管孔內(nèi)。7.4.2脹管器圓柱直段的有效長度為鍋筒壁厚(δ)+15mm,同時圓整到0或5。7.4.3脹管器的脹桿和滾柱工作表面應(yīng)無刻痕、壓坑和碰傷等缺陷，脹桿全長的直線度不應(yīng)大于7.4.4脹管設(shè)備轉(zhuǎn)速一般宜根據(jù)脹管器和試脹工藝確定。7.5脹接工藝7.5.1脹接管孔與管子外徑應(yīng)逐個逐根進(jìn)行測量并作好記錄，同時管孔與管子裝孔后的最大允許間隙應(yīng)符合表12的要求。表12管孔與管子的最大間隙管子公稱外徑最大間隙63.57.5.2脹接時的環(huán)境溫度宜大于0℃。7.5.3在產(chǎn)品正式脹接前應(yīng)進(jìn)行試脹，以確定合理的脹管率。7.6脹管率計算方法7.6.1內(nèi)徑控制法當(dāng)采用內(nèi)徑控制時，脹管率一般應(yīng)控制在1.0%～2.1%范圍內(nèi)。脹管率可按式(8)進(jìn)行計算。式中：H?！獌?nèi)徑控制法脹管率；d?——脹完后的管子實測內(nèi)徑，單位為毫米(mm);δ——未脹時的管子實測壁厚，單位為毫米(mm);d——未脹時的管孔實測直徑，單位為毫米(mm)。7.6.2外徑控制法當(dāng)采用外徑控制法時，脹管率一般控制在1.0%～1.8%范圍內(nèi)。脹管率可按式(9)計算?！街校篐w——外徑控制法脹管率；D——脹管后緊靠鍋筒外壁處管子的實測外徑，單位為毫米(mm);d——未脹時的管孔實測直徑，單位為毫米(mm)。7.6.3管子壁厚減薄率控制法當(dāng)采用管子壁厚減薄率控制法時，應(yīng)符合如下要求。a)在脹管前的試脹工作中，應(yīng)對每一種規(guī)格的管子和壁厚的組合都進(jìn)行扭矩設(shè)定。b)扭矩設(shè)定是通過試管脹進(jìn)試板的管孔來實現(xiàn)的，試管脹接完畢后，打開試板，取出試管測量管壁減薄量，然后計算其管壁減薄率，管子壁厚減薄率一般控制在10%～12%范圍內(nèi)，扭矩設(shè)定完畢后，應(yīng)將扭矩記錄下來，并且將其應(yīng)用于施工；脹接管子壁厚減薄率應(yīng)按公式(10)計算：式中：H,——管子壁厚減薄率控制法脹管率；δ——未脹時的管子實測壁厚，單位為毫米(mm);δm——脹接后管壁實測厚度，單位為毫米(mm)。c)為保證脹管設(shè)備的正常運行，在施工中每班工作之前，操作人員都應(yīng)進(jìn)行一次試脹，同時檢驗部門應(yīng)核實用于施工的扭矩是否與原設(shè)定的扭矩完全相同。7.7脹接質(zhì)量7.7.1管端伸出長度宜在6mm～12mm范圍內(nèi)，管端喇叭口的扳邊與管子中心線的夾角應(yīng)在12°~15°之間，扳邊起點與鍋筒表面宜平齊，由脹接部分轉(zhuǎn)入喇叭口部分應(yīng)有明顯的界限，而不應(yīng)有明顯的切口和擠出現(xiàn)象。7.7.2脹接后的管子端部不應(yīng)有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷。7.7.3管端翻邊、喇叭口的邊緣上應(yīng)無裂紋，脹接口內(nèi)壁脹大部分過渡到未脹部分應(yīng)均勻、平齊、無切口和溝槽。7.7.4應(yīng)根據(jù)實際檢查和測量結(jié)果做好脹接記錄。7.7.5脹接全部完畢后，應(yīng)進(jìn)行水壓試驗，檢查脹口的嚴(yán)密性。8焊接8.1一般要求8.1.1用焊接方法制造和返修鍋爐受壓元件和承載構(gòu)件，對于受壓元件之間及與承載構(gòu)件的焊接，制造單位應(yīng)制定符合要求的焊接工藝和相應(yīng)的檢查、驗收要求，以保證焊接質(zhì)量。8.1.2鍋爐受壓元件不宜采用電渣焊。8.2焊接工藝評定8.2.1受壓元件之間的對接焊接接頭、受壓元件之間或受壓元件與承載的非受壓元件之間連接的要求全焊透的T形接頭或角接接頭所采用的焊接工藝均應(yīng)按NB/T47014及本文件第8章的附加要求進(jìn)行評定；鍋爐膜式管屏所采用的焊接工藝應(yīng)按第8章和附錄B的要求進(jìn)行評定。NB/T47014及本文件未涉及的焊接方法由制造單位制定符合產(chǎn)品技術(shù)要求的焊接工藝評定規(guī)程進(jìn)行焊接工藝評定。8.2.2鍋爐焊接工藝評定材料分類分組應(yīng)符合NB/T47014和本文件附錄C的規(guī)定。8.2.3焊接工藝評定試件應(yīng)由制造單位采用本單位設(shè)備由本單位熟練焊工或焊接操作工施焊。8.2.4試件的焊后熱處理(PWHT)和無損檢驗(NDE)及理化性能試驗可委托有資質(zhì)的機(jī)構(gòu)，但應(yīng)提供熱處理曲線和有效試驗報告。制造單位應(yīng)對試驗記錄真實性進(jìn)行確認(rèn)并編寫焊接工藝評定報告8.2.5工藝評定適用于本單位產(chǎn)品的焊接操作。批準(zhǔn)后的焊接工藝評定只可作編輯性修改補(bǔ)充。8.2.6焊接工藝評定試驗除符合NB/T47014的要求外，還應(yīng)滿足以下要求：a)額定工作壓力不小于3.8MPa的鍋爐鍋筒、啟動(汽水)分離器、儲水箱及集箱類部件的縱向焊縫，當(dāng)板厚大于20mm時，焊接工藝評定試驗應(yīng)補(bǔ)充全焊縫金屬拉伸試驗：當(dāng)板厚大于20mm且不大于70mm時，應(yīng)從焊接工藝評定試板上沿焊縫縱向切取全焊縫金屬拉伸試樣一個；當(dāng)板厚大于70mm時，應(yīng)切取全焊縫金屬拉伸試樣兩個；試驗方法和取樣位置可參照GB/T2652b)額定工作壓力不小于3.8MPa的鍋爐鍋筒、啟動(汽水)分離器、合金鋼材料集箱類部件和管道的對接焊縫，當(dāng)雙面焊壁厚不小于12mm(單面焊壁厚不小于16mm)應(yīng)做焊縫熔敷金屬及熱影響區(qū)夏比V型缺口室溫沖擊試驗；c)焊接試件的材料為合金鋼(碳錳鋼除外)時，額定工作壓力不小于3.8MPa的鍋爐鍋筒的對接焊縫，工作壓力不小于9.8MPa或壁溫大于450℃的啟動(汽水)分離器、集箱類部件、管道的對接焊縫，工作壓力不小于3.8MPa的鍋筒、集箱類部件上管接頭的角焊縫，在焊接工藝評定時應(yīng)進(jìn)行金相檢驗；d)水冷壁膜式管屏結(jié)構(gòu)焊接工藝評定采用管子加扁鋼焊接角焊縫的形式，生產(chǎn)線埋弧焊(SAW)試件至少為2根管子加1根扁鋼組成雙身管，采用熔化極氣體保護(hù)焊(GMAW)機(jī)械焊接試件應(yīng)至少為3根管子組成的管屏；采用手工方法焊接的試件可為1根管子加1根扁鋼焊接角焊縫進(jìn)行試驗，試驗按NB/T47014板—板角焊縫評定試驗的要求取5個宏觀金相試件。8.2.7全焊縫金屬拉伸試樣的試驗結(jié)果應(yīng)滿足母材規(guī)定的抗拉強(qiáng)度(Rm)、下屈服強(qiáng)度(Ra)或規(guī)定塑性延伸強(qiáng)度(Rp?)。8.2.8焊縫熔敷金屬及熱影響區(qū)夏比V型缺口室溫沖擊試驗的沖擊吸收功平均值應(yīng)不低于母材規(guī)定值，如母材無此規(guī)定值時，應(yīng)不低于27J,且允許其中一個試樣低于最低平均值，但不低于最低平均值8.2.9按8.2.6c)的規(guī)定進(jìn)行的金相檢驗發(fā)現(xiàn)有裂紋、疏松、過燒和超標(biāo)的異常組織之一者，即為不合格；按8.2.6d)的規(guī)定進(jìn)行的金相檢驗，試驗結(jié)果除滿足NB/T47014外，還應(yīng)符合附錄B的要求。8.2.10制造單位應(yīng)將焊接工藝評定記錄予以保存，記錄應(yīng)注明評定日期和試驗結(jié)果。焊接工藝評定報告應(yīng)經(jīng)制造單位焊接責(zé)任工程師審核，技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后存入技術(shù)檔案，保存至該工藝評定失效為止，焊接工藝評定試樣應(yīng)至少保留5年。8.3焊接工藝8.3.1焊接受壓元件的焊接工藝規(guī)程(WPS)應(yīng)注明如下內(nèi)容：焊接方法及機(jī)械化程度、材料、厚度范8.3.2當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時應(yīng)采用預(yù)熱措施。8.3.3管子焊接時，一般應(yīng)采用多層焊(工藝規(guī)定單層焊的除外),各焊層的起、熄弧點應(yīng)盡量錯開。8.3.4不應(yīng)在焊件的非焊接表面引弧，如產(chǎn)生弧坑，應(yīng)將其磨平或焊補(bǔ)。有裂紋傾向的材料，磨平或焊補(bǔ)后應(yīng)進(jìn)行表面無損檢測。8.3.5焊件縱縫兩端的引弧板、熄弧板或試件，焊后不宜錘擊打落，應(yīng)用氣割割下。8.4焊接操作人員8.4.1焊接鍋爐受壓元件的焊接操作人員(以下簡稱“焊工”)應(yīng)具有相應(yīng)的資格，才能在有效期內(nèi)從事合格項目范圍內(nèi)的焊接工作。8.4.2焊工應(yīng)按照焊接工藝規(guī)程施焊并且做好施焊記錄；鍋爐受壓元件的焊縫附近應(yīng)打焊工代號鋼印，對不能打鋼印的材料應(yīng)有焊工代號的詳細(xì)記錄。8.4.3制造單位應(yīng)建立焊工焊接檔案，內(nèi)容至少包括焊工焊績、焊縫質(zhì)量檢驗結(jié)果和焊接質(zhì)量事故。8.5焊接材料鍋爐受壓件的焊接材料應(yīng)符合NB/T47018(所有部分)及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、訂貨技術(shù)要求的規(guī)定。使用單位應(yīng)根據(jù)質(zhì)量管理體系規(guī)定按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)驗收或復(fù)驗，合格后方可使用。焊接材料的保管、發(fā)放等應(yīng)符合JB/T3223的規(guī)定。8.6焊接接頭坡口8.6.1制造單位技術(shù)文件應(yīng)規(guī)定焊接接頭的坡口形式、尺寸和裝配間隙，可參照GB/T985.1、GB/T985.2的規(guī)定執(zhí)行。8.6.2坡口加工可采用熱切割、鋸切、剪切、打磨、機(jī)加工等方法或這些方法的組合，但不應(yīng)損害材料冶金和力學(xué)性能或產(chǎn)生有害缺陷。8.6.3制成的坡口表面應(yīng)清潔，無銹皮和殘渣。坡口和施焊表面在焊接前應(yīng)將油污、鐵銹和其他影響焊接質(zhì)量的雜物清理干凈。8.6.4必要時應(yīng)對坡口面進(jìn)行無損檢測。8.7預(yù)熱和后熱要求8.7.1一般要求為避免焊接裂紋，應(yīng)根據(jù)所焊接件的材質(zhì)和接頭處的厚度等，在焊接(包括定位焊)前進(jìn)行預(yù)熱，如有需要，還應(yīng)考慮焊后及時后熱。8.7.2焊前預(yù)熱8.7.2.1焊前是否需要預(yù)熱和預(yù)熱溫度的數(shù)值與材料的化學(xué)成分、連接零件所受到的拘束度、材料的力學(xué)性能、熱處理狀態(tài)、材料厚度、焊接工藝及焊接材料等因素有關(guān)。8.7.2.2應(yīng)按NB/T47014對焊接工藝評定所提出的要求，在焊接工藝規(guī)程(WPS)中規(guī)定焊接預(yù)熱溫度。表13給出了常用的推薦最低預(yù)熱溫度，制造廠可根據(jù)實際情況及經(jīng)驗進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。8.7.2.3通常情況下，當(dāng)焊接兩種不同材料時，應(yīng)按需要較高預(yù)熱溫度的材料進(jìn)行預(yù)熱。當(dāng)中斷焊接重新施焊時，仍需按規(guī)定重新預(yù)熱。8.7.2.4采用組合焊接工藝時，如需預(yù)熱，對每個工藝應(yīng)分別確定預(yù)熱要求。8.7.2.5除表13所述情況外，環(huán)境溫度低于0℃時，應(yīng)采取預(yù)熱措施，預(yù)熱溫度應(yīng)不低于15℃。表13常用鋼材推薦的最低預(yù)熱溫度鋼材類別接頭處材料厚度mm最低預(yù)熱溫度℃Fe-1-1Fe-1-2、Fe-1-3Fe-3-1Fe-3-2任意厚度Fe-3-3任意厚度表13常用鋼材推薦的最低預(yù)熱溫度(續(xù))鋼材類別接頭處材料厚度mm最低預(yù)熱溫度℃Fe-5B-1、Fe-5B-2任意厚度鋼材類別按NB/T47014。注：若采用氬弧焊，最低預(yù)熱溫度可適當(dāng)降低。8.8層(道)間溫度和焊后后熱8.8.1焊接接頭有沖擊韌性要求時，應(yīng)在焊接工藝規(guī)程(WPS)中規(guī)定層(道)間最高溫度。8.8.2對冷裂紋敏感的材料，焊后宜及時采取措施(如后熱或含消氫處理、緩冷等)保證材料的使用性能。8.9焊接操作8.9.1.1縱縫、環(huán)縫的焊接應(yīng)滿足以下要求：a)多道焊接時，后道焊接前均應(yīng)將前道焊縫的表面清理干凈；b)在鍋筒的縱向和環(huán)向?qū)雍钢惺褂昧艘r墊材料時，焊接后應(yīng)將其除去；c)鍋筒縱向和環(huán)向?qū)雍缚p焊后打磨平時，應(yīng)有記錄或標(biāo)記可追蹤到焊縫位置；d)集箱對接焊縫不應(yīng)使用永久性襯環(huán)；e)易熔填塞物不應(yīng)看作是襯環(huán)，只有當(dāng)易熔填塞物材料與母材可互溶且完全熔入焊縫時，才可使用易熔填塞物。8.9.1.2管接頭及附件焊接應(yīng)滿足以下要求：a)管接頭及吊耳每條焊縫至少焊接兩道，當(dāng)采用多道焊接時，后道焊接前均應(yīng)將前道焊縫的表面清理干凈；b)不應(yīng)使用永久性襯環(huán)；c)易熔填塞物不應(yīng)看作是襯環(huán)，只有當(dāng)易熔填塞物材料與母材可互溶且完全熔入焊縫時，才可使用易熔填塞物；d)已完工的焊縫表面在焊道間應(yīng)無不規(guī)則、銳利的刻痕或凹坑。8.9.2.1環(huán)縫焊接應(yīng)滿足以下要求：a)當(dāng)采用多道焊接時，后道焊接前均應(yīng)將前道焊縫的表面清理干凈；b)當(dāng)焊接工藝要求通內(nèi)保護(hù)氣時，焊縫背面保護(hù)應(yīng)加入足夠的氣體將焊縫附近的空氣除去以避免根部區(qū)域的氧化。8.9.2.2附件和管子的焊接應(yīng)滿足以下要求：a)承載附件的焊接應(yīng)連續(xù)，該焊縫應(yīng)是圍繞在附件周邊的角焊縫、部分焊透焊縫、單側(cè)全焊透焊縫或雙面全焊透焊縫；b)非承載附件的焊接，可采用間斷焊；c)當(dāng)采用多道焊接時，后道焊接前均應(yīng)將前道焊縫的表面清理干凈。8.9.2.3水冷壁拼排焊接可采用埋弧焊、氣體保護(hù)焊、焊條電弧焊等。8.9.2.4應(yīng)對公稱外徑不大于60mm的受熱面管子對接接頭進(jìn)行通徑檢查，通球球徑按GB/T16507.6的規(guī)定。既有彎頭又有對接焊口的管子，其通球球徑取彎管通球球徑和對接接頭通球球徑兩者中的較小者。8.9.3.1受壓元件原材料缺陷8.9.3.1.1如受壓元件原材料存在缺陷以及因加工等原因造成不符合要求，需要修補(bǔ)時，應(yīng)編制專門的返修工藝并經(jīng)評定合格，按質(zhì)量保證體系程序文件規(guī)定審批后返修。8.9.3.1.2受熱面管直管表面機(jī)械損傷，其深度值不應(yīng)影響設(shè)計要求的最小需要厚度。如果損傷處剩余厚度不小于設(shè)計要求的最小需要厚度，且損傷無尖銳棱角時，則可修磨；當(dāng)機(jī)械損傷處管壁厚度小于設(shè)計要求的最小需要厚度時，應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)和修磨。當(dāng)機(jī)械損傷處剩余厚度小于設(shè)計要求的最小需要厚度的70%時應(yīng)更換管子。受壓元件的焊接接頭經(jīng)無損檢測發(fā)現(xiàn)存在不合格的缺陷時，施焊單位應(yīng)找出原因，制訂可行的返修a)補(bǔ)焊前，缺陷應(yīng)徹底清除；b)補(bǔ)焊后，補(bǔ)焊區(qū)應(yīng)做外觀和無損檢測檢查；c)要求焊后熱處理的元件，補(bǔ)焊后應(yīng)做焊后熱處理；d)同一位置上的返修不宜超過兩次，如果超過兩次，應(yīng)經(jīng)過單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)；e)用于承壓部位的鑄鐵件不應(yīng)補(bǔ)焊；f)返修的部位、次數(shù)、返修情況應(yīng)存入鍋爐產(chǎn)品技術(shù)檔案。8.10產(chǎn)品焊接試件產(chǎn)品焊接試件的制備、檢驗要求和合格標(biāo)準(zhǔn)等應(yīng)按GB/T16507.6執(zhí)行。9熱處理9.1一般要求9.1.1除管子的冷、熱成形熱處理外，受壓件用鋼板的冷、熱成形后的恢復(fù)材料性能熱處理應(yīng)符合9.2的規(guī)定。9.1.2管子冷、熱成形后的熱處理應(yīng)符合6.4.4的規(guī)定。9.1.3受壓元件和受壓元件與非受壓元件連接焊縫的焊后熱處理應(yīng)符合9.3的規(guī)定。9.1.4熱處理設(shè)備應(yīng)配有自動記錄熱處理的時間與溫度曲線的裝置，測溫裝置應(yīng)能準(zhǔn)確反映工件的實際溫度。9.1.5若焊接管孔因結(jié)構(gòu)設(shè)計不能避免而開在焊縫及其熱影響區(qū)上時，該管接頭焊后應(yīng)進(jìn)行去應(yīng)力熱處理。9.2成形后熱處理9.2.1受壓件在冷、熱成形后，根據(jù)材料技術(shù)要求，可不熱處理或按下列情況之一進(jìn)行熱處理：a)消除應(yīng)力熱處理；b)正火；c)正火十回火(如適用，回火可以是焊接應(yīng)力消除工藝的一部分);d)淬火十回火；e)固溶處理。也可采用其他熱處理工藝，只要在成形后對產(chǎn)品進(jìn)行檢測證明完工的部件材料符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)的要求。9.2.2當(dāng)規(guī)定的最終熱處理為正火時，如果部件在成形期間被均勻加熱到正火溫度，則不要求進(jìn)一步的熱處理。9.2.3當(dāng)規(guī)定的最終熱處理為正火+回火時，如果部件在成形期間被均勻加熱到正火溫度，則只要求進(jìn)行額外的回火處理。9.2.4對淬火十回火鋼，熱成形后應(yīng)進(jìn)行淬火十回火熱處理。9.3焊后熱處理9.3.1焊后熱處理時機(jī)本文件所要求的焊后熱處理應(yīng)在所有焊接工作完成后進(jìn)行。9.3.2焊后熱處理方法9.3.2.1組件宜作為一個整體放在一個密閉的爐子中進(jìn)行熱處理。當(dāng)不能實施時，可采用9.3.2.2~9.3.2.2組件若采用分段進(jìn)行熱處理時，加熱的各段至少要有1500mm的重疊部分，且伸出爐外的部分應(yīng)有絕熱措施。9.3.2.3組件若采用局部熱處理時，焊縫和焊縫兩側(cè)的加熱帶寬度應(yīng)各不小于焊接接頭兩側(cè)母材厚度(取較大值)的3倍或不小于200mm。9.3.2.4局部熱處理時，應(yīng)配有足夠的絕熱保溫材料覆蓋加熱區(qū)域以外的元件毗鄰區(qū)域，使其不會產(chǎn)生有害的溫度梯度。9.3.2.5當(dāng)通過內(nèi)加熱方法對組件進(jìn)行熱處理時，應(yīng)將元件完全包覆在絕熱保溫材料內(nèi)。9.3.3焊后熱處理工藝9.3.3.1工件裝爐溫度不應(yīng)大于400℃。對受熱面管子，若滿足GB/T30583—2014中4.1.2的規(guī)定，也可采用連續(xù)熱處理爐或側(cè)進(jìn)式加熱爐。9.3.3.2自400℃起緩慢加熱焊件至表14所規(guī)定的溫度并按規(guī)定的時間進(jìn)行保溫?？筛鶕?jù)工件和熱處理設(shè)備的具體情況確定升溫速度，推薦的升溫速度為：a)當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)不大于25mm時，升溫速度不大于335℃/h;b)當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)大于25mm但不大于154mm時，升溫速度不大于8500/δ(℃/h);c)當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)大于154mm時，升溫速度不大于55℃/h。注：上述升溫速度為通用要求，有些材料對此升溫速度的要求可能更加嚴(yán)格或較為放寬，升溫速度根據(jù)實際結(jié)構(gòu)特點確定。表14受壓元件和連接件焊后熱處理要求最低保溫溫度℃在規(guī)定溫度下的最小保溫時間50mm<δ≤125mm但不少于0.25h以2h為起點，再按超過50mm的部分每25mm增加0.25h但不少于0.25h以2h為起點，再按超過50mm的部分每25mm增加0.25h但不少于0.25h以5h為起點，再按超過125mm的部分每25mm增加0.25h但不少于0.25h以5h為起點，再按超過125mm的部分每25mm增加0.25h但不少于0.25h以5h為起點，再按超過125mm的部分每25mm增加0.25hFe-5B-2但不少于0.5h以5h為起點，再按超過125mm的部分每25mm增加0.25h但不少于0.5h以5h為起點，再按超過125mm的部分每25mm增加0.25h不作規(guī)定”材料要求的焊后熱處理溫度與保溫時間與表14不同時，應(yīng)按材料的焊后熱處理溫度與保溫時間進(jìn)行焊后熱處理。在規(guī)定的溫度下的保溫時間并非是連續(xù)的，可以是多次焊后熱處理多次保溫時間之和。?——為焊縫的公稱厚度，單位為毫米(mm)。對Fe-5B-2材料，還應(yīng)滿足下列要求。a)異種鋼焊縫(如Fe-5B-2與含Cr量較低的其他鐵素體鋼、奧氏體鋼或鎳基材料之間所形成的焊縫),如果填充材料含Cr量<3.0%,或填充金屬是鎳基或奧氏體材料，則最低保溫溫度為705℃。b)當(dāng)焊縫填充金屬為鎳基或Fe-5B-2類，并且焊縫Ni+Mn≤1.0%時，最高保溫溫度可增加到800℃。如果同時對多個焊縫做焊后熱處理，當(dāng)任何一個焊縫填充金屬為Fe-5B-2類并且焊縫Ni+Mn含量在1.0%～1.2%或Ni+Mn含量不確定時，則最高熱處理保溫溫度為785℃。c)如果部件的一部分被加熱到高于a)或b)所允許的熱處理溫度，采取下列措施之一：1)整個部件重新正火十回火；2)如果超過b)中規(guī)定的最高保溫溫度，但低于800℃,去除焊縫金屬并重新焊接；3)如果部件最高保溫溫度超過800℃,則超出部分及兩側(cè)不小于75mm的過熱區(qū)切除，重新正火+回火，或更換。bFe-8供貨為固溶處理狀態(tài)時，焊后熱處理不作規(guī)定9.3.3.3保溫結(jié)束后緩慢冷卻至不大于400℃后出爐，在靜止空氣中空冷?？筛鶕?jù)工件的尺寸和結(jié)構(gòu)情況確定冷卻速度，推薦的冷卻速度為：a)當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)不大于25mm時，冷卻速度不大于335℃/h;b)當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)大于25mm但不大于154mm時，冷卻速度不大于8500/δ(℃/h);c)當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)大于154mm時，冷卻速度不大于55℃/h。注：上述冷卻速度為通用要求，有些材料對此冷卻速度的要求可能更加嚴(yán)格或較為放寬，冷卻速度根據(jù)實際結(jié)構(gòu)特點確定。9.3.3.4在加熱和保溫期間，爐內(nèi)氣氛應(yīng)避免對工件表面的過度氧化。加熱火焰不應(yīng)直接噴射在工件表面。9.3.3.5工件熱處理加熱與冷卻過程中，任何溫度梯度應(yīng)是平緩的且工件在4600mm距離內(nèi)各處的溫度差應(yīng)符合如下要求：a)當(dāng)溫度不大于500℃時，不超過140℃;b)當(dāng)溫度大于500℃時，不超過100℃。9.3.3.6熱處理完成后，熱電偶或熱電偶座與工件的連接焊縫應(yīng)磨平，必要時應(yīng)進(jìn)行表面無損檢測。9.3.4產(chǎn)品焊接試件的熱處理需要熱處理時，產(chǎn)品焊接試件應(yīng)與所代表的產(chǎn)品同爐熱處理。9.3.5.1除9.3.6、9.4規(guī)定的以及材料標(biāo)準(zhǔn)另有規(guī)定的以外，焊接受壓元件均應(yīng)在不低于表14所規(guī)定的溫度進(jìn)行焊后熱處理。9.3.5.2當(dāng)兩種不同材料的受壓元件用焊接方法連接時，一般應(yīng)按表14對需較高焊后熱處理溫度材料的規(guī)定進(jìn)行焊后熱處理，但不應(yīng)超過接頭兩側(cè)任一材料的下臨界溫度Aci。9.3.5.3如果受壓元件由Fe-8與其他材料焊接連接時，應(yīng)按相連材料的要求熱處理工藝進(jìn)行處理。如果焊接接頭兩側(cè)均為Fe-8奧氏體鋼，則不強(qiáng)制進(jìn)行熱處理。9.3.5.4在受壓元件上焊接非受壓元件時，應(yīng)按受壓元件所要求的焊后熱處理溫度進(jìn)行焊后熱處理。9.3.5.5將Fe-5A或以下類別材料的管接頭用角焊縫、部分焊透焊縫或全焊透焊縫焊于較低Fe-×的集箱時，當(dāng)管接頭外徑不大于114mm、名義厚度不大于13mm且采用較低Fe-×的焊接材料焊接時，可按表14中較低的Fe-×材料的要求進(jìn)行熱處理。9.3.6受壓元件和連接件焊后熱處理的免除條件9.3.6.1當(dāng)材料類別為Fe-1時，如果屬于以下情況，F(xiàn)e-1材料焊后可不熱處理。a)當(dāng)材料類別為Fe-1-1時，如果屬于以下情況，F(xiàn)e-1-1材料焊后可不熱處理。1)當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)不大于25mm時；2)當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)大于25mm但不大于30mm時，以不低于100℃的溫度進(jìn)行預(yù)熱。b)當(dāng)材料類別為Fe-1-2時，如果屬于以下情況，F(xiàn)e-1-2材料焊后可不熱處理。1)當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)不大于20mm時；2)當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)大于20mm但不大于25mm,焊接接頭任一側(cè)母材按公式(11)所求得的碳當(dāng)量(CE)不大于0.45%時；3)當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)大于25mm但不大于30mm,且滿足以下條件時：——焊接接頭任一側(cè)母材按公式(11)所求得的碳當(dāng)量(CE)不大于0.45%;CE=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 (11)——以不低于120℃的溫度進(jìn)行預(yù)熱；——任一道焊縫厚度不大于6mm。計算CE時，應(yīng)按材料標(biāo)準(zhǔn)中化學(xué)成分的最大值，或化學(xué)成分的實測值，或材料試驗報告中的數(shù)值。如果未能取得公式(11)最后兩括弧內(nèi)元素的化學(xué)成分?jǐn)?shù)值，應(yīng)用0.15%代替這兩項元素并按公式(12)計算。c)連接擴(kuò)展受熱面和管子的焊縫以及敷設(shè)覆蓋層用銷釘和受壓元件的焊縫。d)焊于受壓件上的螺柱焊，如果受壓元件的壁厚大于30mm,以不低于100℃的溫度進(jìn)行預(yù)熱。e)堆焊耐腐蝕焊縫金屬的管材當(dāng)滿足以下條件時：1)堆焊層厚度不大于6mm;2)當(dāng)受壓元件的公稱壁厚大于30mm,以不低于100℃的溫度進(jìn)行預(yù)熱；3)管材符合：外徑不大于141mm且不用于制造鍋筒或筒體。f)用自動電弧螺柱焊或自動電阻螺柱焊焊接不承受荷載螺柱的焊縫，螺柱的直徑不大于13mm。g)當(dāng)不能按表14的規(guī)定熱處理時，可按表15的規(guī)定以較低的溫度和較長的保溫時間進(jìn)行焊后熱處理。表15焊后熱處理溫度低于規(guī)定最低保溫溫度時的保溫時間低于規(guī)定最低保溫溫度的降低值℃降低保溫溫度后每25mm厚度的最短保溫時間h備注24a,ba,b表中每25mm厚度的最短保溫時間為公稱壁厚不大于50mm的材料。當(dāng)材料公稱壁厚大于50mm時，超過的厚度每增加25mm,則每25mm厚度的最短保溫時間應(yīng)增加15min?！边m用于Fe-1-1、Fe-1-2組材料。9.3.6.2當(dāng)材料類別為Fe-3時，如果屬于以下情況，F(xiàn)e-3-1、Fe-3-2材料焊后可不熱處理(Fe-3-3所有厚度材料的焊后熱處理均為強(qiáng)制性的):a)受壓元件上的環(huán)向?qū)雍缚p，當(dāng)接頭處的焊縫公稱厚度(δ)不大于16mm;b)用焊縫公稱厚度(δ)不大于13mm的角焊縫或焊縫公稱厚度(δ)不大于13mm的坡口焊縫和角焊縫的組合焊縫在受壓元件上連接非受壓元件，如果非受壓元件的最大含碳量不大于0.25%,受壓元件的公稱壁厚大于16mm時，以不低于100℃的溫度進(jìn)行預(yù)熱；c)連接擴(kuò)展受熱面和管子的焊縫以及敷設(shè)覆蓋層用銷釘和受壓元件的焊縫；d)在受壓元件上進(jìn)行未包括在以上c)內(nèi)的螺柱焊，當(dāng)受壓元件的公稱壁厚大于16mm時，以不低于100℃的溫度進(jìn)行預(yù)熱；e)堆焊耐腐蝕焊縫金屬的管材當(dāng)滿足以下條件時：1)堆焊層厚度不大于6mm;2)當(dāng)受壓元件公稱壁厚大于16mm時，以不低于100℃的溫度進(jìn)行預(yù)熱；3)管材符合：外徑不大于141mm且不用于制造鍋筒或筒體。f)當(dāng)不能按表14的規(guī)定熱處理時，允許按表15的規(guī)定以較低的溫度和較長的保溫時間進(jìn)行焊后熱處理。9.3.6.3當(dāng)材料類別為Fe-4-1時，如果屬于以下情況，材料焊后可不熱處理。a)受壓元件上的環(huán)向?qū)雍缚p，焊縫公稱厚度(δ)不大于10mm;當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)大于10mm但不大于16mm時，以不低于120℃的溫度進(jìn)行預(yù)熱。b)用焊縫公稱厚度(δ)不大于13mm的角焊縫或焊縫公稱厚度(δ)不大于13mm的坡口焊縫和角焊縫的組合焊縫在受壓元件上連接非受壓元件，或在其上連接受熱面和不承受荷載的螺柱(銷釘),受壓元件的公稱壁厚大于10mm但不大于16mm時，以不低于120℃的溫度進(jìn)行預(yù)熱。c)堆焊耐腐蝕焊縫金屬的管材當(dāng)滿足以下條件時：1)堆焊層厚度不大于6mm;2)當(dāng)受壓元件公稱壁厚大于10mm時，以不低于120℃的溫度進(jìn)行預(yù)熱；3)管材符合：外徑不大于141mm且不用于制造鍋筒或筒體。9.3.6.4當(dāng)材料類別為Fe-4-2時，如果屬于以下情況，材料焊后可不熱處理。a)受壓元件上的環(huán)向?qū)雍缚p，當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)不大于6mm;當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)大于6mm但不大于8mm時，以不低于150℃的溫度進(jìn)行預(yù)熱。b)用焊縫公稱厚度(δ)不大于13mm的角焊縫或焊縫公稱厚度(δ)不大于13mm的坡口焊縫和角焊縫的組合焊縫在受壓元件上連接非受壓元件，或在其上連接受熱面和不承受荷載的螺柱(銷釘),受壓元件的公稱壁厚大于6mm但不大于10mm時，以不低于150℃的溫度進(jìn)行預(yù)熱。c)堆焊耐腐蝕焊縫金屬的管材當(dāng)滿足以下條件時：1)堆焊層厚度不大于6mm;2)當(dāng)受壓元件公稱壁厚大于6mm但不大于10mm時，以不低于150℃的溫度進(jìn)行預(yù)熱；3)管材符合：外徑不大于141mm且不用于制造鍋筒或筒體。9.3.6.5當(dāng)材料類別為Fe-5A時，如果屬于以下情況，材料焊后可不熱處理。a)受壓元件上的環(huán)向?qū)雍缚p，焊縫公稱厚度(δ)不大于6mm;當(dāng)焊縫公稱厚度(δ)大于6mm但不大于16mm時，以不低于150℃的溫度進(jìn)行預(yù)熱。b)用焊縫公稱厚度(δ)不大于13mm