模具設計方法：第5章 注射模設計的工藝基礎

模具設計方法第5章注射模設計的工藝基礎

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塑料件:是指以塑料為原料，用各種不同的成形方法所得到的塑料產(chǎn)品的統(tǒng)稱。

應用:

注射塑料制品（用注射成形方法得到的產(chǎn)品）：手機外殼、電視機外殼、塑料周轉箱等；

擠出塑料制品（用擠出成形方法得到的產(chǎn)品）：塑料管材、塑料袋；

吹塑塑料制品（用吹塑成形方法得到的產(chǎn)品）：化妝品、軟飲料的包裝瓶。

壓延制品、壓注制品、真空成形塑料制品等35.1注射成形工藝過程

注射成形是塑料成形的主要方法之一。

用注射成形方法加工的塑料制品，不僅可以成形復雜結構的制品，而且制品精度高、質(zhì)量好，注射成形的生產(chǎn)率也高。

注射成形工藝過程包括三個階段：

（1）成形前的準備

（2）注射成形過程

（3）制品的后處理

45.1.1成形前的準備工作

1．原料檢驗

（1）所用原料是否正確（品種、規(guī)格、牌號等）；二是外觀檢驗（色澤、粒子大小及均勻性等）；三是工藝性能檢驗（熔融指數(shù)、流動性、熱穩(wěn)定性、含水量指標及收縮率等）。

5.1注射成形工藝過程

（2）外觀檢驗（色澤、粒子大小及均勻性等）

（3）工藝性能檢驗（熔融指數(shù)、流動性、熱穩(wěn)定性、含水量指標及收縮率等）55.1.1成形前的準備工作

2．原料的染色和造粒

注射產(chǎn)品對顏色的要求是多樣的，因此加工前需進行原料染色。

5.1注射成形工藝過程

一般是加入適量的有機顏料或無機顏料，即將原料和顏料按一定比例拌勻或直接加入注射機料斗。

若要獲得顏色均一的色母料，可先將顏料加入原料經(jīng)過擠出造粒，然后用于注射成形。

65.1.1成形前的準備工作

3．粒料的干燥

不同的塑料，因分子結構、元素構成的不同，其親水能力也不同。5.1注射成形工藝過程

若水分含量超過一定的指標，成形出的制品易出現(xiàn)銀絲、斑紋、氣泡，甚至使高分子降解，嚴重影響制品的外觀和內(nèi)在質(zhì)量。因此，對這類塑料，必須進行干燥處理。

干燥的方法：（1）熱風烘箱、紅外線加熱烘箱用于小批生產(chǎn)的塑料；（2）沸騰干燥和氣流干燥用于大批量生產(chǎn)用的塑料。75.1.1成形前的準備工作

4．料筒清洗5.1注射成形工藝過程

注射成型前，應將注射機料筒內(nèi)不符合要求的剩余料清洗掉。

一般采用加熱料筒清洗法

清洗料常用塑料原料（塑料回料也可）和料筒清洗劑。

料筒清洗時，只要升溫到熔融溫度，使剩余料對空注射排出，然后加入一定量的清洗劑，即可清洗干凈。85.1.1成形前的準備工作

5．鑲嵌件的預熱5.1注射成形工藝過程

有些注射塑料制品為滿足某種使用或緊固要求，制品中設置有金屬鑲嵌件。

由于金屬鑲件與塑料的熱性能和收縮率有很大的差別，成型時會導致鑲嵌件周圍的塑料出現(xiàn)較大的內(nèi)應力，甚至出現(xiàn)裂紋，降低制品的使用性能或稱為廢品。

采用預熱鑲嵌件是提高制品質(zhì)量的一種有效措施。

因為預熱后的鑲嵌件在成型時與熔料的溫差減小，收縮比較均勻，降低了鑲嵌件周圍的內(nèi)應力。95.1.1成形前的準備工作

6．脫模劑的使用5.1注射成形工藝過程

由于注射成型制品結構、模腔設計與加工、塑料性能、注射工藝參數(shù)控制的不穩(wěn)定性等復雜因數(shù)，會造成制品脫模困難，甚至會損壞制品。

在生產(chǎn)上常采用脫模劑，噴射或涂擦在模腔表面，有利于制品脫模。

常用的脫模劑有三種：（1）硬脂酸鋅：除尼龍塑料外一般塑料均可使用；（2）液體石蠟（又稱白油）：用于尼龍類塑料脫模十分合適；（3）硅油：潤滑效果好，但價格嬌貴。105.1.2注射過程5.1注射成形工藝過程（1）加料：將粒狀或粉狀塑料加入注射機料斗經(jīng)由柱塞或螺桿帶入料筒進行加熱。

（2）塑化：熔融塑料注入模腔前的準備工作

這一過程是指塑料粒料在注射機料筒內(nèi)加熱，達到預定的料筒溫度，在一定的預塑背壓下，螺桿輸送，熔融塑化定量的熔化均一的物料。

其塑化質(zhì)量（塑化均勻性、良好的流動性）和預塑化量由注射工藝參數(shù)（料筒溫度、噴嘴溫度、螺桿轉速、預塑背壓、計量裝置計量）所決定，其中，料筒溫度是保證塑化質(zhì)量的關鍵工藝參數(shù)之一。

115.1.2注射過程5.1注射成形工藝過程（3）充模：塑化好的塑料熔體在注射機柱塞或螺桿的推進作用下，以一定的壓力和速度通過噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入并充滿模具型腔，這一階段稱為充模。（4）保壓：充模結束后，在注射機柱塞或螺桿推動下，熔體仍然保持壓力進行補料，使料筒內(nèi)的熔料繼續(xù)進入型腔，以補充型腔中塑料的收縮需要。

保壓時間應適當，過長的保壓時間容易使塑料件產(chǎn)生內(nèi)應力，引起塑件翹曲或破裂。125.1.2注射過程5.1注射成形工藝過程（5）倒流：保壓結束后，柱塞或螺桿后退，型腔中的熔料壓力解除，這時，型腔內(nèi)的熔料壓力將比澆口前方的壓力高。如果此時澆口尚未凍結，就會發(fā)生型腔中熔料通過澆注系統(tǒng)倒流的現(xiàn)象，使塑料制件產(chǎn)生收縮、變形及質(zhì)地疏松等缺陷。

如果撤除注射壓力時，澆口已經(jīng)凍結，倒流現(xiàn)象就不會存在。

一般來講，保壓時間較長時，保壓壓力對模腔內(nèi)的熔體作用時間也越長，倒流較小，塑件的收縮情況會有所減輕。

而保壓時間短時，情況則剛好相反。

135.1.2注射過程5.1注射成形工藝過程（6）倒?jié)部趦鼋Y后的冷卻：

塑件在模內(nèi)的冷卻過程是指從澆口處的塑料熔體完全凍結時起到塑件將從模腔內(nèi)推出為止的全部過程。

在此階段，補縮或倒流均不再繼續(xù)進行，型腔內(nèi)的塑料繼續(xù)冷卻、硬化和定型。

型腔內(nèi)壓力與外界大氣壓力之差值稱為殘余壓力。

殘余壓力為正值時，脫模較困難，塑件易刮傷或崩裂；

殘余壓力為負值時，塑件表面有缺陷或內(nèi)部有真空泡。

所以，只有在殘余壓力接近零時，脫模才較便利，并能獲得滿意的塑件。（7）脫模：塑件冷卻后即可開模，在推出機構的作用下，將塑料制件推出模外。

145.1.3制品的后處理5.1注射成形工藝過程

由于塑化不均勻或由于塑料在型腔內(nèi)的結晶、取向和冷卻不均勻及金屬嵌件的影響等原因，塑料件內(nèi)部不可避免地存在一些內(nèi)應力，從而導致塑件在使用過程中產(chǎn)生變形或開裂。

解決辦法：適當后處理

（1）退火處理

（2）調(diào)濕處理155.1.3制品的后處理5.1注射成形工藝過程

退火是將制件放在定溫的加熱介質(zhì)（如熱水、熱油、熱空氣和液體石蠟等）中保溫一段時間的熱處理過程。

（1）退火處理

利用退火時的熱量，能加速塑料中大分子松弛，從而消除制件成型后的殘余應力。

退火溫度—般在制件使用溫度以上10～20℃至熱變形溫度以下10～20℃之間進行選擇和控制。

保溫時間與塑料品種和塑件的厚度有關，—般可按每毫米約半小時計算。

冷卻退火時，冷卻速度不應過快，否則會產(chǎn)生應力。

165.1.3制品的后處理5.1注射成形工藝過程

調(diào)濕處理是將剛脫模的制件放在熱水中進行處理。

（2）調(diào)濕處理

熱水溫度一般為100～120oc，熱變形溫度高的取上限，熱變形溫度低的取下限。

調(diào)濕時間取決于制件形狀、厚度和結晶度的大小。

調(diào)濕處理可以使制件隔絕空氣，防止氧化，加快吸濕平衡，使制品尺寸穩(wěn)定。

175.2注射成形工藝條件

正確的注射成型工藝可以保證塑料熔體良好塑化，順利充模、冷卻與定型，從而生產(chǎn)出合格的塑料制件。

注射溫度、壓力和時間是影響注射成型工藝的重要參數(shù)。一般地它們可稱為注射成型的工藝條件。185.2.1注射成型工藝參數(shù)分析5.2注射成形工藝條件

料筒溫度應高于塑料的粘流溫度(無定形塑料)或熔點（結晶型塑料)。

適當提高料筒溫度可以提高熔料的流動性，有利于充模成型；但溫度過高易引起塑料的變色、降解和分解。

料筒的加熱區(qū)域一般分為前、中、后三段，靠近噴嘴的為前段，靠近加料口的為后段。

1.料筒和噴嘴溫度

三段的加熱溫度一般是前段最高、中段次之，后段最低。

螺桿式注射機也可使前段溫度略低于中段溫度。

注射含水量較大的塑料時，應適當提高后段的溫度。

195.2.1注射成型工藝參數(shù)分析5.2注射成形工藝條件

噴嘴的溫度應略低于料筒前端的溫度。

噴嘴溫度過高，熔料易產(chǎn)生流涎現(xiàn)象；

噴嘴溫度過低，噴嘴口的熔料會凝固成冷料，或堵塞噴嘴，或在注射時冷料進入模腔而影響塑件質(zhì)量。

1.料筒和噴嘴溫度205.2.1注射成型工藝參數(shù)分析5.2注射成形工藝條件

注射壓力：螺桿或柱塞在注射時對單位面積的塑料熔體施加的作用力。

提高注射壓力可以增強熔料的流動能力，增加充模流程。

2.注射壓力和注射速度

注射壓力過高：

（1）易使塑件產(chǎn)生飛邊，影響外觀質(zhì)量；

（2）塑件冷卻后對型芯和型腔的包緊力增加，脫模困難；

（3）塑件內(nèi)部產(chǎn)生較大的內(nèi)應力，影響其使用性能，甚至會產(chǎn)生應力開裂而成為廢品。

注射壓力過低：易使熔料充模不足215.2.1注射成型工藝參數(shù)分析5.2注射成形工藝條件

注射速度：螺桿或柱塞在注射時的移動速度。

采用慢速注射時，熔料充模速度慢、易因熔體表面凝固使塑件產(chǎn)生凹痕和熔接縫。

2.注射壓力和注射速度

采用高速注射時，可以提高生產(chǎn)率；同時能減小模腔內(nèi)的熔料溫差，改善壓力傳遞效果，從而得到密度均勻、內(nèi)應力小的精密制件。

但注射速度過高時，熔料流經(jīng)澆口等處易產(chǎn)生不規(guī)則的流動和燒傷等現(xiàn)象，影響制件表面質(zhì)量。

225.2.1注射成型工藝參數(shù)分析5.2注射成形工藝條件

熔料充滿模腔后，螺桿或柱塞必須在一定時間內(nèi)繼續(xù)保持對料筒內(nèi)熔料的壓力。

保壓的作用：補縮，即在模腔內(nèi)的塑料熔體冷卻收縮后能補充一部分熔料進入模腔，以提高塑件質(zhì)量。

3.保壓壓力和保壓時間

保壓壓力一般等于注射壓力，也可以小于注射壓力。

235.2.1注射成型工藝參數(shù)分析5.2注射成形工藝條件

保壓時間與料溫、模溫、塑件壁厚、模具澆注系統(tǒng)尺寸大小等有關。

保壓時間可以在料筒溫度、模具溫度和保壓壓力確定后，通過逐漸增加保壓時間，觀察塑件尺寸的變化情況加以確定，當保壓時間增加到使塑件尺寸趨于穩(wěn)定時，對應的時間就是最佳保壓時間。

3.保壓壓力和保壓時間

保壓壓力高、時間長，則塑件的密度高，尺寸收縮量小，但是塑件的內(nèi)應力大，脫模困難。245.2.1注射成型工藝參數(shù)分析5.2注射成形工藝條件

冷卻時間：從注射、保壓結束到模具開啟的這一段時間，它一般占成型周期的70％~80％。

4.冷卻時間

冷卻時間與塑料冷卻速度及結晶性能、塑件壁厚、模具溫度等因素有關，一般以塑件脫模時不致引起變形的原則作為確定最短冷卻時間的依據(jù)。

冷卻時間不宜過長，否則不但影響生產(chǎn)率，還會導致塑件脫模困難。255.2.1注射成型工藝參數(shù)分析5.2注射成形工藝條件

螺桿式注射機在加料塑化時的螺桿轉速對塑化的效率和質(zhì)量有直接影響。

5.螺桿轉速與背壓

提高螺桿轉速可以增加塑料前移時的剪切摩擦熱，從而提高塑化效率和熔體溫度，但是容易引起熱敏性塑料的過熱分解，或在注射成型熔體粘度高的塑料時造成螺桿傳動系統(tǒng)過載。

265.2.1注射成型工藝參數(shù)分析5.2注射成形工藝條件

背壓（塑化壓力）：在加料塑化過程中螺桿轉動后退時料筒前端的熔料所具有的壓力。

5.螺桿轉速與背壓

提高背壓能夠提高熔體的溫度及熔體溫度的均勻性，有利于色料的均勻混合，有助于排除溶體中的氣體。

但是背壓過高又會導致塑料降解、變色或塑件表面出現(xiàn)銀絲。

一般情況下，對于結晶型塑料應取較高的螺桿轉速和背壓；

熔體粘度高的塑料應取較低的螺桿轉速和背壓。275.2.1注射成型工藝參數(shù)分析5.2注射成形工藝條件

（1）模具溫度過低：

6.模具溫度

導致熔體冷卻速度加快，流動性降低，會使塑件輪廓不清晰，表面無光澤，甚至充不滿模腔或產(chǎn)生熔接痕；

熔料充模速度又較慢時，還會使塑件內(nèi)應力增大，容易產(chǎn)生翹曲變形或應力開裂。

塑件的收縮率大，脫模后塑件的變形大，易影響塑件的形狀和尺寸精度。

（2）模具溫度過高：285.2.1注射成型工藝參數(shù)分析5.2注射成形工藝條件★

注射成型熔體粘度高、流動性差的無定型塑料時,一般要求模具有較高的溫度。

6.模具溫度

對于溫度要求較低的模具：

若是成型小型薄壁塑件，可以通過自然冷卻保持熱平衡；

若是成型大型或厚壁塑件，應設置冷卻系統(tǒng)進行強制冷卻。

當模具溫度要求在80℃以上時，應設置加熱裝置對模具進行加熱?！镒⑸涑尚徒Y晶型塑料時，應根據(jù)塑料結晶的要求來確定模具溫度。

295.2.1注射成型工藝參數(shù)分析5.2注射成形工藝條件

7.加料量與余料

注射成型必須準確控制加料量，并保證每次注射后料筒前端留有一定的余料。

加料量過少，則料筒前端的余料不足，會使塑件產(chǎn)生缺料、凹痕、空洞等缺陷。

加料量過多，則料筒前端的余料過多，不僅使注射時壓力損失增加，還會使塑料在料筒中的停留時間增加，導致變色和分解。

余料量一般控制在10～20mm為宜。

305.2.2注射塑料制品的質(zhì)量分析5.2注射成形工藝條件

注射成型質(zhì)量分為內(nèi)部質(zhì)量和外觀質(zhì)量兩個方面的內(nèi)容。

（1）內(nèi)部質(zhì)量：制品內(nèi)部的分子結構形態(tài)（如結晶和取向）、應力分布狀態(tài)、密度、分子鏈段間熔合強度、物理力學性能及與收縮有關的尺寸和形狀精度。

（2）外部質(zhì)量：表面粗糙度和表面缺陷狀態(tài)，常見的表面缺陷有成型不足、凹陷、縮孔、氣孔、流紋、暗斑、銀絲、發(fā)白、剝層、燒焦、翹曲變形、無光澤、色澤不均、龜裂、毛刺（飛邊）等。315.2.2注射塑料制品的質(zhì)量分析5.2注射成形工藝條件熱塑性塑料注射成型缺陷及原因分析

325.2.2注射塑料制品的質(zhì)量分析5.2注射成形工藝條件熱塑性塑料注射成型缺陷及原因分析

335.2.2注射塑料制品的質(zhì)量分析5.2注射成形工藝條件熱塑性塑料注射成型缺陷及原因分析

345.2.2注射塑料制品的質(zhì)量分析5.2注射成形工藝條件熱塑性塑料注射成型缺陷及原因分析

35塑料名稱Polystyrene

聚苯乙烯（硬膠）優(yōu)點亮麗的外觀，容易成型，幾何穩(wěn)定性、熱穩(wěn)定性、光學透過性、電絕緣性好，很微小的吸濕傾向，抗磨蝕性好缺點脆，不宜戶外用途，褪色，對熱的敏感性大，易發(fā)生降解，耐酸性能較差典型用途產(chǎn)品包裝，家庭用品（餐具、托盤等），電氣（透明容器、光源散射器、絕緣薄膜等）5.3常用塑料特性及其注射成形工藝

1.聚苯乙烯（PS）365.3常用塑料特性及其注射成形工藝

1.聚苯乙烯（PS）工藝特征：

聚苯乙烯為無定型塑料，熔體粘度適中，流動性較好，具有良好的熱穩(wěn)定性和電性能，注射模塑比較容易。采用螺桿式和柱塞式注射機成型均可。

但聚苯乙烯耐沖擊強度低，脆性大，耐熱性能也較低，且熱膨脹系數(shù)大，收縮率?。?.3～0.7％），加工時制品易產(chǎn)生內(nèi)應力，出現(xiàn)開裂現(xiàn)象，故不宜制作帶金屬鑲嵌件的制品。375.3常用塑料特性及其注射成形工藝

1.聚苯乙烯（PS）成型工藝：

（1）料筒溫度范圍較寬，約為170～260oC,采用較高的成型溫度有利于提高制品的透明度；（2）注射壓力可在60～150MPa較寬的范圍內(nèi)選?。唬?）模具溫度約為40～70oC，模具溫差不大于3～6oC；（3）為了提高制品的透明度、減小制品的內(nèi)應力，應盡可能采用較低的注射速度；（5）塑料可不進行干燥處理。

38塑料名稱Acrylonitrile-Butadiene-Styrene丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（高度不碎膠）優(yōu)點具有超強的易加工性，外觀特性，低蠕變性和優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性以及很高的抗沖擊強度缺點不耐有機溶劑，會被溶脹，也會被極性溶劑溶解。耐候性差，戶外使用會褪色典型用途汽車（儀表板，工具艙門，車輪蓋，反光鏡盒等），電冰箱，大強度工具（頭發(fā)烘干機，攪拌器，食品加工機，割草機等），電話機殼體，打字機鍵盤，娛樂用車輛如高爾夫球手推車以及噴氣式雪撬車等5.3常用塑料特性及其注射成形工藝

2.ABS395.3常用塑料特性及其注射成形工藝工藝特征：

ABS樹脂是丙烯晴、丁二烯、苯乙烯三種單體組成的熱塑性塑料，是無定型聚合物，它具有良好的綜合性能。

丙烯晴使ABS有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度；

丁二烯使ABS堅韌，有良好的抗沖強度和較高的抗拉強度，一般為300～500Kgf/cm2,有的高達630Kgf/cm2；

苯乙烯使其具有良好的加工性和染色性能。

2.ABS

ABS被作為一種工程材料使用，在機械工業(yè)、電器工業(yè)、紡織器材、交通運輸以及建筑材料等方面得到廣泛的應用。405.3常用塑料特性及其注射成形工藝成型工藝：

（1）注射溫度在160～220oC之間；（2）ABS在升溫時粘度較大，所以成型壓力較高，注射壓力可達130～150MPa

；（4）注射速度以中低速為宜；（3）ABS成型前，應進行干燥處理，模具溫度控制在60～80oC；（5）為了獲得內(nèi)壓力小的制件，保壓壓力不宜過高（60～70MPa）。

2.ABS415.3常用塑料特性及其注射成形工藝工藝特征：

聚乙烯是白色蠟狀半透明材料，韌而柔，比水輕，無毒，具有一定的結晶度。

根據(jù)其密度大小可分為低密度聚乙烯（LDPE,用高壓聚合法制成的）、高密度聚乙烯（HDPE，用低壓聚合法制成的）。

3.聚乙烯（PE）

低密度聚乙烯常用來制造薄膜、日常用品；高密度聚乙烯常用來制造容器和工業(yè)配件。

聚乙烯收縮率大，一般為1.5～5％左右，制品內(nèi)應力大。

425.3常用塑料特性及其注射成形工藝成型工藝：

（1）一般情況下，低密度聚乙烯成型時料筒溫度在160～220℃之間，高密度聚乙烯在180～240℃之間；（2）聚乙烯熔體的流動性較好，一般注射壓力可在60～80MPa之間選擇；（4）低密度聚乙烯成型時模具溫度為35～55oC之間，高密度聚乙烯在60～70oC之間；

（3）由于聚乙烯熔體在高剪切速率下存在熔體破裂的傾向，成型時宜選用中等注射速度；

3.聚乙烯（PE）43塑料名稱Polypropylene

聚丙烯（百折軟膠）優(yōu)點密度?。ㄝp），流動性好，成型性好，耐熱，抗拉強度大，屈服強度高，不會產(chǎn)生龜裂，電氣阻抗性佳，抗磨蝕性好，缺點不宜制造尺寸精度要求高的產(chǎn)品，剛性不足，不宜作受力機械構件，染色困難，防火安全性差，耐候性差典型用途汽車工業(yè)（主要使用含金屬添加劑的PP：擋泥板、通風管、風扇等），器械（洗碗機門襯墊、干燥機通風管、洗衣機框架及機蓋、冰箱門襯墊等），日用消費品（草坪和園藝設備如剪草機和噴水器等）5.3常用塑料特性及其注射成形工藝

4.聚丙烯（PP）445.3常用塑料特性及其注射成形工藝工藝特征：

聚丙烯為白色蠟狀材料，外觀似聚乙烯，但比聚乙烯更透明，更輕，是非極性的結晶性聚合物，流動性好，無毒，無味，在醫(yī)藥、食品、化工及日常生活中都有著廣泛的用途。

聚丙烯成型收縮率高，耐老化性及抗低溫性差；但是，通過改性技術（如共聚、加入添加物等）可克服其缺點，擴大使用范圍。

4.聚丙烯（PP）455.3常用塑料特性及其注射成形工藝成型工藝：

（1）聚丙稀成型溫度較寬，一般選取料筒溫度在200～300oC之間；

（2）在聚丙烯成型時常選用較高的注射壓力，以便使其成型收縮有較大的改善，一般注射壓力控制在90～120MPa；（3）模具溫度的變化對聚丙烯制品的性能有較大的影響，模具溫度控制在70～90oC時，有利于制品冷卻時的結晶和提高制品的力學性能。

4.聚丙烯（PP）465.3常用塑料特性及其注射成形工藝工藝特征：

尼龍與一般塑料相比，它具有良好的耐磨性、柔軟性、耐熱和耐寒性，易吸濕、易氧化。是一種工程塑料，目前應用最多的是尼龍6、尼龍66、610、1010，常制作機械、化學和電氣零件。

5.尼龍類（PA，聚酰胺類）

尼龍是結晶型塑料，具有明顯的熔點，而且熔點較高（160～290oC，視品種而異），熔融溫度范圍較狹窄（約10oC左右），熔體的流動性大，可適合螺桿式和柱塞式注射機加工，但熔體的熱穩(wěn)定性較差，而且容易降解，因此在注射成型中應注意工藝條件及設備的選用。

475.3常用塑料特性及其注射成形工藝成型工藝：

（1）注射溫度必須高于熔點，但由于尼龍的熱穩(wěn)定性較差，注射溫度也不宜過高；

（2）尼龍大多數(shù)品種的注射壓力均不超過120MPa,一般為60～100MPa；（4）尼龍吸濕性很大，加工前必須進行干燥處理。

（3）模具溫度對尼龍制品質(zhì)量影響很大，視尼龍規(guī)格而定，一般為40～100oC；

5.尼龍類（PA，聚酰胺類）485.4塑件的結構設計

要想獲得合格的塑料制件，除了合理選用塑件的原材料外，還必須考慮塑件的結構工藝性。

塑件的結構工藝性與模具設計有直接關系。

塑件結構工藝性設計的主要內(nèi)容包括塑件形狀、壁厚、斜度、加強肋、支承面、圓角、孔、螺紋、齒輪、嵌件、文字、符號及標記等。495.4塑件的結構設計

1.塑件的形狀

塑件的形狀必須便于成型以簡化模具結構，降低成本，提高生產(chǎn)率和保證塑件的質(zhì)量。

如圖所示的結構，避免了側孔、側凹，省卻了側向抽芯機構，簡化了模具結構和制造費用。505.4塑件的結構設計

2.塑件的壁厚

塑件的壁厚應厚薄適宜而且均勻。

壁厚過小，成型時塑件的壁厚過小，成型時熔體流動阻力大，充模困難，脫模時塑件容易破損。

壁厚過大，不但需要增加成型和冷卻時間，延長成型周期，而且容易產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹痕和翹曲等缺陷。515.4塑件的結構設計

3.脫模斜度

為了便于脫模，避免擦傷和拉毛，塑件上行于脫模方向的表面一般應具有合理的脫模斜度，如圖所示。

塑件內(nèi)孔的脫模斜度常取30′~l°30′，外形取20′~45′，尺寸精度要求高的塑件應控制在公差范圍之內(nèi)。

脫模斜度的取向原則：

內(nèi)孔以小端為準，符合圖樣要求，斜度由擴大方向獲得；

外形以大端為準，符合圖樣要求，斜度由縮