常減壓操作規(guī)程

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山東省海科化工集團(tuán)有限公司

常減壓工藝操作規(guī)程

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發(fā)布日期：2008年月日實(shí)施日期：2008年月日

目錄

概述..........................................................................................3

第一章工藝流程...........................................................................4

1.1工藝流程圖（見附件）.................................................................4

1.2設(shè)備明細(xì)表（見附件）.................................................................4

1.3工藝指標(biāo)卡（見附件）.................................................................4

1.4工藝流程說明.........................................................................4

1.4.1原油加熱........................................................................4

1.4.2原油的常壓蒸儲.................................................................4

1.4.3原油的減壓蒸儲.................................................................5

第二章裝置開停工...........................................................................7

2.1開工方案..............................................................................7

2.1.1開工原則........................................................................7

2.1.2開工條件.......................................................................7

2.1.3開工準(zhǔn)備工作...................................................................7

2.1.4開工步驟.......................................................................10

2.2停工方案.............................................................................17

2.2.1前言...........................................................................17

2.2.2停工步驟.......................................................................18

2.2.3退油掃線階段..................................................................19

2.2.4蒸塔階段......................................................................20

2.2.5沖洗塔階段....................................................................21

2.2.6爐管沖洗......................................................................21

2.2.7收尾階段.......................................................................22

2.2.8掃線送油注意事項(xiàng)..............................................................22

2.2.9停工安全措施..................................................................22

2.2.10緊急停工.....................................................................23

2.3蒸汽吹掃、聯(lián)合試壓及水聯(lián)運(yùn).........................................................24

2.3.1吹掃試壓的目的................................................................24

2.3.2吹掃試壓的一般規(guī)定............................................................24

2.3.3吹掃試壓流程..................................................................26

2.3.4水沖洗水聯(lián)運(yùn)..................................................................30

2.3.5蒸汽貫通與聯(lián)合試壓............................................................30

2.4常減壓事故處理......................................................................34

2.4.1設(shè)備事故的處理................................................................34

2.4.2停電、停水、停汽、停風(fēng)事故處理................................................36

2.4.3操作事故處理..................................................................38

2.4.4原油中斷......................................................................39

2.4.5燃料油中斷....................................................................40

第三章崗位操作............................................................................41

3.1常壓崗位操作法.......................................................................41

3.1.1物料平衡的控制（即塔底液面的控制）............................................41

3.1.2熱平衡（具體反應(yīng)在塔頂溫度上）................................................41

3.1.3產(chǎn)品質(zhì)量調(diào)節(jié)..................................................................43

3.1.4設(shè)備的操作與管理.............................................................45

3.2減壓崗位操作法......................................................................47

3.2.1正常操作.......................................................................47

3.2.2產(chǎn)品質(zhì)量調(diào)節(jié)..................................................................49

3.2.3設(shè)備操作與管理................................................................50

3.3司爐崗位操作法......................................................................51

3.3.1加熱爐烘爐操作法..............................................................51

3.3.2加熱爐空氣一蒸汽燒焦法........................................................55

3.3.3加熱爐的正常操作..............................................................57

3.4電脫鹽罐的操作與調(diào)節(jié)................................................................63

3.4.1電脫開工的要求................................................................63

3.4.2電脫崗位的操作方法............................................................64

3.4.3電脫鹽壓力的控制..............................................................65

3.4.4脫前溫度控制：................................................................66

3.4.5電脫鹽罐油水界面控制..........................................................66

3.4.6脫鹽效果的調(diào)節(jié)................................................................67

3.4.7電脫鹽變壓器跳閘..............................................................67

3.5瀝青崗位操作法......................................................................67

3.6動靜設(shè)備的使用、維護(hù)及保養(yǎng).........................................................73

3.6.1塔類的使用、維護(hù)及保養(yǎng)........................................................73

3.6.2冷換設(shè)備......................................................................73

3.6.3貯藏...........................................................................73

3.6.4管式加熱爐....................................................................74

第四章安全規(guī)程............................................................................75

4.1常減壓裝置安全生產(chǎn)制度..............................................................75

4.2常減壓裝置安全檢修規(guī)程.............................................................76

4.3崗位安全巡檢制度....................................................................77

4.3.1安全規(guī)定.......................................................................78

概述

石油主要由碳?xì)浠衔锝M成的復(fù)雜混合物。外觀是一種流動和半流動的粘

和稠液體，顏色大部分暗色的（從褐色至深黑色）。相對密度一般都小于1,大

約再0.65-1.016之間。石油有特殊的氣味，這是由于含有一些臭味的硫化合物

的緣故。組成石油的元素主要是碳.氫.硫.氮、氧，其中碳的含量占83-87%,氫

含量占11-14%,兩者合計(jì)達(dá)96-99%,其它的硫、氮、氧及微量元素總共不過占

1-4%0在石油中還發(fā)現(xiàn)有氯、碘、磷、碎、硅、鉀、納、鎂、鉛、鐵、鋅、銀

等微量非金屬和金屬元素，雖然這些元素含量極微，但對石油加工過程影響極

大。

在煉油廠里，石油加工的第一步是原油的分儲，通常稱為原油常減壓蒸儲。

石油是個(gè)多組分的復(fù)雜混合物，每個(gè)組分有其各自不同的沸點(diǎn)，分儲就是按照

各組分沸點(diǎn)的差別，使混合物得以分離的方法。在煉油廠中通常將石油按照沸

點(diǎn)不同“切割”成幾個(gè)“微分”，例如分成＜200℃的汽油，200-360C的柴油微分,

350-500C左右的潤滑油儲分等等?！拔⒎帧边€是一個(gè)混合物，只不過包含的組

分?jǐn)?shù)目比原油少了。從原油直接分儲得到的儲分稱為直儲儲分，或稱為直儲產(chǎn)

品，儲分并不是石油產(chǎn)品，石油產(chǎn)品要符合油品規(guī)格的要求。因此還必須對儲

分進(jìn)一步進(jìn)行加工，才能得到合格產(chǎn)品。

故常減壓蒸儲在石油加工過程中也稱為單元操作的“龍頭”它處理量的大

小直接影響到下道工序的生產(chǎn)能力。我廠常減壓車間（?。┘庸ち?0萬t/a,

主要產(chǎn)品是直儲汽油、柴油、減壓蠟油、減壓渣油，同時(shí)常減壓摻煉奧里油還

生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的AH-90重交通道路瀝青。

第一章工藝流程

1.1工藝流程圖（見附件）

1.2設(shè)備明細(xì)表（見附件）

1.3工藝指標(biāo)卡（見附件）

1.4工藝流程說明

1.4.1原油加熱

原油（50-80℃）在原油罐區(qū)脫水后，由原油罐區(qū)發(fā)油泵送至常減壓裝置。

原油送至常減壓裝置后，首先進(jìn)行換熱（H-101至H-104）達(dá)到125T40C進(jìn)入

三級電脫（RT01/1、2、3）進(jìn)行脫水脫鹽，后由接力泵（P-102/1、2）送至換

熱器換熱（HT05至H108）進(jìn)入閃蒸塔TT01,再由閃底泵（P-103/1、2）送至

換熱器（H-109至H-112）升溫至280℃后，分兩路進(jìn)入爐L—101加熱至367土

5℃后進(jìn)入常壓塔精儲。常壓塔底油經(jīng)常底泵（P-109/1.2）分兩路進(jìn)入減壓爐,

經(jīng)減壓爐加熱至403±3℃后進(jìn)入減壓塔蒸儲，塔底油經(jīng)減底泵（P206/1.2）送

至瀝青罐區(qū)。

1.4.2原油的常壓蒸饋

爐101出爐油進(jìn)入常壓塔（TT02）進(jìn)行分儲在塔內(nèi)精錨出：

1.塔頂儲分（直播汽油）從塔頂儲出，經(jīng)空冷器冷卻后進(jìn)L—101/1.2.3冷

卻，后進(jìn)入汽油回流罐R—102內(nèi)進(jìn)行切水，后由常頂回流泵P—104/1.2一路

向塔頂打回流，一路外送至100萬噸常減壓裝置汽油脫硫醇系統(tǒng)，中控檢驗(yàn)合

格后至成品罐區(qū)

2.常一線油（輕柴油）從常壓塔第33層（高抽）、27層（低抽）塔盤上儲

出，進(jìn)入輕柴汽提塔T103,T103內(nèi)汽提的輕組份返塔至31層塔盤上，輕柴油

由T103塔底經(jīng)泵P106/1.2送至H-103與原油換熱后經(jīng)L-102/1.2冷卻后送至

電精制，中控檢驗(yàn)合格后送至成品罐區(qū)。

3、常二線油（重柴油）從常壓塔第17層、5層（過汽化油）塔盤上儲出，

進(jìn)入T103,T103內(nèi)汽提輕組分返塔至第21層塔盤上，重柴油由T103塔底經(jīng)泵

P108/1.2送至H-104與原油換熱后經(jīng)L-103/1.2冷卻后送至蠟油罐區(qū)。

4、常底渣油由塔底泵P-109/1.2送至爐102進(jìn)行加熱。（執(zhí)行常壓開工方

案時(shí)，常底渣油由常底泵P109/1.2送至渣油換熱流程：H112/2—?H112/1

——?H110/2——?H110/1——>H108/2-?H106——?L205/1—>L205/2后，經(jīng)

過常渣冷槽冷卻后送至凈化車間罐區(qū)。

1.4.3原油的減壓蒸儲

常底重油經(jīng)爐102加熱至403±3℃后經(jīng)轉(zhuǎn)油線進(jìn)入減壓塔，在減壓條件下蒸鐳:

1、塔頂儲出油氣，經(jīng)冷卻器（『201/1、2）后被冷凝的油、水由大氣腿流

入R201（水封罐），不凝氣體由真空機(jī)組P201/1、2抽真空至750mm汞柱后，凝

縮油與冷卻水經(jīng)泵P202送至含硫含油污水罐，不凝氣進(jìn)入加熱爐燃燒。

2.減一線油自塔201第一段填料下集油箱抽出,抽出后經(jīng)減一線泵P203/1.2

送至H-101與原油換熱至60℃以下，一路直接外送蠟油罐區(qū)，另一路經(jīng)L-202

冷卻后返減壓塔頂打回流。

3.減二線油自塔201第二段填料下集油箱抽出，抽出后經(jīng)減二線泵P204/1.2

送至H-109與原油一級換熱后進(jìn)H-105/1.2與原油二級換熱，后一路經(jīng)L-203

冷卻至90c以下外送蠟油罐區(qū)，另一路返減壓塔二段填料上打回流。

4.減三線油自塔201第三段填料下集油抽出，抽出后經(jīng)減三線泵P205/1.2

送至H111與原油一級換熱后進(jìn)H107與原油二級換熱，后一路經(jīng)L-204/1.2冷

卻至100C以下外送蠟油罐區(qū)，另一路返減壓塔三段填料上打回流。

5.減底渣油自塔201底部抽出進(jìn)入減底泵P206/1.2,送至H112/2-?

H112/1-?H110/2—?HHO/l—?H108/2—>H106―>L205/l―?

L205/2后，經(jīng)減渣冷槽1205/3冷卻至150℃以下進(jìn)瀝青罐區(qū)。

第二章裝置開停工

2.1開工方案

2.1.1開工原則

開工必須確保“安全、科學(xué)、積極、正點(diǎn)”的八字方針的實(shí)施，達(dá)到“滿

意”、做到“五嚴(yán)”、“十不”。特別注意防凍、防凝、超溫三項(xiàng)工作的落實(shí)。

2.1.2開工條件

1.原油儲備足量，含水＜2%,含鹽〈15mg/l

2.裝置蒸汽壓力40.6Mpa

3.配好破乳劑、緩蝕劑、抗氧劑，準(zhǔn)備液氨，備足開工用汽油、柴油，備

足各種型號的機(jī)油。

4.備齊開工用工具（扳手、管鉗等），勞保用品，開工材料（閥門、管件等）。

5.消防設(shè)施全部檢查合格。

6.開工人員到位，保運(yùn)人員到位，聯(lián)系好相關(guān)（收、發(fā)油，電儀等）部門。

7.操作記錄、臺帳、日記準(zhǔn)備好。

2.1.3開工準(zhǔn)備工作

（一）原材料準(zhǔn)備工作：

1.準(zhǔn)備燃油、11#機(jī)油、40#機(jī)油，13#壓縮機(jī)油、黃油。

2.點(diǎn)火用輕柴油。

3.各種型號閥門，原材料，緊固件。

（二）工具準(zhǔn)備

1.檢修完電訊系統(tǒng)。

2.準(zhǔn)備好檢修、搶修工具。

3.準(zhǔn)備好熱緊用具。

4.準(zhǔn)備好點(diǎn)火用具。

5.在各臨時(shí)用水、汽點(diǎn)備足耐油膠支管。

（三）消防器材的準(zhǔn)備

1.徹底檢查我廠消防器材質(zhì)量、藥品是否失效。

2.檢查個(gè)平臺消防器材質(zhì)量、藥品是否失效。

3.各平臺均要置消防用膠支管。

4.各主要消防區(qū)均應(yīng)按要求配置各種形式的滅火機(jī)、桶、消防用砂、手推

滅火機(jī)、鐵鍬等。

（四）資料的準(zhǔn)備

操作日記、臺帳、表格、開工曲線、外溫曲線圖、操作規(guī)程、開工方案、

開工統(tǒng)籌圖、開工特點(diǎn)要求的資料備齊。

（五）化驗(yàn)方面

1.配置出生產(chǎn)化驗(yàn)用各種藥劑。

2.聯(lián)系有關(guān)部門作出落地原油簡單評價(jià)。

3.對開工中原油含水、含鹽量。瓦斯氣含氧量。半成品性質(zhì)列出具體標(biāo)準(zhǔn)

和分析時(shí)間。

（六）動力系統(tǒng)準(zhǔn)備工作

要求各動力系統(tǒng)達(dá)到下列指標(biāo):Ai新鮮水40.3MPaBi循環(huán)水40.4MPaC,

主蒸汽40.8MPa/消防蒸汽40.4MPaEi軟化水41.2MPa溫度430℃

蚪非凈化風(fēng)40.4MPaGi燃料油41.2MPa溫度470℃

（七）其他車間的準(zhǔn)備工作

1.聯(lián)系儀表、使儀表處于備用狀態(tài)。

2.聯(lián)系電工、使電氣處于備用狀態(tài)。

3.聯(lián)系維修，使維修做好各種準(zhǔn)備工作。

（八）做好車間系統(tǒng)內(nèi)的全面檢查工作

1.常壓塔、減壓塔、閃蒸塔、容器。

（1）各溫度計(jì)、壓力表、液面計(jì)（玻璃板、浮球）是否安裝完畢。

（2）人孔、卸料孔、管線進(jìn)出口法蘭、墊片、螺栓是否按要求進(jìn)行安裝，

規(guī)定用雙頭螺栓、金屬墊片是否按要求出全部更換完畢。

（3）安全閥是否定壓完畢。

（4）試壓塔用（試壓）壓力表換成真空表。

（5）試壓塔用音板是否全部拆除。

（6）塔區(qū)出口過濾網(wǎng)是否裝上。

2.換熱器。

（1）檢查試壓用肓板。壓力表是否拆除。

（2）采用雙頭螺栓、金屬墊片及其材質(zhì)相同與否，各法蘭螺栓是否擰緊滿

目。

3.機(jī)泵檢查。

檢查好各機(jī)泵本體附件、冷卻系統(tǒng)、螺栓、過濾網(wǎng)的安裝及合格程度。

4.加熱爐

檢查好加熱爐各部分件靈活好用，各測溫點(diǎn)的壓力溫度是否校對。

5.工藝管線

檢查好各管線的附件結(jié)構(gòu)牢固與否，低點(diǎn)排空安裝是否合理，管線上的壓

力表、安全閥、調(diào)節(jié)閥、流量計(jì)、過濾器是否齊全、流程是否正確。

6.衛(wèi)生檢查。

（1）打掃干凈地面衛(wèi)生，清理現(xiàn)場泥、油、水。

（2）清理干凈各車間所屬衛(wèi)生區(qū)間的地溝油。

（3）撤除施工用臨時(shí)電。

（4）各操作間、工作室的門窗、桌面輕擦干凈。

2.1.4開工步驟

（一）蒸汽吹掃、聯(lián)合試壓工作（略）

（二）水聯(lián)運(yùn)（略）

（三）蒸汽貫通（略）

（四）冷油開路循環(huán)。

1.聯(lián)系原油罐區(qū)引油裝置。

2.工藝流程：

凈化油罐——泵101/1.2——換一101一換一102——換——103——換——

104/1.2——電脫罐——101/1——電脫罐——101/2——電脫罐——101/3——

泵——102/1.2——換——105/1.2——換——106——換——107——換——

108/1.2——-換109——閃蒸塔-——泵一一-103/1.2——換一—110/1——換

——110/2-換—111——換一-112/1-一一換——112/2—常爐101

——常壓塔-——泵-——109/1.2——-減爐-201——減壓塔一一泵一206/1.2

——換一112/2——換——112/1——換——110/2——換——110/1——換106

——開式循環(huán)線（退油線）一一原油灌區(qū)。

3.啟動原油泵后，即可啟動流量計(jì)。然后啟動塔一101液面指示計(jì)。如果甩

塔一101,則開副線，去泵一一103/1.2

4.在泵一102/1.2入口排放水，見油關(guān)，向塔102進(jìn)料，當(dāng)塔一102液面為

1/2啟動泵一109/1.2,向塔進(jìn)201進(jìn)料，當(dāng)塔一201液面為1/2啟動泵一206/1.2,

建立冷油開路循環(huán)。

5.啟動原油泵后，兩爐引入過熱蒸汽，壓力控制在0.3—0.4mPa爐一101

201,先后按點(diǎn)火規(guī)范點(diǎn)火，維持兩爐出口的溫度為80—90℃（冬季可在100—

—110℃）啟動爐區(qū)各儀表。

6.待在泵一109/1.2出口取樣化驗(yàn)原油含水小于1%且兩塔液面都在60%+10%

時(shí)，即可進(jìn)行閉路循環(huán)。

（五）閉路循環(huán)油升溫

1.開路改閉路，當(dāng)原油含水小于1%,打開開工循環(huán)線，關(guān)閉原油回油罐區(qū)

管線閥門，原油在開工循環(huán)線內(nèi)進(jìn)行閉路循環(huán)。

2.穩(wěn)步升溫：爐101、102開始升溫，溫速控制50℃/小時(shí)，塔——102頂

油汽線，塔102、201各側(cè)線鐳出閥打開，同時(shí)在各側(cè)線泵入口排放冷凝水，進(jìn)

行塔內(nèi)原油脫水。（130—180℃為脫水期）

3.熱緊：爐——101、102出口溫度達(dá)250℃時(shí)，恒溫，對各個(gè)人孔閥門螺

栓進(jìn)行全面檢查熱緊。

4.快速升溫：熱緊完畢后，各側(cè)線關(guān)閉，以50C/小時(shí)（1小時(shí)內(nèi)）將爐一

101升溫為300℃,爐一201出口溫度暫時(shí)不變。

5.塔一102頂溫達(dá)100℃以上時(shí)即可適當(dāng)打回流，（101頂溫度〈85℃）

6.應(yīng)注意容一102界面，防止切水跑油。

7.儀表設(shè)手動控制。

8.循環(huán)升溫時(shí)：若塔一一102.201底液面在30%以下時(shí)需補(bǔ)充原油罐新鮮原

油，若塔102.201底液面一直處于滿液位狀態(tài)，則可適當(dāng)?shù)南虺和擞屯擞停?/p>

保持二塔底液面在50%左右。

9.容——201建立水封，同時(shí)應(yīng)注意切水。

（六）正常進(jìn)料開常減壓

1.當(dāng)爐一101出口原油溫度高于300℃時(shí)，打開原油泵入口閥，關(guān)閉原油泵

開工循環(huán)線入口閥，同時(shí)將減底油改為凈化（或半成品罐次品罐，請示調(diào)度處

理），關(guān)閉開工循環(huán)線閥門，然后在泵一一206/1.2開工循環(huán)閥后給汽將油掃入

原油罐或半成品罐（請示調(diào)度）聯(lián)系儀表啟常用一、二、三線液面、溫度、流

量調(diào)節(jié)表。

2.爐——101出口溫度達(dá)300℃時(shí)（升溫速度50℃/小時(shí)），爐——101出口

溫控表投入。

3.開常壓（當(dāng)爐溫達(dá)320℃）將塔——102底注汽適當(dāng)開，調(diào)節(jié)冷一一

101/1.2.3冷卻水量，使冷——101/1.2.3出口溫為90—100℃55—65℃35

—40℃左右。

4.塔底注汽后，塔頂溫度升至140C時(shí)，即可開始注氨，向常頂錨出線注氨,

容一一101在有液面后即可向塔頂打回流，注意回流罐切水。

5.建立塔頂回流后，根據(jù)生產(chǎn)方案（0#、T0#輕、重柴油），在液面分別上

升至50%時(shí)，開常一線、二線、三線（自上而下），啟動側(cè)線溫控自動表，適當(dāng)

建立各側(cè)線砌體，常一、二、三線油經(jīng)堿洗合格后送入成品罐區(qū)，若產(chǎn)品不合

格，顏色不正常改為次品罐中。

開減壓：

1.在常壓開工時(shí)，爐——102出口溫控在350℃左右，減底液面＞80%,頂

溫》80℃,減渣經(jīng)換——110/1.2,換——112/1.2,換——106及＜——205高架

罐（次品罐）或請示調(diào)度處理，此時(shí)可開減壓。

2.爐——201出口溫度以50℃/小時(shí)速度升高至400℃,此時(shí)啟動爐——201

出口溫度自控表。

3.開減壓時(shí)先在容——201建立封關(guān)閉其切水閥，當(dāng)爐——201出口溫度升

至400℃時(shí)，現(xiàn)將冷—201進(jìn)水量調(diào)至使冷后油溫＞40℃,然后啟動真空泵。

4.抽真空后，當(dāng)塔頂溫度升至100C,開始向塔201打冷回流，自上而下開

側(cè)線，當(dāng)塔頂打冷回流，同時(shí)啟動塔頂溫度控表，開側(cè)線時(shí)，應(yīng)事先放掉各側(cè)

線凝結(jié)水，調(diào)節(jié)成油冷后溫＞90℃。

5.塔頂冷回流開后，同時(shí)由上而下開各集油箱溫液自控表，即可向成品罐

區(qū)輸送各線蠟油，各線冷后油溫均控制在70——90℃,自上而下保持一、二、

三線集油箱液面為90%、80%、60%0

6.根據(jù)試壓各側(cè)線油品的兩點(diǎn)和塔底渣油軟化點(diǎn)，在請示調(diào)度后將爐一一

201出口溫度調(diào)至最佳狀態(tài)。

7.當(dāng)塔一一201底渣油軟化點(diǎn)驗(yàn)合格后，可向?yàn)r青裝置和裝車臺高架罐送

油。

8.抽真空要緩解，嚴(yán)防過快而沖塔。

9.當(dāng)裝置平穩(wěn)后，根據(jù)調(diào)度要求提高原油處理量。

常減壓正常操作法(略)

司爐崗位開工方案

一'加熱爐的開工點(diǎn)火

1.開工點(diǎn)火錢的準(zhǔn)備工作

(1)烘爐完畢后，檢查所用蒸汽和水貫通、試壓。

(2)建立燃料油循環(huán)。

(3)檢查消防設(shè)施是否齊全。

(4)準(zhǔn)備好點(diǎn)火棒、點(diǎn)火用的柴、柴油。

(5)各活動部件是否靈活好用，同時(shí)清理現(xiàn)場衛(wèi)生。

2.點(diǎn)火步驟

(1)關(guān)好人孔、防爆門、看火窗，煙道擋板開一半，爐管進(jìn)油循環(huán)，用蒸

發(fā)通過火咀向爐腔內(nèi)吹蒸汽3—5分鐘，調(diào)節(jié)好風(fēng)門。

(2)首先緩慢打開霧化蒸汽閥門少許，將點(diǎn)燃的火棒置于火咀上端，打開

油閥，使油噴成霧狀，再認(rèn)真調(diào)節(jié)好油汽比，充分霧化完全燃燒。

(3)油咀閥門開始為手動，待爐出口溫度升至工藝規(guī)定的數(shù)值時(shí)，改自動

控制，確保工藝指標(biāo)。

3.點(diǎn)火注意事項(xiàng)：

(1)點(diǎn)火操作人員不得正對火咀和看火窗，以防回火燒人。

(2)點(diǎn)火燃燒沒正常時(shí)，必須重復(fù)上述點(diǎn)火步驟，重新點(diǎn)火。

(3)一次沒點(diǎn)燃時(shí)，必須重復(fù)上述點(diǎn)火步驟，重新點(diǎn)火。

(4)當(dāng)正常燃燒時(shí)突然滅火，絕對不許開大油閥自燃，必須嚴(yán)格按照點(diǎn)火

步驟點(diǎn)火，以免爆燃。

(5)爐云墻若沒檢修，則兩爐出口溫度按40—50%時(shí)速度升溫，若檢修時(shí)

爐墻及耐火襯經(jīng)過補(bǔ)修，應(yīng)適當(dāng)減慢升溫速度。

(6)正常情況下，按正常的升溫速度進(jìn)行升溫。

司爐崗位正常操作作法(略)

司爐崗位事故處理(參考常減壓事故處理)。

電脫開工方案

一、原油電脫鹽脫水的基本原理

水和鹽是以油包水成乳化狀態(tài)存在油中的，由于脫鹽、脫水是將原油用一定數(shù)

量的淡水稀釋，將懸浮在油中的鹽份溶解，同時(shí)在高壓電場的作用下，使水微

粒做定向移動，相互碰撞，成大顆粒水滴，根據(jù)比重差和電場的作用，進(jìn)行沉

降分離。

二、崗位操作

1.注水量控制，一般控制在原油量的3—8%

2.保證電脫鹽溫度，脫鹽罐入口溫度控制在125℃左右。

3.控制油水界面，脫鹽罐脫水要求不帶油。

4.控制脫后鹽水含量，鹽G0mg/L水量40.5%

5.破乳劑是控制在0.03kg/T原油。

2

6.電脫鹽灌壓力控制在8±0.5kg/cmo

三、開停工操作及注意事項(xiàng)

1.開工前的準(zhǔn)備工作

(1)聯(lián)系儀表、電工做好儀表、電氣設(shè)備的檢查。

(2)打開人孔、檢查電及安裝是否合乎要求，是否水平，罐內(nèi)懸掛絕緣棒

是否完好，接線有無問題，安裝是否符合要求。

(3)檢查無問題后，空送電試驗(yàn)，檢查電壓能升起，電流是否很大，然后

將人孔封好。

2.裝油操作

(1)打開1.2級電脫罐頂放空閥及入口閥，關(guān)死出口閥。

(2)從退油線給汽掃線至閥，打開切水閥排放冷凝水，冷凝水放空后關(guān)閉。

(3)緩慢打開容一101/1入口閥，適當(dāng)關(guān)小付線閥裝油時(shí)量不宜過大，以

免原油循環(huán)量造成大的波動。

(4)待原油裝滿容一101/1時(shí)，關(guān)閉放空閥稍開容一101/1出口閥，然后再

次關(guān)死容一101/1出口閥弊壓，重新打開出口閥，趕跑罐內(nèi)和絕緣棒筒內(nèi)的空氣,

然后關(guān)死出入口閥，靜置沉降。

(5)打開容一101/2出口閥進(jìn)行二級電脫鹽罐原油裝法同上，油裝滿后適

當(dāng)開容一101/2出口閥趕跑罐內(nèi)空氣，重復(fù)一次上述操作，然后關(guān)死出口閥和容

—101/2/入口閥進(jìn)行靜置沉降，容一101/1.2,付線稍開。

3.送電投用方法

(1)靜置沉降3—4小時(shí)后，聯(lián)系電工送電。

(2)送電無問題，加強(qiáng)脫鹽罐脫水，脫水完畢后，全開容一101/1.2出口閥,

緩慢打開容一101/1.2入口閥，原油全部置罐后，開大容一一101/1.2入口閥，

關(guān)死付線閥，容一101/1.2入口閥，容一101/1.2改并聯(lián)為串聯(lián)脫鹽流程。

4.注意事項(xiàng)

(1)認(rèn)真分析原油性質(zhì)的變化，分析脫前后的油含水情況，以便調(diào)正操作,

注意乳化液浮化強(qiáng)度的變化。

（2）密切注意脫鹽罐內(nèi)電場情況有無異常，操作注意安全。

（3）認(rèn)真分析注水量和破乳化劑量是否適當(dāng)，觀察混合后的混合程度。

（4）調(diào)整原油入電電脫鹽罐的溫度，壓力、液位和流量等工藝參數(shù)。

2.2停工方案

2.2.1前言

常減壓裝置是我廠重要的生產(chǎn)裝置，裝置停工必須嚴(yán)格按照經(jīng)濟(jì)合理的程

序進(jìn)行，以便停工穩(wěn)妥，盡力減少停工過程中不合格產(chǎn)品，把損失減少到最低

限度。

（一）停工條件

1.根據(jù)廠部制定的總工原則編制詳細(xì)的停工方案。

2.全廠各公用系統(tǒng)（維修、消防、安全、化驗(yàn)、車隊(duì)、電儀、后勤、凈化、

動力系統(tǒng)）已準(zhǔn)備就序。

3.停工及開工所需油品備件，設(shè)備，人員已齊備。

（二）停工要求

1.停工必須確保安全、平穩(wěn)、正點(diǎn)、牢固樹立安全第一思想。

2.做到“十二不”不跑油、不串油、不超溫、不著火、不爆炸、不出人身

事故、不損壞設(shè)備、不污染環(huán)境、不出（少出）次品、不吵壓、不冒罐、設(shè)備

管線不存水存油。

3.要求“兩個(gè)一次”管線吹掃一次合格，設(shè)備容器一次分析合格。

4.停工達(dá)到“三個(gè)滿意”檢修人員滿意、領(lǐng)導(dǎo)滿意操作人員滿意。

（三）準(zhǔn)備工作

1.各項(xiàng)停工用資料、圖紙及工具準(zhǔn)備齊全。

2.消防器材放于規(guī)定位置，各種消防器材齊全。

3.專人專項(xiàng)負(fù)責(zé)掃線，盲板的拆裝記錄工作。

4.通知全廠各單位進(jìn)行停工檢修的準(zhǔn)備工作。

2.2.2停工步驟

(1)降量階段

1.降量原則，少量多次，緩慢平穩(wěn)。

2.崗位分工。

(1)常壓：

a根據(jù)降量速度，相應(yīng)調(diào)節(jié)各側(cè)線抽出量，各線回流量，汽提蒸汽量，從

整體上確保塔的各參數(shù)不變，產(chǎn)品質(zhì)量合格。

b調(diào)節(jié)各冷卻器水量，保證冷后產(chǎn)品溫度正常。

(2)減壓:

a同常壓ab

b密切注意真空度，注意減底泵不應(yīng)抽空。

(3)司爐：根據(jù)降量速度調(diào)節(jié)保證爐一101爐一201出口溫度保持不變。

(4)電脫鹽：根據(jù)降量速度，調(diào)節(jié)注切水，保持正常操作。

(5)堿洗：

a在降量前打開次品罐抽出口閥，待油抽完后，通知班長。

b做好堿洗工作，保證產(chǎn)品質(zhì)量合格。

(二)降溫階段

1.降溫原則：降溫應(yīng)小而平穩(wěn)，嚴(yán)格按降溫曲線進(jìn)行。

(1)常壓：

a開始降溫后，請示調(diào)度側(cè)線改去次品罐，停住氨，注水。

b爐出溫度降至350℃時(shí)向拆卸的法蘭螺栓上加潤滑油。

c爐出溫度降300℃,關(guān)各線汽提，待側(cè)線泵抽空后停泵。

d爐一101出口降溫至290C時(shí)停原油泵，同時(shí)停常頂回流待容一102送完

油后停泵。

e爐一101過熱蒸汽在爐降溫后關(guān)小，爐腔溫度400℃時(shí)停。

(2)減壓：

a降溫停止后塔底油改進(jìn)次品罐或中間罐，向?yàn)r青裝置掃線。

b當(dāng)爐一201降至350c時(shí)，?；亓?，停真空泵，向需要拆卸的部件上加潤

滑油，各集油箱在抽空后停泵。

(3)司爐：

a爐一101出口溫度以40℃/h降溫，爐一201以50℃/h的速度降溫。

b爐一101出口溫度降至290℃時(shí)熄火，爐一201降至300℃熄火進(jìn)行原油

系統(tǒng)的掃線，掃爐管中油。

2.2.3退油掃線階段

1.常壓：

(1)停原油泵，從原油泵入口及爐一101爐管給汽，使油雙向處掃入容一

101/1.2.3塔一102內(nèi)。

(2)常底油進(jìn)退油線或請示調(diào)度后處理，等泵抽空后停泵掃線。(3)吹掃

流程同開工吹掃流程。

(4)注意事項(xiàng)：蒸汽應(yīng)集中使用，保證重質(zhì)油線的用汽，確保有足夠壓力,

達(dá)到掃線效果。

2.減壓

(1)減底泵抽空后停泵，當(dāng)由爐一201掃線過來油后，可再開泵，當(dāng)確信

再無油后可由泵入口給汽掃線。

(2)吹掃流程同開工。

(3)注意事項(xiàng):

a冷卻器退油時(shí)，冷后溫度應(yīng)控制在＜110℃

b其它同常壓

3.司爐：

(1)爐腔溫度降至200C,全開風(fēng)門，看火窗通風(fēng)冷卻降溫。

(2)爐子熄滅后，關(guān)閉各爐溫控表及調(diào)節(jié)自控表。

(3)注意事項(xiàng)同常壓。

(4)爐火停后，應(yīng)立即用汽吹掃各油咀并清洗。

(5)用蒸汽掃爐管中油時(shí)，應(yīng)不斷停開，弊壓掃線。

2.2.4蒸塔階段

1.時(shí)間安排

(1)常壓：常底泵送完油并掃完線后開始蒸塔，時(shí)間為24小時(shí)工

(2)減壓：同常壓。

2.給汽點(diǎn)

(1)常壓：爐一101爐管，各側(cè)線塔底汽提處。

(2)減壓：爐一201爐管，各側(cè)線吹掃點(diǎn)處。

3.注意事項(xiàng)

(1)給汽應(yīng)緩慢進(jìn)行，不應(yīng)給汽量太大以防吹壞塔盤及蓋網(wǎng)。

(2)各放空閥處放汽，在泵入口閥處排放冷凝水，注意不要使塔內(nèi)壓

力〉lkg/cm(表壓)。

(3)冷一201/1.2可稍開循環(huán)水。

(4)各放汽點(diǎn)見汽后關(guān)小，且不應(yīng)漏掉備用泵。

4.其它罐、容器根據(jù)需要用蒸汽蒸罐，蒸罐原則。

(1)用膠皮管引蒸汽入罐容器內(nèi)。

(2)在罐容器頂排蒸汽，底部排冷卻水。

(3)膠皮管要扎牢，嚴(yán)防“耍龍現(xiàn)象

2.2.5沖洗塔階段

1.時(shí)間：洗塔10小時(shí)，再蒸塔2小時(shí)，最后再洗塔4小時(shí)總計(jì)16小時(shí)。

2.崗位分工

(1)常壓：

a向塔一102注水后，應(yīng)同時(shí)向塔內(nèi)通入蒸汽進(jìn)行熱水洗塔

b水溫控制在60—80℃為宜，在塔底泵放空處排凝水。

(2)減壓：同常壓

2.2.6爐管沖洗

1.時(shí)間：16小時(shí)

2.條件：一般為爐管燒焦后進(jìn)行(燒焦溫度為350℃)

3.時(shí)間安排：先沖洗2小時(shí)，浸泡4小時(shí)，再沖洗2小時(shí)。

4.沖洗步驟：

a沖洗介質(zhì)，軟化水。

b沖洗后立即用蒸汽或風(fēng)頂水。

c頂水完畢后，打開所有進(jìn)風(fēng)門（人孔、著火窗、風(fēng)門、防爆門）煙道擋

板，進(jìn)行自然通風(fēng)。

2.2.7收尾階段

1.自上而下打開塔的人孔和容器人孔，通風(fēng)4—8小時(shí)-，經(jīng)檢查合格后，方

可入塔。

2.應(yīng)放凈各集油箱內(nèi)存水并清理現(xiàn)場。

2.2.8掃線送油注意事項(xiàng)

1.掃線順序，先重油后輕油。

2.蒸汽應(yīng)集中使用不能全面鋪開。

3.吹掃前應(yīng)聯(lián)系儀表關(guān)閉孔板引線，以防損壞儀表。

4.各死角、直線死角，各付線要掃到干凈。

5.爐管吹掃過程中要盡量點(diǎn)火，保持爐腔溫度200-250℃o

6.公用管線及其它裝置有關(guān)線，由生產(chǎn)調(diào)度統(tǒng)一安排。

7.吹掃過程中應(yīng)嚴(yán)防串油、冒罐、跑油。

2.2.9停工安全措施

1.加強(qiáng)技術(shù)練兵，注意安全，以免發(fā)生重大事故。

2.設(shè)備管線處理干凈，互相聯(lián)系的管線細(xì)檢查，防止互串。

3.勞動保護(hù)用品佩戴齊全。

4.消防器材齊全完好。

5.冬季停工要放凈冷凝水防凍壞設(shè)備。

6.嚴(yán)禁超壓，弊壓、串油、如蒸塔時(shí)＞lkg/cm2吹掃冷換器時(shí)不弊壓，給汽吹

掃時(shí)蒸汽壓力大于設(shè)備管線內(nèi)壓力等。

7.進(jìn)入和動火的設(shè)備內(nèi)采樣做氣體分析，可燃?xì)怏w和毒氣體含量為零，設(shè)

備內(nèi)溫度在45c以下，并且應(yīng)弊壓，卸人孔，盲板時(shí)設(shè)備溫度低于200C。

8.按規(guī)定加好盲板，并作記錄。

9.凡涉外單位的一定要通過班長，生產(chǎn)調(diào)度做好聯(lián)系，并有記錄。

10.排空防止?fàn)C人，處理不通的放空閥時(shí)要緩慢，注意安全。

2.2.10緊急停工

（一）停工原則

1.本裝置發(fā)生重大事故，經(jīng)努力處理仍不能排除，并繼續(xù)擴(kuò)大或其它裝置

發(fā)生火災(zāi)爆炸事故，嚴(yán)重威脅本裝置的安全運(yùn)行，應(yīng)進(jìn)行緊急停工。

2.爐管嚴(yán)重?zé)龔澢冃位虼┛茁┯椭?，以及其它機(jī)泵、冷換設(shè)備發(fā)生爆

炸的火災(zāi)事故，應(yīng)緊急停工。

3.在塔頂回流泵、原油泵、常減壓油泵發(fā)生故障無法修復(fù)而備用泵又啟動

不起來，經(jīng)檢查在短期內(nèi)無法修復(fù)，可按緊急停工處理。

4.長時(shí)間停電、汽、水、風(fēng)。

5.緊急停工時(shí)必須事先通知調(diào)度，在車間與班組領(lǐng)導(dǎo)下加強(qiáng)聯(lián)系，保持鎮(zhèn)

靜，做到正確判斷處理以免事故擴(kuò)大。

（二）緊急停工步驟

1.爐子立即熄火，向爐膛內(nèi)大量吹入蒸汽降溫，適當(dāng)打開爐管注汽。

2.停原油泵，關(guān)塔底及側(cè)線注汽，撤掉真空，恢復(fù)常壓，油管線應(yīng)立即吹

掃。

3.設(shè)備內(nèi)蒸汽掩護(hù)，存油抓緊退走，切斷與事故設(shè)備有聯(lián)系的閥門。

4.盡量維持常壓循環(huán)和按正常停工處理。

5.如果只是減壓系統(tǒng)發(fā)生重大事故，不影響和威脅常壓正常開工時(shí)，可只把

減壓系統(tǒng)按緊急停工處理，甩掉減壓，常壓仍按正常開工運(yùn)行。

2.3蒸汽吹掃、聯(lián)合試壓及水聯(lián)運(yùn)

2.3.1吹掃試壓的目的

1.為清除管道內(nèi)雜物，貫通工藝管線，保證設(shè)備管線暢通，需用非凈化風(fēng)、

蒸汽進(jìn)行管線吹掃。

2.在強(qiáng)度上，嚴(yán)密性上對管線作一步檢查，看管線安裝是否滿足生產(chǎn)工藝

要求，消除隱患。

3.使開工各級人員熟悉管線工藝，發(fā)現(xiàn)并處理出現(xiàn)的一系列問題，為實(shí)現(xiàn)

安全生產(chǎn)打下良好基礎(chǔ)。

2.3.2吹掃試壓的一般規(guī)定

1.吹掃試壓前應(yīng)嚴(yán)密組織、計(jì)劃安排、人定崗、工具設(shè)備到位，各負(fù)其責(zé),

明確任務(wù)。

2.吹掃前應(yīng)統(tǒng)籌計(jì)劃，并通知供風(fēng)、供熱、供水電議、維修等部門，積極

作好配合。

3.吹掃前應(yīng)對設(shè)備、管線泵統(tǒng)進(jìn)行全面檢查。

（1）檢查流程，防止吹掃時(shí)串線。

（2）關(guān)閉低點(diǎn)放空閥（根據(jù)吹掃時(shí)需要進(jìn)行放空）

（3）專人專項(xiàng)負(fù)責(zé)盲板拆除、安裝、記錄。

（4）關(guān)閉所有安全安全閥、疏水器的切斷閥以及與吹掃無關(guān)大的連通閥。

（5）關(guān)閉儀表一次引線，拆除個(gè)流量計(jì)、調(diào)節(jié)閥流量孔板。

（6）不允許吹掃的設(shè)備及管道應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔絕。

（7）對一時(shí)未能吹掃的管理應(yīng)事先作出吹掃方案。

（8）系統(tǒng)檢查＞25mgf/cm2以上緊固件型號、規(guī)格（法蘭厚度、墊片情況）。

4.吹掃的順序：先主管、再支管、最后為疏排管；先水線、風(fēng)線、蒸汽線、

再油品線、回流線、再次為原油線，最后為常減渣污油線。

5.對重點(diǎn)特殊要求的管線，（爐管、凈化風(fēng)線）應(yīng)采取相當(dāng)措施確保吹掃干

凈。

6.將管線上的工藝閥門止回閥、疏水閥、節(jié)流閥等拆除。妥善保管待吹掃

后復(fù)位。

7.管道吹掃時(shí)應(yīng)有足夠的流量，吹掃壓力不超過設(shè)計(jì)壓力，流速不低于工

作流速。

8.引蒸汽時(shí)，應(yīng)緩慢給汽，注意排凝，防止水擊、油擊。

9.吹掃不允許有死角，所有管線、泵、閥連通副線，吹掃頭等都要吹掃干

凈。

10.吹掃蒸汽不得進(jìn)入加熱爐爐腔，吹掃的雜物不得進(jìn)入塔，容器罐，泵體,

如有連接時(shí)應(yīng)拆除法蘭或用盲板隔開。

11.換熱器吹掃時(shí)應(yīng)先吹掃副線再吹掃主體，用蒸汽吹掃一程時(shí)另一程應(yīng)排

凝放空，以防弊壓。

12.管道吹掃合格后，應(yīng)填寫《管道系統(tǒng)吹掃記錄》，吹掃封閉后，應(yīng)進(jìn)行

檢查，并填寫《系統(tǒng)封閉記錄》。

13.在吹掃時(shí)不得大起大落，生產(chǎn)調(diào)度應(yīng)協(xié)調(diào)指揮。

14.吹掃用壓原則。

(1)各泵入口線，設(shè)備抽出線，各流體自流線吹線用壓。

P吹掃=1?2khf/cna靜差(位差引起壓力差)

(2)泵出口線，蒸汽線、空氣線、水線、消防線吹掃用壓。

P吹掃=(1.254.5)倍工作壓力+靜壓(位差引起壓力差)

15、燃料油系統(tǒng)應(yīng)先用蒸汽吹掃干凈后，必須再用風(fēng)吹干凈。

16、應(yīng)用兩點(diǎn)以上經(jīng)過校準(zhǔn)的壓力表，精度大于2.5級，對長距離或或重點(diǎn)管

線應(yīng)采用多表制。

17、試壓時(shí)壓力要緩慢開啟，當(dāng)壓力達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，停留十分鐘，由專人負(fù)責(zé)試

壓，嚴(yán)防超壓，檢查各部位有無泄漏變形等情況，若無即認(rèn)為是合格。

18、操作人員要求：仔細(xì)檢查，認(rèn)真記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理，處理問題的原

則是關(guān)停汽，再處理然后再行吹掃試壓，直至合格。

2.3.3吹掃試壓流程

(-)非凈化風(fēng)、凈化風(fēng)系統(tǒng)吹掃試壓

1'凈化風(fēng)系統(tǒng)

供風(fēng)站一一總圖管網(wǎng)一一「動力車間壓力調(diào)節(jié)閥

,常減壓裝置

排以

——流量計(jì)一一儀表操作間

排空

2、非凈化風(fēng)系

供風(fēng)站一總圖管網(wǎng)一常減壓裝置

排空

a凈化區(qū)一各使用點(diǎn)一排空

b爐區(qū)（爐101爐201閥前排空）

c堿洗區(qū)一容305/1.2排空

（二）蒸汽系統(tǒng)吹掃試壓

供熱站一總圖管網(wǎng)（排空）一常減壓裝置一蒸汽壓力調(diào)節(jié)閥（排空）一蒸汽流量計(jì)（排空）一容302（排

空）一常減壓裝置蒸汽總管線一a爐區(qū)、b、c、d、e、f

一至原油罐、凈化區(qū)、成品區(qū)、銷售區(qū)

a爐區(qū)：

爐101至①爐101分汽管段一爐一101消防蒸汽一進(jìn)爐一101前排空

②爐101過熱蒸汽一進(jìn)爐一101前排空一f

③爐101燒焦蒸汽一進(jìn)爐一201前排空

④爐101霧化蒸汽一進(jìn)爐一101前排空

f一爐一101對流室一塔區(qū)

①塔一101一線汽提閥前

②塔一101二線汽提閥前

③塔一101三線汽提閥前

④塔一101底汽閥前（排空）

爐一201分汽管段

①爐一201消防蒸汽一進(jìn)爐一201前排空

②爐一201燒焦蒸汽一進(jìn)爐一201前排空

③爐一201霧化蒸汽一進(jìn)爐一201前排空

b：①各伴熱線引汽閥一各伴熱線排汽閥

②儀表保溫箱蒸汽引汽閥一排空

③至蒸汽臨時(shí)用汽點(diǎn)排空（I、塔區(qū)用汽點(diǎn)排空II、精制區(qū)用汽點(diǎn)排空III、管架用汽點(diǎn)

排空）

c：半成品灌區(qū)

①輕柴罐加熱盤管一排汽閥一排空

②重柴罐加熱盤管一排汽閥一排空

③污油罐加熱盤管一排汽閥一排空

（注：將疏水器卸下）

d：堿洗區(qū)

①容305/1、2加熱盤管一排汽閥

②容306一排空

e消防各用汽點(diǎn)：

①塔區(qū)消防線一各用汽點(diǎn)排空

②冷換區(qū)消防線一各用汽點(diǎn)排空

（三）常壓系統(tǒng)吹掃試壓

1＞原油系統(tǒng)

a原油罐一原油泵路：由泵入口給汽吹掃至罐前

b泵一101/1.2一換102—換一104—原油調(diào)節(jié)閥（包括副線）一至燃料油分配閥組一排空

一容一101/1.2一泵一102/1.2一換一105一換一107一換一108一換一109一塔一101放空

----------副線---------------------

泵一103/1.2入口——

泵一103/1.2一換一110一換一111一換一112一進(jìn)爐一101前排空

-副線----------

一進(jìn)爐一101一對流室一輻射室一轉(zhuǎn)油線一塔一102放空

2.常頂油氣線

a塔一102頂給汽一油氣線一冷一101/1一冷一101/2——冷102/3

----------副線------------

油氣線一一塔102頂放空

一容一102一泵一104/1.2前排空

——容102排污調(diào)節(jié)閥副線

b泵一104入口給汽一堿洗線一容一303一半成品罐

——塔頂回流一副線一一次成品

3、常一系統(tǒng)

a常一抽出線給汽一泵一106一排空

b泵一106/1.2入口一換一103—冷一102一堿洗一外送線

--------副線----

c泵105/1.2一換一102一塔一102放空

4.常二系統(tǒng)

a常二抽出線與常一抽出線合二為一，吹掃流程見常一線。

b泵一107/1.2入口一換一108一塔一102放空

5.常三系統(tǒng)

常三抽出一泵一108/1.2一換一104一冷一103一外送線

6.常渣系統(tǒng)

泵一109/1.2

——塔102

——爐201一塔201

7.常頂注氨線：可與頂回流一起掃

（四）減壓系統(tǒng)吹掃試壓

1、塔頂油汽線一冷一201

——抽真空線一泵-201/1.2入口放空

——容201——排空——泵202

2.側(cè)線抽出

減--抽出泵-203/1.2—換一203

----外送成品

——冷一202一塔一201頂冷回流

減二抽出一泵一204/1.2一換一109一換一105一塔一201熱回流

H105——冷一203外送線

3.減渣系統(tǒng)

泵一206/1.2—塔201

——H112/2——H112/1

——換一110/2一換一110/1一換一106

——冷一205

a至凈化

b至瀝青高架罐

c開工循環(huán)線

（五）堿洗、外輸油、注堿吹掃

1、注堿：泵一305入口一塔頂油氣前

2、堿洗：a泵一304入口一反吹人容一306

b-304入口一容一305/1.2

c泵一305入口一反吹容一305/1.2

d泵一305入口一容303/容304

3.外輸油

a泵一104/1.2入口

一一反吹入半成品次品罐

——成品罐前

b泵一106/1.2入口

——反吹入半成品罐前

一一成品罐前

c泵一108/1.2人口

——反吹入半成品罐前

——成品罐前

（六）燃料系統(tǒng)吹掃、污油線及退油線吹掃（略）

2.3.4水沖洗水聯(lián)運(yùn)

1、目的及基本步驟（見吹掃試壓）

2、原則：

⑴統(tǒng)一指揮嚴(yán)格按照運(yùn)行方案執(zhí)行。

⑵嚴(yán)格遵守操作規(guī)程

⑶嚴(yán)防跑、冒、滴、漏，不串，不超壓、不超負(fù)荷、不抽空、不抽負(fù)壓、不損

壞設(shè)備。

3、水沖洗水聯(lián)運(yùn)準(zhǔn)備工作及注意事項(xiàng)（見吹掃試壓方案）

4、水沖洗水聯(lián)運(yùn)流程（見吹掃試壓流程）

2.3.5蒸汽貫通與聯(lián)合試壓

（一）、蒸汽貫通

1、目的：在水聯(lián)運(yùn)進(jìn)行完后，需對設(shè)備作進(jìn)一步蒸汽貫通、系統(tǒng)裝置內(nèi)管線，

設(shè)備是否堵塞，盲板是否拆除，個(gè)連接處是否漏油，流程是否正確。

2、減壓系統(tǒng)試壓說明

減壓系統(tǒng)除進(jìn)行蒸汽試壓外，還需進(jìn)行負(fù)壓的測試，目的在于檢測整個(gè)減壓系

統(tǒng)真空運(yùn)轉(zhuǎn)下的強(qiáng)度及氣密性。

（二）聯(lián)合試壓

1、試壓標(biāo)準(zhǔn)：用蒸汽在常壓系統(tǒng)，減壓系統(tǒng)0.2Mpa條件下進(jìn)行30分鐘憋壓，

進(jìn)行聯(lián)合試壓。

2、常壓系統(tǒng)

（1）試壓范圍

塔一101一塔一102一常頂系統(tǒng)有關(guān)冷換設(shè)備和與塔101,塔102,容102相連的

各泵入口線部分。

(2)檢查試壓方法

當(dāng)壓力升至0.2mpa時(shí)，組織人員對試壓系統(tǒng)進(jìn)行詳細(xì)檢查，對漏項(xiàng)進(jìn)行登記和

標(biāo)記，漏項(xiàng)處理前應(yīng)先泄壓，待處理后重新試壓，直