計(jì)算機(jī)輔助制造 課件 項(xiàng)目二 批量加工零件的工藝設(shè)計(jì)與程序編制

2.1批量加工零件的加工工藝規(guī)程

2.2打開模型文件進(jìn)入加工模塊

2.3建立父節(jié)點(diǎn)組

2.4批量加工零件的第一序加工

2.5批量加工零件的第二序加工

2.6批量加工零件的第三序加工

2.7生成G代碼文件案例說明本項(xiàng)目以光學(xué)醫(yī)療器械元件加工編程為案例，講解批量加工制品的裝夾工藝方案、多角度加工面零件的加工基準(zhǔn)選擇、批量加工零件提高切削效率的參數(shù)設(shè)置、切削刀具選擇以及批量加工零件編程的注意事項(xiàng)。學(xué)習(xí)目標(biāo)通過學(xué)習(xí)光學(xué)醫(yī)療器械元件的加工編程，讀者應(yīng)了解和掌握大批量多工序零件的快速裝夾方法和使用NX軟件編輯加工程序的方法。做到舉一反三，觸類旁通。學(xué)習(xí)任務(wù)多工序平面輪廓類零件是機(jī)械加工中較常見的加工制品，加工種類較多，且大多批量加工，常應(yīng)用于電子、醫(yī)療、機(jī)械、航空等工業(yè)領(lǐng)域中。本項(xiàng)目以光學(xué)醫(yī)療器械元件的加工編程為案例，講解NX軟件三軸平面編程。在這個過程中，重點(diǎn)要學(xué)會并理解NX軟件各種平面輪廓程序的加工方法和應(yīng)用，可以按照不同的方法和工藝生成加工程序。2.1批量加工零件的加工工藝規(guī)程2.1.1案例工藝分析如圖2-1和圖2-2所示為光電元件平面及三維圖紙，此工件需要從上、下面和側(cè)孔三方向加工，需要裝夾三次零件完成工件的制作。為保證加工后零件的尺寸精度和形位公差，在編程前首先要確定好工件的加工工藝方案。工序一：先在虎鉗的左側(cè)定鉗口上安裝一個定位基準(zhǔn)塊，選擇合適的墊鐵放在虎鉗上，留出鉗口的裝夾高度為4.5mm左右。將毛坯靠近定位基準(zhǔn)塊壓實(shí)并使用虎鉗夾緊，確定工件露出鉗口部分高度大于被加工零件高度31mm，否則可能會出現(xiàn)銑削到虎鉗鉗口的事故，安裝毛坯后一定要測量工件的露出高度以確保安全生產(chǎn)。毛坯安裝到虎鉗上后，先加工零件上面除斜面和斜孔以外的所有部分。底部和側(cè)孔部分留到后面工序去加工。加工時要注意加工部位的尺寸公差，按照圖紙要求完成工件加工，工序一安裝示意圖如圖2-3所示。工序二：先將虎鉗上的墊鐵撤掉，保留左側(cè)定鉗口上安裝的定位基準(zhǔn)。將第一序加工后的工件底面朝上裝夾，使用虎鉗夾住工件30mm寬的平面，用第一工序加工的兩個9mm寬的平臺墊在鉗口上表面，將工件靠近左側(cè)定鉗口上的固定基準(zhǔn)，然后夾緊虎鉗完成工件安裝。注意在安裝前，一定要使用百分表測量兩個鉗口上表面高度，并保證必須是一致的，不能出現(xiàn)有高度差的問題。如果鉗口上表面出現(xiàn)不平行且有高度差的問題，那么加工后的工件底面高度就會出現(xiàn)超差問題。工序二裝夾方式示意圖如圖2-4所示。工序三：第三序斜面和斜孔加工時使用普通虎鉗裝夾，并使用三軸加工中心，在不旋轉(zhuǎn)角度的情況下是不可能完成的。為了保證裝夾位置的準(zhǔn)確和快速裝夾，我們?yōu)榈谌蜓b夾設(shè)計(jì)了一套專用夾具，以提高裝夾速度和定位的準(zhǔn)確性。為便于安裝工件并且減少制作胎具時的原材料使用，在此次胎具設(shè)計(jì)中采用改造虎鉗的定動鉗口板的方式制作胎具。這樣不僅可以使用虎鉗現(xiàn)有的夾緊方式固定工件，還能減少制造胎具的制造成本。制作胎具時選用兩塊尺寸均為100mm×35mm?×?45mm的45#鋼作為原材料。按照虎鉗上原有的固定螺絲位置，制作螺絲過孔和沉頭孔固定到虎鉗座上，如圖2-5所示。設(shè)計(jì)定鉗口胎具時要考慮到做出的胎具是否能夠把工件輕松地放到鉗口里，而且能保證定位面的準(zhǔn)確，所設(shè)計(jì)的鉗口應(yīng)該能夠滿足加工要求，不會出現(xiàn)負(fù)角是否與工件干涉放不進(jìn)去的問題。從圖2-6中可以看出，為了便于鉗口的加工，可把鉗口左右兩側(cè)加寬并設(shè)計(jì)出圓角以減少加工的難度，并在工件的尖角處設(shè)計(jì)出避讓的位置。為避免尖角處配合干涉，此面只保留兩個直角邊的配合。設(shè)計(jì)動鉗口胎具時也要考慮到做出的胎具是否能夠輕松地把工件放到鉗口里。從圖2-7可以看出，為了便于鉗口的加工，可把鉗口左右兩側(cè)加寬并設(shè)計(jì)出圓角以減少加工的難度，并在工件的尖角處設(shè)計(jì)出避讓的位置。為避免工件和胎具尖角處配合干涉，此面只保留兩個側(cè)面和一個斜面的配合。將兩鉗口固定到虎鉗上，然后把工件放在胎具中間，向下壓住工件夾緊虎鉗。通過虎鉗夾緊力夾住工件的兩個斜面。工件兩個側(cè)面配合時要做到胎具尺寸比工件尺寸雙邊大0.04mm左右的間隙配合。通過五個面的接觸配合來控制工件在胎具中的位置，從而完成工件的三序裝夾。工序三工件裝夾定位圖如圖2-8所示。2.1.2案例加工刀具的選擇本例是醫(yī)療器械光電元件的數(shù)控加工，材料為鋁合金6061，外形尺寸為50mm?×?48mm?×?31.5mm。此工件外形不存在凹圓角的結(jié)構(gòu)，因此選擇刀具時可以不用考慮凹圓角的問題。但是頂面和側(cè)面兩個孔的外型尺寸精度較高，需要精銑加工內(nèi)圓型腔表面，最小需要精加工的內(nèi)圓尺寸為8.8mm，因此精加工內(nèi)圓時需要選擇φ8的鋁用合金刀精加工。此工件型腔內(nèi)外輪廓均由平面構(gòu)成，首先對其進(jìn)行粗加工，粗加工時要去除大量的材料。由于加工時刀具承受的力會很大，所以要選取直徑比較大的鑲片鉆銑刀D16R0.4，這樣加工時就不容易發(fā)生振刀、斷刀、崩刃的現(xiàn)象。按照工件上各孔直徑的大小選擇相應(yīng)的中心鉆和鉆頭加工零件上的孔。由于內(nèi)階梯孔最小直徑為8.8mm，所以選用φ8合金刀粗加工內(nèi)孔殘余部分。最后使用φ8鋁用硬質(zhì)合金刀精銑零件的輪廓、內(nèi)孔和底面。按照零件加工工藝方案和切削刀具的選擇方式，合理安排零件的加工工藝過程。按照先粗后精、先面后孔、基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則設(shè)計(jì)本案例的加工工藝過程單。2.2打開模型文件進(jìn)入加工模塊(1)啟動NX12.0，單擊左上角【打開】按鈕，在【打開】對話框中選擇光盤“例題”文件夾中2.prt文件，如圖2-9所示。(2)單擊【應(yīng)用模塊】按鈕，再單擊【加工】按鈕啟動NX12.0加工模塊，如圖2-10所示。(3)打開【加工環(huán)境】，默認(rèn)選擇【CAM會話配置】中【cam_general】，在【要創(chuàng)建的CAM組裝】選項(xiàng)中選擇【mill_planar】平面銑按鈕，單擊【確定】按鈕進(jìn)入平面銑加工界面，如圖2-11所示。2.3建立父節(jié)點(diǎn)組2.3.1創(chuàng)建加工坐標(biāo)系在【幾何】視圖菜單中創(chuàng)建加工坐標(biāo)系的操作步驟如下：(1)將【工序?qū)Ш狡鳌壳袚Q到【幾何】視圖頁面，如圖2-12所示。(2)右擊【MCS_MILL】圖標(biāo)，選擇【重命名】，設(shè)置工序一坐標(biāo)系名稱為【MCS_1】，如圖2-13圓圈1所示，修改方法參考如圖1-103所示，雙擊打開【MCS銑削】對話框。(3)由于毛坯材料沒有經(jīng)過機(jī)加工處理，表面形狀可能不規(guī)則，因此為保證各面加工留量均勻，把坐標(biāo)系放在毛坯中間位置。單擊【坐標(biāo)系對話框】圖標(biāo)，如圖2-14圓圈1所示。選擇【對象的坐標(biāo)系】選項(xiàng)，如圖2-14圓圈2所示。設(shè)置坐標(biāo)為所選擇平面的中心點(diǎn)位置。單擊工件上表面方框，自動捕捉出工件的上表面中心點(diǎn)坐標(biāo)位置，如圖2-14圓圈3所示。在抬刀安全平面沒有干涉物的情況下，可以選擇默認(rèn)狀態(tài)【自動平面】，安全距離為“10mm”。如有干涉物，則可把安全距離設(shè)置為“50mm～100mm”。最后單擊【確定】按鈕退出【MCS銑削對話框】，如圖2-14圓圈4和圓圈5所示。2.3.2創(chuàng)建部件幾何體在【幾何】視圖菜單中創(chuàng)建加工部件幾何體、零件毛坯、檢查幾何體的操作步驟如下：(1)右擊

圖標(biāo)，選擇【重命名】，設(shè)置工序一部件名稱為“1”，如圖2-15圓圈1所示，雙擊打開【工件】對話框，如圖2-15所示。(2)單擊【選擇或編輯部件幾何體】圖標(biāo)，如圖2-16圓圈1所示，彈出【部件幾何體】對話框。單擊被加工工件使其成橘黃色，然后單擊【確定】按鈕退出【部件幾何體】對話框。(3)單擊【選擇或編輯毛坯幾何體】圖標(biāo)，如圖2-16方框1所示，彈出【毛坯幾何體】對話框，在【類型】選項(xiàng)中選擇【幾何體】選項(xiàng)，如圖2-17方框2所示。單擊圖中給定的毛坯，如圖2-17方框3所示，單擊【確定】按鈕，如圖2-17方框4所示，返回【工件】對話框，然后再單擊【確定】按鈕退出【工件】對話框設(shè)置，如圖2-17方框5所示。(4)在選擇毛坯后，毛坯方框在編輯加工程序中就不再使用，這時我們可以把它隱藏起來，避免后序操作中產(chǎn)生誤操作現(xiàn)象。其具體方法為：單擊毛坯方框，按鍵盤快捷鍵Ctrl?+?B。如果想使其繼續(xù)顯示，則使用鍵盤快捷鍵Ctrl?+?Shift?+?K，然后單擊選擇要恢復(fù)的圖形退出【顯示】設(shè)置。2.3.3創(chuàng)建刀具在【機(jī)床】視圖下創(chuàng)建加工刀具步驟如下：(1)單擊【機(jī)床】視圖圖標(biāo)，將【工序?qū)Ш狡鳌壳袚Q到【機(jī)床】視圖頁面，如圖2-18所示。(2)單擊【創(chuàng)建刀具】圖標(biāo)，如圖2-19圓圈2所示，彈出【創(chuàng)建刀具】對話框，如圖2-19所示。(3)單擊【MILL】圖標(biāo)，創(chuàng)建平底刀。刀具【名稱】位置輸入“D16R0.4”(代表直徑為16mm、圓角半徑為0.4mm的鑲片鉆銑刀)，如圖2-20所示。(4)在【銑刀-5參數(shù)】對話框中，直徑設(shè)置為“16”，下半徑設(shè)置為“0.4”，【刀具號】、【補(bǔ)償寄存器】、【刀具補(bǔ)償寄存器】三項(xiàng)均設(shè)置為“1”(此數(shù)值代表刀具、刀具半徑補(bǔ)償和刀具長度補(bǔ)償號，為避免發(fā)生撞機(jī)問題，最好設(shè)置為相同數(shù)字)。單擊【確定】按鈕完成刀具建立，如圖2-21所示。其他刀具在編輯加工程序前，按照給定參數(shù)自行設(shè)置。2.3.4創(chuàng)建程序組在【程序順序】視圖中創(chuàng)建加工程序組文件夾，操作步驟如下：(1)將【工序?qū)Ш狡鳌壳袚Q到【程序順序】視圖頁面，如圖2-22圓圈1所示。(2)雙擊【PROGRAM】程序組文字，如圖2-22方塊1所示，修改文件名為“1”(或使用右鍵單擊【PROGRAM】程序組，選擇【重命名】也可實(shí)現(xiàn)更改名稱)，如圖2-23方塊2所示。(3)保存文件。2.4批量加工零件的第一序加工2.4.1粗加工程序編制這里使用型腔銑的加工方法完成零件的粗加工程序編制。為了更好地體現(xiàn)出加工程序的先后順序，我們在編程時全部使用【程序順序】視圖來完成程序的編制。具體操作步驟如下：(1)單擊【創(chuàng)建工序】圖標(biāo)，如圖2-24圓圈1所示，彈出【創(chuàng)建工序】對話框。(2)在【類型】下拉菜單中選擇【mill_contour】曲面銑選項(xiàng)，如圖2-25圓圈2所示。選擇【型腔銑】圖標(biāo)，如圖2-26圓圈3所示。在【程序】下拉菜單中選擇新建的【底面】程序組，【刀具】下拉菜單中選擇【D16R0.4】的鑲片鉆銑刀，【幾何體】下拉菜單中選擇建立好的【W(wǎng)ORKPIECE】幾何體，在【名稱】欄中可以按照加工要求輸入一個程序名稱，本例在這里不做專門修改，按照默認(rèn)名稱填寫即可，然后單擊【確定】按鈕，如圖2-26圓圈4和圓圈5所示。(3)在彈出的【型腔銑】對話框中，在【幾何視圖】中正確設(shè)定【W(wǎng)ORKPIECE】。在進(jìn)入型腔銑時，【指定部件】和【指定毛坯】選項(xiàng)應(yīng)顯示為灰色，當(dāng)右側(cè)【顯示】圖標(biāo)為彩色時，單擊可顯示已選擇的幾何體部件。如果進(jìn)入型腔銑后還能選擇部件和毛坯，則說明【幾何】視圖中的【W(wǎng)ORKPIECE】沒有設(shè)定，或進(jìn)入程序前沒有選擇幾何體為【W(wǎng)ORKPIECE】。型腔銑編程中一般不用設(shè)置【指定切削區(qū)域】，【指定檢查】和【指定修剪邊界】根據(jù)零件加工需求設(shè)置，在本例中不需要設(shè)置，如圖2-27所示。(4)單擊【工具】菜單下拉箭頭，顯示已選擇的加工刀具為D16R0.4鑲片鉆銑刀(注：此項(xiàng)工作前序選擇正確的情況下可忽略)，如圖2-28所示。(5)單擊【刀軸】菜單下拉箭頭，顯示出默認(rèn)刀軸為+ZM軸，三軸加工中心刀軸一般使用+ZM軸，只有在使用多軸機(jī)床加工時才會修改此項(xiàng)(注：此選項(xiàng)三軸加工編程時不用選擇，使用默認(rèn)設(shè)置即可)，如圖2-28所示。(6)【刀軌設(shè)置】為型腔銑參數(shù)設(shè)置的主要內(nèi)容。切削模式選項(xiàng)中一般常用

和

兩種方式，【跟隨部件】適合加工開放輪廓的工件，可以使刀具從外向內(nèi)加工，并從工件外下刀。【跟隨周邊】更適合加工封閉輪廓的工件，可以使刀具從內(nèi)向外加工，減少型腔加工時的下刀位置變化。此案例工序一加工時凸臺開放輪廓加工面較多，所以在編程中更適合選擇【跟隨部件】的加工方法，如圖2-29所示。(7)粗加工XY方向刀具步距一般使用刀具直徑的70%～80%，精加工時刀具步距使用刀具直徑的50%以下，80%～100%的XY方向步距一般情況下不推薦使用。若刀具步距太大，則每次切削時相當(dāng)于滿刀切削，刀具受力過大會影響刀具使用壽命和機(jī)床加工精度；其次，若加工步距太大，則加工完的底面光潔度低，會出現(xiàn)接刀痕。因此在【平面直徑百分比】選項(xiàng)中設(shè)置數(shù)值為“75%”，如圖2-30圓圈2所示。(8)D16R0.4鉆銑刀粗加工時的Z方向步距一般情況下取值0.3?mm～0.7?mm每層?！咀畲缶嚯x】選項(xiàng)設(shè)置的就是刀具Z方向的每層步距量，因此設(shè)置中間數(shù)值為“0.5mm”每層，如圖2-30圓圈3所示。(9)單擊【切削參數(shù)】圖標(biāo)，如圖2-30圓圈4所示，打開【切削參數(shù)】對話框。(10)在【切削參數(shù)】對話框的【策略】標(biāo)簽下設(shè)置【切削順序】為【深度優(yōu)先】，【深度優(yōu)先】會按照不同區(qū)域分別由上往下加工，可以減少抬刀和過刀路徑，減少加工時間?！緦觾?yōu)先】會按照同一深度在不同區(qū)域跳刀加工，從而會增加很多抬刀路徑，增加加工時間。一般情況下優(yōu)先選擇【深度優(yōu)先】，如圖2-31所示。(11)在【切削參數(shù)】對話框中選擇【余量】標(biāo)簽，設(shè)置【部件側(cè)面余量】參數(shù)為“0.2mm”，如圖2-32所示。(12)在【切削參數(shù)】對話框中選擇【連接】標(biāo)簽，由于選擇的是【跟隨部件】的切削方式，因此在【連接】標(biāo)簽下就會增加【開放刀路】的切削方法選擇。在【開放刀路】選項(xiàng)下有兩種切削方法，分別為【保持切削方向】和【變換切削方向】?！颈３智邢鞣较颉渴侵讣庸さ堵窌凑帐孪仍O(shè)定好的順銑或逆銑的方法銑削，在每一刀切削后會使用快速提刀回到起始位置繼續(xù)加工?！咀儞Q切削方向】是指加工刀路會按照最短的距離連接刀路，形成往復(fù)式的加工路徑。這種加工方法的優(yōu)點(diǎn)是減少了不必要的抬刀，提高了加工效率。其缺點(diǎn)是在加工中會形成以一刀順銑一刀逆銑的方式往復(fù)加工。粗加工不需要考慮加工表面的質(zhì)量，只需要提高加工效率即可，因此我們常使用的加工方法為【變換切削方向】。設(shè)置完成后單擊【確定】按鈕退出【切削參數(shù)】對話框，具體設(shè)置如圖2-33所示。(13)單擊【非切削移動】圖標(biāo)，如圖2-34圓圈1所示，打開【非切削移動】對話框。(14)設(shè)置進(jìn)刀參數(shù)首先要設(shè)置【封閉區(qū)域】下刀參數(shù)，型腔內(nèi)下刀一般采用螺旋下刀的方式。螺旋下刀加工原理：在型腔尺寸能夠滿足螺旋下刀時，選用螺旋下刀的方式進(jìn)刀。在型腔尺寸不能滿足螺旋下刀時，選用斜線下刀或直線下刀的方式進(jìn)行。螺旋下刀【直徑】選用刀具直徑的“50%”，【斜坡角度】設(shè)置為“5°”，【高度】設(shè)置為“1mm”，【最小斜坡長度】設(shè)置為“0”(注：加工刀具能夠直線下刀時可以輸入數(shù)字為0；如果加工刀具不能直線下刀，此數(shù)字最小不能小于50，否則會發(fā)生撞機(jī)事故)，如圖2-35圓圈2所示。【開放區(qū)域】設(shè)置進(jìn)刀長度為刀具直徑的“50%”，抬刀【高度】設(shè)置為“1mm”，以盡量減少抬刀距離，如圖2-35圓圈3所示。(15)單擊【非切削移動】對話框【轉(zhuǎn)移/快速】標(biāo)簽設(shè)置快速抬刀高度。為提高加工速度減少抬刀高度，把【區(qū)域之間】和【區(qū)域內(nèi)】的【轉(zhuǎn)移類型】都改為【前一平面】，并且把抬刀【安全距離】都設(shè)置為“1mm”。這樣做的好處是能減少不必要的抬刀，節(jié)約加工時間。但大部分快速移刀都是在工件零平面以下進(jìn)行，所以要求機(jī)床的G00運(yùn)動必須是兩點(diǎn)間的直線運(yùn)動，不能是兩點(diǎn)間的折線運(yùn)動，否則會發(fā)生撞機(jī)事故。加工前一定要在MDI下輸入“G00走斜線觀察機(jī)床”的移動方式，如果不對，則需要修改機(jī)床參數(shù)，或者按照NX12.0【轉(zhuǎn)移/快速】的初始設(shè)置方法，把【轉(zhuǎn)移類型】全部設(shè)置為【安全距離-刀軸】。最后，單擊【確定】按鈕退出【非切削移動】對話框，具體參數(shù)設(shè)置如圖2-36所示。(16)單擊【切削層】圖標(biāo)，如圖2-34方框1所示，進(jìn)入【切削層】對話框。(17)在【切削層】對話框中多次單擊

，將列表中數(shù)值全部刪除，如圖2-37圓圈1所示。(18)單擊【范圍定義】里的【選擇對象】，選擇零件如圖2-38圓圈1所示位置。測得加工【范圍深度】為“31mm”，單擊【確定】按鈕退出【切削層】對話框。(19)單擊【進(jìn)給率和速度】圖標(biāo)，如圖2-39圓圈1所示，打開【進(jìn)給率和速度】對話框。設(shè)置【主軸速度】為“2500rpm”(注：輸入“2500”后一定要按后面的【計(jì)算器】圖標(biāo)，如圓圈3所示，否則會報警)?！具M(jìn)給率】的【切削】選項(xiàng)設(shè)置為“1500mmpm”，【更多】選項(xiàng)中【進(jìn)刀】為“70%切削”，然后單擊【確認(rèn)】退出【進(jìn)給率和速度】對話框，如圖2-39所示。(20)單擊【生成】圖標(biāo)計(jì)算加工路徑。單擊【確定】按鈕退出型腔銑設(shè)置，如圖2-40所示。2.4.2二次開粗程序編制因?yàn)轫斆骐A梯孔均為平底孔，而且尺寸公差要求較高，所以不能使用鉆頭直接打孔成型，而只能使用平底銑刀銑削內(nèi)圓。最小銑削圓孔直徑為8.8mm，所以選用直徑為8mm的平底刀進(jìn)行圓孔毛坯的二次開粗工作。具體操作步驟如下：(1)由【工序?qū)Ш狡鳌壳袚Q至【機(jī)床】視圖，然后建立一把直徑為8mm的硬質(zhì)合金刀，刀號為2號，刀具名稱為D8。(2)使用剩余銑開粗圓孔型腔，在【機(jī)床】視圖中右鍵單擊剛編好的【CAVITY_MILL】程序，選擇【復(fù)制】選項(xiàng)，如圖2-41(a)所示，然后右鍵單擊【D8】刀具，選擇【內(nèi)部粘貼】，如圖2-41(b)所示。形成一個新的提示錯誤的【型腔銑】程序，如圖2-42所示。(3)雙擊打開新復(fù)制過來的【型腔銑】程序。設(shè)置Z向分層【最大距離】為“0.2mm”，如圖2-43所示。(4)單擊【指定修建邊界】圖標(biāo)，如圖2-44圓圈1所示，彈出【修建邊界】對話框。在工件表面選擇圓型腔外邊界線作為修剪邊界。【修剪側(cè)】選擇為【外側(cè)】，就是去除邊界線以外的刀具路徑，只保留邊界線以內(nèi)的刀具路徑?！酒矫妗窟x擇【自動】，即讓軟件根據(jù)所選的邊界線位置自己設(shè)定起始平面。具體操作步驟如圖2-44所示。在此案例中二次開粗只需要加工頂部圓孔部分，其余部分都不需要二次開粗加工，所以在這個案例中二次開粗的方法不太適合使用修改【空間范圍】對話框中的【使用基于層的】選項(xiàng)或者使用【參考刀具】的方法，因?yàn)槭褂眠@兩種方法都會在不需要精加工的斜面部分產(chǎn)生很多多余刀路。(5)單擊【進(jìn)給率和速度】圖標(biāo)，如圖2-45方塊1所示，彈出如圖2-46所示對話框，設(shè)置【主軸速度】為“4000?rpm”，單擊轉(zhuǎn)速右側(cè)【計(jì)算器】圖標(biāo)，最后單擊【確定】按鈕退出【進(jìn)給率和速度】對話框。(6)單擊【生成】圖標(biāo)計(jì)算加工程序，生成【型腔銑】加工路徑，單擊【確定】按鈕退出【型腔銑】設(shè)置。2.4.3精加工底面程序編制使用φ8平底刀編制加工底面程序操作如下：(1)單擊【創(chuàng)建工序】圖標(biāo)生成創(chuàng)建精加工底面程序。在【類型】下拉菜單中選擇【mill_planar】平面銑選項(xiàng)，【工序子類型】選項(xiàng)中選擇【底壁銑】加工方法，【程序】選項(xiàng)中選擇【1】程序組，【刀具】選項(xiàng)中選擇上一步已經(jīng)創(chuàng)建的【D8】銑刀，【幾何體】選項(xiàng)中選擇【1】，最后單擊【確定】按鈕進(jìn)入【底壁銑】對話框，操作步驟如圖2-47圓圈標(biāo)記所示。(2)單擊【指定切削區(qū)域底面】圖標(biāo)選擇要加工的底面。單擊型腔底面，如圖2-48圓圈2所示，單擊【確定】按鈕退出【切削區(qū)域】對話框，操作步驟如圖2-48所示。(3)勾選【自動壁】圖標(biāo)前的方框，使其自動捕捉和已選擇底面相鄰的工件側(cè)壁為壁幾何體，如圖2-48圓圈3所示。(4)因?yàn)楸患庸け砻鏋殚_放平面，更適合使用【跟隨部件】的加工方法，所以設(shè)置【切削模式】為【跟隨部件】。精加工時XY方向的步距量應(yīng)小于刀具直徑的50%。在軟件中【最大距離】默認(rèn)為“50%”，所以不需要修改?！镜酌婷骱穸取吭O(shè)置為粗加工時底面的余量，在此選項(xiàng)框中輸入“0.2mm”，操作步驟如圖2-49所示。(5)單擊【切削參數(shù)】圖標(biāo)，如圖2-49方塊1所示。打開【切削參數(shù)】對話框，單擊上方【余量】標(biāo)簽，設(shè)置【壁余量】為“0.1mm”(注意：由于此程序是精加工底面程序，所以【最終底面余量】應(yīng)為“0mm”。工件壁的精加工應(yīng)由專門的程序去執(zhí)行，所以給精加工壁的程序留有單邊0.1mm的加工余量)。減小公差的數(shù)值提高加工精度，設(shè)置【內(nèi)公差】和【外公差】均為“0.01mm”，如圖2-50所示。(6)在【連接】標(biāo)簽中設(shè)置開放刀路的加工方法為【變換切削方向】，然后單擊【確定】按鈕退出【切削參數(shù)】對話框。(7)單擊【非切削移動】圖標(biāo)，如圖2-49方框二所示，彈出【非切削移動】對話框，單擊左上方【進(jìn)刀】標(biāo)簽，在【進(jìn)刀】標(biāo)簽中設(shè)置進(jìn)刀參數(shù)，如圖2-51所示。(8)單擊【進(jìn)給率和速度】圖標(biāo)，如圖2-49方框3所示，彈出【進(jìn)給率和速度】對話框，設(shè)置【主軸速度】為“3500?rpm”，單擊右側(cè)【計(jì)算器】圖標(biāo)。設(shè)置【進(jìn)給率】中的【切削】參數(shù)為“1000mmpm”。設(shè)置【更多】選項(xiàng)中【進(jìn)刀】為“70%”降低進(jìn)刀速度，然后單擊【確定】按鈕退出【進(jìn)給率和速度】對話框，如圖2-52所示。(9)單擊【生成】圖標(biāo)計(jì)算加工程序，生成【底壁銑】加工路徑，單擊【確定】按鈕退出【底壁銑】設(shè)置，如圖2-53所示。2.4.4精加工側(cè)面程序編制使用φ8的合金刀精加工零件內(nèi)外輪廓的編制方法如下：(1)使用φ8合金刀精加工外形輪廓。單擊【創(chuàng)建工序】圖標(biāo)，彈出【創(chuàng)建工序】對話框，在【類型】下拉菜單中選擇【mill_planar】平面銑選項(xiàng)，【工序子類型】選項(xiàng)中選擇【精銑壁】的加工方法，【程序】選項(xiàng)中選擇【1】程序組，【刀具】選項(xiàng)中選擇【D8】銑刀，【幾何體】選項(xiàng)中選擇【1】，最后單擊【確定】按鈕進(jìn)入【精銑壁】對話框，操作步驟如圖2-54所示。(2)單擊【指定部件邊界】圖標(biāo)，如圖2-55圓圈1所示，打開【部件邊界】對話框。在邊界中的【選擇方法】選項(xiàng)中選擇【曲線】的方式創(chuàng)建加工邊界，設(shè)置邊界類型為【封閉】，刀具側(cè)為【外側(cè)】，平面選擇【指定】，如圖2-55圓圈9所示。單擊工件上表面為加工起始平面，然后手動選擇輪廓外圈線在指定平面生成新的加工邊界，單擊【確定】退出設(shè)置。(3)單擊【指定底面】圖標(biāo)，如圖2-55方塊1所示，彈出【平面】對話框。設(shè)置加工底面，選擇底部平臺上表面為加工底面，如圖2-56所示。(4)單擊【切削層】圖標(biāo)，如圖2-57圓圈1所示，彈出【切削層】對話框，在【類型】下拉菜單中選擇【恒定】的切削方式，每層的高度是恒定的，【每刀切削深度】【公共】設(shè)置為“13mm”，單擊【確定】按鈕退出設(shè)置。(5)單擊【切削參數(shù)】圖標(biāo)，如圖2-59圓圈1所示，在彈出的【切削參數(shù)】對話框中的【余量】選項(xiàng)中，設(shè)置【部件余量】和【最終底面余量】全部為“0”，設(shè)置【內(nèi)公差】和【外公差】數(shù)值全部為“0.01”，單擊【確定】按鈕退出設(shè)置。(6)單擊【非切削移動】圖標(biāo)，在【進(jìn)刀】標(biāo)簽下設(shè)置【進(jìn)刀類型】為【圓弧】進(jìn)刀并且打開半徑補(bǔ)償功能，具體設(shè)置方法如圖2-59所示。(7)單擊【進(jìn)給率和速度】圖標(biāo)，如圖2-58三角1所示，設(shè)置【主軸速度】為“3500rpm”，【進(jìn)給率】的【切削】參數(shù)為“500mmpm”(精加工側(cè)壁時走刀速度不宜過快，應(yīng)控制在“500mmpm”以下，否則加工表面粗糙度過大影響加工質(zhì)量)，然后單擊【確定】按鈕退出【進(jìn)給率和速度】對話框，如圖2-60所示。(8)單擊【生成】圖標(biāo)，計(jì)算加工程序，生成【精銑壁】【精加工上臺側(cè)壁】路徑，單擊【確定】按鈕退出【精銑壁】設(shè)置，如圖2-61所示。(9)在【機(jī)床】視圖中右鍵單擊剛編好的【FINISH_WALLS】程序，選擇【復(fù)制】選項(xiàng)，然后右鍵單擊【D8】刀具選擇【內(nèi)部粘貼】，形成一個新的提示錯誤的【精銑壁】程序，具體操作方法如圖2-62所示。(10)雙擊打開新復(fù)制的【精銑壁】對話框，單擊【指定部件邊界】圖標(biāo)，打開【部件邊界】對話框。首先單擊列表中【移除】按鈕，刪除列表中所有的邊界線，然后在【邊界】的【選擇方法】選項(xiàng)中選擇【曲線】的方式創(chuàng)建加工邊界，設(shè)置【邊界類型】為【封閉】，【刀具側(cè)】為【外側(cè)】，【平面】選擇【指定】。單擊工件下凸臺表面為加工起始平面，如圖2-63圓圈5所示，然后手動選擇輪廓外圈線在指定的平面生成新的加工邊界，如圖2-63圓圈8所示，單擊【確定】退出設(shè)置，具體操作步驟如圖2-63所示。(11)單擊【指定底面】圖標(biāo)，彈出【平面】對話框。設(shè)置加工底面，選擇工件底面為加工底面，如圖2-64所示。(12)單擊【生成】圖標(biāo)，計(jì)算加工程序，生成精加工底面?zhèn)缺诼窂?，單擊【確定】按鈕退出【精銑壁】設(shè)置，如圖2-65所示。(13)用相同的方法分別復(fù)制三個【精銑壁】程序，完成中間三個內(nèi)孔的精加工程序。下面我們只介紹其中一個圓輪廓線的選取方法，其余兩個圓輪廓線的選取方法參照第一個圓的方法。(14)雙擊打開新復(fù)制的精銑壁程序，單擊【指定部件邊界】圖標(biāo)，打開【部件邊界】對話框。首先單擊列表中【移除】按鈕，刪除所有上次已選擇的邊界線，然后在【邊界】的【選擇方法】選項(xiàng)中，選擇【曲線】的方式創(chuàng)建加工邊界，設(shè)置【邊界類型】為【封閉】，【刀具側(cè)】為【內(nèi)側(cè)】，【平面】為【指定】。單擊工件上表面為加工起始平面，如圖2-66圓圈7所示，然后手動選擇輪廓外圈線，在指定平面生成新的加工邊界，單擊【確定】退出設(shè)置，具體操作步驟如圖2-66所示。(15)單擊【指定底面】圖標(biāo)，如圖2-66方塊1所示，彈出【平面】對話框。選擇第一層圓的底面為加工底面，如圖2-67所示。(16)在加工圓孔直徑變小時，【非切削移動】對話框中【進(jìn)刀】標(biāo)簽里的圓弧半徑需要根據(jù)內(nèi)圓的大小做出適當(dāng)?shù)姆糯罂s小操作，否則可能會出現(xiàn)螺旋下刀的路徑，而不是圓弧進(jìn)刀的路徑，如圖2-68所示。(17)分別生成三個內(nèi)孔的精加工程序如圖2-69所示。(18)編輯精加工上側(cè)面深1.185開放直邊的程序，從【上面】程序組復(fù)制一個新的【精銑壁】程序。單擊【指定部件邊界】圖標(biāo)打開【部件邊界】對話框。首先單擊列表中【移除】按鈕，刪除所有已選的邊界線。然后在【邊界】【選擇方法】選項(xiàng)中，點(diǎn)擊【選擇曲線】的方式創(chuàng)建加工邊界，設(shè)置【邊界類型】為【開放】，【刀具側(cè)】為【左】，【平面】為【指定】。單擊工件上表面為加工起始平面，然后手動選擇上面左側(cè)邊輪廓線為加工邊界，單擊【確定】退出設(shè)置，具體步驟如圖2-70所示。(19)單擊【指定底面】圖標(biāo)，彈出【平面】對話框。選擇工件上表面，在【距離】對話框中輸入“-1.185”使平面降到臺階底部形成加工底面，如圖2-71所示。(20)開放輪廓精加工一般使用直線進(jìn)刀的方法而不是圓弧進(jìn)刀的方法，在這里我們將進(jìn)刀方法修改為直線進(jìn)刀。打開【非切削移動】對話框中【進(jìn)刀】設(shè)置里的【進(jìn)刀類型】選擇為【線性】，長度為“【50%刀具】”。設(shè)置方法如圖2-72所示。(21)單擊【生成】圖標(biāo)，計(jì)算加工程序。生成【精銑壁】精加工側(cè)壁路徑，單擊【確定】按鈕退出【精銑壁】設(shè)置，如圖2-73所示。2.4.5打孔程序編制1．創(chuàng)建φ6中心鉆程序創(chuàng)建φ6中心鉆編制完成工件孔位的中心鉆加工程序。(1)創(chuàng)建一個φ6的中心鉆，名稱設(shè)置為【中心鉆D6】，刀具號為3號。創(chuàng)建中心點(diǎn)孔程序，單擊【創(chuàng)建工序】圖標(biāo)，彈出【創(chuàng)建工序】對話框，在【類型】下拉菜單中選擇【hole_making】孔加工選項(xiàng)，【工序子類型】選項(xiàng)中選擇【中心鉆】加工方法，【程序】選項(xiàng)中選擇【1】程序組，【刀具】選項(xiàng)中選擇剛創(chuàng)建的【中心鉆D6】刀具，【幾何體】選項(xiàng)中選擇【1】，最后單擊【確定】按鈕打開【定心鉆】對話框，具體操作步驟如圖2-74所示。(2)在【定心鉆】對話框中單擊【指定特征幾何體】圖標(biāo)，如圖2-75圓圈5所示。由于中間圓孔上面幾層的圓孔已經(jīng)被加工完畢，打孔只需要加工最下層φ5的孔，所以起始平面不是從工件表面開始，而是從φ5圓表面開始，因此在選擇孔位前要先把【過程工件】選項(xiàng)設(shè)置為【使用3D】，這樣軟件就能自動識別出應(yīng)從哪個位置開始打孔，然后選擇正面需要點(diǎn)中心鉆的所有孔位，按住鍵盤按鍵【Shift】，單擊列表中最下面的孔和最上面的孔，松開【Shift】按鍵，這時列表中的所有孔都顯示為藍(lán)色背景狀態(tài)。單擊

圖標(biāo)選擇

選項(xiàng)，【深度】數(shù)值輸入“1mm”為點(diǎn)孔深度，單擊【確定】退出設(shè)置，具體操作步驟如圖2-76所示。(3)單擊【切削參數(shù)】圖標(biāo)，如圖2-75方框1所示，打開【切削參數(shù)】對話框，設(shè)置頂偏置【距離】為“1mm”，能減小打孔起始距離提高加工速度，然后單擊【確定】退出對話框，如圖2-77所示。(4)單擊【進(jìn)給率和速度】圖標(biāo)，如圖2-75三角1所示，設(shè)置【主軸速度】為“1200rpm”，單擊右側(cè)【計(jì)算器】圖標(biāo)，【進(jìn)給率】的【切削】值為“100mmpm”，單擊【確定】按鈕退出對話框，如圖2-78所示。(5)單擊【生成】圖標(biāo)計(jì)算加工程序，生成【定心鉆】加工路徑，單擊【確定】按鈕退出【定心鉆】設(shè)置，如圖2-79所示。2．創(chuàng)建鉆頭打孔程序創(chuàng)建第一序所有打孔的程序操作步驟如下：(1)單擊【機(jī)床】視圖，打開“創(chuàng)建工序”對話框，然后建立一把φ2.5的鉆頭，刀號為4號，刀具名稱為【鉆頭D2.5】。(2)創(chuàng)建鉆孔程序，單擊【創(chuàng)建工序】圖標(biāo)，彈出【創(chuàng)建工序】對話框，在【類型】下拉菜單中選擇【hole_making】孔加工選項(xiàng)，【工序子類型】選項(xiàng)中選擇【鉆孔】加工方法，【程序】選項(xiàng)中選擇【1】程序組，【刀具】選項(xiàng)中選擇剛創(chuàng)建的【鉆頭D2.5】刀具，【幾何體】選項(xiàng)中選擇【1】，最后單擊【確定】按鈕，如圖2-80所示，打開【鉆孔】對話框如圖2-81所示。(3)在【鉆孔】對話框中單擊【指定特征幾何體】圖標(biāo)，如圖2-81圓圈4所示。選擇兩個φ2.5直徑的孔位，如圖2-82所示。(4)單擊【切削參數(shù)】圖標(biāo)，如圖2-81方框1所示，設(shè)置頂偏置【距離】為“1mm”，以減小打孔起始距離提高加工速度，然后單擊【確定】退出對話框，如圖2-83所示。(5)在循環(huán)下拉菜單下選擇【鉆，深孔】選項(xiàng)，設(shè)置為【啄鉆加工】，如圖2-81圓圈5所示，然后單擊【編輯循環(huán)】圖標(biāo)，如圖2-81菱形1所示，設(shè)置【步進(jìn)】【最大距離】為“1mm”，此數(shù)值是啄鉆加工中每層打孔的深度值，然后單擊【確定】按鈕退出對話框，如圖2-84所示。(6)單擊【進(jìn)給率和速度】圖標(biāo)，如圖2-81三角1所示，設(shè)置【主軸速度】為“1000?rpm”，單擊右側(cè)【計(jì)算器】圖標(biāo)，設(shè)置【進(jìn)給率】中【切削】值為“100mmpm”，然后單擊【確定】按鈕退出對話框。(7)單擊【生成】圖標(biāo)，計(jì)算加工程序，生成【鉆孔】加工路徑，單擊【確定】按鈕退出【鉆孔】設(shè)置，如圖2-86所示。(8)創(chuàng)建φ4鉆頭5號刀和φ5鉆頭6號刀，按照上面的方法完成4個φ4圓孔和中間一個φ5圓孔的加工程序。具體方法如圖2-87～圖2-90所示。3．創(chuàng)建M3絲錐攻絲程序創(chuàng)建M3絲錐編輯M3螺紋孔的攻絲程序具體操作步驟如下：(1)創(chuàng)建M3絲錐。單擊【機(jī)床】視圖圖標(biāo)，如圖2-91圓圈1所示，將【工序?qū)Ш狡鳌壳袚Q到【機(jī)床】視圖頁面。單擊【創(chuàng)建刀具】圖標(biāo)，彈出【創(chuàng)建刀具】對話框。(2)在【類型】下拉菜單中選擇【hole_making】孔加工類型，如圖2-91圓圈3所示。在【刀具子類型】選項(xiàng)中選擇【絲錐】圖標(biāo)，如圖2-91圓圈4所示。在【名稱】選項(xiàng)中輸入刀具名稱“M3”，如圖2-91圓圈5所示，然后單擊【確定】按鈕，彈出【中心鉆刀】對話框。(3)設(shè)置【頸部直徑】為“3mm”，【螺距】為“0.5”，【刀具號】和【補(bǔ)償寄存器】都輸入“7”，其他參數(shù)無需設(shè)置，按默認(rèn)值就可以，最后單擊【確定】按鈕退出設(shè)置，如圖2-92所示。(4)復(fù)制φ2.5鉆頭打孔程序到M3絲錐下。雙擊打開鉆孔程序，在【循環(huán)】下拉菜單中選擇【鉆，攻絲】。在彈出的【循環(huán)參數(shù)】對話框中單擊【確定】按鈕，如圖2-93所示。(5)絲錐攻絲時的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度是有配比關(guān)系的，不能隨便指定，攻絲的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度的計(jì)算公式是S(轉(zhuǎn)速)?×?P(螺距)?=?F(進(jìn)給速度)。單擊【進(jìn)給率和速度】圖標(biāo)，設(shè)置【主軸速度】為“100rpm”，單擊轉(zhuǎn)速右側(cè)【計(jì)算器】圖標(biāo)。已知M3螺距為0.5，通過公式計(jì)算得出進(jìn)給速度為50?！具M(jìn)給率】中【切削】選項(xiàng)輸入“50mmpm”，單擊【確定】按鈕退出對話框。(6)單擊【生成】圖標(biāo)，計(jì)算加工程序，生成【M3絲錐】加工路徑，單擊【確定】按鈕退出【鉆孔】設(shè)置，如圖2-95所示。(7)仿真編輯完的加工程序，單擊左上方【程序順序】視圖圖標(biāo)，在【程序順序】視圖界面全選所有編完的加工程序，如圖2-96所示。(8)單擊【主頁】

圖標(biāo)，如圖2-97所示，打開【刀軌可視化】對話框。(9)單擊【3D動態(tài)】標(biāo)簽，切換模擬動畫為三維立體模型，然后單擊下方【播放】圖標(biāo)，完成工件底面路徑的加工仿真，如圖2-98所示。2.5批量加工零件的第二序加工2.5.1創(chuàng)建父節(jié)點(diǎn)組1．創(chuàng)建程序組首先單擊【程序順序】視圖圖標(biāo)，使【工序?qū)Ш狡鳌壳袚Q到【程序順序】視圖，然后單擊屏幕左上角【創(chuàng)建程序】圖標(biāo)，彈出【創(chuàng)建程序】對話框，【名稱】輸入“2”，單擊【確定】彈出【程序】對話框，再單擊【確定】按鍵退出【程序】對話框。在【程序順序】視圖導(dǎo)航器下增加了一個【2】的程序組，操作步驟如圖2-99所示。2．創(chuàng)建坐標(biāo)系和幾何體創(chuàng)建第二序坐標(biāo)系和幾何體的操作步驟如下：(1)將【工序?qū)Ш狡鳌壳袚Q到【幾何】視圖頁面，右鍵單擊【MCS_1】坐標(biāo)系，選擇【復(fù)制】選項(xiàng)，然后右鍵單擊【GEOMETRY】選擇【內(nèi)部粘貼】。這時把第一序的坐標(biāo)系、幾何體和全部程序新復(fù)制一份，如圖2-100圓圈5所示。(2)修改坐標(biāo)系和幾何體名稱，右鍵單擊【MCS_1_COPY】選擇【重命名】選項(xiàng)，修改坐標(biāo)系名稱為“MCS_2”，然后右鍵單擊【1_COPY】選擇【重命名】選項(xiàng)，修改幾何體名稱為“2”，并刪除新復(fù)制過來提示報錯的所有程序，操作步驟如圖2-101所示。(3)修改第二序坐標(biāo)系位置，雙擊【MCS_2】圖標(biāo)，在彈出【MCS銑削】對話框中選擇【坐標(biāo)系】選項(xiàng)，在【坐標(biāo)系】對話框中選擇圖標(biāo)，按照圖2-102位置選擇坐標(biāo)系方向，并把坐標(biāo)系向下移動11mm到工件最左面中間下端。2.5.2粗加工程序編制使用φ16R0.4鉆銑刀粗加工零件第二序程序如下：(1)單擊【程序順序】視圖制作第二序加工程序。復(fù)制【1】程序組的粗加工程序【CAVITY_MILL】到【2】程序組下，形成一個新的【型腔銑】程序。(2)雙擊打開剛復(fù)制的【CAVITY_MILL_COPY_1】圖標(biāo)，打開【型腔銑】對話框。在【幾何體】選項(xiàng)中把【幾何體】選擇為新建立的【2】幾何體，這時加工坐標(biāo)系和幾何體就會切換為第二序的坐標(biāo)系和幾何體，如圖2-103所示。(3)單擊【切削層】圖標(biāo)，設(shè)置第二序加工深度。由于第一序已經(jīng)加工過正面大部分地方，在底面加工時只需要加工到底面凹槽即可。打開【切削層】對話框后，直接單擊如圖2-104所示平面，測得加工深度范圍為“1.5mm”。單擊【確定】按鈕退出【切削層】對話框。(4)其余參數(shù)不需要修改，直接單擊【生成】圖標(biāo)計(jì)算出新的加工路徑。單擊【確定】退出【型腔銑】對話框，如圖2-105所示。2.5.3精加工底面程序編制使用φ8合金刀完成工件底平面的精加工程序編制。(1)在【程序順序】視圖中制作第二序精加工底面程序。單擊右鍵復(fù)制【1】程序組的精加工底面程序【FLOOR_WALL】到【2】程序組下，形成一個新的【底壁銑】程序，如圖2-106圓圈1所示。(2)雙擊打開新復(fù)制的【FLOOR_WALL_COPY】程序，修改參數(shù)如圖2-107所示。單擊【指定切削區(qū)域底面】圖標(biāo)，單擊

刪除原先選擇的加工底面，然后重新選擇加工底面，如圖2-107圓圈3所示，共3個。(3)其余參數(shù)全部默認(rèn)原程序不用修改，最后單擊【生成】圖標(biāo)計(jì)算加工程序，生成【底壁銑】加工路徑，單擊【確定】按鈕退出【底壁銑】設(shè)置，如圖2-108所示。2.5.4精加工側(cè)面程序編制編輯精加工第二序所有側(cè)表面的加工程序方法如下：(1)單擊【程序順序】視圖制作第二序精加工側(cè)面程序。復(fù)制【2】程序組的精加工底面程序【FLOOR_WALL_COPY】到【2】程序組下，形成一個新的【底壁銑】程序，如圖2-109所示。(2)雙擊打開新復(fù)制的底壁銑程序。設(shè)置【切削模式】為【輪廓】的加工方法，如圖2-110所示。(3)單擊【切削參數(shù)】圖標(biāo)，如圖2-111圓圈2所示，設(shè)置【余量】標(biāo)簽中【壁余量】為“0mm”。單擊【確定】按鈕退出【切削參數(shù)】對話框。(4)單擊【非切削移動】圖標(biāo)，如圖2-110方塊1所示，設(shè)置【進(jìn)刀】標(biāo)簽中的【進(jìn)刀類型】為【線性】，【長度】為刀具直徑的“50%”，提刀【高度】為“1mm”。單擊【確定】退出設(shè)置，如圖2-112圓圈5所示。(5)單擊【更多】標(biāo)簽，打開刀具半徑補(bǔ)償功能，設(shè)置刀具補(bǔ)償位置為【所有精加工刀路】，取消【最小移動】和【最小角度】中的數(shù)值，都改寫為“0”，然后單擊【確定】按鈕退出【非切削移動】對話框，如圖2-113所示。(6)單擊【進(jìn)給率和速度】圖標(biāo)，如圖2-110三角1所示，修改【進(jìn)給率】為“500mmpm”(精加工側(cè)壁時走刀速度不宜過快，應(yīng)控制在500mmpm以下，否則加工表面粗糙度過大會影響加工質(zhì)量，然后單擊【確定】按鈕退出【進(jìn)給率和速度】對話框。(7)其余參數(shù)全部默認(rèn)原程序不用修改，最后單擊【生成】圖標(biāo)計(jì)算加工程序，生成【底壁銑】加工路徑，單擊【確定】按鈕退出【底壁銑】設(shè)置，如圖2-114所示。(8)仿真編輯第二序加工程序，單擊左上方【程序順序】視圖圖標(biāo)，在【程序順序】視圖界面全選所有編完的加工程序。單擊【主頁】下【確認(rèn)刀軌】圖標(biāo)，打開【刀軌可視化】對話框。單擊【3D動態(tài)】，切換模擬動畫為三維立體模型，然后單擊下方【播放】圖標(biāo)，完成工件底面路徑的加工仿真，如圖2-115所示。2.6批量加工零件的第三序加工2.6.1創(chuàng)建父節(jié)點(diǎn)組1．創(chuàng)建程序組首先單擊【程序順序】視圖圖標(biāo)，使【工序?qū)Ш狡鳌壳袚Q到【程序順序】視圖，然后單擊屏幕左上角【創(chuàng)建程序】圖標(biāo)，彈出【創(chuàng)建程序】對話框，輸入名稱“3”，單擊【確定】彈出【程序】對話框，再單擊【確定】按鍵退出【程序】對話框。在【程序順序】視圖導(dǎo)航器下增加一個【3】的程序組，操作步驟如圖2-116所示。2．創(chuàng)建坐標(biāo)系和幾何體創(chuàng)建第三序坐標(biāo)系和幾何體的操作步驟如下：(1)將【工序?qū)Ш狡鳌壳袚Q到【幾何】視圖頁面，右鍵單擊【MCS_1】坐標(biāo)系，選擇【復(fù)制】選項(xiàng)，然后右鍵單擊【GEOMETRY】選擇【內(nèi)部粘貼】。這時把上一步的坐標(biāo)系、幾何體和全部程序新復(fù)制一份，如圖2-117所示。(2)修改坐標(biāo)系和幾何體名稱，右鍵單擊【MCS_1_COPY】選擇【重命名】選項(xiàng)，修改坐標(biāo)系名稱為“MCS_3”，然后右鍵單擊【1_COPY】選擇【重命名】選項(xiàng)，修改幾何體名稱為“3”，并刪除新復(fù)制過來報錯的所有程序。(3)修改第三序坐標(biāo)系位置，第三序加工要用專用胎具固定，所以第三序的坐標(biāo)位置應(yīng)該放在胎具上。我們先調(diào)出隱藏的胎具，單擊屏幕上方顯示圖標(biāo)。單擊選擇顯示兩個虎鉗鉗口胎具，如圖2-119所示。雙擊【MCS_3】圖標(biāo)，在彈出的【MCS銑削】對話框中選擇【坐標(biāo)系】對話框，在【坐標(biāo)系】對話框中選擇圖標(biāo)，按照圖2-120坐標(biāo)系擺放的位置設(shè)置好工序三的加工坐標(biāo)系。2.6.2粗加工程序編制使用φ8銑刀粗加工零件第三序程序如下：(1)單擊【程序順序】視圖制作第三序加工程序。復(fù)制【1】程序組中φ8銑刀粗加工程序【CAVITY_MILL_COPY】到【3】程序組下，形成一個新的【型腔銑】程序，如圖2-121所示。(2)雙擊打開剛復(fù)制過來的【CAVITY_MILL_COPY_COPY】程序，打開【型腔銑】對話框。在【幾何體】選項(xiàng)中把加工幾何體選擇為新建立的【3】幾何體，這時加工坐標(biāo)系和幾何體就會切換為第三序的坐標(biāo)系和幾何體，如圖2-122所示。(3)單擊【指定切削區(qū)域】圖標(biāo)，如圖2-122圓圈2所示，選中工件斜面臺階孔表面，單擊【確定】退出【切削區(qū)域】對話框，如圖2-123所示。(4)單擊【切削層】圖標(biāo)，設(shè)置第三序加工深度。由于第一序已經(jīng)粗加工過斜面，因此在第三序粗加工時，只需加工上圓臺階孔即可。打開【切削層】對話框后直接單擊如圖2-124所示的起始平面和終止平面，測得加工范圍深度為“2mm”。單擊【確定】選項(xiàng)退出【切削層】對話框。(5)其余參數(shù)都不需要修改，直接單擊【生成】圖標(biāo)，計(jì)算出新的加工路徑。單擊【確定】退出【型腔銑】對話框。2.6.3精加工底面程序編制使用φ8合金刀完成工件底平面的精加工程序編制，步驟如下：(1)單擊【程序順序】視圖制作第二序精加工底面程序。復(fù)制【1】程序組的精加工底面程序【FLOOR_WALL】到【3】程序組下，形成一個新的【底壁銑】程序，如圖2-126所示。(2)雙擊打開新復(fù)制的【FLOOR_WALL_COPY_1】程序，修改參數(shù)。單擊【指