生產(chǎn)線平衡教材

生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)技術課線平衡1.線平衡定義3.線平衡分類2.平衡概念與要素分析4.生產(chǎn)線平衡的方法線平衡1.線平衡定義1.1什么是線平衡1.4生產(chǎn)線平衡意義1.2線平衡目的1.3生產(chǎn)線平衡定義1.5生產(chǎn)線平衡如何計算1.1線平衡定義1.1什么是線平衡生產(chǎn)線平衡是指構成生產(chǎn)線各道工序所需的時間處于平衡狀態(tài)，作業(yè)人員的作業(yè)時間盡可能的保持一致，從而消除各道工序間的時間浪費，進而取得生產(chǎn)線平衡。1.1線平衡定義1.2線平衡目的物流快速，減少生產(chǎn)周期減少或消除物料或半成品周轉場所消除工程“瓶頸”，提高作業(yè)效率穩(wěn)定產(chǎn)品質量提高工作士氣，改善作業(yè)秩序1.1線平衡定義1.3生產(chǎn)線平衡定義入料出料

對生產(chǎn)的全部工序進行均衡，調整作業(yè)負荷和工作方式，消除工序不平衡和工時浪費，實現(xiàn)“一個流”。1.1線平衡定義1.4生產(chǎn)線平衡意義通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應用到程序分析、動作分析、layout分析，搬動分析、時間分析等全部IE手法，提高全員綜合素質在平衡的生產(chǎn)線基礎上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應變能力，對應市場變化實現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產(chǎn)量）減少工序的在制品，真正實現(xiàn)“一個流”提高作業(yè)及設備工裝的工作效率1.1線平衡定義1.5生產(chǎn)線平衡如何計算節(jié)拍–

生產(chǎn)周期最長工序時間（瓶頸崗位時間）決定了整個生產(chǎn)線的作業(yè)時間，即等于節(jié)拍一般要求生產(chǎn)線平衡率達到85%以上

產(chǎn)品標準工時=每個工位所用時間的總和

生產(chǎn)線平衡損失

=1-平衡率平衡率=∑（各工序的作業(yè)時間）瓶頸崗位時間*人數(shù)*100%平衡率2.平衡概念與要素分析2.1平衡概念2.3平衡要素分析2.4平衡方向分析2.2中國夢：100%平衡2.平衡概念與要素分析瓶頸

生產(chǎn)線作業(yè)工時最長的工站的標準工時稱之為瓶頸。產(chǎn)出的速度取決于時間最長的工站T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間2.1.平衡概念2.平衡概念與要素分析生產(chǎn)線平衡率和不平衡率生產(chǎn)線平衡率是衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值﹔

單件標準時間

平衡率=------------------------100%

瓶頸時間人數(shù)平衡率的目標：與大設備相連≧85%其他≧95%生產(chǎn)線不平衡率用于衡量生產(chǎn)線各工程工作分割的不均衡度不平衡率=(最大值-最小值)/平均值

100%2.1.平衡概念2.平衡概念與要素分析1.工站之間無等待,前后產(chǎn)能一致﹔2.工站節(jié)拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化5.前后流程的設計可以更完善2.2中國夢：100%平衡2.平衡概念與要素分析2.3平衡要素分析1、作成統(tǒng)計表1>記錄各崗位工時2>計算出損失工時2、繪出圖表3、依圖表對工程進行分析：1>實際作業(yè)過程中有無超出節(jié)拍工位？超出的工位有幾個？2>低于節(jié)拍的最大工位是那個？原因是什么？3>工位實際工時與標準工時相差工位有幾個？是什么原因？(一般±10%的波動是可以接受的)

2.平衡概念與要素分析2.3平衡要素分析平衡率：62.6%1.平衡率是如何算出來的？數(shù)據(jù)統(tǒng)計表2.平衡概念與要素分析瓶

頸損失工時2.造成瓶頸的原因是什么？圖表分析2.平衡概念與要素分析分析方法——魚骨圖2.線平衡分類作業(yè)：完成一件平衡案例分析3、線平衡分類3.1產(chǎn)品生產(chǎn)線產(chǎn)能平衡根據(jù)不同的產(chǎn)量需求制定不同的平衡對策3.2產(chǎn)品生產(chǎn)線產(chǎn)線平衡(工時平衡)利用IE手法使生產(chǎn)線作業(yè)平衡,均衡作業(yè)內(nèi)容和時間,產(chǎn)能提升3.3工站內(nèi)聯(lián)合作業(yè)平衡利用程序分析,動作研究等減少作業(yè)等待,均衡作業(yè)內(nèi)容和時間3、線平衡分類3.1產(chǎn)品生產(chǎn)線產(chǎn)能平衡根據(jù)不同的產(chǎn)量需求制訂不同的平衡對策產(chǎn)能即生產(chǎn)能力，是設備能力、人員能力、管理能力的總和。3.1.1、產(chǎn)能過剩與產(chǎn)能不足3.1.2、設備、人員、管理不均衡3.1.3、產(chǎn)能均衡3、線平衡分類3.1.1、產(chǎn)能過剩與產(chǎn)能不足產(chǎn)能過剩：實際產(chǎn)能超出計劃產(chǎn)出或投入數(shù)

例：A產(chǎn)品計劃B線8小時生產(chǎn)客戶500臺定單，實際B線8小時生產(chǎn)了550臺入庫。

產(chǎn)能不足：實際產(chǎn)能小于計劃產(chǎn)出或投入數(shù)千

例：A產(chǎn)品計劃B線8小時生產(chǎn)客戶500臺定單，實際B線8小時生產(chǎn)最大生產(chǎn)力為450臺。產(chǎn)能過剩與產(chǎn)能不足對生產(chǎn)有哪些影響？3、線平衡分類3.1.2、設備、人員、管理不均衡人員能力：人員數(shù)量、工作時間、出勤率、技術水平等因素的組合。設備能力：生產(chǎn)設備的數(shù)量、水平、開動率（稼動率）和完好率等因素的組合。管理能力：管理方法和工作態(tài)度需要何種生產(chǎn)能力？由產(chǎn)品特點決定需要多大生產(chǎn)能力？由產(chǎn)品產(chǎn)量決定何時需要用那種生產(chǎn)能力？取決于需求3、線平衡分類3.1.3、產(chǎn)能均衡同一產(chǎn)品在同一生產(chǎn)線以均衡的速度作業(yè)，時間段的產(chǎn)出均衡。我司現(xiàn)在產(chǎn)能均衡上所用的控制方法是什么？3、線平衡分類3.2、產(chǎn)品生產(chǎn)線平衡(工時平衡)利用IE手法使生產(chǎn)線作業(yè)平衡,均衡作業(yè)內(nèi)容和時間,提升產(chǎn)能最常用的IE七大手法為：防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法和抽樣法。3、線平衡分類3.3工站內(nèi)聯(lián)合作業(yè)平衡利用程序分析,動作研究等減少作業(yè)等待,均衡作業(yè)內(nèi)容和時間工站內(nèi)作業(yè)分解，如檢查等當作業(yè)內(nèi)容無法分解時采用均衡作業(yè)崗位時間，如印字測試。4.生產(chǎn)線平衡的方法4.1、時間測量、動作研究4.2、員工教育訓練4.3、生產(chǎn)程序分析改善4.4、損失分析4.5、山積表4.6、治工具改善4.7、打破平衡再平衡4.生產(chǎn)線平衡的方法4.1、時間測量、動作研究

數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理與計算分析與處理測試中判定作業(yè)員作業(yè)速度、作業(yè)強度及作業(yè)過程中遇到的問題，數(shù)據(jù)要真實。對記錄的數(shù)據(jù)信息進行整理，計算，對有疑問的數(shù)據(jù)或信息，重新觀測。用所測數(shù)據(jù)對比ST，進行分析，若有較大差異，找出差異點進行研究，必要時可修改ST。4.生產(chǎn)線平衡的方法4.2、員工教育訓練教育訓練是持續(xù)、有針對、有目的進行，并要檢驗訓練效果。如：品質管控、作業(yè)標準、作業(yè)手法、治工具使用等。4.生產(chǎn)線平衡的方法4.3、生產(chǎn)程序分析改善程序分析改善常用方法：

生產(chǎn)流程圖分析

5W1H（何因Why、何事What、何地Where、何時When、何人Who、何法How））

ECRS(取消Eliminate、合并Combine、重排Rearrange、簡化Simple)4.生產(chǎn)線平衡的方法4.4、損失分析操作損失(生產(chǎn)中異常及不良造成的損失)=(設定產(chǎn)能-實際產(chǎn)量)

單件標準工時-額外產(chǎn)出工時=不良品損失+計劃外停線(機)工時稼動損失(計劃停線損失)總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失4.生產(chǎn)線平衡的方法4.5、山積表

將各崗位作業(yè)項目以分解、疊加的方式研究動作結構的一種分析方法.4.生產(chǎn)線平衡的方法4.6、治工具改善

設計或改進現(xiàn)有治具達到以下目的：1、簡化作業(yè)方法，提升作業(yè)效率2、減少作業(yè)隱患，提高作業(yè)品質