2024（新增）異常工況安全處置管理制度

公司異常工況安全處置管理制度1、目的為進一步規(guī)范和加強化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全風(fēng)險管控，保障人員安全和生產(chǎn)設(shè)備的正常運行，指導(dǎo)企業(yè)科學(xué)穩(wěn)妥應(yīng)對，提高異常工況安全處置意識和能力，防止和減少生產(chǎn)安全事故，制定本準則。2、適用范圍本制度適用于公司內(nèi)生產(chǎn)運行階段的裝置開停車、非計劃檢維修、操作參數(shù)異常、非正常操作或設(shè)備設(shè)施故障及其他存在能量意外釋放風(fēng)險的情況。3、異常工況定義異常工況是指在生產(chǎn)過程中，出現(xiàn)設(shè)備故障、操作失誤、原材料異常、自然災(zāi)害等突發(fā)情況，導(dǎo)致生產(chǎn)無法正常進行或存在安全隱患的狀態(tài)。4、基本要求4.1企業(yè)應(yīng)在日常工作中，研判可能出現(xiàn)的異常工況，進行風(fēng)險分析評估，建立或明確緊急處置程序，開展培訓(xùn)和演練。4.2緊急處置程序應(yīng)至少包括：處置步驟、安全措施、停車條件。4.3緊急處置時，未經(jīng)評估和許可，不得摘除或旁路聯(lián)鎖以強制維持設(shè)備或裝置運行。4.4企業(yè)應(yīng)建立完善崗位人員緊急停車、人員撤離等授權(quán)機制。4.5裝置聯(lián)鎖觸發(fā)后應(yīng)及時查明原因，并逐一消除聯(lián)鎖觸發(fā)條件，嚴禁強行復(fù)位。4.6必須及時響應(yīng)裝置所有報警?？扇細怏w和有毒氣體檢測、火災(zāi)報警系統(tǒng)報警后，嚴禁不分析原因、不到現(xiàn)場確認隨意消除報警。4.7動火、受限空間、設(shè)備或管線打開等危險作業(yè)，應(yīng)按照規(guī)定辦理作業(yè)許可。5、處置原則5.1及時果斷退守到安全狀態(tài)5.1.1發(fā)生以下情形時，應(yīng)按緊急處置程序及時果斷退守到安全狀態(tài)：（1）操作單元出現(xiàn)飛溫、壓力驟變、爆聚、沸溢、管線堵塞、介質(zhì)互串、攪拌失效、劇烈振動等異常情況的。

（2）安全閥、爆破片等緊急泄壓系統(tǒng)異常啟動，原因不明、無法恢復(fù)正常的。（3）關(guān)鍵設(shè)備故障、重要的公用工程（水、電、氮氣、風(fēng)）中斷、儀表控制系統(tǒng)故障等，原因不明、無法恢復(fù)正常的。（4）出現(xiàn)氮氣/液氮介質(zhì)明顯泄漏，存在失控風(fēng)險的。（5）出現(xiàn)地震、臺風(fēng)、強降雨等自然災(zāi)害，不能保證正常生產(chǎn)的。安全退守方式包括但不限于：全裝置停車、局部停車、停止加熱、緊急冷卻、停止進料、終止反應(yīng)、卸料泄壓、單元隔離等。5.1.2裝置出現(xiàn)未研判出且無緊急處置程序的異常工況，應(yīng)第一時間果斷停車。5.2現(xiàn)場處置人員最少化5.2.1當現(xiàn)場情況不明時，在未進行安全風(fēng)險評估并未采取安全防護措施的情況下，任何人不得進入現(xiàn)場。初步確定現(xiàn)場可進入后，最多2人佩戴必要的防護裝備、報警儀及相關(guān)安全工具后進入現(xiàn)場進一步偵查情況。5.2.2處置過程中應(yīng)嚴格管控現(xiàn)場人員，明確責(zé)任分工，按最少化原則控制現(xiàn)場作業(yè)人員數(shù)量。嚴禁與處置無關(guān)的人員進入作業(yè)區(qū)域。5.2.3現(xiàn)場處置時，同一部位原則上不得進行交叉作業(yè)，同一裝置區(qū)內(nèi)一般不得超過2人，最多不得超過6人。5.2.4指揮人員應(yīng)盡可能使用視頻、無線電通訊等設(shè)備進行遠程調(diào)度指揮。5.2.5應(yīng)采用視頻監(jiān)控、基于人員定位系統(tǒng)的人員聚集風(fēng)險監(jiān)測預(yù)警等信息化數(shù)字化技術(shù)，強化處置現(xiàn)場人員聚集風(fēng)險管控。5.3全面辨識分析風(fēng)險穩(wěn)妥處置5.3.1處置前應(yīng)全面分析研判處置過程的安全風(fēng)險，制定落實有效管控措施，嚴禁在風(fēng)險不明或不可控的情況下盲目處置。5.3.2處置管線、閥門等堵塞情況時，應(yīng)根據(jù)堵塞物的特性、設(shè)備管線的設(shè)計條件、疏通介質(zhì)的特性等綜合考慮疏通方式，禁止蠻干。處置撞擊敏感度高的堵塞物時，嚴禁外力敲擊。5.3.3嚴格作業(yè)安全條件確認，嚴禁僅把“目視、鼻聞、耳聽、手摸”等作為最終安全條件確認。確認方式包括但不限于：（1）泄壓結(jié)束的確認，如觀察現(xiàn)場壓力表的指針升降過程或者DCS上壓力變化曲線、通過兩套或以上不同形式的壓力監(jiān)測系統(tǒng)比對確認、根據(jù)物料危險特性微開導(dǎo)淋或放空閥確認等。（2）容器、管線能量隔離有效性的確認，如盲板是否按要求加裝、排空甩頭是否全部打開、連接管線是否已經(jīng)斷開等。（3）電氣設(shè)備斷電確認，如斷電后開關(guān)柜上鎖掛牌、現(xiàn)場進行點試試驗、使用儀表進行帶電檢測、將斷路器（抽屜）拉至檢修位（試驗位）、拉開隔離開關(guān)、摘除保險等。（4）進入受限空間前使用符合相關(guān)標準的檢測儀器進行有代表性、全面性氣體檢測，有條件的可以使用便攜式檢測儀和實驗室取樣分析比對確認。5.3.4處置人員應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場物料的特性和可能潛在的風(fēng)險，佩戴完備有效的個體防護裝備。5.4有效防止能量意外釋放5.4.1處置作業(yè)過程中涉及管線、設(shè)備打開時，應(yīng)將拆裝部位前后端泄壓、吹掃置換并與運行系統(tǒng)有效物理隔離，嚴禁以關(guān)閉閥門代替加裝盲板。5.4.2處置作業(yè)過程中非必要不得進行帶壓密封和帶壓開孔作業(yè)。應(yīng)急處置中確需進行的，應(yīng)開展作業(yè)可行性評估，勘測現(xiàn)場環(huán)境和設(shè)備狀況，制定專項作業(yè)方案。5.4.3嚴禁在氮氣或者液氮介質(zhì)的設(shè)備、管線上進行帶壓作業(yè)；嚴禁在未進行測厚、無法有效阻止材料裂紋繼續(xù)擴展、結(jié)構(gòu)和材料的剛度及強度不滿足安全要求、保障措施未有效落實等情況下進行帶壓作業(yè)。5.5全局考慮系統(tǒng)統(tǒng)籌5.5.1異常工況處置應(yīng)綜合考慮裝置內(nèi)外部公用工程穩(wěn)定、上下游物料平衡的影響，嚴禁多頭指揮、無序處置。5.5.2應(yīng)明確專人在控制室通過盯守DCS等方式，及時查看異常工況處置時涉及的上下游裝置及現(xiàn)場安全風(fēng)險管控情況。5.5.3異常工況處置完畢后，應(yīng)及時分析導(dǎo)致異常工況的原因，從管理、技術(shù)方面進行改進提升，完善操作規(guī)程、應(yīng)急預(yù)案等資料，定期組織相關(guān)人員培訓(xùn)演練，提高異常工況處置能力。5.5.4異常工況符合啟動應(yīng)急預(yù)案的，按預(yù)案的響應(yīng)程序和處置措施應(yīng)對。6、處置流程6.1.異常工況的發(fā)現(xiàn)與報告：現(xiàn)場操作人員應(yīng)密切關(guān)注生產(chǎn)過程，發(fā)現(xiàn)異常工況后及時報告給班組負責(zé)人，有班組負責(zé)人報告上級主管或相關(guān)部門。6.2應(yīng)急響應(yīng)：接到報告后，應(yīng)急指揮部應(yīng)立即啟動應(yīng)急預(yù)案，組織人員進行應(yīng)急處置。6.3原因分析：在處置異常工況的同時，要對故障原因進行分析，確定根本原因。6.4處置措施：根據(jù)原因分析結(jié)果，采取相應(yīng)的處置措施，如修復(fù)設(shè)備、調(diào)整工藝、更換原材料等。6.5恢復(fù)生產(chǎn)：在確認異常工況得到有效控制后，經(jīng)相關(guān)部門領(lǐng)導(dǎo)同意，逐步恢復(fù)生產(chǎn)。7、培訓(xùn)與演練7.1定期組織員工進行異常工況安全處置的培訓(xùn)，提高員工的安全意識和應(yīng)急處置能力。7.2定期進行應(yīng)急演練，檢驗應(yīng)急預(yù)案的有效性和員工的應(yīng)急響應(yīng)能力。8、監(jiān)督與考核8.1安全管理部門對異常工況的處置過程進行監(jiān)督，確保處置措施的落實。8.2對異常工況的處置結(jié)果進行評估，對處置不當?shù)那闆r進行責(zé)任追究和考核。9、附則9.1本制度自發(fā)布之日起生效實施。9.2本制度由安全部負責(zé)解釋和修訂。十、變更記錄版本號變