數(shù)字化精密制造工程應(yīng)用 課件 項目4 精密模具零件-渦輪模具

《數(shù)字化精密制造工程應(yīng)用》，本書緊密對接制造業(yè)的高端化、智能化、綠色化發(fā)展趨勢，全面講授數(shù)字化精密制造技術(shù)及其在SurfMill軟件端的應(yīng)用，內(nèi)容包括產(chǎn)品構(gòu)型、工藝路線制定、加工、在線測量等過程中的數(shù)字化技術(shù)應(yīng)用。項目4精密模具零件-渦輪模具項目概述工藝分析編程仿真上機加工章節(jié)目錄4.1項目背景介紹4.2工藝分析與編程仿真4.3加工準備與上機加工4.4項目小結(jié)4.1項目背景介紹4.1.1模具概述1.

模具介紹模具，工業(yè)生產(chǎn)上用以注塑、吹塑、擠出、壓鑄或鍛壓成型、冶煉、沖壓等方法得到所需產(chǎn)品的各種模子和工具。簡而言之，模具是用來制作成型物品的工具，這種工具由各種零件構(gòu)成，不同的模具由不同的零件構(gòu)成。它主要通過所成型材料物理狀態(tài)的改變來實現(xiàn)物品外形的加工，素有“工業(yè)之母”的稱號。2.模具特點（1）模具制造質(zhì)量要求高。（2）模具制造材料硬度高。（3）模具制造加工難度高。（4）模具制造生產(chǎn)周期短。（5）單件、成套性生產(chǎn)。3.行業(yè)發(fā)展模具工業(yè)是制造業(yè)產(chǎn)業(yè)升級和技術(shù)進步的重要保障，其設(shè)計和制造水平成為衡量一個國家綜合制造能力的重要標志，同時也是一個國家的工業(yè)產(chǎn)品保持國際競爭力的重要保證之一。4.1項目背景介紹渦輪模具是應(yīng)用于汽車零部件行業(yè)，用于渦輪增壓器核心零部件——渦輪的生產(chǎn)，如圖4-1-1所示。渦輪模具的工作原理：10組滑塊通過基座連接組裝后，移動至如圖4-1-2所示位置，然后將融化的蠟注入模具裝配體中，等蠟完全凝固后，退出模具，取出蠟芯，通過蠟芯進行精密鑄造，形成殼體，然后向殼體中注入融化的金屬液體，等到徹底凝固后，形成最終產(chǎn)品——渦輪。本節(jié)案例講解渦輪模具的工藝流程。4.1.2渦輪模具應(yīng)用簡介章節(jié)目錄4.1項目背景介紹4.2工藝分析與編程仿真4.3加工準備與上機加工4.4項目小結(jié)4.2工藝分析與編程仿真4.2.1產(chǎn)品分析1.特征分析本節(jié)案例的產(chǎn)品為渦輪模具的模仁（滑塊）部分，有配合面、導(dǎo)軌面、孔等特征，如圖4-2-1所示。渦輪模具由10件相同的模仁（滑塊）組成，如圖4-2-2所示，模仁的尺寸規(guī)格為42.5mm*41mm*101.6mm，模型中最小R角為0.2mm，模型存在一個沉孔，兩個螺紋孔，其中沉孔直徑為φ10mm，螺紋孔尺寸為M6。2.毛坯分析本案例的來料毛坯為圓棒料的粗毛坯，其尺寸規(guī)格為φ80mm*138mm，如圖4-2-3毛坯所示。4.2工藝分析與編程仿真3.材料分析本案例的材料為7075鋁合金，7075鋁合金是7系鋁合金中的一種常用的合金，比較常見的鋁合金中強度最好的就是7075合金，普遍用在CNC切削制造的零部件，適合飛機構(gòu)架及高強度配件。7系鋁合金包含有鋅和鎂元素。鋅在這系列中是主要合金元素，所以抗腐蝕性相當(dāng)好，加上少許鎂合金可使材料能受熱處理后達到非常高的強度。7075鋁合金屬于高強度可熱處理合金，具有良好機械性能，質(zhì)地偏軟，易于加工，耐磨性好，主要用于高壓結(jié)構(gòu)零件的高強度材料。4.加工要求分析本節(jié)案例的加工區(qū)域為模具的配合面、導(dǎo)軌面以及孔特征等，如圖4-2-4所示。5.加工難點分析（1）模仁的一致性本案例中需要加工10件相同的模仁，其配合面與理論模型的偏差為-0.02mm~0mm，配合面精度需保證5μm以內(nèi)，其一致性難以保證。（2）配合面的R角本案例中模仁配合面的最小R角為0.2mm。4.2工藝分析與編程仿真1.選擇加工方式如圖4-2-5所示，通過俯視圖角度觀察模仁，發(fā)現(xiàn)模仁加工特征存在多個負角面，如圖4-2-6所示，如果選用三軸加工，需要進行多次裝夾，加工接刀痕難以控制，而且由于多次裝夾，需要制作專用工裝進行裝夾，成本高昂；多工序流轉(zhuǎn)過程中，易對工件造成劃傷等損害；對于配合面清根加工，刀具的伸出長度過大，刀具剛性減弱，加工質(zhì)量降低。選擇五軸加工可以進行工序合并，無需進行多次裝夾，可有效降低夾具成本，有效控制不同工步的接刀痕，并減少工序流轉(zhuǎn)中對工件的磕碰；且五軸加工可以任意調(diào)整刀軸角度，縮短刀具的伸出長度，提高刀具剛性，減少刀具磨損，提高工件的加工精度與表面效果。此外該模型局部特征不存在需要五軸聯(lián)動加工的復(fù)雜曲面，綜合考慮下，推薦采用五軸定位加工方法。4.2.2確定加工方案4.2工藝分析與編程仿真2.選擇裝夾方式本節(jié)案例中所選擇毛坯為φ80mm*138mm（較成品高度要高）的粗坯，毛坯裝夾一方面要考慮避免五軸加工碰撞問題，另一方面要有效控制工件變形，而且本次產(chǎn)品為小批量加工（10件），要提高裝夾夾具的通用性和夾持剛性。故采用螺紋孔吊裝的方式：a.在螺紋孔吊裝的同時添加定位銷孔進行定位。b.選擇零點快換夾持系統(tǒng)配合螺紋孔吊裝使用，節(jié)約加工成本。另外在模型中設(shè)計避空位，對模型進行了避空，避免夾持位對模型加工產(chǎn)生干涉。為提高模具剛性，將避空位設(shè)計成錐面。如圖4-2-7所示。4.2工藝分析與編程仿真3.

選擇加工設(shè)備在本案例中，基于五軸定位的加工方式，需選擇五軸設(shè)備；由于工件的加工精度與表面粗糙度要求較高，這里選擇北京精雕全閉環(huán)五軸高速加工中心。該毛坯的尺寸φ80mm*138mm，加上工裝夾具的尺寸，其整體尺寸符合JDGR200T機床行程，所以選擇JDGR200T五軸機床進行加工；開粗過程中刀具吃深較大，對于主軸剛性較高，選擇JD150S-20-HA50/C型號的電主軸，該主軸具有高轉(zhuǎn)速、低振動的特點。工件的配合面、導(dǎo)軌面與理論模型的偏差為-0.02mm~0mm，為保證加工穩(wěn)定性，并踐行綠色制造，機床需配備在機檢測（含激光對刀儀）、油霧分離器等附件。綜上，選擇JDGR200T（P15SHA）型號機床進行加工，機床結(jié)構(gòu)如圖4-2-8所示。4.2工藝分析與編程仿真4.選擇關(guān)鍵刀具本案例中最小R角為0.2mm，若使用R0.2mm的球頭刀進行加工，則工件會出現(xiàn)過切，故需使用R0.15mm的球頭刀進行加工，由于R0.15mm的球頭刀直徑較細，其剛性較弱，相比較常規(guī)刀具，R0.15mm球頭刀極易發(fā)生斷裂，因此，為提高刀具剛性，措施為：①增大刀具裝夾直徑，刀桿與刀刃連接處增加錐度。②在滿足加工要求的前提下，刀具的有效長度盡可能減小，可使用熱縮刀柄進行裝夾。③在滿足加工要求的前提下，刀具的裝夾長度要盡可能短，如使用熱縮刀柄等。而且工件材料為7075鋁合金，所以刀具必須為不帶涂層的鋒利刀具。刀具結(jié)構(gòu)如圖4-2-9所示。4.2工藝分析與編程仿真5.規(guī)劃工步經(jīng)過分析，本案例產(chǎn)品通過一道工序可完成加工，但需要多個工步，且在精加工之前的所有工步有一個共同的目標：使工件在精加工時余量是均勻。其加工工步路線如圖4-2-10所示。4.2工藝分析與編程仿真1.

管控方案分析在本案例中，零件精度存在較高要求。為保證渦輪模具的加工質(zhì)量，提高小批量生產(chǎn)的一致性，需要對渦輪模具加工過程進行管控，具體管控方面如圖4-2-11所示：4.2.3確定過程管控方案（1）加工前管控措施1）管控環(huán)境溫度：采用車間溫度監(jiān)測。2）管控機床狀態(tài)：采取機床狀態(tài)檢測。（2）加工中管控措施1） 管控關(guān)鍵工步：采取工件余量測量。2） 管控刀具狀態(tài)：采用刀具磨損檢測。（3）加工后管控管控關(guān)鍵工步：采取工件余量測量。4.2工藝分析與編程仿真2.采用的關(guān)鍵技術(shù)（1）在機檢測在加工過程中：加工前，需要人工拉表進行位置找正花費大量時間。加工中，無法及時預(yù)知刀具和工件狀態(tài)導(dǎo)致工件報廢。加工后，多環(huán)節(jié)流轉(zhuǎn)易造成工件三傷，排隊測量易造成機床停機，以上現(xiàn)象嚴重影響了加工過程的順暢性和產(chǎn)品良率，造成企業(yè)績效和盈利能力降低。在機檢測技術(shù)可以實現(xiàn)加工生產(chǎn)和品質(zhì)測量的一體化，對減少輔助時間、提高加工效率、提升加工精度和減少廢品率有重要指導(dǎo)意義。（2）工步設(shè)計與虛擬加工技術(shù)軟件提供了工步設(shè)計功能，通過圖形化的方式操作，將輔助指令融入到切削NC程序中，這樣設(shè)備端就無需再修改NC，可直接用于加工；除此之外，工步設(shè)計還提供了邏輯功能，支持測量后補加工，保證加工連續(xù)性，并且在輸出NC時，對整個NC流程進行管控，實現(xiàn)了軟件端的防呆，保證加工過程的安全，在軟件端將加工風(fēng)險降到最低。4.2工藝分析與編程仿真1.搭建數(shù)字化制造系統(tǒng)（1）導(dǎo)入數(shù)字模型打開JDSoft-SurfMill軟件，新建空白曲面加工文檔。在導(dǎo)航工具條中選擇3D造型模塊，然后選擇“文件－輸入－三維曲線曲面”，分別導(dǎo)入模型、毛坯、夾具，如圖4-2-12所示。（2）設(shè)置數(shù)字機床在導(dǎo)航工具條中選擇加工模塊，選擇【項目設(shè)置】菜單欄下的【機床設(shè)置】指令，選擇JDGR200T（P15SHA）型號的機床，設(shè)置參數(shù)如圖4-2-13所示。4.2.4數(shù)字化工藝設(shè)計與編程4.2工藝分析與編程仿真（3）設(shè)置數(shù)字幾何體選擇【項目向?qū)А坎藛螜谙碌摹緞?chuàng)建幾何體】指令，設(shè)置幾何體參數(shù)，如圖4-2-14所示。4.2工藝分析與編程仿真（4）創(chuàng)建數(shù)字刀具表在【當(dāng)前刀具表】中添加刀具，設(shè)置刀具參數(shù)。（5）設(shè)置幾何體安裝選擇【項目設(shè)置】菜單欄下的【幾何體安裝】指令，將創(chuàng)建好的幾何體安裝于JDGR200T（P15SHA）機床上，如圖4-2-16所示。（6）完成數(shù)字化平臺搭建完成數(shù)字化平臺搭建，如圖4-2-17所示。4.2工藝分析與編程仿真2.編寫數(shù)字化編程（1）編寫開粗程序通過模型分析，使用“分層區(qū)域粗加工”命令，局部坐標系分別選擇左視圖和右視圖進行開粗時，刀具的裝夾長度更短，刀具剛性更好，切削效率更高，而且模型的負角面更少，開粗效果更好。切削刀具為牛鼻刀φ10-R0.5，加工余量為0.3mm，吃刀深度為0.8mm，主軸轉(zhuǎn)速為8000rpm，進給速度3000mm/min。開粗刀路如圖4-2-18、圖4-2-19所示。刀具選擇原則適用于所有加工路徑。刀具選擇原則：①大刀優(yōu)先。②在滿足加工要求的前提下，刀具的裝夾長度越短越好。4.2工藝分析與編程仿真（2）編寫清殘料程序清殘料程序主要用于去除大刀開粗后留下殘料以及倒角面等位置因無法下刀而留下的殘料，使工件表面余量盡可能的均勻。清殘料的加工命令有很多種，并不局限，根據(jù)特征選擇對應(yīng)的加工方式即可。1）平面清殘料在相應(yīng)視圖下，選擇【成組平面加工】命令，可快速生成加工道路，去除平面殘料，選用平底刀φ10，加工余量為0.3mm，吃刀深度0.3mm，路徑間距5mm，主軸轉(zhuǎn)速8000rmp，進給速度2000mm/min。如圖4-2-20所示。2）無負角旋轉(zhuǎn)曲面清殘料如圖4-2-21所示，特征為旋轉(zhuǎn)曲面，無負角，其R角為2mm，因此可以采用【等高外形】命令進行加工，若采用球頭刀進行加工，刀具的伸出過長，其剛性不足，加工效果難以保證，因此選擇牛鼻刀φ10-R0.5加工該特征。①制作輔助面由于模型的曲面存在缺陷，使得生成的刀路紊亂，因此需要通過構(gòu)建高質(zhì)量曲面提高刀路質(zhì)量。4.2工藝分析與編程仿真使用【提取原始面】命令提取綠色面的原始面，如圖4-2-22所示。使用【曲面流線】命令，繪制如圖4-2-23所示兩條綠色線條。使用【線面裁剪】命令，用剛制作的兩條線將原始面裁剪成兩段，刪除綠色曲面，如圖4-2-24、圖4-2-25所示。4.2工藝分析與編程仿真②在相應(yīng)視圖下，選擇【等高外形精加工】命令，使用牛鼻刀φ10-R0.5去除曲面殘料，加工余量為0.3mm，吃刀深度0.1mm，主軸轉(zhuǎn)速8000rmp，進給速度2000mm/min，如圖4-2-26所示。3）自由曲面清殘料如圖4-2-27所示，該特征為較平坦的復(fù)雜曲面，而且開粗完成后，毛坯已經(jīng)貼近工件形狀，因此可以使用【平行截線】命令加工該特征，另外需要建立局部坐標系，避免刀尖切削，影響加工表面質(zhì)量。選擇合適的角度，建立局部坐標系，選擇【平行截線】命令，使用球頭刀R1.5去除曲面殘料，加工余量為0.3mm，路徑間距0.2mm，主軸轉(zhuǎn)速12000rmp，進給速度2000mm/min，如圖4-2-28所示。4.2工藝分析與編程仿真（3）編寫第一次半精加工程序1）平面第一次半精復(fù)制清殘料平面加工程序，選用平底刀φ10，加工余量為0.15mm，路徑間距5mm，主軸轉(zhuǎn)速12000rmp，進給速度2000mm/min，生成加工路徑。2）旋轉(zhuǎn)曲面第一次半精復(fù)制清殘料旋轉(zhuǎn)曲面程序，選用牛鼻刀φ10-R0.5，加工余量為0.15mm，路徑間距1mm，主軸轉(zhuǎn)速10000rmp，進給速度2000mm/min，生成加工路徑。3）自由曲面第一次半精復(fù)制清殘料自由曲面程序，選用球頭刀R1.5，加工余量為0.15mm，路徑間距0.15mm，主軸轉(zhuǎn)速12000rmp，進給速度2000mm/min，生成加工路徑。第一次半精刀路如圖4-2-29所示。4.2工藝分析與編程仿真（4）編寫第二次半精加工程序1）平面第二次半精復(fù)制平面第一次半精程序，選用平底刀φ10，加工余量為0.05mm，路徑間距5mm，主軸轉(zhuǎn)速10000rmp，進給速度2000mm/min，生成加工路徑。2）旋轉(zhuǎn)曲面第二次半精復(fù)制旋轉(zhuǎn)曲面第一次半精程序，選用牛鼻刀φ10-R0.5，加工余量為0.05mm，路徑間距0.05mm，主軸轉(zhuǎn)速10000rmp，進給速度2000mm/min，生成加工路徑。3）自由曲面第二次半精復(fù)制自由曲面第一次半精程序，選用球頭刀R1，加工余量為0.05mm，路徑間距0.06mm，主軸轉(zhuǎn)速12000rmp，進給速度2000mm/min，生成加工路徑。第二次半精加工程序，生成加工路徑，如圖4-2-30所示。4.2工藝分析與編程仿真（5）編寫半精清根程序如圖4-2-31所示，該特征處最小R角為0.2mm，若使用小刀具加工曲面，R角同時也能加工到位，但是加工效率太低，若使用大刀具加工曲面，R角處會存在大量殘料，無法加工到位，造成余量不均勻，加速刀具磨損，加工精度難以保證，因此需要對R角單獨使用小刀具進行加工，保證余量均勻，也能提高加工效率。1）制作輔助線大部分的清根路徑不需要創(chuàng)建輔助線，極少數(shù)特殊情況則需創(chuàng)建輔助線，通過輔助線約束加工路徑，這一步將創(chuàng)建曲面清根路徑所需的輔助線，并將其放入對應(yīng)的圖層中。4.2工藝分析與編程仿真首先，在加工環(huán)境下，將工件轉(zhuǎn)到合適的角度下（要求能目測到加工特征的所有面），通過“與視平面一致”的方式建立局部坐標系，將坐標系名稱改為“清根-1”，如圖4-2-32步驟所示。其次，如圖4-2-33所示進行操作。注意事項：第一條：第④步需要選中包含R角在內(nèi)以及其周邊所有相鄰的面。第二條：偏移距離小于刀具半徑即可，偏移距離過大，生成刀具路徑會加工其他無需加工的面，造成其他面的劃傷等，偏移距離過小，則會干涉刀具路徑生成，一些細小的區(qū)域無法生成加工路徑。4.2工藝分析與編程仿真2）編寫清根程序點擊“曲面清根加工”命令，生成清根刀路，選用球頭刀R0.5，加工余量為0.05mm，路徑間距0.02mm，主軸轉(zhuǎn)速12000rmp，進給速度1500mm/min，如圖4-2-34所示。（6）編寫半精測量程序選擇合適角度，建立局部坐標系，選擇【點組】命令，設(shè)置測量域，選擇5mm測針，數(shù)據(jù)輸出類型設(shè)置為數(shù)據(jù)及公差，測頭首次觸碰速度改為300mm/pm，生成測量刀路，如圖4-2-35所示。4.2工藝分析與編程仿真（7）編寫精加工程序1）平面精加工復(fù)制平面第二次半精程序，選用新的平底刀φ10，加工余量為0mm，路徑間距5mm，主軸轉(zhuǎn)速10000rmp，進給速度1500mm/min，生成加工路徑。2）旋轉(zhuǎn)曲面精加工復(fù)制旋轉(zhuǎn)曲面第二次半精程序，選用新的牛鼻刀φ10-R0.5，加工余量為0mm，路徑間距0.03mm，主軸轉(zhuǎn)速10000rmp，進給速度1500mm/min，生成加工路徑。3）自由曲面精加工復(fù)制自由曲面第二次半精程序，選用新的球頭刀R1，加工余量為0mm，路徑間距0.05mm，主軸轉(zhuǎn)速12000rmp，進給速度1500mm/min，生成加工路徑。所有精加工程序生成加工路徑，如圖4-2-36所示。4.2工藝分析與編程仿真（8）編寫精加工清根程序復(fù)制半精清根路徑，選用球頭刀R0.3，加工余量為0.02mm，路徑間距0.008mm，主軸轉(zhuǎn)速12000rmp，進給速度1500mm/min，生成加工路徑。復(fù)制上一步清根路徑，選用球頭刀R0.15，加工余量為0mm，路徑間距0.004mm，主軸轉(zhuǎn)速12000rmp，進給速度1500mm/min，生成加工路徑。如圖4-2-37所示。使用小刀具清根時，必須采用層層遞進的方式進行清根，如：對于R0.2的圓角，半精加工采用球頭刀R2進行加工，則清根時，先使用R1的球頭刀清根，再使用R0.5的球頭刀清根，然后使用R0.3的球頭刀清根，最后使用R0.15的球頭刀清根，否則直接使用R0.15的球頭刀進行清根，由于R角殘料過多，會導(dǎo)致清根刀具直接斷掉。4.2工藝分析與編程仿真（9）編寫倒角程序模型中倒角分為兩種：①未標注倒角，這類倒角采用倒角刀去掉毛刺即可。②模型中已繪制的倒角，這類倒角尺寸一般較大，需采用球頭刀加工。1）未注倒角編程選擇合適角度作為局部坐標系，采用【單線切割】命令，使用倒角刀進行加工，設(shè)置參數(shù)，生成加工路徑。如圖4-2-38所示。2）已繪制倒角編程選擇合適角度作為局部坐標系，采用【等高外形精加工】命令，使用球頭刀進行加工，設(shè)置參數(shù)，生成加工路徑。如圖4-2-39所示。4.2工藝分析與編程仿真3.虛擬仿真加工驗證（1）線框模擬在加工環(huán)境下，選擇【線框模擬】命令，選擇所有加工路徑，以線框方式模擬路徑加工過程，如圖4-2-40所示。（2）實體模擬在加工環(huán)境下，選擇【實體模擬】命令，選擇所有路徑，模擬刀具切削材料的方式模擬加工過程。過程中編程人員檢查路徑是否合理，是否存在安全隱患，如圖4-2-41所示。4.2工藝分析與編程仿真（3）過切檢查在加工環(huán)境下，選擇【過切檢查】命令，檢查路徑是否存在過切現(xiàn)象，如圖4-2-42所示。（4）碰撞檢查與過切檢查操作類似，在加工環(huán)境下，選擇【碰撞檢查】命令，選擇，檢查所有加工路徑的刀具、刀柄等在加工過程中是否與檢查模型發(fā)生碰撞，保證加工過程的安全，并在彈出的檢查結(jié)果中顯示不發(fā)生碰撞的最短夾刀長度，最優(yōu)化備刀，如圖4-2-43所示。4.2工藝分析與編程仿真（5）機床模擬在加工環(huán)境下，選擇【機床模擬】命令，檢查運行所有路徑時，機床各部件與工件夾具之間是否存在干涉和各個運動軸是否有超程現(xiàn)象，如圖4-2-44所示。當(dāng)路徑的過切檢查、碰撞檢查和機床仿真都完成并正確時，導(dǎo)航工作條中路的徑安全狀態(tài)顯示為綠色，如圖4-2-45所示。4.2工藝分析與編程仿真4.輸出刀具路徑加工環(huán)境下，選擇【輸出路徑】命令，檢查需輸出的路徑?jīng)]有疏漏，輸出格式選擇JD650NC（AsEng650）格式，選擇輸出文件的名稱和地址，輸出所有路徑，如圖4-2-46所示。5.輸出程序單加工環(huán)境下，選擇【路徑打印】命令，選擇所有加工路徑，選擇程序單以及豎向模式，輸出程序單文件，如圖4-2-47所示。章節(jié)目錄4.1項目背景介紹4.2工藝分析與編程仿真4.3加工準備與上機加工4.4項目小結(jié)4.3加工準備與上機加工4.3.1加工準備1.毛坯準備首先，對照工藝單，檢查毛坯材料是否為7075鋁合金，其次檢查毛坯尺寸是否與軟件中所設(shè)理論模型尺寸—即φ80mm*138mm保持一致，另外檢查毛坯的吊裝孔位置及螺紋孔尺寸是否正確，最后檢查毛坯外形與熱處理情況，判斷是否影響后續(xù)加工，如圖4-3-1所示。2.夾具準備（1）夾具規(guī)格對照工藝單，選擇對應(yīng)的夾具進行裝夾。本章案例選用零件快換夾持系統(tǒng)配合吊裝板進行裝夾。（2）夾具狀態(tài)檢查精密平口鉗鉗口處有無生銹、破損等，確定其能否滿足加工要求，夾具狀態(tài)如圖4-3-2所示。4.3加工準備與上機加工3.機床準備（1）切削液濃度檢查使用折光儀檢測切削液濃度是否在5%—8%之間，折光儀如圖4-3-3所示。（2）水箱液位檢查觀察液位計示數(shù)，一般保證液位處于7~8格之間即可，液位計如圖4-3-4所示。（3）排屑器濾網(wǎng)檢查觀察刮板排屑器濾網(wǎng)是否發(fā)生堵塞，如若發(fā)生堵塞，需進行清理或更換，排屑器濾網(wǎng)如圖4-3-5所示。4.3加工準備與上機加工（4）制冷機液位檢查觀察主軸制冷機液位計，確保液位處于70~80之間即可，主軸制冷機液位如圖4-3-6所示。（5）潤滑油箱液位檢查觀察潤滑泵油箱液位計，保證液位處于7~8格即可，潤滑泵油箱液位如圖4-3-7所示。（6）集屑槽檢查清理機床切削液箱處集屑槽，保證切削液循環(huán)順暢，切屑無堆積如圖4-3-8所示。4.3加工準備與上機加工（7）機床加工區(qū)域檢查檢查機床加工區(qū)域內(nèi)是否存留廢屑，保證在后續(xù)加工前機床加工區(qū)域的干凈整潔，機床加工區(qū)域如圖4-3-9所示。4.刀具準備（1）刀具規(guī)格檢查根據(jù)工藝單，檢查本章案例加工中所需刀具規(guī)格，本章案例刀具規(guī)格，如圖4-3-10所示。（2）刀具狀態(tài)檢查刀具刀刃處是否存在磨損或破損；檢查刀具是否加工鋁合金專用刀具；檢查刀具是否滿足加工需求，刀具情況如圖4-3-11所示。4.3加工準備與上機加工（3）裝刀長度檢查對照工藝單中的建議裝夾長度，使用直尺或者卡尺等量具測量刀具實際裝夾長度，觀察其是否滿足加工要求，檢查過程如圖4-3-12所示。5.環(huán)境準備（1）檢查車間溫度采用溫度計檢測車間溫度波動，加工過程中的環(huán)境溫度盡量處于20±1.0℃（24h），機床安裝需避免在陽光直射或者熱源附近位置。（2）調(diào)整車間溫度通過中央空調(diào)調(diào)節(jié)車間溫度，使車間溫度達到穩(wěn)定狀態(tài)。4.3加工準備與上機加工1.加工前準備（1）開啟機床機床上電，開啟JD50數(shù)控系統(tǒng)，依次開啟正壓吹氣、照明、刀庫回零、機械臂回零、主軸定向、ALL回參考點、油霧分離。（2）標定激光對刀儀與接觸式對刀儀將標準刀安裝至主軸端面處，控制標準刀的刀跳為0.002mm以內(nèi)，調(diào)用激光對刀儀標定程序進行標定，調(diào)用激光對刀儀測量程序?qū)藴实哆M行復(fù)測，使用標準刀標定接觸式對刀儀，保證激光對刀儀與接觸式對刀儀的基準統(tǒng)一。（3）確定初始工件加工坐標系根據(jù)軟件端設(shè)置的加工坐標系，在機床端確定工件加工坐標系，為確保加工程序空運行，可適當(dāng)將加工坐標系Z坐標加大4.3.2上機加工4.3加工準備與上機加工（4）測頭標定及校驗軸心1）測頭安裝將測頭安裝在主軸端面處，將測頭跳動控制在0.002mm以內(nèi)，使用激光對刀儀對測頭刀長，修改測頭刀長限制。2）標定前暖機將加工刀具安裝在主軸端面處，采用加工程序，將轉(zhuǎn)速設(shè)為0，進行2個小時左右暖機。3）標定測頭4）校驗軸心（5）裝刀及刀跳管控（6）安裝夾具與毛坯（7）程序暖機（8）校驗加工坐標系（9）校驗刀長使用激光對刀儀將所有刀長重新校驗一遍，消除由于主軸熱伸長引起的刀長誤差。3.3加工準備與上機加工2.調(diào)入程序?qū)隢C程序，對照工藝單，檢查并修改刀具編號、刀長補償編號和加工坐標系等參數(shù)，然后點擊【CF7編譯】對程序進行編譯，檢查程序中是否存在錯誤，如程序出現(xiàn)編輯錯誤，進行【編譯】時將會出現(xiàn)提示。3.試切及自動運行（1）工件試切（2）自動加工（3）成品檢驗使用氣槍將工件清潔干凈，調(diào)出測量程序，運行測量程序，得到測量結(jié)果。若測量結(jié)果合格，則直接可以下機，若測量結(jié)果不合格，則需視情況進行處理。4.清理機床拆卸工件，清理機床，完成機床的日常維保工作。章節(jié)目錄4.1項目背景介紹4.2工藝分析與編程仿真4.3加工準備與上機加工4.4項目小結(jié)4.4項目小結(jié)項目小結(jié)：（1）本章介紹了渦輪模具的加工方法和步驟，經(jīng)過本章學(xué)習(xí)，應(yīng)能夠根據(jù)零件特征安排合理的加工工藝。（2）了解模具的分類，熟悉模具行業(yè)的現(xiàn)狀，了解模具的基本情況。（3）熟練掌握渦輪模具清根路徑編制。