管道安裝工藝

江蘇XXX有限公司

壓力管道安裝

通用工藝

文件編號：

受控狀態(tài)：受控

文件版本：A/0

生效日期：2013年06月20日

□01總經(jīng)理□06□11

□02質(zhì)保工程師□07□12

發(fā)放號/持有

□03□08□13

人

□04□09□14

□05□10□15

編制日期

審核日期

批準日期

2

目錄壓力管道安裝通用工藝版次A

文件名稱文件編號版次修訂號

閥門檢驗工藝規(guī)程2013/PG-GY0A0

壓力管道預制施工工藝2013/PG-GY1A0

壓力管道吊裝工藝2013/PG-GY2A0

碳鋼管道安裝工藝2013/PG-GY3A0

工業(yè)管道支吊架施工工藝2013/PG-GY4A0

鋼制壓力管道通用焊接工藝2013/PG-GY5A0

壓力管道通用焊接檢驗規(guī)程2013/PG-GY6A0

壓力管道外部防腐保溫工藝2013/PG-GY7A0

壓力管道強度及氣密性試驗工藝2013/PG-GY8A0

壓力管道系統(tǒng)吹掃與清洗工藝2013/PG-GY9A0

壓力管道射線探傷工藝2013/PG-GY10A0

壓力管道超聲波檢測工藝2013/PG-GY11A0

壓力管道磁粉探傷工藝2013/PG-GY12A0

壓力管道著色探傷工藝2013/PG-GY13A0

理化檢驗操作工藝2013/PG-GY14A0

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企業(yè)江蘇XXX有限公司2013/PG-GY0

標版次：A修訂號：0

閥門檢驗工藝規(guī)程

題第2頁共73頁

1.適用范圍

本規(guī)程適用于設計壓力4000Pa（絕對）到lOOMPa（表壓），通用的鑄鐵、

碳素鋼、合金鋼、不銹鋼閥門安裝前的檢驗。

2.引用標準

GB/T139278-92《通用閥門壓力試驗》

ZBJ16005-90《閥門的試驗與檢驗》

SHJ518-91《閥門檢驗與管理規(guī)程》

GB12220-89《通用閥門標志》

3.閥門檢驗

3.1一般規(guī)定

3.1.1閥門必須具有出廠合格證和制造廠銘牌，銘牌上應標明公稱壓力、公稱

通徑，工作介質(zhì)和出廠日期等。

3.1.2公稱通徑大于或等于50mm的閥門，在閥體上必須鑄造有：

a）公稱通徑（DJ

b）公稱壓力（Pa）

c）制造廠名或商標

3.1.3對閥門的關閉位置進行檢查，并應符合下列要求。

a）閘閥、截止閥、調(diào)節(jié)閥等閥的關閉件應處于全關閉的位置。

b）球閥的關閉件應完全處于全開啟位置，以防止灰塵沾染密封面。

c）止回閥的閥瓣應關閉并予以固定。

3.2外觀檢查

3.2.1閥門內(nèi)應無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端應有

防護蓋保護。

3.2.2鑄件表面應光滑，無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、鱗屑、裂紋缺陷。

3.2.3鍛制加工表面應無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。

4

3.2.4閥門的手柄或手輪應無裂紋和缺陷，且操作靈活輕便，不得有卡阻現(xiàn)象,

閥桿的全閉位置應有余量。

3.2.5用鋼圈連接密封的閥內(nèi)，鋼圈槽應光滑，不得有缺陷，鋼圈與槽配合要

嚴密。

3.2.6主要零件如閥桿、閥桿螺母、連接螺母的螺紋應光潔，不得有毛刺，凹

疤與裂口缺陷。

3.2.7閥門應按批抽查10%且不少于1件進行尺寸檢查。若不合格再查20%,若

仍不合格，則逐個檢查且質(zhì)量應符合規(guī)范規(guī)定。

4.閥門試驗

4.1一般規(guī)定

4.1.1閥門的試驗方法應在具有資格的專設檢驗機構進行，設計無特殊要求時,

?般在常溫下進行試驗，當環(huán)境溫度低于5c時應采取防凍措施。

4.1.2一般情況下選用水作試驗介質(zhì)，若設計氣體時則用氣體作介質(zhì)進行試驗。

4.1.3用水做介質(zhì)時，一般允許添加防銹劑。密封面可進行防銹處理，但不允

許使用防滲漏為涂層，允許涂敷按設計選用的油脂。

4.1.4閥門試驗過程中，只允許一人以正常的體力進行關閉，其開關力矩可參

考《閥門設計手冊》的規(guī)定。

4.1.5帶有驅(qū)動裝置的閥門，應作密封試驗。

4.1.6裝有旁通閥的閥門，應與整體一起進行強度和密封試驗。

4.1.7試驗用的壓力表必須經(jīng)過校驗，精度不低于1.5級，表的刻度值為最大

被測壓力的1.5至2倍。試驗系統(tǒng)的壓力表應不少于兩塊，一般在打壓泵及被測

的閥門進口處各裝一塊。

4.1.8試驗過程中不應使閥門受到可能影響試驗結(jié)果的外力，用液體作試驗時,

應排除閥門體內(nèi)的氣體。用氣體作試驗時，應采取安全防護措施。

4.2殼體強度試驗

4.2.1殼體強度試驗

表1

公稱壓力MPa試驗介質(zhì)試驗壓力

<0.25液體0.lMPa+20℃最大允許工作壓力

5

20.25液體20C最大允許工作壓力的1.5倍

4.2.2殼體強度試驗持續(xù)時間不少于表2的規(guī)定

表2

公稱通徑DN,mmW5065-2002250

最短試驗持續(xù)時間S1560180

4.3試驗壓力在試驗持續(xù)時間內(nèi)應維持不變。

4.4試驗方法和步驟

應先進行上密封試驗和殼體試驗，然后進行密封試驗。

4.4.1上密封試驗

a）上密封結(jié)構的閥門應做該試驗。

b）進行上密封試驗時，應以設計給定的方式關閉。

c）封閉閥門進口和出口，放松填料壓蓋（如果閥門沒有上密封檢查裝置且

在不放松填料的情況下，能夠可靠地檢查上密封的性能，則不必放松填料壓蓋）

閥門處于全開狀態(tài)，體上密封關閉，使體腔充滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到規(guī)定的

試驗壓力，然后檢查上密封性能。

4.4.2殼體試驗

封閉閥門進口和出口，壓緊填料壓蓋以便保持試驗壓力，啟

用件處于部分開啟狀態(tài)，給體腔充滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到試驗壓力（止回閥

應從進口端加壓），然后對殼體（包括填料函及閥體與閥蓋聯(lián)絡處）進行檢查。

4.4.3密封試驗

規(guī)定了介質(zhì)流通方向和閥門，應按規(guī)定的流通方向加壓（止回閥除外）。試

驗應逐漸加壓到規(guī)定的試驗壓力，然后檢查密封副的密封性能。

4.5壓力試驗評定指標

4.5.1殼體試驗：殼體試驗時，承壓壁及閥蓋聯(lián)絡處不得有可見滲漏，殼體（包

括填料函及閥體與閥蓋聯(lián)絡處）不得有結(jié)構損傷。

5.綜合評定

5.1當閥門的各項指標都能滿足規(guī)定的要求時，才能判定閥門合格；各項指標

中，只要有一項不符合要求，則應判定為不合格，且都應進行原始記錄。

5.2合格的閥門應做上標記，不合格的閥門應更換或退貨。

6

6.閥門保管

6.1日常保管

6.1.1檢驗合格的閥門，閥腔內(nèi)應無積水，兩端應加封存蓋。

6.1.2閥門外露螺紋如閥桿，按管理部分入庫后應有保護措施。

6.1.3閥門在保管運輸過程中，不得將索具直接拴綁在手輪上或?qū)㈤y門倒置。

6.1.4閥門檢驗三個月后未使用的，要按比例抽查復檢，若檢出有不合格的,

應加倍乃至全部復檢。

6.2安裝使用

6.2.1安裝閥門前，要把管線清掃干凈。

6.2.2工地存放時，應把閥門存放在干凈處，不可把閥門丟在砂石土堆里。

6.2.3閥門安裝前，應清除閥腔內(nèi)雜物，開關按使用說明書執(zhí)行。

7質(zhì)量記錄

7.1閥門檢查記錄

7.2閥門試驗記錄

7

企業(yè)江蘇XXX有限公司2013/PG-GY1

標版次：A修訂號：0

壓力管道預制施工工藝

題第6頁共73頁

1.適用范圍

1.1本公司標準適用GB50235-2005《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》，材質(zhì)為

碳鋼、不銹鋼、中低合金鋼的低中壓工業(yè)壓力管道預制工程。

2.引用標準

GB50235-2005《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

3.施工準備

3.1材料要求

3.1.1管材、管件、法蘭、閥門、過濾器等管道組成件應具有制造廠產(chǎn)品合格

證或質(zhì)量證明書并由材料責任人審核確認。其材質(zhì)、型號、質(zhì)量不符合者不得使

用。合金鋼管道組成應采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復查，并應按規(guī)定做

色標標記。

3.1.2下列情況應由材料供應部門負責按規(guī)定進行材質(zhì)復驗，不合格者應進行

退貨和索賠。

a）鋼號、爐批號、規(guī)格型號與質(zhì)量證明文件不符；

b）質(zhì)量證明文件中關鍵參數(shù)不清或有異議；

c）規(guī)定應有而質(zhì)量證明文件中未列出或缺項的；

d）產(chǎn)品質(zhì)量證明書中有無損探傷項目，但外觀驗收檢查中發(fā)現(xiàn)有裂紋、重皮、

氣孔等缺陷時，應按該批管材10%的比例進行探傷復驗，如抽檢不合格應100%

進行探傷。

3.1.3施工用消耗材料：電焊條、焊絲、鴿極棒、砂輪片、除銹劑、僦氣、氧

氣、乙快氣、氮氣等應確保質(zhì)量，焊絲應經(jīng)除銹、除油脂、油漆、電焊條經(jīng)烘烤、

保溫，按焊條管理要求領用發(fā)放。

3.1.4材料應有規(guī)定的標識，如規(guī)格型號、材質(zhì)、批號、產(chǎn)品、銘牌、合格證、

質(zhì)量證明文件和規(guī)定的色標，管材經(jīng)復驗檢查有缺陷的部位及時作標識外，應將

其切除，并妥善存放。

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3.1.5閥門檢驗

a）合金閥門應逐個對殼體進行光譜分析，若不符合，該批閥門不得使用。

b）合金閥門每批取10%且不少于1個進行閥門解體檢查。閥標，閥座，密封

環(huán)等進行光譜分析，如不合格則對該批閥門全部進行檢查或由材料部門進行退貨

更換。

c）從不同的生產(chǎn)廠、同規(guī)格型號、同批閥門中抽查10%且不少于1個，檢

查墊片，螺栓、閥門填料是否符合要求。

d）閥門應逐個進行液體壓力試驗。試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min

無滲漏為合格，安全閥應按設計文件要求進

行調(diào)試定壓。

3.1.6管道附件檢查

a）由材料員組織施工人員確認供需貨產(chǎn)品的合格證和質(zhì)量證明書是否符合

設備要求及相關規(guī)定。

b）是否有影響的缺陷、傷痕。

c）由技術員會同儀表施工技術人員確認測溫，測壓儀表接頭（管嘴）是否和

儀表配套，確認其規(guī)格型號、材質(zhì)的正確。

d）金屬墊片的加工尺寸、精度、粗糙度、硬度等符合規(guī)定。

3.2主要施工設備、機具和工裝

3.2.1預制廠（場）根據(jù)合同規(guī)定，平面規(guī)劃、施工組織、設計要求，進行平

面布置，根據(jù)裝置規(guī)模、配管工程量、施工工期確定預制廠（場）規(guī)模和配套機

具裝備。

3.2.2主要施工設備

a）無齒鋸、切割機；

b）角向磨光機；

c）就弧焊機、電焊機；

d）焊條烘干箱、焊條恒溫箱、去濕機；

e）空壓機。

3.2.3主要施工機具及主要耗材

a）氣焊切割器、電鉆；

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b）鋼卷尺、鋼板尺、直角尺、法蘭彎尺、角度尺、水平尺；

c）石筆、記號筆、樣板、劃線帶、測量用細鋼絲；

3.2.4主要工裝

a）小管彎管器；

b）管道預制場及配套設施；

c）焊接機具、擋風雨棚；

3.3作業(yè)條件

3.3.1預制場（廠）已按合同規(guī)定，及平面規(guī)劃、施工組織設計要求布置，施

工設備、機具配備。

3.3.2水、電臨時道路、通訊等三通一平工作完善，滿足作業(yè)要求，機具準備

妥當。

3.3.3施工管理人員、作業(yè)人員配置到位，預制作業(yè)人員的組織管理就緒。

3.3.4施工圖紙資料，標準圖集、施工及驗收規(guī)范、規(guī)程、標準和管理性技術

法規(guī)、管段預制單線圖和施工工藝文件已準備就緒，滿足施工要求。

3.3.5對施工人員已進行技術交底，明確施工程序、施工方法、質(zhì)量標準，對

質(zhì)量記錄、成品保護和安全提出技術要求。施工人員應根據(jù)技術交底提示，認真

熟悉設計圖紙，并根據(jù)作業(yè)內(nèi)容安排預制組焊計劃，以保證順利施工。

4.操作工藝

4.1施工程序

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壓力管道吊裝工藝

題第8頁共73頁

1.適用范圍

1.1本公司標準適用GB50235-2005《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》，材質(zhì)為

碳鋼、不銹鋼、中低合金鋼的低中壓工業(yè)壓力管道安裝吊裝工藝。

2.引用標準

SHJ515-90《大型設備吊裝工程施工工藝標準》

HGJ201-83《化工工程建設其中施工規(guī)范》

3.工程概況

4.吊裝前準備工作

a.吊裝區(qū)域障礙物清理及確認

b.吊裝區(qū)域地面條件

c.吊裝程序

d.吊裝受力計算

e.吊裝卡環(huán)的選用

f.鋼絲繩的選用

5.吊裝安裝措施

a）吊裝方案必須經(jīng)業(yè)主批準后，方可進行吊裝作業(yè)。

b）進入現(xiàn)場的作業(yè)人員，必須按規(guī)定穿工作服、工作鞋、戴安全帽、防護眼鏡。

c）進入現(xiàn)場的所有人員都必須經(jīng)過業(yè)主安全教育，考核合格后方可持證上崗。參

與吊裝工作的人員必須接受安全交底方可進行吊裝作業(yè)。

d）登高作業(yè)系好安全帶。超高作業(yè)應檢查身體，高血壓者，心臟病者不能上崗。

e）吊裝器具使用前必須進行安全檢查，合格后方可使用。

f）吊裝作業(yè)時，設立警戒線，劃分警戒區(qū)，專人負責警戒。

g）吊裝作業(yè)時，超重臂下及吊裝作業(yè)半經(jīng)范圈下嚴禁站人，吊裝作業(yè)放一專職指

揮員，統(tǒng)一指揮協(xié)調(diào)作業(yè)。

h）起重人員應熟知施工方案、吊車性能、操作規(guī)程、指揮信號和安全要求。起重

人員穿戴有明顯標識的馬甲.

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i）當陣風風速大于10.8米/秒時，不得進行吊裝。

j）雨、雪、霧等惡劣天氣嚴禁吊裝。

k）正式吊裝前必須進行試吊，試吊時將設備吊離車底100~200mm,檢查各部情況

合格后方可正式吊裝。

1）參加吊裝的施工人員，必須堅守崗位，并根據(jù)指揮者的命令進行工作。吊裝過

程中，任何崗位出現(xiàn)故障，必須立刻向指揮報告。沒有指揮者的命令，任

何人不得擅自離崗。

m）吊裝指揮人員的指揮語言為:旗語和哨語，另外在和吊車聯(lián)系時，指揮人

員可以同時采用對講機進行通訊聯(lián)系。

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標版次：A修訂號：0

碳鋼管道安裝工藝

題第10頁共73頁

1.適用范圍

1.1本公司標準適用GB50235-2005《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》，材質(zhì)為

碳鋼的低中壓工業(yè)壓力管道安裝工程。

2.引用標準

GB50235-2005《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

3.施工依據(jù)

a.施工圖

b.施工組織設計

4.施工準備

a.操作人員

主要操作人員以管工、電焊工、氣焊工為主，起重工、防腐工等工種配合。

b.施工用料及主要施工機具

按材料計劃備好用料，即使送到現(xiàn)場，能達到配套及陸續(xù)供應。主要材料為鋼管

和配套的管件、閥門、法蘭等材料。

施工機具主要為起重機、電焊機、氨弧焊機、砂輪切割機、坡口機、空氣壓縮機、

彎管機、電動試壓泵、導鏈、千斤頂、氣焊工具、水平尺、扳手、管鉗等。

5.施工工藝

a.管道預制

（1）管道預制要在平臺上進行，預制尺寸按修正的管段圖進行，并留有調(diào)整余

地，保證運輸及吊裝條件，標上標識，敞口要及時封堵。

（2）預制組合段應有做夠的剛度與強度，否則應有臨時加固措施，必要時應標

出吊裝索具捆扎點的位置。

（3）管子切割

坡口采用坡口機、手握砂輪機、鏗刀進行加工。其坡口形式及對口：壁厚W3mm

為“I”形口（不開坡口），對口間隙OT.5mm；壁厚＞3mm開60°-70°“V”形

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坡口，鈍邊IT.5mm,對口間隙2-3mm；當不同壁厚的管子、關鍵組對時，其壁

厚度差大于規(guī)范規(guī)定時，應按規(guī)范規(guī)定進行處理合格。

b.管道焊接

（1）焊接方法

（2）焊條、焊絲選用

（3）管道焊接時，當馮旭大于或者等于8m/s（氣體保護焊為2m/s）,相對濕度

大于90%,下雨、下雪，或當環(huán)境溫度低于-20C,焊接碳素鋼時要采取

放風、防雨（雪）和采取采暖或?qū)讣M行預熱等措施，否則不得進行施

焊。

（4）焊口被冰、霜、雨（雪）及水覆蓋或濕潤時應清掃干凈，應加熱到40-60℃

以便除濕，預熱范圍焊口中心兩側(cè)各不小于100mm為宜。

（5）焊接后應將焊縫清理干凈，標上焊工代號，并應按其管道的級別、類別進

行外觀檢查及X光射線檢驗，對不合格焊縫的返修應按規(guī)范規(guī)定返修合

格。

c.管道吊裝

（1）管道預制件吊裝前應將管內(nèi)清理干凈，選用的吊裝機具要通過計算進行選

擇。

（2）吊裝時要平穩(wěn)，就位在管架上要穩(wěn)固。

（3）安裝的管道標高、坐標、坡向及坡度應符合設計要求，環(huán)狀焊縫要與管架

錯開（符合規(guī)范規(guī)定）。

d.管道連接

（1）管道焊接

管道焊接見上述有關管道焊接內(nèi)容。

（2）螺紋連接

管螺紋加工應有錐度，表面光滑，斷絲或缺絲不得超過絲的全長10%,螺紋接

頭纏聚四氟乙烯或涂密封膏，接頭應用手擰入2-3扣，然后用扳手擰緊，尾絲應

有1-2扣，接頭表面應清理干凈。

（3）法蘭連接

a.法蘭安裝緊固前應進行檢查，其密封面不得有影響密封性能的缺陷存在，法蘭

14

上的鐵銹、油污、焊渣等要清理干凈。

b.安裝后法蘭的平行偏差、徑向位移及間距值要嚴格控制在規(guī)范允許的范圍內(nèi)，

全部法蘭緊固螺栓能自由垂直通過螺栓孔。

c.設計溫度高于100C的管道法蘭螺栓（靜電跨接除外）應涂三硫化鋁油脂、石

墨機油或石墨粉。

d.設計溫度2250c的管道，在運行中應按設計要求或規(guī)范規(guī)定進行熱緊。

e.閥門安裝

（1）安裝閥門前應核對閥門的材質(zhì)、規(guī)格、類型及壓力等級是否符合設計要求,

并應進行強度及嚴密性試驗合格。

（2）法蘭或螺紋閥門，應在關閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門應在開啟狀態(tài)下安裝。

（3）對有方向性的閥門，切勿倒裝。

f.管道系統(tǒng)試驗、吹洗

（1）管道系統(tǒng)試驗及吹洗應按系統(tǒng)進行，根據(jù)管道布置和鏈接情況也可分條分

段進行。

（2）管道試驗一般采用水介質(zhì)，但在冬季進行實驗時，解決水介質(zhì)凍結(jié)是試驗

的首要問題。

（3）冬季管道試驗

1.對于公稱直徑W300mm,試驗值WL6MPa的管道，采用空氣介質(zhì)。

2.對于公稱直徑＞300mm,試驗值WO.6MPa的管道，采用空氣介質(zhì)。

3.對于室外中壓管道（3.8MPa主蒸汽管道），采用蒸汽單管伴熱取暖，水介質(zhì)進

行試驗。

4.對于室內(nèi)中壓管道，采取室內(nèi)蒸汽采暖，水介質(zhì)進行試驗。

（4）管道吹洗

水洗介質(zhì)要有足夠的壓力、流量及流速，流速為：水不低于L2m/s；空氣不低

于20m/s;蒸汽不低于30m/so吹洗時應主干管一干管一支管一次進行。

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企業(yè)江蘇XXX有限公司2013/PG-GY4

標版次：A修訂號：0

工業(yè)管道支吊架施工工藝

題第14頁共73頁

1適用范圍

適宜于設計壓力不大于lOMPa,設計溫度不超過材料允許的使用溫度，除核

能專用管道、礦井管道和長輸管道以外的各種管道。

2引用標準

GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

GB50236-98《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》

3施工準備

3.1成品支、吊架檢驗

3.1.1成品支、吊架必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行

標準的規(guī)定。

3.1.2成品支、吊架的材質(zhì)、規(guī)格、型號、外形尺寸偏差，制作質(zhì)量應符合設

計文件的規(guī)定，并應按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢查，不合格者不得使用。

3.1.3經(jīng)檢驗合格的支架應做出合格標記，管道支、吊架在施工過程中妥善保管,

其標記應明顯清晰，不得混淆或損壞。材質(zhì)為不銹鋼的管道支、吊架，在儲存期

間不得與碳素鋼混放。

3.2自制支、吊架的材料檢驗

3.2.1制作支、吊架的鋼材，應具有質(zhì)量證書和產(chǎn)品合格證。外觀檢驗合格，

板材型鋼表面不得有重皮、裂紋、嚴重銹蝕等外觀缺陷。

3.2.2所用螺栓、吊桿與涂裝材料?，應具有出廠質(zhì)量證明書且標識齊全，包裝

完整，無破損或受潮現(xiàn)象，并應符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。

3.2.3制作支、吊架所用電焊材料應和支、吊架材料匹配，并有質(zhì)量證明書，

且符合設計要求。

3.2.4支、吊架制作工藝符合設計要求

4支吊架制作

4.1主要機具：預制平臺、剪板半自動氧—乙快切割機、砂輪機、鉆床、無

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齒鋸、手槍鉆、電焊機、鐵錘、鋼直尺、90度彎尺、卷尺、樣沖、樣板、劃規(guī)、

氣割工具、鉗子等。

4.2管道支、吊架預制程序

支、吊架規(guī)格數(shù)量匯總-?下料一管支、吊架加工組對焊接―除銹防腐一現(xiàn)場

安裝、調(diào)整

4.3支、吊架的安裝

4.3.1安裝前的準備工作

4.3.1.1室內(nèi)管道的支架，首先應根據(jù)設計要求定出固定支架的位置，再按管

道的標高，把同一水平直管段兩端的支架位置畫在墻或柱子上，要求有坡度的管

道，應根據(jù)兩點間的距離和坡度的大小，算出兩點間的高度差。然后在兩點位一

根直線，按照支架的間距，在墻上或柱了上畫出每個支架的位置。

4.3.1.2如果在墻上的預留孔洞或預埋的鋼板上安裝，應檢查其標高和位置是

否符合要求。預制鋼板上的砂漿或油漆應清除干凈。

4.3.1.3在支、吊架安裝前，應確認使用的材料或成品經(jīng)檢驗并合格。

4.3.1.4在支、吊架安裝前應確認管道的流向及位移方向。

4.3.2支、吊架安裝

4.3.2.1支架橫梁固定必須牢固，長度方向應水平。

4.3.2.2無熱位移和管道吊架、吊桿應垂直于管子，有熱位移的管道，吊點應

設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向或位移值不等

的管道，不得使用同一吊桿。

4.3.2.3管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支、吊架，支、吊架位置應準確，安

裝應平整牢固，與管子接觸緊密。

4.3.2.4固定支架是管道的安裝定位，受力點必須保證管架的牢固穩(wěn)定。焊接

質(zhì)量必須保證焊肉飽滿，無漏焊、欠焊，施工完畢技術人員要對固定管架逐個檢

查確認。使用U型卡的固定支架必須用雙螺母鎖緊。固定支架應按設計要求安裝

固定。

4.3.2.5管道支架支承面的標高可采用在其上部加設金屬墊板的方式進行調(diào)

整，金屬墊板不得超層，墊板應與預埋鐵件或鋼結(jié)構進行焊接，不得浮加于滑托

和支架之間，也不得加于滑輪和管子之間。

17

4.3.2.8吊架的安裝

吊架的主要特點是管道伸縮時阻力小，同時易于調(diào)節(jié)，吊架在安裝時要求吊

架力量適當，既不能松，也不能過緊，另外要求吊架的錢鏈能按要求在一定范圍

內(nèi)自由轉(zhuǎn)動。

4.3.2.9支、吊架的焊接應按設計圖紙并由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊

等缺陷，管道固定支架，滑動管托等焊接時，宜采用小電流，以避免壁有咬肉、

燒穿現(xiàn)象。

4.3.2.10管道安裝時，不宜使用臨時性的支、吊架，必須使用時，應作出明顯

的標記，其位置應避開支、吊架的位置，且不影響正式支、吊架的安裝。

4.3.2,11管式支架的安裝，應在現(xiàn)場進行實測實量，現(xiàn)場下料，先將管道用臨

時支架支撐好，再進行測量，防止安裝后管支架懸空。

4.3.2.12管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定，逐個核對支、吊架的形式和位

置。

4.3.2.13有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、

吊架進行下列檢查與調(diào)整：

a）活動支架的位移方向，位移植及導向性能應符合設計文件的規(guī)定。

b）管托不得脫落。

c）彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧工作載荷應符合設計文件的規(guī)定。

d）固定支架的位置應調(diào)整合適。

e）制作、安裝完畢，自檢合格后應由質(zhì)檢部門確認并填寫“支、吊架安裝

記錄”。

5施工記錄表格

5.1支、吊架安裝記錄

5.2管架安裝記錄

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鋼制壓力管道通用焊接工藝

題第16頁共73頁

1范圍

本通用焊接工藝規(guī)定了鋼制壓力管道焊接的基本要求，適用于手工電弧焊、

氮弧焊等方面焊接的鋼制壓力管道。

2焊接材料

2.1焊接材料包括焊條、焊絲等。

2.2焊接材料選用原則

應根據(jù)母材的化學成分、力學性能、焊接性能，并結(jié)合壓力管道的使用條件

及焊接方法綜合考慮選用焊接材料，必要時，運用試驗來確定。

2.3焊條應符合現(xiàn)行國家標準《碳鋼焊條》GB5117.《低合金鋼焊條》GB5118.

《不銹鋼焊條》GB983的規(guī)定。

2.4焊絲應符合現(xiàn)行國家標準《焊接用鋼絲》GB1300、《焊接用不銹鋼絲》GB4242、

《焊接用高溫合金冷拉絲》GB8110的規(guī)定。

2.5焊接材料必須有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)

定。

2.6材料使用前，應按國家現(xiàn)行標準的規(guī)定進行檢查和驗收。對設計選用的新

材料，應由設計單位提供該材料的焊接性資料。

2.7施工現(xiàn)場的焊接材料貯存應有烘干、去濕設施，應符合國家現(xiàn)行標準《焊

條質(zhì)量管理規(guī)程》JB3223的規(guī)定，并應建立保管、烘干、發(fā)放、回收制度。

2.8僦弧焊所采用的僦氣應符合現(xiàn)行國家標準《氮氣》GB4842的規(guī)定，且純度

不應低于99.96%o

2.9手工氨弧焊，應采用旬?鶴極或銃鴇極。

2.10常用焊接材料的選用

2.10.1同種鋼焊接選用的焊接材料

手弧焊僦弧焊

焊接鋼號

焊條焊絲鋼號

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型號對應牌號示例

Q235-A、F

E4303J422H08Mn2SiA

Q235-A、10、20

E4316J426

20R、20gH08Mn2SiA

E4315J427

12CrMoE5515-B1R207H08CrMoA

12CnMoVE5515-B2-VR317H08CrMoVA

E0-19-10

A132

Nb-16

0Crl8Ni9TiH0Cr21Nil0

E0-19-10

A137

Hb-15

2.10.2異種鋼焊接選用的焊接材料

手弧焊

焊接鋼號焊條

型號對應牌號示例

Q235+16MnE4303J422

E4315J427

20、20R+16MnR

E5015J507

20、20R、16MnR+12CnMoVE5015J507

El-23-13-16A302

Q235+0Crl8Ni9Ti

El-23-13Mo2-16A312

El-23-13-16A302

20R+0Crl8Ni9Ti

El-23-13Mo2-16A312

3焊接工藝評定和焊工

3.1施焊下列各類焊縫的焊接工藝必須按標準評定合格。

a）受壓元件焊縫；

b）與受壓元件相焊的焊縫；

c）熔入永久焊縫的定位焊縫;

20

d）上述焊縫的返修焊縫。

3.2施焊下列各類焊縫的焊工必須按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》或《壓力

管道焊工考試規(guī)則》規(guī)定考試合格。

a）受壓元件焊縫；

b）與受壓元件相焊的焊縫；

c）熔入永久焊縫的定位焊縫；

d）上述焊縫的返修焊縫。

4焊前準備

4.1焊接坡口

焊接坡口應根據(jù)圖樣要求或工藝條件選用標準坡口或自行設計，選用坡口形

式或尺寸應考慮下列因素：

a）焊接方法；

b）焊縫填充金屬盡量少；

c）避免產(chǎn)生缺陷；

d）減少殘余焊接變形與應力；

e）有利于焊接防護；

f）焊工操作方便。

4.2坡口制備

4.2.1焊件坡口宜采用機械方法，也可用等離子、氧乙煥焰等熱加工方法，在

采用熱加工方法加工坡口后，必須去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響焊接質(zhì)量

的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。

4.2.2焊接坡口不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷，坡口表面及兩側(cè)（焊條電弧

焊各10mm,氣體保護焊各20mm）應將水、鐵銹、油污和其他有害雜質(zhì)清理干凈。

為防沾附焊接飛濺，奧氏體合金鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應刷涂料。。

4.3焊件組對

4.3.1除設計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。

4.3.2管子或管件對接焊縫組對時，內(nèi)壁應齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚

度的10%,且不應大于2mmo

4.3.3只能從單面焊接的縱向和環(huán)向焊縫，其內(nèi)壁最大錯邊量不應超過2mm。

21

4.3.4不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之內(nèi)。當內(nèi)壁錯邊量

超過本通用工藝4.3.2條規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應對焊件進行加工。

4.4焊條在使用前應按規(guī)定進行烘干，并應在使用過程中保持干燥。焊絲使用

前應清除其表面的油污、銹蝕等。保護氣體應保持干燥。焊條烘干溫度及保持時

間為：

焊條牌號

序號焊條型號烘干溫度保持時間

示例

1E4303J422150℃1小時

2E5015J507350-380℃1小時

3E5515J207350℃1小時

4E5515-B2-VR317350℃1小時

5E347-16A132150℃1小時

6E347-15A137250℃1小時

5.1預熱

5.2進行焊前預熱應根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構剛性、焊接方法及使

用條件等因素綜合確定。

5.3要求焊前預熱的焊件，其層間溫度應在規(guī)定的預熱溫度范圍內(nèi)。

5.4當焊件溫度低于0℃時，所有鋼材的焊縫應在始焊處100mm范圍內(nèi)預熱到

15℃以上。

5.5非奧氏體、異種鋼焊接時，應按焊接性較差的一側(cè)鋼材選定預熱溫度。

5.6焊前預熱過程中，焊件內(nèi)外壁溫度應均勻。

5.7焊前預熱，應測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數(shù)量應合理，測溫儀表

應經(jīng)計量檢定合格。

5.8焊接預熱溫度應符合設計或焊接ZY01的規(guī)定。當無規(guī)定時，常用管材焊接

的焊前預熱溫度應符合下表規(guī)定。

常用管材焊前預熱溫度

焊接預熱

鋼號

壁厚（mm）溫度℃

30-50250℃

20#、20R、20g>50-100>100℃

>100>150℃

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12CrMo

>102150℃

15CrMo

12CrMoV>6>200℃

5.9采取局部預熱時，應防止局部應力過大，預熱的范圍為焊縫兩側(cè)各不小于

焊接厚度的3倍，且不小于100mm。

5.10當用熱加工下料、開坡口、清根、開槽或施焊臨時焊縫時，亦需考慮預熱

要求。

6焊接

6.1焊接應按焊接工藝指導書要求施焊。

6.2焊接環(huán)境

6.2.1焊接的環(huán)境溫度應能保持焊件所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。

6.2.2焊接時的風速不應超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定時，應有防風設施。管子

對接時，應特別注意防止穿堂風。

(1)手工電弧焊：8m/s；

(2)氣體保護焊：2m/so

6.2.3焊接電弧1m范圍內(nèi)的相對濕度不得大于90機

6.2.4當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪或下雨、下雪刮風期間，焊工及焊件無保

護措施時，不應進行焊接。

6.3焊接方法

6.3.1管徑W650mm或壁厚小于4mm的焊口對接焊縫采用筑弧焊方法進行焊

接。

6.3.2管徑巾＞50mm的管道焊口采用就弧焊打底，手工電弧焊蓋面。若用手工

電弧焊打底，應注意保證打底焊道的質(zhì)量。

6.3.3對含鋁量大于或等于3%,或合金元素總含量大于5%的焊件，氮弧焊打底

焊接時，焊縫內(nèi)側(cè)應充負氣或其他保護氣體，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧

化的措施。

6.3.4角焊縫采用手工電弧焊方法進行焊接。

6.3.5嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。

6.3.6施焊過程中應保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊

23

的層間接頭應錯開。

6.3.7除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中

斷焊接時，應根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊

接時，應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。

6.3.8需預拉伸或預壓縮的管道焊縫，組對時所使用的工卡具應在整個焊縫及

熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。

6.3.9奧氏體不銹鋼，耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊

接時，應符合下列規(guī)定：

6.3.9.1應在焊接ZY01規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和焊合良好的條件下，采用

小電流、短電弧、快焊速或多層多道焊工藝，并應控制層間溫度。

6.3.9.2對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應最后施

焊。

6.3.10應根據(jù)設計規(guī)定對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化處

理。

6.4定位焊

6.4.1焊接定位焊縫時，應采用與根部焊縫相同的焊接材料和焊接工藝，并應

由合格焊工施焊。

6.4.2定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開

裂。

6.4.3在焊接根部焊道前，應對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時，應處理后

方可施焊。

6.5焊接工藝參數(shù)

6.5.1手工電弧焊工藝參數(shù)主要指焊條直徑、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、

焊接層數(shù)，電源種類和極性等。

手工鴇極就弧焊工藝參數(shù)主要指鴇極種類、鴿極直徑、鼠氣流量、焊接電流、

電弧電壓、焊接速度、焊接直徑等。

6.5.2小管徑壓力管道氮弧焊打底（手工電弧焊蓋面）工藝參數(shù)垂直固定工藝

參數(shù)。

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噴咀

焊接電弧焊條焊絲鴇極氧氣噴咀

層次至

電流電壓直徑直徑直徑流量直徑

工件距離

打底90-9510-122.52.58-108<8

蓋氨弧焊95-10010-122.52.56-88<10

面手弧焊85-9520-222.5

水平固定工藝參數(shù)

噴咀

焊接電弧焊條焊絲鴇極氮氣噴咀

層次至

電流電壓直徑直徑直徑流量直徑

工件距離

打底90-10010-122.52.56-108<10

蓋氮弧焊90-10010-122.52.56-108<10

面手弧焊80-9020-212.5

6.5.3大管手工鑄極筑弧焊打底

垂在固定筑弧焊打底工藝參數(shù)

噴咀

焊接電弧焊條焊絲鈣極僦氣噴咀

層次至

電流電壓直徑直徑直徑流量直徑

工件距離

打底90-10010-122.52.52.58-1010<12

水平固定打底工藝參數(shù)

噴咀

焊接電弧焊條焊絲鴇極氨氣噴咀

層次至

電流電壓直徑直徑直徑流量直徑

匚件距離

打底100-12012-142.52.52.58-1210<12

6.5.4大管徑手工電弧焊

垂直固定工藝參數(shù)

焊接層次焊條直徑焊接電流電弧電壓

打底焊“2.570-8020-22

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填充焊“2.590-11020-22

蓋面焊@2.590-10020-22

7焊縫返修

經(jīng)焊接質(zhì)量檢驗，發(fā)現(xiàn)有超過標準允許的缺陷均應該返修。

7.1焊接缺陷的確定

焊接缺陷返修前，應該盡可能準確地確定焊接缺陷的種類、部位和尺寸。通

過質(zhì)量分析，找出產(chǎn)生缺陷的原因，從而為制訂返修方案提供依據(jù)。同一部位的

返修次數(shù)超過兩次時，返修方案應經(jīng)焊接技術負責人編制，管理者代表審批后，

方可進行返修。

7.2焊接缺陷的清除

焊接缺陷的清除可采用機械磨削和碳弧氣刨的辦法。清除焊接缺陷要注意

溝、槽的斷面形狀和最小長度。斷面形狀適合于補焊時的坡口形狀。最小長度應

控制在缺陷兩端各延伸50mm以上，以減小補焊時的局部變形和應力。

7.3補焊

焊接缺陷消除后，應按經(jīng)評定合格的焊接工藝規(guī)范進行補焊。補焊時盡量使

用較小的線能量，比正常焊接時適當提高預熱溫度，盡可能采用多道多層焊，焊

后尺可能采取防止產(chǎn)生冷裂紋、延遲裂紋的工藝措施，如適當保溫、消氫處理等。

補焊后應放置24小時以上再進行補焊質(zhì)量檢驗。

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壓力管道通用焊接檢驗規(guī)程

題第24頁共73頁

壓力管道焊接檢驗包括焊接前檢查，施焊過程中的檢查，焊后檢查三個方面。

1焊接前檢查

1.1工程使用的母材及焊接材料?，使用前必須按質(zhì)保手冊的規(guī)定，進行檢查和

驗收，不合格者不得使用。

1.2組對前應對管道的尺寸、坡口尺寸、坡口表面進行檢查，其質(zhì)量應符合下

列規(guī)定：

1.2.1管道尺寸應符合設計文件的規(guī)定。

1.2.2坡口形式和尺寸應符合設計文件、焊接ZY01的要求。

1.2.3當設計文件、相關規(guī)定對坡口表面要求進行無損檢驗時，檢驗及對缺陷

的處理必須在施焊前完成。

1.2.4坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。

1.3級對時檢查組對構件的形狀、位置、錯邊量、角變形、組對間隙和搭接接

頭的搭接量，確認其符合設計文件，焊接ZY01的規(guī)定。

1.4焊接前應檢查坡口及坡口兩側(cè)的清理質(zhì)量，其清理寬度及清理后的表面應

符合通用焊接工藝及焊接ZY01的規(guī)定。

1.5焊接前應檢查施焊環(huán)境、焊接工裝設備、焊接材料的干燥及清理，確認其

符合通用焊接工藝及焊接ZY01的規(guī)定。

1.6對有焊前預熱規(guī)定的焊縫，焊接前應檢查預熱區(qū)域的預熱溫度并作好記錄,

預熱溫度及預熱區(qū)寬度應符合設計文件，焊接ZY01及通用焊接工藝的有關規(guī)定。

1.7以上檢查未能滿足前，嚴禁施焊。

2施焊過程中的檢查

2.1定位焊縫焊完后，應清除渣皮，進行檢查，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應去除后方可進

行施焊。

2.2對焊接經(jīng)能量有規(guī)定的焊縫，施焊時應對電弧電壓、焊接電流及時接速度

作好記錄，焊接線能量應符合焊接ZY01的規(guī)定。

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2.3多層焊每層焊完后，應立即對層間進行清理，外觀檢查時發(fā)現(xiàn)缺陷，應消

除后方可進行下一層的焊接。

2.4對規(guī)定進行層間無損檢驗的焊縫，無損檢驗應在外觀檢查合格后進行，經(jīng)

檢驗的焊縫在評定合格后方可繼續(xù)施焊。

2.5對層間溫度有明確規(guī)定有數(shù)量級縫，應記錄層間溫度，并符合焊接ZY01

的規(guī)定。

2.6對中斷焊接的焊縫，繼續(xù)施焊前應清理并檢查，清除缺陷并滿足規(guī)定的預

熱溫度后方可施焊。

2.7焊接雙面焊件時應清理并檢查焊縫根部的背面，消除缺陷后方可施時背面

焊縫。規(guī)定清根的焊縫，應在清根后進行外觀檢查及規(guī)定的無損檢驗，檢驗合格

方可施焊。

3焊接后檢查

3.1除焊接ZY01有特殊要求的焊縫外，焊縫應在焊完后立即去除渣皮、飛濺物,

清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。

3.2焊縫外觀質(zhì)量應符合下列規(guī)定。

3.2.1設計文件規(guī)定焊縫系數(shù)為1的焊縫或規(guī)定進行100類射線照相檢驗或超聲

波檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于質(zhì)量分級標準中的II級。

3.2.2設計文件規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量

不得低于質(zhì)量分級標準中的HI級。

3.2.3不要求進行無損檢驗焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于質(zhì)量分級標準中的IV級。

焊縫質(zhì)量分級標準

檢驗缺陷質(zhì)量分極

項目名稱IIIIVV

焊裂紋不允許

縫每50mm焊縫長度

每50mm焊縫長度內(nèi)

外內(nèi)允許直徑＜0.4

允許直徑W0.36且

觀表面氣孔不允許8，且W3mm的氣

W2mm的氣孔2個，

質(zhì)孔2個，孔間距2

,&孔間距26倍孔徑

里6倍孔徑

28

深WO.16深WO.28

表面夾渣不允許長WO.356長W0.56

且W10mm且W20mm

W0.056,且W

0.5mm連續(xù)長度WW0.16,且W

咬邊不允許

100mm且焊縫兩則咬1mm,長度不限。

邊總長W10%

不加墊單面焊允許

W0.26,且w

值W0.156,且W

2.0mm,每100mm

未焊透不允許1.5,缺陷總長在6

焊縫內(nèi)缺陷總長

6焊縫長度內(nèi)不超

W25mm

過6

W0.2+0.02sW0.2+0.025且WW0.02+0.048且

根部收縮不允許且W0.5mm1mmW2nmi

長度不限

W0.3+0.15且WW0.3+0.58,_g.

角焊縫厚1mm,每100mm焊縫2mm,每100mm

不允許

度不足長度內(nèi)缺陷總長度焊縫長度內(nèi)缺陷

W25mm