GB∕T 18442.4-2019 固定式真空絕熱深冷壓力容器 第4部分：制造

中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)代替GB/T18442.4—2011固定式真空絕熱深冷壓力容器第4部分：制造—2019-12-10發(fā)布2019-12-10實施國家市場監(jiān)督管理總局國家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會發(fā)布前言 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語和定義 24一般要求 25材料復(fù)驗、分割與標(biāo)志移植 26冷、熱加工成型與組裝 27焊接 48無損檢測 59熱處理 710清潔要求 711組裝要求 712吸附劑的安裝 813管路制造 814氨質(zhì)譜檢漏 915罐體涂敷 916標(biāo)志標(biāo)識 917出廠資料 9 前言GB/T18442《固定式真空絕熱深冷壓力容器》分為以下7個部分：—第1部分：總則；—第2部分：材料；—第3部分：設(shè)計；—第4部分：制造；—第5部分：檢驗與試驗；—第6部分：安全防護；—第7部分：內(nèi)容器應(yīng)變強化技術(shù)規(guī)定。本部分為GB/T18442的第4部分。本部分按照GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。本部分代替GB/T18442.4—2011《固定式真空絕熱深冷壓力容器第4部分：制造》，與GB/T18442.4—2011相比，除編輯性修改外主要技術(shù)變化如下：—修改了一般要求；—刪除了焊接接頭分類內(nèi)容，將其移至GB/T18442的第1部分；—增加了材料復(fù)驗的內(nèi)容；—刪除了冷成型的鋼板加工變形率計算公式，改為直接引用GB/T150.4;—增加了冷彎成型的奧氏體不銹鋼管子的鐵素體測量值指標(biāo)；—修改了缺陷修磨、補焊以及封頭等制造技術(shù)要求；—增加了內(nèi)容器奧氏體不銹鋼封頭成型后的鐵素體測量值的規(guī)定；—簡化了A、B類焊接接頭對口錯邊量、棱角以及殼體圓度的要求，改為直接引用GB/T150.4;—增加了罐體和支座的組裝要求；—修改了圓筒與罐體的焊接接頭制造要求；—修改了焊接要求，對A、B類焊接接頭的焊縫余高要求直接引用GB/T150.4;—修改了產(chǎn)品焊接試件的制備要求；—增加了無損檢測方法的選擇和CR、DR、TOFD等檢測方法，完善了內(nèi)容器和外殼的無損檢測技術(shù)要求，且增加了無損檢測記錄、資料和報告要求；—增加了熱處理要求；—細(xì)化了清潔要求和組裝要求；—增加了吸附劑的安裝要求；—刪除了管路制造中的管路焊接結(jié)構(gòu)等設(shè)計要求，將其移至GB/T18442的第3部分；—增加了外部管路的無損檢測規(guī)定、耐壓試驗要求；—刪除了安全附件安裝要求，將其移至GB/T18442的第6部分；—修改了標(biāo)志與標(biāo)識、出廠文件、封存和裝運的要求。本部分由全國鍋爐壓力容器標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(SAC/TC262)提出并歸口。本部分起草單位：張家港中集圣達因低溫裝備有限公司、上海市氣體工業(yè)協(xié)會、南通中集能源裝備有限公司、查特深冷工程系統(tǒng)（常州）有限公司、中國特種設(shè)備檢測研究院、江蘇省特種設(shè)備安全監(jiān)督檢驗研究院張家港分院、蘇州圣匯裝備有限公司、荊門宏圖特種飛行器制造有限公司、上海華誼集團裝備工程有限公司。ⅠⅡ本部分主要起草人：羅曉鐘、周偉明、錢紅華、勝俊華、陳來生、楊坤、陳朝喉、徐萌、張連偉、肖學(xué)文、魏勇彪。本部分所代替標(biāo)準(zhǔn)的歷次版本發(fā)布情況為：—GB/T18442.4—2011;1固定式真空絕熱深冷壓力容器第4部分：制造GB/T18442的本部分規(guī)定了固定式真空絕熱深冷壓力容器（以下簡稱深冷容器）制造中的材料復(fù)驗、加工成型、焊接、無損檢測、清潔、組裝、標(biāo)志標(biāo)識、出廠資料等基本要求。本部分適用于同時滿足以下條件的深冷容器：a)內(nèi)容器工作壓力不小于0.1MPa;b)幾何容積不小于1m3;c)絕熱方式為真空粉末絕熱、真空復(fù)合絕熱或高真空多層絕熱；d)儲存介質(zhì)為標(biāo)準(zhǔn)沸點不低于-196℃的冷凍液化氣體。本部分不適用于下列范圍的深冷容器：a)內(nèi)容器和外殼材料為有色金屬或非金屬的；b)球形結(jié)構(gòu)的；c)堆積絕熱方式的；d)移動式的；e)儲存標(biāo)準(zhǔn)沸點低于-196℃冷凍液化氣體介質(zhì)的；f)儲存介質(zhì)按GB12268規(guī)定為毒性氣體的；g)國防軍事裝備等有特殊要求的。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T150—2011（所有部分）壓力容器GB/T1804—2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T9969工業(yè)產(chǎn)品使用說明書總則GB/T18442.1固定式真空絕熱深冷壓力容器第1部分：總則GB/T18442.3固定式真空絕熱深冷壓力容器第3部分：設(shè)計GB/T25198壓力容器封頭JB/T4711壓力容器涂敷與運輸包裝JB/T6896空氣分離設(shè)備表面清潔度NB/T47013.1承壓設(shè)備無損檢測第1部分：通用要求NB/T47013.2承壓設(shè)備無損檢測第2部分：射線檢測NB/T47013.3承壓設(shè)備無損檢測第3部分：超聲檢測NB/T47013.4承壓設(shè)備無損檢測第4部分：磁粉檢測NB/T47013.5承壓設(shè)備無損檢測第5部分：滲透檢測NB/T47013.10承壓設(shè)備無損檢測第10部分：衍射時差法超聲檢測NB/T47013.11承壓設(shè)備無損檢測第11部分：X射線數(shù)字成像檢測2NB/T47013.14承壓設(shè)備無損檢測第14部分：X射線計算機輔助成像檢測NB/T47014承壓設(shè)備焊接工藝評定NB/T47016承壓設(shè)備產(chǎn)品焊接試件的力學(xué)性能檢驗NB/T47041塔式容器NB/T47065.1容器支座第1部分：鞍式支座NB/T47065.2容器支座第2部分:腿式支座NB/T47065.4容器支座第4部分：支承式支座TSG21固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程3術(shù)語和定義GB/T150、GB/T18442.1、GB/T18442.3界定的術(shù)語和定義適用于本文件。4一般要求4.1深冷容器的制造應(yīng)符合TSG21、GB/T150.4、本部分以及經(jīng)規(guī)定程序批準(zhǔn)的設(shè)計文件的要求。4.2受壓元件（封頭、鍛件等）以及安全附件、儀表、裝卸附件等為外購、外協(xié)件時，深冷容器制造單位應(yīng)保證外購、外協(xié)件的質(zhì)量滿足設(shè)計文件及本部分的要求，且經(jīng)檢驗合格后方可使用。4.3機械加工表面和非機械加工表面的線性尺寸的極限偏差，分別按GB/T1804—2000中的m級和c級的要求。4.4深冷容器上的各連接管路、零部件和附件安裝應(yīng)牢固可靠，外表面應(yīng)平整美觀，無壓傷、裂紋、焊渣或漆層脫落等缺陷。閥門和儀表等應(yīng)安裝在便于操作或觀察的位置。5材料復(fù)驗、分割與標(biāo)志移植5.1材料的復(fù)驗應(yīng)符合TSG21、GB/T150.4和設(shè)計文件的規(guī)定。5.2制造受壓元件的材料應(yīng)有可追溯的標(biāo)志。在制造過程中，如原有標(biāo)志被裁掉或材料分割時，制造單位應(yīng)在材料分割前完成標(biāo)志移植。5.3材料分割可采用冷切割、熱切割或其他適當(dāng)?shù)姆椒ā．?dāng)采用熱切割方法分割材料時，應(yīng)清除表面熔渣和影響制造質(zhì)量的表面層。5.4內(nèi)容器受壓元件不應(yīng)采用硬印作為材料移植標(biāo)記、焊工標(biāo)記及其他標(biāo)記。6冷、熱加工成型與組裝6.1.1筒體和封頭可采用冷、熱成型方法加工成所需形狀。6.1.2奧氏體不銹鋼筒體和封頭，采用冷加工成型后變形率超過GB/T150.4規(guī)定的控制指標(biāo)時，應(yīng)按照相應(yīng)的材料標(biāo)準(zhǔn)進行固溶處理。6.1.3與深冷介質(zhì)接觸的冷彎成型的奧氏體不銹鋼管子，其成型后的鐵素體測量值應(yīng)不大于15%。6.1.4制造單位應(yīng)根據(jù)制造工藝確定加工余量，受壓元件成型后的厚度應(yīng)不小于設(shè)計圖樣標(biāo)注的最小成型厚度。36.2表面修磨制造過程中應(yīng)避免鋼板表面的機械損傷。對于尖銳傷痕以及不銹鋼表面的局部傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予以修磨，修磨的斜度最大為1∶3。修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度的5%,且不大于2mm,否則應(yīng)予補焊。坡口表面質(zhì)量應(yīng)符合GB/T150.4的規(guī)定。6.4.1封頭應(yīng)符合GB/T25198和設(shè)計圖樣的規(guī)定。6.4.2封頭成型宜采用整體成型，并符合下列規(guī)定：a)先拼板后成型封頭的拼接焊縫一般不超過3條，拼板的寬度應(yīng)不小于300mm。拼接焊縫的內(nèi)表面以及影響成型質(zhì)量的拼接焊縫的外表面，應(yīng)在成型前打磨至與母材齊平。~b)用帶間隙的全尺寸的內(nèi)樣板檢查封頭內(nèi)表面的形狀偏差時（見圖1),縮進尺寸為3%Di~i,其最大形狀偏差外凸應(yīng)不大于1.25%Di,內(nèi)凹應(yīng)不大于0.625%Di。檢查時應(yīng)使樣板垂直于待測表面。c)內(nèi)容器封頭應(yīng)采用適當(dāng)?shù)某尚凸に?，避免封頭過渡段和直邊段出現(xiàn)裂紋。當(dāng)采用溫成型工藝時，應(yīng)避開奧氏體型不銹鋼的敏化溫度區(qū)。d)內(nèi)容器奧氏體不銹鋼封頭成型后其過渡段和直邊段的鐵素體測量值應(yīng)不大于15%。e)封頭直邊部分應(yīng)不存在縱向皺折。圖1凸形封頭的形狀偏差檢查6.5圓筒與罐體6.5.1A、B類焊接接頭對口錯邊量以及在焊接接頭環(huán)向、軸向形成的棱角應(yīng)符合GB/T150.4的規(guī)定。6.5.2不等厚鋼材的B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類焊接接頭的對接要求應(yīng)符合GB/T150.4的規(guī)定。6.5.3圓筒直線度允差應(yīng)符合GB/T150.4的規(guī)定。6.5.4組裝時，罐體上焊接接頭的布置應(yīng)滿足下列要求：a)組裝圓筒中，任何單個筒節(jié)的長度應(yīng)不小于300mm,環(huán)向拼板長度應(yīng)不小于500mm;b)相鄰?fù)补?jié)A類接頭間外圓弧長應(yīng)大于鋼材厚度的3倍，且不小于200mm;c)封頭A類拼接接頭、與封頭相鄰?fù)补?jié)的A類接頭相互間的外圓弧長均應(yīng)大于鋼材厚度的3倍，且不小于200mm;d)不應(yīng)采用十字焊縫，焊接接頭宜避開開孔位置；e)罐體上凡被補強圈、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)在覆蓋前打磨至與母材齊平；f)內(nèi)容器附件和內(nèi)容器間的焊接應(yīng)盡量避開內(nèi)容器上的A、B類焊接接頭，且距離環(huán)焊縫邊緣不小于100mm;當(dāng)與縱焊縫交叉時，應(yīng)開槽避讓。6.5.5內(nèi)容器、外殼組焊完成后，應(yīng)分別按GB/T150.4—2011中6.5.10和6.5.11的要求檢查殼體的直徑和圓度。6.6其他組裝要求6.6.1罐體的主要幾何尺寸、管口方位應(yīng)符合設(shè)計圖樣的要求。6.6.2腿式支座的制造和裝配要求按照NB/T47065.2的規(guī)定。6.6.3支承式支座的制造和裝配要求按照NB/T47065.4的規(guī)定。6.6.4鞍式支座的制造和裝配要求按照NB/T47065.1的規(guī)定。6.6.5裙座的制造和裝配要求按照NB/T47041的規(guī)定。7焊接7.1焊前準(zhǔn)備和施焊環(huán)境焊前準(zhǔn)備和施焊環(huán)境應(yīng)符合GB/T150.4—2011中7.1的規(guī)定。7.2.1深冷容器應(yīng)按NB/T47014進行焊接工藝評定，且符合TSG21和GB/T150.4的規(guī)定。7.2.2當(dāng)焊接結(jié)構(gòu)受壓元件用境外牌號材料（含填充材料）時，制造單位在首次使用前應(yīng)按NB/T47014進行焊接工藝評定。7.2.3焊接工藝評定應(yīng)包括焊縫和熱影響區(qū)的低溫夏比(V形缺口）沖擊試驗。沖擊試驗的取樣方法，按NB/T47014的要求確定。沖擊試驗溫度應(yīng)不高于設(shè)計圖樣要求的試驗溫度。當(dāng)焊縫兩側(cè)母材具有不同沖擊試驗要求時，低溫沖擊吸收能量按兩側(cè)母材抗拉強度的較低者符合GB/T150.2或設(shè)計圖樣的要求。接頭的拉伸和彎曲性能按兩側(cè)母材中要求的較低者。7.2.4受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成焊縫金屬的一部分，應(yīng)按受壓元件的焊縫要求施焊。7.2.5罐體的焊接應(yīng)嚴(yán)格控制線能量。在焊接工藝評定所確認(rèn)的范圍內(nèi)，宜選用較小的焊接線能量，以多道施焊為宜。7.2.6內(nèi)容器主要受壓元件焊縫應(yīng)在含焊縫布置圖的焊接記錄中記錄焊工代號。7.2.7焊接工藝評定技術(shù)檔案應(yīng)保存至該工藝評定失效為止，焊接工藝評定試樣保存期不少于5年。7.3罐體焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求7.3.1焊縫表面的形狀尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定：a)A、B類焊接接頭的焊縫余高應(yīng)符合GB/T150.4的規(guī)定。b)C、D、E類接頭的焊腳尺寸，在圖樣無規(guī)定時，取焊件中較薄者的厚度。當(dāng)補強圈的厚度不小于8mm時，其焊腳尺寸等于補強圈厚度的70%,且不小于8mm。7.3.2焊接接頭表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：a)不應(yīng)有表面裂紋、未焊透、未熔合、咬邊、表面氣孔、弧坑、未填滿、夾渣和飛濺物等缺陷；b)焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡，角焊縫的外形應(yīng)凹形圓滑過渡；c)按照疲勞分析設(shè)計的罐體，應(yīng)去除A、B類焊縫的余高，使焊縫表面與母材表面平齊；45d)其他表面質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計圖樣的規(guī)定。7.3.3臨時附件的焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：a)罐體上焊接的臨時吊耳和拉筋的墊板等，應(yīng)采用力學(xué)性能和焊接性能與罐體相同或相近的材料，并用相適應(yīng)的焊材及焊接工藝進行焊接。b)臨時吊耳和拉筋的墊板割除后，留下的焊疤應(yīng)打磨光滑，并按圖樣規(guī)定進行滲透檢測或磁粉檢測，表面應(yīng)無裂紋等缺陷。打磨后的厚度應(yīng)不小于該部位的設(shè)計厚度或圖樣規(guī)定的最小成型厚度。7.4焊接接頭返修及母材缺陷補焊7.4.1應(yīng)分析缺陷產(chǎn)生的原因，提出相應(yīng)的返修或補焊方案。7.4.2焊接接頭的返修和補焊都應(yīng)進行焊接工藝評定或具有經(jīng)評定合格的焊接工藝支持，施焊時應(yīng)有詳盡的返修或補焊記錄。7.4.3焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過2次。如超過2次，返修前應(yīng)經(jīng)制造單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，且應(yīng)將返修的次數(shù)、部位和返修情況記入產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。7.4.4返修部位應(yīng)按原要求經(jīng)檢測合格。7.4.5耐壓試驗后進行的返修，如返修深度大于1/2壁厚，應(yīng)重新進行耐壓試驗。7.4.6氨質(zhì)譜檢漏后需返修的，返修部位應(yīng)采用合適的檢驗方法檢測合格，且重新進行氨質(zhì)譜檢漏。7.5產(chǎn)品焊接試件與試樣7.5.1凡符合以下條件之一的、有A類縱向焊接接頭的內(nèi)容器，應(yīng)逐臺制備產(chǎn)品焊接試件：a)需經(jīng)過熱處理改善或恢復(fù)材料力學(xué)性能的內(nèi)容器；b)設(shè)計圖樣要求制備產(chǎn)品焊接試件的內(nèi)容器。7.5.2制備產(chǎn)品焊接試件與試樣應(yīng)符合下列規(guī)定：a)產(chǎn)品焊接試件應(yīng)在內(nèi)容器筒節(jié)A類縱向焊縫的延長部位與筒節(jié)同時施焊。b)試件應(yīng)取合格的原材料，且與內(nèi)容器用材料具有相同標(biāo)準(zhǔn)、相同牌號、相同厚度和相同熱處理狀態(tài)。c)試件應(yīng)由施焊內(nèi)容器的焊工，采用與施焊內(nèi)容器相同的條件、過程與焊接工藝施焊。有熱處理要求的內(nèi)容器或部件，試件一般應(yīng)隨內(nèi)容器或部件一起熱處理。d)試件的尺寸和試樣的截取應(yīng)符合NB/T47016的規(guī)定。7.5.3試樣的力學(xué)性能檢驗與評定應(yīng)符合下列規(guī)定：a)力學(xué)性能檢驗的試驗方法、合格指標(biāo)及復(fù)驗要求，應(yīng)符合NB/T47016的規(guī)定；b)夏比(V形缺口）沖擊試驗應(yīng)包括焊縫金屬和熱影響區(qū)，試驗溫度為受壓元件的設(shè)計溫度或設(shè)計圖樣規(guī)定的溫度；c)當(dāng)產(chǎn)品焊接試樣評定結(jié)果被判為不合格時，應(yīng)分析原因，采取相應(yīng)措施，允許按NB/T47016的要求重新取樣進行復(fù)驗。當(dāng)復(fù)驗結(jié)果仍達不到要求時，則該試件所代表的產(chǎn)品應(yīng)判為不合格。8無損檢測8.1無損檢測方法8.1.1無損檢測方法包括射線檢測、超聲檢測、磁粉檢測和滲透檢測。射線檢測應(yīng)符合NB/T47013.2、NB/T47013.11或NB/T47013.14的規(guī)定；超聲檢測應(yīng)符合NB/T47013.3或NB/T47013.10的規(guī)定；磁粉檢測應(yīng)符合NB/T47013.4的規(guī)定；滲透檢測應(yīng)按NB/T47013.5的規(guī)定。68.1.2制造單位或無損檢測機構(gòu)應(yīng)按設(shè)計圖樣要求和NB/T47013.1的規(guī)定制定無損檢測工藝。8.1.3無損檢測方法的選擇應(yīng)滿足相應(yīng)的無損檢測標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。8.2無損檢測方法的選擇8.2.1內(nèi)容器及外殼的A、B類焊接接頭（內(nèi)容器工藝人孔筒體與凸面受壓的工藝人孔封頭的合攏B類焊接接頭和外殼的合攏B類焊接接頭除外）、管路對接接頭，應(yīng)進行射線檢測或超聲檢測。超聲檢測包括衍射時差法超聲檢測(TOFD)、可記錄的脈沖反射法超聲檢測和不可記錄的脈沖反射法超聲檢測。8.2.2當(dāng)采用不可記錄的脈沖反射法超聲檢測時，應(yīng)采用射線檢測或衍射時差法超聲檢測作為附加局部檢測。8.2.3罐體的不銹鋼焊接接頭表面無損檢測應(yīng)采用滲透檢測，碳鋼或低合金鋼焊接接頭的表面無損檢測應(yīng)采用磁粉檢測或滲透檢測。8.2.4鐵磁性材料制罐體焊接接頭的表面無損檢測應(yīng)優(yōu)先采用磁粉檢測。8.3內(nèi)容器無損檢測比例及技術(shù)要求8.3.1A、B類焊接接頭應(yīng)進行100%射線檢測或超聲檢測。8.3.2工藝人孔筒體與凸面受壓的工藝人孔封頭的合攏B類焊接接頭無損檢測的檢測方法和要求應(yīng)符合設(shè)計圖樣的規(guī)定。8.3.3先拼板后成型的凸形封頭上所有拼接接頭還應(yīng)進行100%表面檢測。8.3.4內(nèi)容器上D、E類焊接接頭應(yīng)進行100%表面檢測。8.3.5內(nèi)容器上臨時吊耳和拉筋墊板割除并修磨后留下的焊疤，應(yīng)進行表面檢測。8.3.6內(nèi)容器無損檢測的技術(shù)要求應(yīng)符合下列規(guī)定：a)射線檢測技術(shù)等級應(yīng)不低于相應(yīng)檢測方法的AB級，其合格級別應(yīng)不低于Ⅱ級；b)脈沖反射法超聲檢測技術(shù)等級應(yīng)不低于B級，合格級別應(yīng)不低于Ⅰ級；c)滲透檢測合格級別應(yīng)不低于Ⅰ級。8.4外殼無損檢測比例及技術(shù)要求8.4.1A、B類焊接接頭（外殼的合攏B類焊接接頭除外）應(yīng)進行局部射線檢測，檢測長度不小于各條焊接接頭長度的20%,且均不得小于250mm,其射線檢測技術(shù)等級應(yīng)不低于相應(yīng)檢測方法的AB級，合格級別不低于Ⅲ級。8.4.2外殼的合攏B類焊接接頭以及下列項目的焊縫應(yīng)經(jīng)無損檢測，檢測方法和要求應(yīng)符合設(shè)計圖樣的規(guī)定，其檢測長度可計入外殼的局部檢測長度：a)先拼板后成型凸形封頭上的所有拼接接頭；b)凡被補強圈、墊板、支座、內(nèi)件等覆蓋的焊接接頭；c)對于滿足GB/T150.3—2011中6.1.3不另行補強的管座，自開孔中心、沿外殼表面的長度等于1.5倍開孔直徑的范圍內(nèi)的焊接接頭。8.4.3先拼板后成型的凸形封頭上所有拼接接頭應(yīng)進行100%射線檢測及100%表面檢測，其射線檢測技術(shù)等級應(yīng)不低于AB級，合格級別應(yīng)不低于Ⅲ級，表面檢測的合格級別應(yīng)不低于Ⅰ級。8.4.4外殼上臨時吊耳和拉筋墊板割除并修磨后留下的焊疤，應(yīng)進行表面檢測，表面檢測的合格級別應(yīng)不低于Ⅰ級。8.5管路無損檢測比例及技術(shù)要求8.5.1真空夾層內(nèi)及外部的管路，其B類焊接接頭應(yīng)按NB/T47013.2進行100%射線檢測，射線檢測技術(shù)等級應(yīng)不低于AB級，其合格級別應(yīng)不低于Ⅱ級。78.5.2真空夾層內(nèi)及外部的管路，其C、D類焊接接頭應(yīng)按NB/T47013.5進行100%滲透檢測，合格級8.6.1經(jīng)無損檢測的焊接接頭，發(fā)現(xiàn)不準(zhǔn)許的缺陷時，應(yīng)在缺陷清除干凈后進行補焊，并對該部位采用原無損檢測方法和合格級別進行重新檢測和評定。8.6.2進行局部無損檢測的焊接接頭，發(fā)現(xiàn)不準(zhǔn)許的缺陷時，應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位增加檢測長度，增加的長度為該焊接接頭長度的10%,且兩側(cè)均不小于250mm。若仍有不準(zhǔn)許的缺陷，則對該條焊接接頭進行100%無損檢測。8.6.3滲透與磁粉檢測發(fā)現(xiàn)不準(zhǔn)許的缺陷時，應(yīng)進行修磨及必要的補焊，并對該部位采用原無損檢測方法重新檢測。8.7無損檢測的實施時機8.7.1焊接接頭的無損檢測，應(yīng)在形狀尺寸和外觀質(zhì)量檢查合格后進行。8.7.2拼接封頭應(yīng)在成型后進行無損檢測。若成型前已進行無損檢測，則成型后還應(yīng)對圓弧過渡區(qū)至直邊段進行無損檢測。8.8無損檢測記錄、資料和報告制造單位應(yīng)如實填寫無損檢測記錄，正確簽發(fā)無損檢測報告，妥善保管射線底片和超聲檢測數(shù)據(jù)等檢測資料（含缺陷返修前記錄并建立無損檢測檔案，其保存期限應(yīng)不少于深冷容器的設(shè)計使用年限。9熱處理9.1罐體熱處理要求應(yīng)符合GB/T150.4和設(shè)計文件的規(guī)定。9.2除圖樣另有規(guī)定外，外殼冷成型后無需熱處理。10清潔要求10.1與介質(zhì)接觸的所有零部件表面，應(yīng)進行脫脂與清潔處理，合格指標(biāo)應(yīng)符合JB/T6896或設(shè)計圖樣的規(guī)定。10.2真空夾層內(nèi)表面以及夾層內(nèi)的零部件，應(yīng)進行脫脂、除銹、干燥等處理，合格指標(biāo)應(yīng)符合設(shè)計圖樣的規(guī)定。10.3對不設(shè)置工藝人孔的內(nèi)容器，在最后一道環(huán)焊縫對焊前，應(yīng)清除容器內(nèi)雜物，其清潔度滿足設(shè)計圖樣的要求。10.4清潔合格后，所有的零部件、管路和內(nèi)容器的開口處都應(yīng)立即用潔凈的密封件密封好，防止污染物、灰塵、水進入。11組裝要求11.1內(nèi)容器在耐壓試驗合格后方可與外殼進行組裝，且應(yīng)符合下列要求：a)高真空多層絕熱的內(nèi)容器應(yīng)在絕熱材料包扎完成后盡可能及時與外殼進行套裝，以防止絕熱材料受潮及污染；b)套合時，應(yīng)保證夾層的清潔，并防止損傷多層絕熱材料、夾層管線和內(nèi)容器的外表面；8c)套合時，應(yīng)盡可能減小內(nèi)容器與外殼的同軸度偏差。11.2高真空多層絕熱的絕熱層應(yīng)在內(nèi)容器與外殼組裝前完成安裝，且應(yīng)符合下列要求：a)多層絕熱材料應(yīng)經(jīng)干燥處理；b)層數(shù)、層密度應(yīng)符合設(shè)計圖樣的規(guī)定；c)反射屏與間隔材料之間應(yīng)相互封閉；d)盡量避免出現(xiàn)反射屏之間直接接觸（短路）及局部無反射屏的現(xiàn)象；e)最外層應(yīng)有防止絕熱層松散和脫落的相應(yīng)措施。11.3真空粉末絕熱材料的填充應(yīng)在內(nèi)容器與外殼組裝完工后進行，且應(yīng)符合下列要求：a)粉末絕熱材料應(yīng)經(jīng)干燥處理；b)裝填時，應(yīng)控制粉末絕熱材料的裝填密度；c)盡可能采取措施，防止粉末絕熱材料沉降；d)加壓充填粉末絕熱材料時，應(yīng)有防止內(nèi)容器失穩(wěn)的相應(yīng)措施；e)如需添加阻光劑，應(yīng)保證其在粉末材料中分布均勻。12吸附劑的安裝12.1低溫吸附劑應(yīng)安裝在內(nèi)容器外壁，其包裝和填充應(yīng)符合設(shè)計圖樣的規(guī)定。12.2常溫吸附劑應(yīng)安裝在外殼內(nèi)壁，其包裝和安置應(yīng)符合設(shè)計圖樣的規(guī)定。13管路制造13.1管路安裝前，管子、管件、閥門等管路組成件內(nèi)外表面應(yīng)清理干凈，無雜物、油污且干燥。13.2真空夾層內(nèi)的管路應(yīng)進行耐壓試驗。13.3管路的法蘭密封面及密封墊片，應(yīng)無影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。13.4法蘭面應(yīng)垂直于管路的主軸中心線，且保證法蘭面的水平或垂直，其偏差均應(yīng)不超過法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時按100mm計算）且不大于3.0mm。法蘭的螺栓孔應(yīng)與管路主軸線或鉛垂線跨中布置（見圖2)。有特殊要求時，應(yīng)在圖樣上注明。圖2法蘭的螺栓孔與管路主軸線或鉛垂線跨中布置13.5當(dāng)管路裝配間斷施工時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。13.6閥門應(yīng)按設(shè)計流程圖確定其安裝方向。螺桿式截止閥應(yīng)在順時針方向轉(zhuǎn)動時被關(guān)閉。13.7管路上應(yīng)清楚標(biāo)明各個接口和附件的用途。管路閥門應(yīng)標(biāo)明介質(zhì)流向，截止閥應(yīng)標(biāo)明開啟和關(guān)閉方向。913.8安全閥、壓力表應(yīng)校驗合格后才能安裝使用。13.9管路宜采用管夾固定，管夾的固定不應(yīng)限制管路的熱脹冷縮。13.10有導(dǎo)靜電接地要求的設(shè)備，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電。當(dāng)每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03Ω時，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。13.11外部管路應(yīng)進行耐壓試驗和氣密性試驗。14氨質(zhì)譜檢漏14.1內(nèi)容器與外殼組裝后，應(yīng)對真空夾層進行氨質(zhì)譜檢漏。漏率指標(biāo)應(yīng)符合GB/T18442.3和設(shè)計圖樣的規(guī)定。14.2泄漏處應(yīng)按焊接返修工藝進行修補，按原無損檢測要求檢測合格后，重新進行氨質(zhì)譜檢漏。15罐體涂敷罐體的涂敷應(yīng)符合JB/T4711和設(shè)計文件的規(guī)定。16標(biāo)志標(biāo)識16.1制造單位應(yīng)在深冷容器的明顯部位裝設(shè)產(chǎn)品銘牌。銘牌應(yīng)采用中文（必要時可以中英文對照）和國際單位，銘牌的格式與內(nèi)容應(yīng)符合TSG21的規(guī)定。16.2銘牌內(nèi)容可采用壓印、雕刻、浮雕等永久方法進行標(biāo)記，銘牌上的各種標(biāo)志應(yīng)清晰、易讀。16.3銘牌可采用合適金屬結(jié)構(gòu)的防撬緊固件或焊接方法通過與墊板、支座或類似結(jié)構(gòu)與容器永久固定。16.4銘牌、支架及緊固件應(yīng)采用與使用環(huán)境相適應(yīng)的金屬材料。16.5外殼上應(yīng)設(shè)置管路流程示意圖、液位對照表等標(biāo)識，標(biāo)識應(yīng)字跡工整、清晰可見、牢固耐用。標(biāo)識不應(yīng)出現(xiàn)折痕、皺紋、自卷撕裂等現(xiàn)象。16.6管路上應(yīng)有標(biāo)明閥門及管口用途的標(biāo)識。17出廠資料17.1深冷容器的制造單位應(yīng)向使用單位至少提供以下技術(shù)文件和資料：a)竣工圖樣，圖樣上應(yīng)有設(shè)計單位設(shè)計專用章（復(fù)印章無效并且加蓋竣工圖章（竣工圖章上標(biāo)注制造單位名稱、制造許可證編號、審核人的簽字和“竣工圖”字樣如果制造中發(fā)生了材料代用、無損檢測方法改變、加工尺寸變更等，制造單位應(yīng)按照設(shè)計單位書面批準(zhǔn)文件的要求在竣工圖樣上作出清晰標(biāo)注，標(biāo)注處應(yīng)有修改人的簽字及修改日期；b)產(chǎn)品合格證（含產(chǎn)品數(shù)據(jù)表）和產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，包括電子文檔的光盤或其他電子存儲介質(zhì)；c)特種設(shè)備制造監(jiān)督檢驗證書；d)風(fēng)險評估報告；e)強度計算書；f)應(yīng)力分析報告