浙江恒逸管道施工方案

1、工程概述

1.1概述

浙江恒逸己內(nèi)酰胺有限公司年產(chǎn)2X10萬噸己內(nèi)酰胺項(xiàng)目工程(一標(biāo)段)有生產(chǎn)裝置

11套，分別是廢堿焚燒裝置、煤制氫裝置、硫胺裝置、氨胎化裝置、己內(nèi)酰胺裝置、己內(nèi)

酰胺造粒裝置含倉(cāng)庫(kù)、己內(nèi)酰胺原料罐區(qū)、中心化驗(yàn)室、中央控制室、己內(nèi)酰胺配電所及

生產(chǎn)辦公樓。本標(biāo)段管線設(shè)計(jì)單位主要涉及安徽華東化工醫(yī)藥工程有限責(zé)任公司、湖南百

利工程科技有限公司。各單元管道工程量見下表：

材質(zhì)/長(zhǎng)度/碳鋼(20#、銘鋁合金鋼不銹鋼(TP304、鍍鋅鋼管

時(shí)徑Q235B、Q235A、(15CrMo.TP304L、TP316、玻璃鋼(20#+Zn>

單元

L245)15CrMoG)TP316L、TP321)Q235B+Zn)

廢堿焚燒裝置403m/1569/919m/5133//

煤制氫裝置19092m/175000337m/21401292m/7888//

硫胺裝置3074m/12532/4383m/27136/810m/985

氨厲化裝置13706m/142800/15388m/15996/571m/752

己內(nèi)酰胺造粒裝置含倉(cāng)庫(kù)4103m/4700///5100m/4919

己內(nèi)酰胺裝置21674m/86928/14859m/12368//

己內(nèi)酰胺原料罐區(qū)3380m/186351014m/3375808m/6513900m/7543

中心實(shí)驗(yàn)室4m/18///46m/98

中央控制室176m/246///

己內(nèi)酰胺變電所345m/435///34m/68

生產(chǎn)辦公大樓60m/108///58m/76

L2本工程特點(diǎn)：

1.2.1合金鋼管道對(duì)預(yù)熱、后熱、熱處理的要求非常嚴(yán)格，現(xiàn)場(chǎng)焊接應(yīng)嚴(yán)格按照焊接

工藝評(píng)定及焊接工藝指導(dǎo)書執(zhí)行；

1.2.2管道材質(zhì)較多，焊接材料較復(fù)雜，應(yīng)加強(qiáng)原材料及焊材的管理；

1.2.3框架內(nèi)設(shè)備、管道的布置復(fù)雜，施工的有效作業(yè)面較小，交叉作業(yè)多，人員和

機(jī)具的布置困難；

1.2.4管道預(yù)制、安裝工作量大，施工難度高，工期短，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況在不影

響安裝的條件下盡量加大預(yù)制深度，縮短現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)間。

2編制依據(jù)及施工驗(yàn)收規(guī)范

2.1《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(SH3501-2002)；

2.2《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》(GB50235-2010)；

2.3《石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》(GB50517-2010)；

2.4《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(GB50236-98)；

2.5《夾套管施工及驗(yàn)收規(guī)范》(FJJ211-86)；

2.6《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗(yàn)及驗(yàn)收》(SH3064-2003)；

2.7《石油化工格鑰耐熱鋼焊接規(guī)程》(SH3520-2004)；

2.8《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》(SH3526-2004)；

2.9《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工規(guī)范》(GB50126-2008)；

2.10《石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范》(SH3022T999)

2.11《石油化工設(shè)備管道鋼結(jié)構(gòu)表面色和標(biāo)志規(guī)定》(SH3043-2003)；

2.12《石油化工建設(shè)工程施工安全技術(shù)規(guī)范》GB50484-2008；

2.13《承壓設(shè)備無損檢測(cè)》(JB/T4730-2005)；

2.14《壓力管道規(guī)范》(GB20801-2006)

2.15《壓力管道安裝質(zhì)量保證手冊(cè)》；

2.16《壓力管道安裝質(zhì)量程序文件》(QG/SH132524.00-2005)；

2.17《閥門的檢驗(yàn)與試驗(yàn)》(JB/T9092-99)；

2.18(設(shè)計(jì)施工圖、工藝安裝說明)；

2.19《壓力管道/安裝工藝標(biāo)準(zhǔn)》(QJ/SH132524.00-2005)；

2.20《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》(TSGD0001-2009)

2.21《安全、環(huán)境與健康(HSE)管理手冊(cè)、HSE管理程序文件》(QG/SH132526.00-2004)；

2.22HSE管理作業(yè)文件、HSE管理記錄文件。

3施工方法及施工程序

3.1施工方法

新建裝置區(qū)范圍大，布局較復(fù)雜，在進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)工藝管道施工時(shí)，應(yīng)事先對(duì)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情

況有充分的了解，協(xié)調(diào)好其他工種，合理安排人員、機(jī)具及預(yù)制安裝計(jì)劃(預(yù)制安裝順序、

預(yù)制深度等)，保證施工進(jìn)度。本工程工藝管道均采用僦電聯(lián)焊。

3.2施工程序

4管道預(yù)制與安裝

4.1材料檢驗(yàn)

4.1.1管子檢驗(yàn)

4.1.1.1管子在使用前應(yīng)按同爐號(hào)、同批號(hào)及交貨狀態(tài)核核查管子的規(guī)格、數(shù)量和標(biāo)志,

并審查質(zhì)量說明書的內(nèi)容。

4.1.1.2用于極度危害和設(shè)計(jì)壓力大于或等于lOMPa的管子，當(dāng)外徑大于15mm時(shí)，應(yīng)

對(duì)管子外表面進(jìn)行驗(yàn)證性檢驗(yàn)，導(dǎo)磁性鋼管應(yīng)用磁粉檢測(cè)，非導(dǎo)磁性鋼管應(yīng)用滲透法進(jìn)行

檢測(cè)。抽檢數(shù)量應(yīng)為每批5%且不少于1根。管子及管件經(jīng)磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)發(fā)現(xiàn)的表面

缺陷允許修磨后的實(shí)際壁厚不應(yīng)小于管子公稱壁厚的90%,且不得小于設(shè)計(jì)文件規(guī)定的最

小壁厚。

4.1.2管道組成件檢驗(yàn)

4.1.2.1管道組成件（管子、閥門、管件、法蘭、補(bǔ)償器、安全保護(hù)裝置等）必須具有

質(zhì)量證明書，無質(zhì)量證明書不得使用。

4.1.2,2管道組成件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，外觀檢查應(yīng)

符合下列要求：

⑴無裂紋、縮孔、折疊、重皮等缺陷；

⑵銹蝕、凹陷及其他機(jī)械損傷的深度不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；

⑶螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求或制造標(biāo)準(zhǔn)；

4.1.2.3合金鋼管道的合金鋼管材、管件和法蘭（蓋）應(yīng)采用光譜分析或其他方法進(jìn)

行主要合金金屬元素驗(yàn)證性檢驗(yàn)。抽檢數(shù)量應(yīng)為每批（同爐號(hào)、同批號(hào)）5%且不少于1件。

合金鋼閥門應(yīng)采用光譜分析或其他方法，并應(yīng)逐個(gè)對(duì)閥體主要合金金屬元素進(jìn)行驗(yàn)證

性檢驗(yàn)，抽檢數(shù)量應(yīng)為每批5%且不少于1件。

4.1.3閥門試驗(yàn)

⑴SHB級(jí)管道的閥門，輸送設(shè)計(jì)壓力大于IMpa或設(shè)計(jì)壓力小于等于IMpa且設(shè)計(jì)溫度

大于186c的非可燃流體、無毒液體管道的閥門，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)，不

合格者退庫(kù)處理。

⑵輸送壓力小于等于IMpa且設(shè)計(jì)溫度為-29℃?186℃的非可燃流體，無毒流體管道

的閥門，按照浙江恒逸己內(nèi)酰胺項(xiàng)目工程質(zhì)量管理規(guī)定逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn),

不合格時(shí)者退庫(kù)處理。

⑶閥門殼體試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min,以殼體填料無滲漏為合格，試

驗(yàn)介質(zhì)為潔凈工業(yè)水。不銹鋼閥門做液體壓力試驗(yàn)時(shí)水中氯離子含量不得超過100mg/L,試

驗(yàn)合格后應(yīng)立即將水漬清除干凈。夾套閥門的夾套部分按設(shè)計(jì)壓力的1.5倍進(jìn)行壓力試驗(yàn)。

（4）閥門密封性試驗(yàn)介質(zhì)為水時(shí)，試驗(yàn)壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，試驗(yàn)介質(zhì)為氣體

時(shí)，試驗(yàn)壓力為0.6Mpa,液體采用潔凈工業(yè)水，氣體采用壓縮空氣，做密封試驗(yàn)時(shí)，閥門

密封試驗(yàn)最短保壓時(shí)間按表4-1-1執(zhí)行。

保持試驗(yàn)壓力最短持續(xù)時(shí)間表4-1-1

保持試驗(yàn)壓力最短持續(xù)時(shí)間/t

閥門規(guī)格

殼(庫(kù)密封

/DN(mm)上密封

止回閥其他閥門止回閥其他閥門

<506015156015

60/p>

200~300601206060120

2350120300120120

注：保持試驗(yàn)壓力最短持續(xù)時(shí)間是指閥門內(nèi)試驗(yàn)介質(zhì)壓力升至規(guī)定值后，保持規(guī)定試驗(yàn)壓力的最少時(shí)間。

⑸沒有規(guī)定介質(zhì)流向的閥門(如閘閥、球閥、蝶閥)應(yīng)分別沿每端引入介質(zhì)和施加壓力；

規(guī)定介質(zhì)流向的閥門(如截止閥)等應(yīng)按規(guī)定的介質(zhì)流向引入介質(zhì)和施加壓力；止回閥類應(yīng)

沿使閥瓣關(guān)閉的方向引入介質(zhì)和施加壓力。

(6)進(jìn)行密封試驗(yàn)時(shí)，在保壓時(shí)間內(nèi)，閥瓣、閥座、靜密封面和蝶閥的中間軸處不允許

有可見的泄漏，閥門結(jié)構(gòu)不得損傷。在保壓時(shí)間內(nèi)通過密封面的允許泄漏量應(yīng)符合表4T-2

的規(guī)定。

密封面試驗(yàn)的最大允許泄漏量表4-1-2

所有彈性封副除止回閥外的所有金屬密封副閥

金屬密封副止回閥

閥門規(guī)格閥門門

/DN(mm)滴/min液體試驗(yàn)氣泡試驗(yàn)液體試驗(yàn)氣泡試驗(yàn)

氣泡/min滴/min氣泡/minmL/minm3/min

<5000

60?1501224(DN/25)X

0(DN/25)X3

200-30020400.042

N3502856

1)對(duì)于液體試驗(yàn)介質(zhì)，1mL(cm')相當(dāng)于16滴

2)在規(guī)定的最短時(shí)間內(nèi)無滲漏，對(duì)于液體試驗(yàn)，“0”滴表示在每個(gè)規(guī)定的最短試驗(yàn)時(shí)間內(nèi)無可見滲漏,

對(duì)于氣體試驗(yàn)，“0”氣泡表示在每個(gè)規(guī)定的最短時(shí)間內(nèi)泄漏量小于1個(gè)氣泡。

3)對(duì)于口徑規(guī)格大于DN600mm的止回閥，允許的泄漏量應(yīng)由供需雙方商定。

⑺壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)均合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排凈內(nèi)部積水，并吹干，關(guān)閉閥門，密

閉進(jìn)出口，做好合格標(biāo)記，并填寫閥門試驗(yàn)記錄。

4.1.4其他部件檢驗(yàn)

4.1.4.1螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，并應(yīng)無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)

準(zhǔn)的要求。螺栓、螺母應(yīng)配合良好，應(yīng)無松動(dòng)或卡澀現(xiàn)象。

設(shè)計(jì)壓力大于或等于lOMPa管道用的銘鋁合金鋼螺栓、螺母，應(yīng)采用光譜分析進(jìn)行主

要合金金屬元素驗(yàn)證性試驗(yàn)，抽檢數(shù)量應(yīng)為每批5%且不得少于1件，并每批螺栓、螺母應(yīng)

抽2套進(jìn)行硬度驗(yàn)證性試驗(yàn)。

設(shè)計(jì)溫度低于-29℃的低溫管道的銘鋁合金鋼螺栓、螺母，應(yīng)采用光譜分析進(jìn)行主要合

金金屬元素驗(yàn)證性試驗(yàn)，抽檢數(shù)量應(yīng)為每批5%且不得少于1件，并每批應(yīng)抽2根螺栓進(jìn)行

低溫沖擊性能檢驗(yàn)。

設(shè)計(jì)溫度大于或等于400℃管道的輅鉗合金鋼螺栓、螺母，應(yīng)采用光譜分析進(jìn)行主要合

金金屬元素驗(yàn)證性試驗(yàn)，抽檢數(shù)量應(yīng)為每批5%且不得少于1件。

若有不合格，加倍抽檢，仍有不合格時(shí)，則該批螺栓、螺母不得使用。

4.1.4.2其它合金鋼管道組成件，在管道安裝工程完成后，在試壓、防腐、保溫前，

每批抽檢5%進(jìn)行光譜檢驗(yàn)。避免施工過程中錯(cuò)用或混用其它的碳鋼材料。

4.1.4.3法蘭密封面、八角墊、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，石棉墊

表面應(yīng)平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。

4.1.5材料報(bào)驗(yàn)

材料統(tǒng)一由供應(yīng)部門負(fù)責(zé)接收和發(fā)放管理，接收材料后將材料質(zhì)量證明書、檢驗(yàn)報(bào)告

等合格資料上報(bào)監(jiān)理，經(jīng)監(jiān)理審核合格后方可施工。

管材、管件色標(biāo)的規(guī)定如下：

材質(zhì)顏色色標(biāo)

TP304紅色62R03

TP304L黃色50Y08

TP321棕色57YR05

TP316藍(lán)色5PB11

TP316L綠色30G02

4.2管道預(yù)制

4.2.1管道預(yù)制的基本原則

為優(yōu)化作業(yè)環(huán)境、提高工作效率，提高管道施工質(zhì)量，裝置的工藝管道將在項(xiàng)

目部設(shè)立的管道加工廠內(nèi)進(jìn)行管道的預(yù)制，按照管段單線圖進(jìn)行管道預(yù)制。管道預(yù)制深度

應(yīng)以適宜搬運(yùn)、安裝為原則，管道預(yù)制范圍內(nèi)有條件進(jìn)行的焊接、無損檢測(cè)和熱處理等工

作應(yīng)進(jìn)行完畢。

4.2.2預(yù)制工藝流程見下圖4-2-1

圖4-2-1工業(yè)管道預(yù)制工藝流程圖

4.2.3管段預(yù)制

預(yù)制管段必須嚴(yán)格按照管段單線圖進(jìn)行預(yù)制，并應(yīng)符合施工技術(shù)方案和專項(xiàng)工藝

技術(shù)文件的技術(shù)要求。

預(yù)制管段下料、切割

管段預(yù)制應(yīng)采取集中下料的辦法進(jìn)行下料?，以免材料浪費(fèi)和增加焊口數(shù)量。

預(yù)制管段材料應(yīng)采用機(jī)械方法進(jìn)行切割；當(dāng)鋼中的含碳量超過30%不能采用氧氣切割

或者熱切割工藝成型的焊接；采用氧乙快焰或等離子方法進(jìn)行切割時(shí)，切割后應(yīng)用砂輪將

切割表面打磨至露出金屬光澤，不銹鋼的切割表面必須采用專用砂輪片打磨；具有淬硬傾

向的管材、管件，其切割表面應(yīng)用砂輪打磨后經(jīng)滲透檢測(cè)合格。

下料、切割質(zhì)量要求

管材、管件的切口表面應(yīng)平整，無裂紋、毛刺、凹凸、溶渣和氧化皮。

管材、管件切口端部的傾斜偏差（見圖4-2-2）不應(yīng)大于管外徑的1臨且不得超過3mm。

△

圖4-2-2管材、管件切口端部?jī)A斜偏差示意圖

預(yù)制管段坡口加工

預(yù)制管段坡口必須依據(jù)施工圖紙或設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行加工；若施工圖紙或設(shè)計(jì)文件未

做明確規(guī)定時(shí)，可按表4-2-1的規(guī)定進(jìn)行加工。

鋼制管道焊接坡口形式和尺寸表4-2-1

坡口尺寸

項(xiàng)

厚度6坡口坡口角度

坡口形式間隙b鈍邊P備注

(mm)名稱a

次(mm)(mm)

(8)(。)

1-30-1.5單面焊

I型

1—一

3-6坡口回國(guó)牛0-2.5雙面焊

3-90-20-265?75

V型

2

坡口

9-26一|卜0-30?355~65

帶

6~93-50-2

墊

Z

3板15?55

9?26V型4~60-2

坡口8=4—6,d=20—40

X型55-65

412-600-30-3

坡口

雙

65-75

512?60V型0-31-3

(8-12)

坡口-4KI

不等厚預(yù)制管段組成件的對(duì)接坡口，內(nèi)壁應(yīng)保持平齊，其管壁錯(cuò)邊量不應(yīng)超過薄壁厚

度的10%且不應(yīng)大于2mm,否則應(yīng)按下列示意圖要求進(jìn)行削薄處理。

(1)內(nèi)壁尺寸不相等

\15*

4^

①S2-SlW10mm

(2)外壁尺寸不相等

可診

(3)內(nèi)外壁尺寸均不相等(4)內(nèi)壁尺寸不相等的削薄

注：用于管件時(shí)如受長(zhǎng)度條件限制，圖（1）①、圖（2）①和（3）中的15°角允許

改用30°角。

4.2.4彎管的加工

彎管應(yīng)采用壁厚為正公差的管子進(jìn)行彎制，管子公稱直徑DN>150mm時(shí)宜采用冷彎（有

色金屬管除外），DNW150mm時(shí)宜采用熱彎。彎管最小彎曲半徑應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求，設(shè)計(jì)

無規(guī)定時(shí)應(yīng)符合表4-2-2的規(guī)定。

彎管最小彎曲半徑表4-2-2

管道設(shè)計(jì)壓力P（MPa）彎管制作方式最小彎曲半徑

執(zhí)彎3.5Do

P<10

冷彎4.0Do

P210冷熱彎5.0Do

注：Do為管子外徑。

彎管制作后，彎管處的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90譏彎管處的最大外徑與最

小外徑之差應(yīng)符合以下規(guī)定：

SHA級(jí)管道應(yīng)小于彎制前管子外徑的5%；

其它管道應(yīng)小于彎制前管子外徑的8%o

彎管制作后，直管段中心線偏差△不得大于L5mm/m,且不應(yīng)大于5mm。直管段中心線

偏差見圖4-2-3o

圖4-2-3彎管直管段中心線偏差

鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應(yīng)符合下列規(guī)定：

鋼管的熱彎溫度與彎后熱處理應(yīng)符合表4-2-3的規(guī)定。

常用鋼管熱彎溫度及彎后熱處理?xiàng)l件表4-2-3

鋼種或鋼號(hào)熱彎溫度（℃）熱處理要求及溫度（℃）

20#750—900600—650回火

TP304900—12001050—1100固溶化

鋼管冷彎后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行熱處理。

公稱直徑大于100mm或壁厚大于13mm的鐵素體合金鋼管彎制后，應(yīng)進(jìn)行消應(yīng)力熱處理。

有應(yīng)力腐蝕的冷彎彎管，應(yīng)做消應(yīng)力熱處理。

彎管熱處理時(shí)的升溫速度、恒溫時(shí)間和冷卻速度，應(yīng)符合QG/4441.52.15《工業(yè)管道焊

后熱處理工藝標(biāo)準(zhǔn)》的規(guī)定。

彎管彎制后，設(shè)計(jì)文件或規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行磁粉檢

測(cè)或滲透檢測(cè)。若有缺陷應(yīng)予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%。

4.2.5組裝和焊接

管段預(yù)制應(yīng)按軸測(cè)圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應(yīng)在管段上按軸測(cè)

圖標(biāo)明管線號(hào)和焊縫編號(hào)。

自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)的安裝長(zhǎng)度加工。

自由管段和封閉管段的的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合表4-2-4要求。

自由管段和封f閉管段的加工尺寸允許偏差（mm）表4-2-4

項(xiàng)目允許1扁差

自由管段封閉管段

長(zhǎng)度

±10±1.5

DN<1000.50.5

法蘭密封面與管

100WDNW3001.01.0

子中心線垂直度

DN>3002.02.0

法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度±1.6±1.6

注：DN為管子或管道元件的公稱尺寸

預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時(shí)封閉管口。管段在存放和運(yùn)輸過程中

不得出現(xiàn)變形。

管段對(duì)口時(shí)，應(yīng)在距接口中心200mm處檢查平直度。當(dāng)公稱直徑小于100mm時(shí)，其平

直度允許偏差不得大于1mm；當(dāng)公稱直徑大于100mm時(shí)，其平直度允許偏差不得大于2mm,

但全長(zhǎng)允許偏差均為10mm。管段對(duì)口平直度檢查見圖4-2-4。

圖4-2-4管段對(duì)口平直度檢查示意圖

預(yù)制管段組對(duì)應(yīng)按表4-2-6的規(guī)定進(jìn)行定位焊接，定位焊的焊接工藝要求應(yīng)與正式焊

接工藝要求相同。

定位焊的尺寸要求表4-2-6

壁厚5（mm）<33W6<55W8<12212

定位焊長(zhǎng)度（mm）6?99-1312-1714-20

定位焊高度（mm）22.53?5W6

點(diǎn)數(shù)22-43-54~6

4.3管道焊接

4.3.1焊接材料選用

管道焊接材料選用的基本原則：焊接材料必須滿足管道材料的化學(xué)成份、力學(xué)性能、

焊接性能及工藝介質(zhì)和焊接工藝要求。管道焊接材料選用詳見下表4-3-L

管道焊接工藝要求表4-3-1

焊接材料焊條烘干溫度保溫溫度

類別鋼號(hào)預(yù)熱溫度層間溫度C焊后熱處理

焊絲焊條℃/h?C

20#、

環(huán)境溫度V5"C

碳Q235A、6230mm熱處理溫

TIG-50J427350,CXlh100-150時(shí),預(yù)熱50C,2300

鋼Q235B、度（600-650,0

否則不預(yù)熱

L245

焊后立即（300?

350）℃X30min后

合金15CrMo>6210nlm熱，然后?保溫緩冷：

TGS-1CMR307350*CX2h100-150150~200X?150?2506-13mm

鋼15CrMoG時(shí)，熱處理溫度

700?750℃

不TP304、ER308E308150,CXlh120/<150不要求

TP304LER308LE308L150cxIh120/<150不要求

銹

TP316、

ER316LE316L150'CXlh120/<150不要求

TP316L

鋼TP321ER321A132150,CXlh120/<150不要求

4.3.2焊接工藝

管道焊接前，必須依據(jù)焊接工藝評(píng)定（PQR）結(jié)果，編制專項(xiàng)焊接工藝指導(dǎo)書（WPS）,

并嚴(yán)格按照專項(xiàng)指導(dǎo)書（WPS）的焊接工藝要求施焊。

4.3.3管道點(diǎn)固焊接

（1）管道的點(diǎn)固焊所用焊條，應(yīng)選用與正式焊接時(shí)牌號(hào)相同的焊條，其焊條烘烤和點(diǎn)固預(yù)熱要求（有

預(yù)熱要求忖）應(yīng)與正式焊接要求相同，但點(diǎn)固預(yù)熱的加熱范圍可以窄一些，兩側(cè)不小于壁厚的3倍且不

小于50mm,只要被焊處的溫度達(dá)到規(guī)定值即可。

（2）根部點(diǎn)固焊與正式焊接工藝相同，長(zhǎng)度為10?15mm,厚度為2?4mm,且不超過壁厚的2/3,焊

縫兩端應(yīng)磨成緩坡形。

⑶管道連接管口的組對(duì)點(diǎn)固焊接質(zhì)量應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行正式焊接。

（4）每名焊工焊接的對(duì)接焊焊接接頭中固定焊的焊接接頭不得少于檢測(cè)數(shù)量的40%,且不少于1個(gè)

焊接接頭。

4.3.4管道焊接要求

4.3.4.1焊工應(yīng)在合格的焊接項(xiàng)目有效期內(nèi)從事管道焊接，并經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)考核合格，掛牌

上崗。焊材應(yīng)有產(chǎn)品合格證明書，并經(jīng)檢驗(yàn)合格，焊條應(yīng)按表4-3-1的要求進(jìn)行烘干，并

在使用過程中保持干燥。領(lǐng)用的焊條在焊條筒內(nèi)存放的時(shí)間不應(yīng)超過4h,否則應(yīng)重新烘干,

但重復(fù)烘干次數(shù)不得超過二次。焊工應(yīng)按指定的焊接工藝指導(dǎo)書施焊。

4.3.4.2采用氨弧焊打底，手工電弧焊蓋面的管道，氨弧焊打底完畢，應(yīng)隨即進(jìn)行打

底焊縫的檢查和次層蓋面焊縫的焊接，防止產(chǎn)生裂紋。

4.3.4.3厚壁大管徑管口的焊接采用多層多道焊，多層多道焊縫時(shí)，應(yīng)逐層進(jìn)行檢查,

合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)符合以下規(guī)定：

⑴晁弧焊打底的焊層厚度應(yīng)不小于3mm。

⑵其他焊道的單層厚度應(yīng)不大于所用焊條直徑加2mm。

⑶單焊道的擺動(dòng)寬度,應(yīng)不大于所用焊條直徑的5倍。

（4）管道焊接時(shí)，嚴(yán)禁在被焊管道焊縫坡口以外的表面引燃電弧、試驗(yàn)電流，施焊過程

中應(yīng)注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將溶池填滿，多層多道焊的焊接接頭應(yīng)錯(cuò)開。

⑸焊接過程中除工藝和檢驗(yàn)要求進(jìn)行分層焊接者外，應(yīng)一次連續(xù)完成，不應(yīng)中斷；若

被迫中斷，再焊時(shí)，應(yīng)經(jīng)檢查確認(rèn)無裂紋后，方可按照工藝要求連續(xù)施焊。

（6）管道接口焊縫焊接完畢后，應(yīng)及時(shí)清理焊縫表面，外觀檢查合格后，在距焊縫20?

50mm處標(biāo)記管線號(hào)、焊口號(hào)、焊工號(hào)、焊接日期（低溫鋼管道、不銹鋼管道不得打鋼印，

可用記號(hào)筆標(biāo)注），并做好焊接記錄，。

⑺焊縫與支架邊緣的凈距離不應(yīng)小于50mm,需要熱處理的焊縫距支架邊緣的凈距離大

于焊縫寬度的五倍，且不小于lOOmmo

（8）與管道相焊的儀表一次元件，放空導(dǎo)淋閥等在預(yù)制時(shí)焊好，盡可能減少仰焊。

⑼預(yù)制完的管段必須將內(nèi)部清除干凈，封閉管口，防止雜物進(jìn)入，妥善保管，活動(dòng)口

必須按規(guī)定的比例無損檢測(cè)合格后方可安裝。

（10）出現(xiàn)下列情況且無有效的防護(hù)措施時(shí)應(yīng)停止焊接工作：

電弧焊時(shí)，風(fēng)速等于或大于8m/s；晁弧焊時(shí)，風(fēng)速等于或大于2m/s；相對(duì)濕度大于90%；

下雨天氣。

?SHA、SHB及I、II、III類工藝管道的對(duì)焊口和挖眼三通口，公稱直徑DN>40mni

的均采用氨電聯(lián)焊，DNW40mm的采用室弧焊接。

?奧氏體不銹鋼管道在用手工鋁極僦弧焊接根部焊道時(shí)，管內(nèi)應(yīng)充氮?dú)獗Ｗo(hù)，在保證

焊透及熔合良好的情況下，應(yīng)選用小的焊接工藝參數(shù)，采用短電弧和多層多道焊接工藝，

嚴(yán)格控制層間溫度。不銹鋼管采用電弧焊時(shí)，焊接接頭組對(duì)前應(yīng)在坡口兩側(cè)各100mm范圍

內(nèi)涂白堊粉或其他防粘污劑；不銹鋼管道、管件等安裝前應(yīng)先用堿液脫脂，再用酸液進(jìn)行

鈍化處理，合格后方可進(jìn)行組焊。

4.3.5格鋁鋼耐熱鋼（15CrMo15CrMoG）管道焊接

4.3.5.1格鋁鋼耐熱鋼管道焊接前，應(yīng)按焊接工藝規(guī)范進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱采用電加熱法。

預(yù)熱在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，預(yù)熱范圍每側(cè)不小于3倍壁厚（S）,且不小于100mm,簡(jiǎn)圖如

下,預(yù)熱溫度見表4-由加—9|1|1式19直|主|

-------3----------------------------1/某濾5層

依用版I轡陽(yáng)i執(zhí)布鬧徐回

4.3.5.2達(dá)到預(yù)熱溫度后，拆掉加熱器立即進(jìn)行底層焊道的氨弧焊打底焊接，打底焊

接要求一次連續(xù)焊完，焊道要焊透、成型要好，焊道焊肉厚度不得小于3mm。

4.3.5.3多層焊時(shí)層間溫度應(yīng)等于或稍高于預(yù)熱溫度，每層的焊接接頭應(yīng)錯(cuò)開。

4.3.5.4管道的打底焊道焊接完畢，應(yīng)立即進(jìn)行蓋面焊道的焊接，在整個(gè)焊接過程中焊

接層間溫度必須符合焊接工藝指導(dǎo)書（WPS）要求，若溫度低于層間溫度要求，應(yīng)采取措施

加熱，每條焊縫要一次連續(xù)焊接完。

4.3.5.5在管道焊接過程中若因故（停電、大風(fēng)、下雨等）中斷焊接，必須按要求采

用后熱、緩冷等措施。再行焊接前應(yīng)進(jìn)行檢查，確認(rèn)焊道無裂紋后方可按原焊接工藝要求

進(jìn)行預(yù)熱、加熱繼續(xù)焊接，若有裂紋，必須處理，經(jīng)檢測(cè)合格后方可進(jìn)行下道工序。

防止產(chǎn)生再熱裂紋的方法：

（1）若焊后能及時(shí)后熱，可適當(dāng)降低預(yù)熱溫度。

（2）使焊縫強(qiáng)度低于母材以增高其塑性變形能力。

（3）合理地安排焊接順序、減少余高、避免咬邊及根部未焊透等缺陷以減少焊接應(yīng)力。

4.3.5.6管道焊縫焊完后，應(yīng)立即進(jìn)行300?350℃,不少于0.5h的后熱處理，然后保

溫緩冷。然后進(jìn)行焊后熱處理，熱處理合格后應(yīng)對(duì)熱處理焊口的10%做超聲波檢測(cè)和滲透

或磁粉檢測(cè)，以無裂紋為合格。

4.3.5.7經(jīng)火焰切割的坡口表面必要時(shí)進(jìn)行磁粉或滲透檢測(cè)，檢測(cè)范圍為坡口及其兩側(cè)

各20mm,坡口打磨后不得有裂紋、分層和夾渣等缺陷；焊接接頭（包含返修焊縫）焊接完

成后24h后進(jìn)行無損檢測(cè)。

4.3.6不銹鋼管道焊接

4.3.6.1不銹鋼管道焊接，其負(fù)弧打底焊接應(yīng)采用直流正接；手工電弧焊蓋面焊接應(yīng)

采用直流反接。

4.3.6.2不銹鋼管道焊接時(shí),在保證焊透與熔合良好的條件下，應(yīng)采用低氫型焊條小規(guī)

范、短電弧、快速焊、窄焊道和多層多道焊工藝進(jìn)行焊接，層間溫度不得超過150C,必要

時(shí)，應(yīng)采取強(qiáng)迫冷卻工藝措施。

4.3.6.3不銹鋼管道焊接過程中應(yīng)避免橫向擺動(dòng)，焊道不宜過寬，焊接應(yīng)連續(xù)進(jìn)行,

不應(yīng)中斷。

4.3.6.4為保證焊接接頭背面焊接成型質(zhì)量，不銹鋼管道打底焊接時(shí)，管內(nèi)必須進(jìn)行

充氮保護(hù)，管子兩端應(yīng)進(jìn)行封堵、焊口處應(yīng)用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開;管線長(zhǎng)度較長(zhǎng),

整體充氮有困難時(shí)，應(yīng)在焊口組對(duì)前，在焊口內(nèi)部放置易溶紙，采取局部充氮的方法進(jìn)行

充氮保護(hù)。充氮時(shí)，應(yīng)將管□內(nèi)部空氣置換干凈，待坡口處有氮?dú)饩鶆蛄鞒鰰r(shí)方可進(jìn)行焊

接。

4.3.6.5奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應(yīng)進(jìn)行酸洗與鈍化處理。酸洗及鈍化處理配方見

下表。

配方內(nèi)容酸洗液配方（體積%）鈍化液（重量%）

硝酸15?2015-20

氫氟酸1.5-3—

清水83.5—7785?80

4.3.7異種鋼管道焊接

4.3.7.1異種鋼管道焊接，應(yīng)按焊接材料選用表選用合適的焊材；

4.3.7.2有預(yù)熱要求異種鋼管道焊接，預(yù)熱溫度按淬硬傾向大的材質(zhì)要求定，預(yù)熱采用

電加熱法。預(yù)熱在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，預(yù)熱范圍每側(cè)不小于3倍壁厚（S）,且不小于50mm,

對(duì)有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料，每側(cè)不得小于100mmo

4.3.7.3對(duì)裂紋敏感性較大的碳鎰低合金鋼和銘鋁耐熱鋼，除預(yù)熱外，底層焊縫焊接應(yīng)

選用較大線能量短弧焊法，多層多焊道焊接，嚴(yán)格控制層間溫度。

4.3.7.4不同奧氏體鋼管道焊接時(shí)，應(yīng)采用小電流、短電弧、快速焊和多層多道焊工藝,

層間溫度應(yīng)控制在60℃以下。奧氏體鋼管道焊接完畢嚴(yán)禁在表面打鋼印。

4.3.7.5鐵素體鋼與奧氏體不銹鋼焊接，應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝要求施焊，采取短弧操作，

直線運(yùn)條多層多道焊接。

4.3.7.6對(duì)非奧氏體與奧氏體異種鋼管道、銘電目耐熱鋼管道，打底焊接時(shí)，管內(nèi)應(yīng)進(jìn)行

充氮保護(hù)，充氮保護(hù)措施應(yīng)符合焊接工藝規(guī)定。

4.3.8焊縫返修

4.3.8.1經(jīng)檢查不合格焊縫的返修，必須由持證且具有相應(yīng)合格項(xiàng)目的焊工承擔(dān)。

4.3.8.2焊縫返修前，焊接責(zé)任工程師應(yīng)根據(jù)管道材料、焊接材料和焊縫缺陷性質(zhì)、

部位，編制焊縫返修專項(xiàng)工藝技術(shù)文件，經(jīng)審批后向返修施焊人員進(jìn)行詳細(xì)交底。

4.3.8.3焊縫返修，首先對(duì)焊縫缺陷進(jìn)行清除，然后對(duì)消除缺陷部位進(jìn)行檢查，合格

則依據(jù)焊縫返修工藝技術(shù)文件規(guī)定在熱處理之前進(jìn)行返修焊接，否則要再次熱處理。

4.3.8.4焊縫返修完畢，經(jīng)外觀檢查合格后，應(yīng)按原檢測(cè)方法重新檢測(cè)，合格后方可

使用。

4.3.8.5不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼管道不得超過3次，其余鋼種

管道不得超過2次。

4.3.9管道焊縫熱處理

4.3.9.1熱處理應(yīng)在無損檢測(cè)合格后進(jìn)行；

4.3.9.2熱處理的范圍及工藝按表4-3-1的規(guī)定進(jìn)行；

4.3.9.3熱處理采取電加熱法，加熱范圍內(nèi)焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍?，且不少

于25mm。加熱區(qū)以外的100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫，且管道端口應(yīng)封閉，簡(jiǎn)圖如下。焊后

不能及時(shí)進(jìn)行熱處理的焊接接頭要在焊接后立即均勻后熱并保溫緩冷。

⑴焊縫熱處理的加熱速度、恒溫時(shí)間及冷卻速度要求如下：

I.加熱速度：升溫至300℃后，加熱速度按5125/6℃/h計(jì)算，且不大于220℃/h。

II.恒溫時(shí)間：非合金鋼管道為每毫米壁厚2?2.5min；合金鋼管道為每毫米壁厚3min,

且總恒溫時(shí)間均不得少于30mino在恒溫期間，各測(cè)點(diǎn)的溫度均應(yīng)在熱處理溫度規(guī)定的范

圍內(nèi)，其差值不得大于50℃o

IH.冷卻速度：恒溫后的冷卻速度按6500/6C/h計(jì)算，且不大于260℃/h,冷卻至

300℃以后可自然冷卻。

⑵異種鋼焊接接頭的熱處理溫度應(yīng)按合金含量較高的材質(zhì)確定，但不得高于合金成

份較低一側(cè)鋼材的下臨界點(diǎn)Acl。

⑶對(duì)于不同奧氏體鋼異種接頭以及奧氏體鋼與非奧氏體鋼的焊接接頭，一般不需熱處

理。若設(shè)計(jì)文件有要求，按設(shè)計(jì)要求執(zhí)行。

4.3.9.5熱處理檢驗(yàn)

⑴焊縫熱處理完畢，應(yīng)首先確認(rèn)熱處理自動(dòng)記錄曲線符合要求，然后在焊縫及熱影響

區(qū)各取一點(diǎn)測(cè)定硬度值，抽檢數(shù)量不得少于20%,且不得少于一處。

⑵熱處理后焊縫的硬度值，符合下列規(guī)定：

I.合金總含量＜0.5%,HBW225；

II.0.5%〈合金總含量＜2%,HBW225；

III.2.25%W合金總含量W3%,CW0.15%HBW241；

IV.3%〈合金總含量W10%,00.15%HB^241o

⑶熱處理自動(dòng)記錄曲線異常，且被查部件的硬度值超過規(guī)定范圍，應(yīng)按班次作加倍復(fù)

查，并查明原因，對(duì)不合格焊接接頭重新進(jìn)行熱處理。

4.4焊縫檢驗(yàn)

4.4.1外觀檢查

4.4.1.1焊縫外觀成型應(yīng)良好，且應(yīng)平滑過渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊不超過坡口邊緣2mm

為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高AhW1+0.2b(b為焊縫寬度)，且不應(yīng)大于

3mm,角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

4.4.1.2焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。

4.4.1.3焊縫咬邊深度應(yīng)WO.5mll1,連續(xù)長(zhǎng)度應(yīng)W100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)度不得

超過該焊縫長(zhǎng)度的10%o

4.4.1.4螺紋接頭采用密封焊時(shí)不得用密封帶材料。其外露螺紋不應(yīng)過長(zhǎng)，并全部由

密封焊縫覆蓋。

4.4.2內(nèi)部質(zhì)量檢查

4.4.2.1焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)，采用無損檢測(cè)方法。對(duì)接焊縫采用射線透照(RT)；角焊

縫采用磁粉檢測(cè)(MT)或滲透檢測(cè)(PT)方法。射線檢測(cè)應(yīng)在外觀檢查合格后進(jìn)行。

4.4.2.2焊縫射線檢測(cè)數(shù)量按規(guī)范及設(shè)計(jì)單位提供的管道表執(zhí)行。

4.4.2.3抽樣檢測(cè)的焊接接頭，由監(jiān)理現(xiàn)場(chǎng)工程師根據(jù)焊工和現(xiàn)場(chǎng)的情況隨機(jī)確定。

4.4.2.4同一管線的焊接接頭抽樣檢驗(yàn)，若有不合格時(shí)，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍

檢驗(yàn)，若仍有不合格，則該焊工所焊的全部焊縫都應(yīng)檢驗(yàn)。

4.4.2.5管道無損檢測(cè)后焊縫缺陷等級(jí)的評(píng)定應(yīng)符合《承壓設(shè)備無損檢測(cè)》

JB/T4730-2005的規(guī)定，射線透照質(zhì)量等級(jí)不得低于AB級(jí)，5附由檢的合格要求為m級(jí)，其

它抽檢的合格要求為II級(jí)。

4.4.2.6施工管道應(yīng)在單線圖上注明焊縫編號(hào)、焊工號(hào)及焊縫在直管段的位置。

4.5管道安裝

4.5.1管道安裝應(yīng)具備的條件

4.5.1.1管道安裝施工前，必須編制施工技術(shù)方案和專項(xiàng)工藝技術(shù)文件，并向作業(yè)人

員進(jìn)行施工技術(shù)交底。

4.5.1.2與管道有關(guān)的土建工程管廊鋼結(jié)構(gòu)、管架結(jié)構(gòu)及基礎(chǔ)已施工完畢，并經(jīng)土建

與安裝單位有關(guān)人員共檢合格，辦理完工序交接手續(xù)方可施工。

4.5.1.3管道組成件、管路附件、管道支撐件等已檢查合格。

4.5.1.4在現(xiàn)場(chǎng)預(yù)制的管段按單管圖預(yù)制完畢，質(zhì)量檢查、無損檢測(cè)合格，并已逐段標(biāo)

識(shí)，能滿足現(xiàn)場(chǎng)安裝需要。

4.5.2管道安裝前的檢查及處理

4.5.2.1管子、管路附件、閥門、墊片及緊固件按施工圖紙核對(duì)規(guī)格、材質(zhì)、壓力等

級(jí)符合設(shè)計(jì)要求。

4.5.2.2預(yù)制管段的規(guī)格、形狀及分段標(biāo)識(shí)同單管圖相符，封閉管段留有適宜的調(diào)整

長(zhǎng)度。

4.5.2.3法蘭、閥門、墊片等密封面，經(jīng)檢查不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺

陷。管段、管路附件、閥門等內(nèi)部清理干凈，無雜物。若有特殊要求（脫脂，化學(xué)清洗等）,

應(yīng)經(jīng)檢查合格，且管口、端部密封物完好無損。

4.5.3管道安裝一般要求

4.5.3.1管道安裝一般程序見圖

管道安裝一般程序

4.5.3.2管道必須按施工圖位置和預(yù)制管道的編號(hào)米用順序安裝方法進(jìn)行安裝。

4.5.3.3安裝時(shí)，對(duì)封閉物（塑料管帽、塑料布或堵板等）已損壞的管段、管路附件、

閥門等，應(yīng)重新進(jìn)行內(nèi)部檢查清理，合格后進(jìn)行組裝連接、焊接。

4.5.3.4合格的法蘭、閥門、墊片密封面安裝時(shí)不得發(fā)生損壞，若發(fā)生影響密封性能

的損壞要立即更換、修復(fù)，方可安裝連接。

4.5.3.5法蘭連接應(yīng)與管道同心，應(yīng)保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法

蘭平行度偏差不大于法蘭外徑的L5%。，且不大于2mm,不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。

4.5.3.6螺栓緊固件安裝，同一連接處同一個(gè)螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺母緊固后應(yīng)與

法蘭緊貼，不得有楔縫，緊固后的螺母與螺栓端面齊平。螺栓采用對(duì)稱擰緊、順序二次擰

緊或采用對(duì)稱擰緊、間隔擰緊、順序擰緊三次擰緊的方法進(jìn)行緊固。管道的螺栓和螺母安

裝時(shí)，其螺栓和螺母應(yīng)涂以二硫化鋁油脂、石墨機(jī)油或石墨粉。

4.5.3.7管道對(duì)接接口組對(duì)，按焊接要求對(duì)管口內(nèi)外和坡口進(jìn)行處理，管口組對(duì)用平

板尺測(cè)量，在距管口中心200mm處測(cè)量平直度，如下圖所示：

管道對(duì)接口平直測(cè)量

管道對(duì)接平直度測(cè)量允許偏差

管道規(guī)格允許偏差全長(zhǎng)允許偏差

DN<100mm1mmW10mm

DN2100mm2mmW10mm

管道的點(diǎn)固焊，應(yīng)等同于正式焊接，其焊接工藝、材料和控制應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行相應(yīng)管道的

焊接工藝要求。

4.5.3.8螺紋連接的管道或管道上的部件，若設(shè)計(jì)無要求其螺紋接頭密封材料均使用

聚四氟浙江恒逸己內(nèi)酰胺項(xiàng)目帶，擰緊螺紋時(shí)，不得將密封材料擠入管內(nèi)。

4.5.3.9管道連接時(shí)，不得強(qiáng)力組對(duì)，法蘭、閥門不得用加偏墊、多層墊等方法消除

接口端面間隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。

4.5.3.10管道預(yù)拉仰或壓縮應(yīng)在預(yù)拉仰或壓縮區(qū)域內(nèi)的固定管架安裝完畢，需熱處理

的焊縫處理合格；預(yù)拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)支、吊架安裝完畢，支、吊架彈簧按設(shè)計(jì)值壓縮并

臨時(shí)固定后進(jìn)行，預(yù)拉伸或壓縮的數(shù)值必須符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。

4.5.3.11管道施工中管線碰頭的規(guī)定

為規(guī)范管道施工接頭處的焊接，避免不必要的推諉、扯皮，特制定本規(guī)定，規(guī)定中越

靠前優(yōu)先級(jí)別越高，應(yīng)先與執(zhí)行；

(1)第一原則：先施工的隊(duì)伍，需將管線甩頭位置至本施工區(qū)域外1m處，后施工管線

的單位負(fù)責(zé)碰頭；

(2)第二原則：按照管道流向，下游隊(duì)伍負(fù)責(zé)與上游隊(duì)伍碰頭；

(3)第三原則：施工支管線的隊(duì)伍應(yīng)負(fù)責(zé)與主管線的碰頭；

(4)第四原則：各施工隊(duì)伍間可互相協(xié)商碰頭，凡無法確定碰頭施工單位按以上原則逐

條執(zhí)行。

4.5.3.12管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定:

項(xiàng)目允許偏差（mm）

室外25

架空及地溝

坐標(biāo)室內(nèi)15

埋地60

室外±20

架空及地溝

標(biāo)rWj室內(nèi)±15

埋地±25

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

立管鉛垂度5L%。，最大30

成排管道間距