中曹司大橋施工方案

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（建筑工程管理）中曹司

大橋施工方案

2020年4月

多年的企業(yè)咨詢顧問經(jīng)驗，經(jīng)過實戰(zhàn)驗證可以落地執(zhí)行的卓越管理方案，值得您下載擁有!

實

施

性

施

工

方

案

第一章.編制說明及編制依據(jù)........................

第二章.工程概況..................................3

第三章.主要施工工藝..............................7

第四章.季節(jié)施工和夜間施工措施....................

34

第五章.質(zhì)量目標及質(zhì)量保證措施....................

35

第六章.安全目標及安全施工保證措施.................

38

第七章.保證工期措施..............................

46

第八章.現(xiàn)場文明施工措施..........................

47

第九章.減少擾民噪音、降低環(huán)境污染措施.............

49

第十章.環(huán)境保護..................................

50

第十一章.與業(yè)主、監(jiān)理等部門配合措施...............

53

第十二章.降低成本措施.............................

54

第十三章.附圖、附表..............................55

第一章編制說明及編制依據(jù)

第一節(jié)編制說明

本《施工方案》作為指導施工的技術性文件，編制時對各分部分項工程的

工期、質(zhì)量目標、項目管理機構設置與勞動力組織、施工進度計劃控制、機械

設備及周轉材料配備、主要技術措施、安全、文明施工及降低成本等諸多因素

盡可能做了充分考慮，突出其科學性、適用性及針對性。

第二節(jié)編制依據(jù)

1、中華人民共和國《招標投標法》、《合同法》、《建設工程質(zhì)量管理條例》。

2、交通部頒發(fā)的現(xiàn)行《公路橋涵施工技術規(guī)范》、《公路工程質(zhì)量檢驗評定

標準》

3、中曹司大橋加固工程工圖設計及相關的技術及規(guī)范和本工程的實際情

況。

4、中曹司大橋橋梁竣工圖；

5、《中曹司大橋技術鑒定檢查報告》（No.CTCHE-JY（QJG）-

F2010J第030號），重慶公路工程檢測中心，2010年6月

30日。

6、《貴陽市中曹司大橋加固工程初步設計咨詢審查報告》，

貴陽市交通發(fā)展投資（集團）有限公司。

7、本公司具有的類似工程施工經(jīng)驗。

第二章工程概況

第一節(jié)工程概況

貴陽市中曹司大橋位于貴陽繞城公路南二環(huán)，大橋于1988年6月開

工建設，1990

年5竣工，橋長654.2m,跨越兩條公路、兩條鐵路。大橋主橋為8x60m等

截面箱肋單波雙曲拱橋，采用鋼管腳手架搭設空腹式拱橋現(xiàn)澆施工，拱軸線為

懸鏈線，L0=60m,f0=10m,矢跨比為1/6,拱上建筑為梁式，采用壇工橫墻支

承鋼筋混凝土橋面板。西側引橋為1跨13m簡支板，東側引橋為8x13m簡

支板。橋梁全寬12.5m,橋面布置為：0.5m防撞護欄+1.25m人行道+9m車

行道+L25m人行道+0.5m防撞護欄。橋面鋪裝為9cm厚混凝土鋪裝。橋梁

2

原設計荷載為汽車-20,驗算荷載為掛-120,人群荷載3.5KN/m0

第二節(jié)主要病害

1）拱上橫墻開裂

拱上橫墻的主要病害為橫墻豎向開裂，橫墻裂縫位于中間，特別是

2#、3#橫墻均在人洞拱頂開裂。拱上橫墻技術狀況標度評定

為4。

2）主橋橋面板病害

主橋橋面板的主要病害為現(xiàn)澆橋面板縱向開裂，部分預

制橋面間接縫滲水。橋面車行道板技術狀況標度評定為

4O

3）引橋空心板病害

引橋空心板的主要病害為空心板板底較縫脫落，并有橫向裂縫。

4）橋面鋪裝破損

中曹司大橋橋面車行道采用普通混凝土鋪裝，橋面大面積破損，

易引橋車行道不平順，增大汽車對橋梁的沖擊。橋面鋪裝

技術狀況標度評定為3。

5）橋臺病害

橋臺的主要病害為前墻與側墻開裂，擋塊破壞。東側（小河）橋臺

貴陽面水平向開裂，長度約11m,縫寬最大為1.6mm;花

溪面斜向開裂，可見長度約10m,縫寬最大為2cm，上下

面錯開約西側（金竹）橋臺貴陽面水平向開裂，長

5mmo

度約12.5m,縫寬最大為2cm,上下面錯開約3cm,可見

的斜向裂縫長度約5m,最大縫寬為3cm。西側（金竹）橋

臺前墻有1條豎向開裂，縫寬0.4mm,長為4.1m。兩岸

橋臺側墻水平向或斜向開裂推測其原因為橋臺處對應橋面

因重車碾壓而下沉下沉，內(nèi)部填料膨脹、擠壓導致橋臺側

墻開裂并錯位。橋臺技術狀況標度評定為

3O

6）其他橋梁病害

大橋出現(xiàn)的其他病害主要有：

①人行道護欄局部開裂、破損。

②部分引橋空心板邊混凝土破損、露筋。

③2#引墩墩身被熏黑，且發(fā)現(xiàn)局部混凝土脫落。

④主拱圈局部區(qū)域有滲水現(xiàn)象，第一跨拱圈貴陽側拱肋金

竹側拱腳位置處空洞，面積約為

Hl30cmxl5cmo

⑤2#拱座（花溪側）出現(xiàn)兩條裂縫，裂縫最寬0.2mm,

深度約

2cmo

第三節(jié)加固措施

1.主拱圈

對拱腳采用增大截面法進行處治，對拱頂采用粘貼鋼板法進行處治,

對局部滲水點及空洞采用壓力灌漿法進行封閉。

2、拱上橫墻

對空腹式橫墻采用設置混凝土拉桿的處治措施，對實腹式橫

墻米用

粘貼抗剪鋼板的處治措施。

3、主橋行車道板

主橋行車道板分兩種構造形式，其中裝配式行車道板38跨，現(xiàn)澆行

車道板58跨前期對板底底面的病害，包括裂縫、混凝土破損、錢鏈

脫落等均需根據(jù)設計要求進行加固處治。

4、引橋行車道板

引橋行車道板采用板底粘貼碳纖維布進行加固處治。僅對小河岸第5

跨、第8跨，總共16塊板進行加固處治。加固修復工藝流程及施

工要點參見主橋行車道板處治相關部分：’

5、引橋橋臺

對引橋1#、11#橋臺采用臺身植筋擴大截面法及臺內(nèi)換填土、增加

排水措施進行加固處治。具體措施包括對臺身外側及內(nèi)側均植筋增

加30cm的C30混凝土，臺后換填土采用透水性材料,并設置排水

管及片石盲溝。對橋臺破損擋塊，鑿除后重新植筋澆筑。

6、橋面鋪裝處治

鑿除原有鋪裝層，重新鋪裝10cmC40混凝土+7cm瀝青混凝土橋

面鋪裝。用植入豎向連接鋼筋來確保橋面鋪裝與原有行車道板的緊

密粘結，并在鋪裝層中設置橫向加強鋼筋，使鋪裝層與行車道板共

同受力。

7、其他處治措施

Q)修復混凝土破損

采用混凝土修補膠修補各處結構表面破損。

(2)修補裂縫、較縫

對拱座等各處裂縫進行處治，對寬度大于0.15mm的裂縫應采用自

動低壓滲注法或壓力灌注法修補，對寬度小于0.15mm的裂縫可采

用表面封閉法進行封閉。對較縫破損處采用結構修補膠進行表面封

閉，采用壓力灌注法進行補強，若破損嚴重，應清理較縫重新澆筑

混凝主。

8、新增橋面構造及附屬設施

第三章主要施工工藝

第一節(jié)施工程序

加固處治應遵循以下的施工工序，以確保工程的旄工質(zhì)量。

主橋加固施工流程：鑿除橋面鋪裝，拆除管線等一搭設施工支架、

清理裂縫、加工加固用鋼板、碳纖維板等其他施工準備工作一拱座

裂縫處治、修補其他下部結構外觀缺陷等一植筋澆筑混凝土增大拱

腳截面一拱頂區(qū)粘貼鋼板一修補拱上橫墻裂縫-施工橫墻混凝土拉

桿和抗剪鋼板一修補上部主橋行車道板外觀缺陷及裂縫等一對行車

道板底面粘貼縱向碳纖維布一設置現(xiàn)澆車行道板橫向預應力碳纖維

板一植筋澆筑橋面混凝土鋪裝層一新橋面系施工。

引橋加固施工流程：鑿除橋面鋪裝，拆除管線等一搭設施工支架、

清理裂縫、加工加固用鋼板、碳纖維板等其他施工準備工作一修補

下部結構外觀缺陷及裂縫等一修補空心板外觀缺陷及裂縫等一部分

空心板底面粘貼縱向碳纖維布一植筋澆筑橋面混凝土鋪裝層一新橋

面系施工。

引橋橋臺加固施工流程：開橋臺一修補橋臺裂縫一植筋澆筑混凝土

增大臺身截面一臺內(nèi)填料、排水施工一新橋面系施工。

橋梁加固施工竣工后，應在通車前按相關要求重新設置標志、標牌

等。

第二節(jié)各關鍵工序施工方法

一、裂縫修補

對寬度小于0.15mm的裂縫采用表面封閉法進行封閉，對寬度大于

0.15mm、小于1mm的裂縫采用自動低壓注漿法修補，寬度大于1mm的裂

縫采用壓力灌注裂縫膠修補。

1.1表面封閉法施工

1）沿裂縫走向騎縫鑿出"U"形溝，溝寬大于2mm,深大于1.5mm,清

除溝內(nèi)雜物；

2）采用裂縫修補膠填充、封閉溝槽

3）待裂縫修補膠固化后采用快封膠封護表面。

1.2自動低壓滲注法和壓力灌注裂縫膠修補施工

1）材米櫻求

混凝土裂縫采用注射裂縫修補膠進行封閉，其基本性能指標應滿足《混凝

土結構加固設計規(guī)范》（GB50367-2006）的要求，詳見"裂縫修補膠（注射劑）

基本性能指標"表。

2）施工工藝

（1）施工工藝流程

以一定壓力（壓力要求詳見采用產(chǎn)品說明書）將低粘度、高強度的裂縫修

補膠液或修補裂縫用聚合物水泥注漿料注入裂縫腔內(nèi)，其具體工藝流程如下：

裂縫周邊混凝土表面處理一福時縫一封縫檢查一

配制漿液卜酸卜［口處理卜質(zhì)量檢查

（2）施工操作要點

A、裂縫周邊混凝土表面處理

灌縫前應首先對裂縫周邊混凝土進行處理，選用鋼絲刷、角磨機清除裂縫

表面的灰塵、浮渣、松散層；然后用空壓機將裂縫中混凝土碎屑、粉塵清除干

凈；再用棉紗浸丙酮或二甲苯或酒精將沿縫兩側各5cm寬范圍擦洗干凈，并保

持干凈。

B、埋設注漿咀

沿裂縫方向騎縫埋設注漿咀，當一個注漿咀注漿時，其他注漿咀可當排氣

咀使用。

將注漿咀固定在預定的位置上，在注漿咀四周及外表面用張厚5mm的建

筑結構膠將灌漿咀密封、粘結好。

C、封縫

其目的在于使裂縫成為一個封閉性的空腔。通常根據(jù)裂縫的大小和注漿的

要求，進行封縫。對細小縫可用環(huán)氧膠泥或環(huán)氧樹脂漿液貼脫脂玻璃絲布直接

封縫。如有滲漏也可配合使用水泥加水玻璃密封堵漏。封縫質(zhì)量直接影響灌漿

質(zhì)量，所以要認真制作。

D、封縫檢查

為保證封閉空腔的密閉性能和承受注漿壓力，應對封縫進行密封效果檢查。

程序是，待封縫膠泥或水泥砂漿固化后，沿縫涂一層皂液，從灌漿嘴向縫中通

壓縮空氣，若無冒泡封縫效果好，可以進行下一工序，否則應予以修補。

E、注漿

灌漿前接通管路打開所有灌漿咀上的閥門，再一次用壓縮空氣將管道及裂

縫吹掃（原已吹掃干凈）一遍，對灌漿機具設備進行檢查，并試運轉正常方可

正式灌漿。根據(jù)裂縫的區(qū)域或大小不同，可采用單孔或分區(qū)群孔灌漿。在一條

縫上灌漿可由一端到另一端。注漿壓力要求詳見采用產(chǎn)品說明書，壓力應逐漸

升高，不得驟然加壓。達到規(guī)格應保持穩(wěn)定，以滿足灌漿要求，保證灌漿質(zhì)量。

注漿結束的標準應以不吸漿為原則，一般吸漿率sO.lL/min,再繼續(xù)壓注

幾分鐘即可停止灌漿。灌漿結束后應立即拆除管道，并清洗干凈。

F、封口處理

待裂縫修補漿液達到初凝不外流時，拆下注漿嘴或注漿合等設施，再用快

固化膠液把灌漿嘴處抹平封口。灌漿工藝完成。

3)施工安全要求

(1)裂縫修補膠、丙酮、二甲苯及酒精為易燃物品，嚴禁靠近火源。

(2)施工時操作人員必須穿保護性服裝，戴防護面具、手套；接觸到皮膚

立即用大量清水沖洗。若不慎濺入眼睛，須立即用水清洗并尋求診治。

(3)配置和使用場所，必須配置滅火器以備救護。

(4)封閉環(huán)境作業(yè)時，施工現(xiàn)場要有通風換氣措施。

(5)工序完成后工具應及時清洗，以便下一次使用。

4)質(zhì)量要求

灌漿工藝完成后要進行灌漿質(zhì)量檢查，具體檢測措施如下：

(1)對每個注漿裂縫通入壓縮空氣或壓入水(注漿壓力的70%~80%)

進行檢查，若有漏水、氣等現(xiàn)象為不合格。應采取復注漿措施進行處置，直至

無漏水、氣等現(xiàn)象為止。

(2)對重要裂縫當裂縫修補膠達到完全固化期時應立即鉆芯取樣進行檢

查。鉆芯取樣應符合下列規(guī)定。

A、芯樣應騎縫鉆取，但鉆取前應探明構件鋼筋所在位置，要避讓構件內(nèi)

部鋼筋。

B、芯樣直徑不小于50mm。

C、取芯造成的孔洞，應立即采用強度等級較原構件提高一級的豆石混凝

土填實。

D、芯樣檢驗應采用劈裂抗拉強度測定方法，詳見《混凝土結構加固設計

規(guī)范》（GB50367-2006）附錄G。當檢測結果符合下列條件之一時判斷為符合

設計要求：

沿裂縫方向施加的劈力，其破壞發(fā)生在混凝土內(nèi)部（即內(nèi)聚破壞）

破壞雖部分發(fā)生在界面上，但這部分破壞面積不大于破壞面總面積的

15%。

二、混凝土劣質(zhì)表面修復

2.1施工流程：清理劣質(zhì)混凝土一鋼筋除銹和阻銹處理T修補蜂窩麻面、露筋

和混凝土空洞一混凝土表面噴涂阻銹劑

2.2主要施工工藝

1）劣質(zhì)混凝土清理：鑿除空洞或蜂窩麻面區(qū)域不密實混凝土和浮漿至新鮮

堅固的混凝土骨料出露一用高壓水槍清除灰塵、油污等一切影響修補材料與結

構面良好結合的雜物一用鋼絲刷清除表面雜物一用水沖洗施工表面。

2）鋼筋除銹和阻銹處理：采用電動鋼絲刷將鋼筋上的銹跡清理干凈、露出

清潔的金屬表面，再用鋼筋阻銹劑涂刷兩遍，每遍間隔時間控制在10~15分

鐘。

3）蜂窩麻面及露筋修復：準備修復劑一基層處理一分層涂抹修補劑一表

面修飾一養(yǎng)護。

4）若遇修補區(qū)域較大時要采取分塊、分條錯縫施工，每塊面積不小于10m.

5）當修補區(qū)域深度大于3cm時，可以在結構修補劑中摻入干凈、表面干燥

的骨料，但骨料粒徑不大于

10mmo

三、絞維、空洞修補

對絞縫破損處采用結構修補膠進行表面封閉，采用壓力灌注法進行補強，

若破損嚴重，應該清除絞縫從新澆筑混凝土。

壓力灌注法施工程序：

1、孔洞的處理

a將孔洞周圍已松動的混凝土剔除

b材料的配置嚴格按說明書執(zhí)行

c表面不得有碎石、浮漿等雜物，灌漿前24h表面應充分濕潤，灌漿前l(fā)h

應吸干積水。

2、立模

灌漿灌漿施工區(qū)域支設模板，模板不得漏漿，四周采用密封材料封堵。

3、加壓灌漿

a灌漿孔設在空洞平面中心位置，灌漿壓力控制在0.5MPa左右，實際施

工壓力根據(jù)現(xiàn)場確定

b灌漿過程中若出現(xiàn)跑漿現(xiàn)象要及時處理，停止灌漿，從新封堵好后在進

行灌漿。

C灌漿開始后腰連續(xù)進行，不能間斷，灌漿過程中嚴禁振搗，脫模前避免

震動影響。

4、拆模養(yǎng)護

灌漿完成后覆蓋薄膜進行養(yǎng)護，根據(jù)本過程施工時間，該模板可在灌漿完

成后24h內(nèi)拆模。

四、植筋施工工藝

1、材料要求

(1)鋼筋

本項目采用植筋所采用HRB335鋼筋，必須符合國家標準GB1499-1998

的有關規(guī)定。

(2)植筋膠

本項目種植鋼筋的膠粘劑為A級膠，必須采用專門配制的改性環(huán)氧樹脂膠

粘劑或改性乙烯基酯類膠粘劑，其安全性檢測詳見"錨固用膠安全性檢驗合格

指標”。

2、施工工藝

(1)施工工藝流程：

總體施工藝流程：

A、對結合面的表面垃圾清除，并進行鑿毛處理；

B、按設計要求植入鋼筋；

C、按設計要求綁扎鋼筋網(wǎng)；

D、澆注混凝土；

E、養(yǎng)護。

植筋施工工藝流程：

準備T鉆孔T清孔T孔除塵T孔干燥T鋼筋處理T配膠T注膠T插筋T養(yǎng)

生。

(2)施工操作要點：

A、垃圾清除及鑿毛

結構體的表面垃圾及油污應清除，并采用人工方式對表面鑿毛。澆注混凝

土前應充分保持結構體表面濕潤，且表面無水珠。

B、植筋

植筋工具

植筋的工具：沖擊鉆（配足設計植筋孔徑相對應的鉆頭1鋼筋探測儀、吹

氣泵、氣槍、植筋膠注射器、毛刷（或鋼絲刷X

植筋工藝

1準備：

檢查被植筋的混凝土面是否完好，用鋼筋探測儀測出植筋處混凝土內(nèi)的鋼

筋位置，核對、標記植筋部位，以便鉆孔時避讓鋼筋，如設計植筋位置有鋼筋,

可以對植筋位置做適當調(diào)整。

2鉆孔：

a按上述標記鉆孔位置，利用電錘鉆孔（嚴禁使用氣錘鉆孔，防止出現(xiàn)混

凝土局部疏散、開裂工

b孔徑的選定，按照產(chǎn)品提供說明執(zhí)行?？讖奖蠕摻钪睆酱?mm;孔的深

度應根據(jù)設計具體要求確定，植筋膠廠商提供的配套資料作為參考。孔的深度

必須大于、等于設計值，本項目設計植筋深度按設計要求施工。實際操作，根

據(jù)孔徑和對應深度要求鉆孔，經(jīng)檢查滿足要求即可終孔。

3清理孔洞（除塵、干燥）：

鉆孔成批量后，逐個清除孔內(nèi)灰塵，利用壓縮空氣或用水清孔，用毛刷刷

三遍、吹三遍，確?？妆跓o塵（如梁、柱、板孔內(nèi)潮濕，需用防潮濕結構膠。

4鋼筋處理:

檢查鋼筋是否順直，用鋼絲刷除去銹漬，用乙醇或丙醇清洗干凈，涼干使

用。無銹蝕鋼筋則可不進行除銹工序。

5配膠和注膠

根據(jù)植筋膠生產(chǎn)廠家的使用說明、種類要求配置，注膠要一次完成。

首先將植筋膠直接放入膠槍中，將攪拌頭旋到膠的頭部，扣動膠槍直到膠

流出為止，第一次打出的膠不用，待膠流出成均勻灰色方可使用。注膠時，將

攪拌頭插入孔的底部開始注膠，注入孔內(nèi)約2/3即可。每次扣動膠槍后，停頓

5-6秒鐘，再扣動一下膠槍。注射下一次孔時，按下膠槍后面的舌頭，因為膠

槍為自動回壓，避免膠繼續(xù)流出，造成浪費。更換新的膠時，按下膠槍后面的

舌頭，拉出拉桿，將膠槍取出。

6的：

插入處理好的鋼筋，此時需用手將其旋轉著緩緩插入孔底，使膠與鋼筋全

面粘結，并防止孔內(nèi)膠外溢。按照植筋固化時間表的規(guī)定時間進行操作，使得

植筋膠均勻附著在鋼筋的表面及縫隙中，插好固定后的鋼筋不可再擾動，等植

筋膠養(yǎng)生期結束后再進行鋼筋焊接、綁孔及其它各項工程。插筋、養(yǎng)護期間，

橋上應避免震動的影響。

Z養(yǎng)生：

在室外溫度下自然養(yǎng)護，溫度低于5℃,應改用工溫改性結構膠，養(yǎng)生時

間一般在24小時以上。

(3)植筋的操作要求：

A、植筋孔按設計要求布孔定位后，配備鋼筋探測儀，用鋼筋探測儀測定

孔位處有無受力鋼筋，有鋼筋時位置應當變更。盡量避免傷及原有鋼筋。植筋

前應檢查有無裂縫，在裂縫處不宜植筋。

B、植筋孔位置和直徑除應滿足設計要求外，還必須滿足下列基本要求：凈

邊路>鋼筋保護層厚度，并且必須植入原構造箍筋內(nèi)側；被植入鋼筋的結構物

深度N植筋孔深度+40mm。

C、植筋采用HRB335級帶肋鋼筋，應符合GB1499-1998國家標準要求，

并要求采取機械切斷，端面不允許采用氧割。

D、鋼筋植入深度按設計文件執(zhí)行，植入度應扣除混凝土表面剝落層及出

現(xiàn)裂縫層。

E、植筋施工應控制時機，一般宜在橋面鋪裝、混凝土澆注施工之前進行,

避免植入鋼筋長期暴露銹蝕，否則要采取防銹、除銹措施。

F、施工中避免對混凝土工程面產(chǎn)生過大震動，鉆孔時應盡量避免使用依靠

凸輪傳動原理工作的電錘，應使用電動、氣錘原理工作的沖擊鉆。

G、在膠固化期內(nèi)禁止擾動鋼筋。

H、清孔時不僅要采用吹氣筒或氣泵等工具，同時也必須采用毛刷等設備

清除附著在孔壁上的灰塵；在雨天施工時，要用較為清潔的水清洗孔壁，清洗

后孔內(nèi)積水不用排出，但要注意，經(jīng)長時間浸泡的孔，要用電錘鉆頭掃一下孔

壁后再洗孔。

I、盡量避免雨天施工。

(4)工程驗收

按照《混凝土結構加固設計規(guī)范》(GB50367-2006)中附錄N錨固承載

力現(xiàn)場檢測方法及評定標準執(zhí)行。本項目為采用非破損的方法檢測即可。

A、現(xiàn)場抗拔試驗(施工前的試驗):

現(xiàn)場先選取不參與受力、非重要位置或?qū)龛彸幕炷吝M行植筋，達到

強度要求后，進行抗拔試驗，檢驗標準以設計抗拔力不被拔出為準，此時混凝

土完好即為合格。然后才可以批量操作。

B、現(xiàn)場抗拔試驗（施工后的驗收試驗）:檢驗標準同樣采用設計抗拔力不

被拔出為準，同規(guī)格的鋼筋每100根隨機抽樣一組，每組為3根，進行試拉，

如達到安全拉力鋼筋不被拉出，說明植筋施工質(zhì)量合格。具體技術參數(shù)見下表。

植筋技術參數(shù)表

鋼筋直徑d孔徑D設計抗拔力F

序號

（mm）(mm)（T）

10)12162.5

2①16206.8

3①222611.7

五、鋼板粘貼施工和混凝土拉桿、碳纖維布及碳纖維板

1、鋼板粘貼加固施工工藝

1）用角向砂輪打磨貼合面，除去灰塵、油污，用壓縮空氣徹底噴

吹一遍，清除浮塵，保持表面干燥。缺損處用快封膠修補，如

缺損較大可在掛鋼板時充填粒徑5~10mm干燥、潔凈的石

子，使其與鋼板膠粘劑結合為一體；

2）在鋼板上鉆錨固螺栓孔和注入孔；

3）在拱頂腹部的待粘貼鋼板截面附近準確放出懸掛鋼板用的螺

栓鉆孔位置；

4）對鋼板的兩面進行噴砂除銹，用丙酮擦拭干凈，除去灰塵、油

污；

5）在鋼板貼合面每個螺栓孔周圍用快封膠粘貼3個4mm厚小螺

母，用于控制灌漿膠層厚度和保證緊固螺栓時鋼板不變形。

6）在支架上將鋼板托起懸掛在螺栓上，擰緊螺母；

7）在鋼板的兩長邊每間隔約50cm插入一根長約15cm,內(nèi)徑

7mm的軟塑料管作為排氣管，插入鋼板內(nèi)約11cm,鋼板的

四角處應設排氣管；

8）在注入座、鋼板周邊、螺栓與鋼板間的間隙處，用抹刀抹快封

膠，密封要認真仔細，杜絕氣泡、砂眼等缺陷出現(xiàn)，并應進行

氣密性檢查（具體方法參見裂縫修補的相關措施）；

9）待密封材料固后，采用腳踏泵或其他注入工具，由位置底處向

高處逐一注入鋼板膠粘劑，注入壓力要求大于

10kg/cm2o-

邊注入一邊用橡膠錘敲擊鋼板，由聲音判斷是否注滿。最后一

個排氣管要在維持注入壓力的情況下封堵，以防膠層出面空

洞；

10）鋼板膠黏劑自然養(yǎng)生約24小時后，切斷排氣管，鏟出注入座；

11）在鋼板表面用防銹涂層進行防銹處理。

2、混凝土拉桿

對空腹式橫墻采用設置混凝土拉桿的處治措施，對實腹式橫

墻采用

粘貼抗剪鋼板的處治措施。

全橋共有28處空腹式橫墻需要處治。混凝土拉桿設置在橫墻孔

洞上部半圓的中部厚度為50cm（及截面為0.5x0.6m=0.30m2）,

一個橫墻設置一道拉桿，其縱向主筋兩端植入橫墻內(nèi)。

全橋共有9處實腹式橫墻需要處治。采用粘貼抗剪鋼板法的方

法。處治范圍在拱波上方1.0m范圍內(nèi)，采用壓力注膠法在橫墻兩

側粘貼3塊長6.4m、寬20cm、厚8mm的鋼板，錨固螺栓采用膨

脹螺栓，其鋼板粘貼加固施工工藝參見前面所述的粘貼鋼板工藝。

在混凝土拉桿處治或粘貼鋼板處治前應對橫墻裂縫進行處治。

處治采用"自動低壓滲注法"進行灌注修補。

3、粘貼碳纖維布加固修復工藝流程

對現(xiàn)澆行車道板采用板底縱向粘貼碳纖維布的同時橫向設置碳

纖維板進行加固處治?？v向碳纖維布加固范圍在底板跨中4m范圍

內(nèi)粘貼1層縱向碳纖維布,每塊寬度20cm,相鄰間距為10m,共22

塊。橫向碳纖維板設置3道，相鄰間距為2mo

3.1施工流程：定位放線一結構表面處理一涂刷底層樹脂一結構面

找平處理一侵漬樹脂的配制與刷涂一碳纖維布粘貼一表面防護一

養(yǎng)護、檢驗。

3.2粘貼碳纖維布加固修復施工要點

3.2.1定位放線

首先認真閱讀設計施工圖，結合現(xiàn)場，明確要加固的結構范圍

及部位。然后彈出要加固部位的纖維位置線，為便于混凝土基層處

理，每邊位置線應適當放大2-3cm.

3.2.2混凝土表面處理

1）對被加固構件表面的浮渣、裝飾層及剝落、疏松.腐蝕等劣化

混凝土予以清除；對于不平的地方，首先由人工剔鑿處理，然后用

修復材料對其凹凸不平處進行修復；嚴重不平的地方，應分多次修

補。

2）按設計要求，對存在的裂縫進行灌縫或封縫處理。

3）用電動工具將被粘貼混凝土表面打磨平整，去除表面浮漿、油

污等雜質(zhì)，打磨1—2mm,直至完全露出新的混凝土面。

4）對轉角粘貼處進行倒角處理，并成圓弧狀，圓弧半徑不應口于

20mmo

5）將打磨過的構件表面，用無油壓縮空氣吹除粉塵，并保持表面清

凈。

6）對于濕度較大的混凝土構件，應先進行人工干燥處理，然后再進

行打磨處理。

3.2.3涂刷底層樹脂

1）采用人工或機械攪拌方法，將樹脂各組份分別攪拌均勻。使各組

份無沉淀現(xiàn)象。

2）按照一定的比例，將兩種樹脂混合在一起并加以攪拌。為防止氣

泡的產(chǎn)生，攪拌時請以同一方向攪拌，大約攪拌十幾分鐘后，使各

組份能夠混合均勻即可。

3）用滾筒將底層樹脂均勻涂抹于清潔的混凝土表面、不要漏劇，也

不能太多。

4）當用量太大時，應分批量攪拌，以免一次攪拌太多而不均勻，或

者因此造成浪費。

324找平處理

1）在底層樹脂表面指觸干燥時，就可以對基層進行找平處理。

2）按同樣的步驟，進行找平材料的配制。

3）混凝土表面凹陷處用找平材料填補平整，且不應有棱角。

4）轉角處應用找平材料修復為光滑的圓弧，半徑不小于20mmo

5）待找平材料表面指觸干燥時即可進行下一步工序施工。

3.2.5浸漬樹脂的配制與碳纖維的粘貼

1）按以上步驟將浸漬樹脂配制好。

2）根據(jù)設計要求，按設計尺寸裁剪好碳纖維布。

3）將浸漬樹脂液均勻地涂抹于所要粘貼的部位。

4）用滾筒沿纖維方向多次滾壓，擠除氣泡，并使浸漬樹脂充分浸透

碳纖維布。

326養(yǎng)護、檢驗

1）在樹脂固化期間，應避免對碳纖維布的擾動。

2）施工期間，著溫度太低，應采取加溫措施，以加速固化。

3）質(zhì)量檢驗允許誤差：

①尺寸位置偏差W20mm。

②粘貼空鼓率量45%且單個空鼓面積wl00cm2若大于100cm2,

則宜將空鼓處的片材切除，重新粘貼。

4）必要時可在現(xiàn)場進行正拉粘結強度試驗。，

5）必要時可對碳纖維片材和配套樹脂類粘結材料進行現(xiàn)場產(chǎn)品質(zhì)量

檢驗。

6）在特殊環(huán)境下的結構采用碳纖維片材加固修復混凝土結構時，應

對碳纖維加固系統(tǒng)采取必要的保護措施。

3.2.7施工安全注意事項

1）碳纖維材料為導電材料，施工時材料應盡量遠離電氣設備及電源。

2）樹脂的配制和使用場所，應保持通風良好。

3）施工人員應根據(jù)現(xiàn)場使用樹脂材料采用相應的勞動保護措施。

4設置碳纖維板加固修復工藝流程

定位放線一鉆孔、植筋，安裝錨固塊一混凝土表面處理一碳纖維板

現(xiàn)場下料、夾持一碳纖維板安裝、預應力張拉、粘貼一碳纖維板及

錨具、錨固區(qū)防護一養(yǎng)護、檢驗。

4.1張拉粘貼碳纖維板加固修復施工要點

預應力碳纖維板施工采用國家201010183803.7號專利技術："較

式錨及纖維復合材料預應力張拉方法"。碳纖維板采用波形齒夾具錨

（國家02244587.0號專利）進行張拉錨固。

主要施工工藝及技術要求如下：

1）鉆孔、植筋，安裝錨固塊

a.在安裝碳纖維板張拉端和固定端錨固塊的位置按照設計圖紙要求

鉆孔并植入高強度螺桿。鉆孔前應注意用鋼筋探測儀標出鋼筋和波

紋管位置，調(diào)整鉆孔位置，避免鉆孔損傷主鋼筋和預應力鋼筋；

b.根據(jù)植入的高強螺桿位置在錨固塊鋼板上鉆孔。建議采用塑料泡

沫板拓印高強螺桿的位置，保證在錨固塊鋼板上開孔位置的準確；

C.安裝錨固塊。在螺桿固化達到設計強度后，先對錨固塊鋼板與混

凝土粱的接觸面進行打磨、清潔等表面處理，然后涂抹粘鋼膠，將

錨固塊粘貼在粱底，并用螺母將錨固塊固定在預先植入的高強螺桿

上。

2）混凝土表面處理

a.在錨固塊安裝完成后，在混凝土表面上劃出兩個錨固塊的中心位

置的連線，連線左右各30mm范圍內(nèi)為預應力碳纖維板粘貼位置,

對這些粘貼位置的混凝土表面進行修補、打磨、找平、清潔等表面

處理；

b.根據(jù)碳纖維板粘貼位置附近確定卡板位置及卡板植筋位置。在卡

板植筋位置應注意避開并避免損傷主鋼筋和預應力筋。

3）碳纖維板現(xiàn)場下料、夾持

a.根據(jù)錨固塊的位置進一步復核碳纖維板的下科長度；

b.根據(jù)下料長度截取碳纖維板；

c.在碳纖維板的兩端的夾持長反內(nèi)，用丙酮將碳纖維板兩面擦洗干

凈；

d.配制特制快速粘結膠，將其涂抹在碳纖維板夾持長度內(nèi)的上下表

面，然后放入波形齒夾具錨中，并迅速用電動扳手將波形齒夾具錨

的上下波形齒板擰緊；

e.在碳纖維板的粘貼表面，先用丙酮擦洗干凈，并涂抹碳纖維板粘

結膠；同時在梁底混凝土的粘貼表面也涂抹相同的碳纖維板粘結膠。

4）碳纖維板安裝、預應力張拉、粘貼

a.通過連接螺桿將兩端已經(jīng)被波形錨夾持的碳纖維板安裝在錨固

塊上；.

b.用套筒將張拉螺桿和連接螺桿相連接，并安裝反力鋼板；

c.在反力鋼板與錨固塊只見放入千斤頂；

d.驅(qū)動千斤頂油泵，將碳纖維板進行預應力張拉。預應力張拉采用

張拉力和伸長量雙控，誤差控制在6%以內(nèi)；

e.在碳纖維板的粘貼表面，先用丙酮擦洗干凈，并涂抹碳纖維板粘

結膠；同時在粱底混凝土的粘貼表面也涂抹相同的碳纖維板粘結膠；

f.待碳纖維板張拉完成后，擰緊后錨固螺母，就可以拆下千斤頂和

反力鋼板等：

g.用卡板將碳纖維板緊貼混凝土表面，遇碳纖維板與混凝土表面仍

有較大間隙的地方，補充碳纖維板粘接膠，是空隙被粘接膠填滿。

5)碳纖維板及錨具、錨固區(qū)防護

a.在碳纖維板、錨固塊、錨具、連接螺桿等表面涂抹一層碳纖維板

膠，厚度為5mm以上，目的是對鋼構件、碳纖維板材料進行防護；

b,在錨固塊和錨夾具的區(qū)域掛鋼絲網(wǎng)，錨噴或涂抹高牯結砂漿進行

鋼材的防腐蝕保護。

6)施工安全及注意事項

a施工中應嚴格遵守執(zhí)行《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTJ041-2000)、

《公路養(yǎng)護安全作業(yè)規(guī)程》(JTGH30-2004),《公路工程施工安全技

術規(guī)程》進行施工，做到專用設備；專職使用；

b.為保證施工安全、結構安全及工作的順利開展，在施工前必須對

施工機具、臨時設備及其它保障措施進行詳細檢查、核對，在確保

萬無一失后方可施工；

C.碳纖維板為導電材料，使用碳纖維板時應盡量遠離電氣設備及電

源。使用中應避免碳纖維板的彎折。碳纖維板配套樹脂的原料應密

封儲存，遠離火源，避免陽光直接照射，樹脂的配制和使用場所，

應保持通風良好?，F(xiàn)場施工人員應根據(jù)使用樹脂材料采取相應的勞

動保護措施;

d.在碳纖維板張拉的過程中，要對粱體撓度的變化進行觀測，如果

撓度變化有異常情況，應停止張拉，并檢查原因。

5、橋面鋪裝處治

利用人工配合3.5m3空壓機鑿除原有鋪裝層，重新鋪裝10cmC40

混凝土+7cm瀝青混凝土橋面鋪裝。用植入豎向連接鋼筋來確保橋

面鋪裝與原有行車道板的緊密粘結，并在鋪裝層中設置橫向加強鋼

筋，使鋪裝層與行車道板共同受力。

在破處橋面的同時其建筑垃圾用5T自卸汽車人工裝車運往業(yè)主指

定的棄渣場。

5、其他處治措施

Q)修復混凝土破損

采用混凝土修補膠修補各處結構表面破損。

(2)修補裂縫、較縫

對拱座等各處裂縫進行處治，對寬度大于0.15mm的裂縫應采用自

動低壓滲注法或壓力灌注法修補，對寬度小于0.15mm的裂縫可采

用表面封閉法進行封閉。對較縫破損處采用結構修補膠進行表面封

閉，采用壓力灌注法進行補強，若破損嚴重，應清理?？p重新澆筑

混凝主。

6、新增橋面構造及附屬設施

⑴伸縮繾

全橋橋面共增設12道伸縮縫，1號臺處為1道D80型伸縮縫，2

號拱座、3號墩~9號墩、10號拱座處為1道D60型伸縮縫。

(2)人行道與護欄

改建橋面人行道與護欄，人行道護欄采用不銹鋼護欄，防撞欄采用

鋼筋混凝土結構。

(3)路燈

路燈單側布置，置于右側分隔帶上，高間隔為管線宜

9m,25mo

設置在護欄外側，具體電路及相關設計等非土建類工程應委托有專

業(yè)資質(zhì)的單位進行設計和安裝。

⑷排水系統(tǒng)

橋面排水系統(tǒng)根據(jù)橋墩位置或拱上橫墻位置進行布置，引橋排水裝

置布置在1號臺、2號引墩、4號引墩、6號引墩，單側布置于彎道

內(nèi)側；主橋排水裝置根據(jù)拱上橫墻位置布置，縱向間距約為20m,

橋面左右對稱布置，排水管道順橋墩至墩底或順拱上橫墻、拱肋、

橋墩至墩底將橋面雨水排入城市雨水管網(wǎng)。采用直徑為10cm的排

水管。

第三節(jié)、特殊材料基本性能指標、試驗方法及標準

1、裂縫修補用材料

裂縫修補膠（注射劑）基本性能指標

檢驗項目性能或質(zhì)量指標試驗方法標準

鋼-鋼拉伸抗剪強度標準值

>10GB/T7124

（Mpa）

抗拉強度（Mpa）>20GB/T2568

受拉彈性模量（Mpa）>1500GB/T2568

膠體

抗壓強度（Mpa）>50GB/T2569

性能

230,且不得呈脆性

抗彎強度（Mpa）GB/T2570

（碎裂性）破壞

不揮發(fā)物含（固體含量）>99%GB/T14683

在產(chǎn)品使用說明書規(guī)定的

現(xiàn)場試灌注巖

可灌注性壓力下能注入寬度為

后取芯術驗測

0.1mm的裂縫

2、植筋用錨固膠

錨固用膠安全性檢驗合格指標

性能要求（A

性能項目試驗方法標準

級膠）

膠GB5-0367-2006

劈裂抗拉強度（Mpa）>8.5

體附錄G

性抗彎強度(Mpa)>50GB/T2570

能抗壓強度(Mpa)>60GB/T2659

鋼-鋼(鋼套筒法)拉伸抗剪強度GB0367-006-附錄

>16

粘標準值(Mpa)J

結C30①GB0367-006-附錄

約束拉拔條件下>11

能22L=150mmK

帶脅鋼筋與的粘強

力C60①

度(Mpa)>17GB/T2973

22L=125mm

不揮發(fā)物含量(固體含量)>99%

第四節(jié)、鋼筋工程

1、材料要求

鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，應無老銹和油污。鋼筋要有出廠質(zhì)

量證明書及復試報告。

焊條的牌號應符合設計規(guī)定。

2、鋼筋制作

施工前組織技術人員交底，并編制相應的質(zhì)量控制措施及作業(yè)指導書，安

排綁扎順序、排放規(guī)則、及主要施工方法，明確質(zhì)量及工期要求，解決施工中

的疑難重點。

鋼筋應嚴格按圖紙施工，下料前詳細閱讀圖紙及設計變更，鋼筋料表應分

出工程部位和具體位置，料表的檢查由工地分管技術人員負責，鋼筋在加工場

制作成型后，掛料牌分類堆放，運送到現(xiàn)場前，下料人員應配合施工員分類交

底。

鋼筋的連接方式，采用綁扎搭接和焊接連接。鋼筋接頭宜設置在受力較小

處，同一根鋼筋上直少設接頭，同一構件中的縱向受力鋼筋接頭相互錯開。

3、鋼筋安裝

(1)核對鋼筋的級別，型號、形狀、尺寸及數(shù)量是否與設計圖紙及加工配

料單相同。

(2)熟悉圖紙，確定鋼筋穿插就位順序，并與有關工種作好配合工作，如

支模、管線、防水施工與綁扎鋼筋的關系，確定施工方法，作好技術交底工作。

(3)鋼筋綁扎施工前，在模板上劃出位置線，按照劃出的位置線，先行放

置主筋，后放置分布筋。鋼筋的綁扎采用22號鉛絲八字扣綁扎。

(5)鋼筋綁扎完畢后，擺放或綁扎砂漿墊塊，用于控制保護層厚度。

(6)鋼筋綁扎完畢后，加強成品保護，嚴禁踩踏和攀爬。

第五節(jié)、模板工程

本工程模板采用定型組合鋼模板施工。

1、材料及主要機具要求

(1)定型組合鋼模板：長度為600、750、900、1200、1500mm;寬

度為、、、、

100150200250300mmo

(2)定型鋼角模：陰陽角模、連接角模。

(3)連接件：U形卡、L形插銷、3形扣件、碟形扣件、對拉螺栓、鉤頭

螺栓、緊固螺栓等。

(4)支承件：鋼管支柱、鋼斜撐、鋼桁架、木材等。

(5)鋼模板及配件應嚴格檢查，不合格的不得使用。經(jīng)修理后的模板也

應符合質(zhì)量標準的要求。

(6)隔離劑：專用鋼模板隔離劑，不宜用廢機油。

(7)主要工具：斧子、鋸、扳手、打眼電鉆、線墜、靠尺板、方尺、鐵

水平、撬棍等。

2、作業(yè)條件

模板設計：根據(jù)工程結構型式和特點及現(xiàn)場施工條件，對模板進行設計，

確定模板平面布置，縱橫龍骨規(guī)格、數(shù)量、排列尺寸，模板組裝形式，連接節(jié)

點大樣。驗算模板和支撐的強度、剛度及穩(wěn)定性。繪制全套模板設計圖(模板

平面圖、分塊圖、組裝圖、節(jié)點大樣圖、零件加工圖)。模板數(shù)量應在模板設

計時按流水段劃分，進行綜合研究，確定模板的合理配制數(shù)量。

3、模板安裝

(1)安裝橋臺模板

A、工藝流程：

彈位置線T抹找平層作定位墩T安裝模板T安拉桿或斜撐T辦預檢

B、按標高抹好水泥砂漿找平層,按位置線做好定位，以便保證軸線邊線與

標高的準確，或者按照放線位置，在四邊離地5~8cm處的主筋上焊接支桿，

從四面頂住模板，以防止位移。

C、安裝模板：模板按橋臺大小，現(xiàn)場安裝，就位后先用鉛絲與主筋綁扎

臨時固定，用U形卡將兩側模板連接卡緊。

D、安裝模板的拉桿或斜撐：模板每邊設2根拉桿，固定于事先預埋的鋼

筋環(huán)上，用經(jīng)緯儀控制，用花籃螺栓調(diào)節(jié)校正模板垂直度。拉桿與地面夾角直

為45。，預埋的鋼筋環(huán)與橋臺距離宜為3/4高。

E、將模內(nèi)清理干凈，封閉清理口，辦理模板預檢。

(2)安裝拱圈模板：

A、工藝流程：

彈線T支側模T調(diào)整標高T綁鋼筋T安裝頂模T模板加固T辦預檢

B、在適當位置彈出軸線和水平線。

C、綁扎鋼筋，經(jīng)檢查合格后辦理隱檢，并清除雜物，安裝模板。

D、按設計標高調(diào)整模板的標高，然后安裝側模，側?；《扰c設計拱圈線

重合。把兩側模板與底板用鐵絲與膨脹螺栓連接。

E、用托架或三角架支撐固定側模板。龍骨間距應由模板設計規(guī)定，一般情

況下宜為75cm,并加穿螺栓加固。

F、安裝后校正中線、標高、起拱弧度、斷面尺寸。將模板內(nèi)雜物清理干凈,

檢查合格后辦預檢。

4、模板拆除

模板應優(yōu)先考慮整體拆除，便于整體轉移后，重復進行整體安裝。

(1)橋臺模板拆除：先拆掉斜拉桿或斜支撐，再把連接每片模板的U形

卡拆掉，然后用撬棍輕輕撬動模板，使模板與混凝土脫離。

(2)拱圈模板拆除：

A、應先拆支撐模板的斜撐，再拆側幫模。

B、操作人員站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龍骨自由墜落。

C、用鉤子將模板鉤下，等該段的模板全部脫模后，集中運出，集中堆放。

(3惻模板拆除時混凝土強度能保證其表面及楞角不因拆除模板受損壞,

方可拆除。拱圈拆模強度如設計無規(guī)定時，應符合施工規(guī)范的規(guī)定。

(4)拆下的模板及時清理粘連物，涂刷脫模劑，拆下的扣件及時集中收集

管理。

(5)拆模時嚴禁模板直接從高處往下扔，以防止模板變形和損壞。

第六節(jié)、混凝土澆筑

本工程混凝土主要考慮采用商品混凝土，對小量混凝土和標號低于C30

混凝土采用自拌，自拌混凝土必須滿足一下要求：

1、材料

(1)水泥：

A、水泥品種:采用水泥應符合本技術條款指定的國家和行業(yè)的現(xiàn)行標準。

B、發(fā)貨：每批水泥出廠前，應對制造廠水泥的品質(zhì)進行檢查復驗，每批水

泥發(fā)貨時均應附有出廠合格證和附檢測資料。每批水泥運至工地后，配合監(jiān)理

工程師對水泥進行查庫和抽樣檢測，當發(fā)現(xiàn)庫存或到貨水泥不符合本技術條款

的要求時，停止使用。

C、運輸：水泥運輸過程中應注意其品種和標號不得混雜，采取有效措施

防止水泥受潮。

D、貯存：到貨的水泥應按不同品種、標號、袋裝或散裝等，分別貯存在

專用倉庫或儲罐中，防止因貯存不當引起水泥變質(zhì)。袋裝水泥的出廠日期不應

超過3個月，散裝水泥不應超過6個月，袋裝水泥的堆放高度不得超過15袋。

(2)水

A、凡適宜飲用的水均可使用，未經(jīng)處理的工業(yè)廢水不得使用。

B、拌和用水所含物質(zhì)不應影響硅和易性和硅強度的增長，以及引起鋼筋和

碎的腐蝕。

(3)骨料

A、碎骨料應按照監(jiān)理工程師批準的料源進行采用，對含有活性成分的骨

料須進行專門試驗論證，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后，方可使用。

B、不同粒徑的骨料應分別堆存，嚴禁相互混雜和混入泥土；裝卸時，粒徑

大于40mm的粗骨料的凈自由落差不應大于3m應避免造成骨料的嚴重破碎。

C、細骨料的質(zhì)量技術要求規(guī)定如下：

1細骨料的細度模數(shù)測試方法按SD105~82第3.0.1條有關的規(guī)定進行：

2砂料應質(zhì)地堅硬、清潔、級配良好，使用特細砂應經(jīng)過試驗論證。

3天然砂料按料徑分為兩級，人工砂可不分級：

4砂料中有活性骨料時，必須進行試驗論證。

D、粗骨料的質(zhì)量要求應符合以下規(guī)定：

④粗骨料的最大粒徑，不應超過鋼筋最小凈間距2/3及構件斷面最小邊長

的1/4,素硅板厚的1/2,對少筋或無筋結構，應選用較大的粗骨料粒徑。

2施工中應將骨料按粒徑分成下列幾種級配：

二級配：分成5~20mm和20~40mm,最大粒徑為40mm;

三級配:分成5?20mm、20~40mm和40~80nun，最大粒徑為80mm:

采用連續(xù)級配或間斷級配，應由試驗確定并經(jīng)監(jiān)理人同意，如采用間斷級

配應注意碎運輸中骨料的分離問題；

3含有活性骨料、黃銹等的粗骨料，必須進行專門試驗論證后，才能使用。

4其它粗骨料的質(zhì)量要求應符合SDJ207—82表4.1.14中的規(guī)定。

(4)外加劑

④用于硅中的外加劑(包括減水劑、速凝劑和早強劑等)，其質(zhì)量應符合

DL/T5100—1999第4.1.1條至第4.1.4條的規(guī)定。

2根據(jù)碎的性能要求，結合碎配合比的選擇，通過試驗確定外加劑的摻量,

其試驗成果報送監(jiān)理工程師。

3不同品種外加劑應分別儲存，在運輸與儲存中不得相互混裝，以避免交叉

污染。

2、混凝土配合比的選定

(1)根據(jù)設計要求，應分別滿足抗壓、抗凍、抗裂、抗沖耐磨抗?jié)B漏等要

求，并同時滿足施工和易性的要求。

(2)通過對不同原材料，不同水泥的配合比實驗和設計，將選用的各項指

標及其實驗成果報送監(jiān)理工程師，同意后方可執(zhí)行。

(3)在施工過程中，如需要改變經(jīng)監(jiān)理工程師批準的依配合比，必須重新

得到監(jiān)理工程師批準。

(4)碎的坍落度，應根據(jù)建筑物的性質(zhì)、鋼筋含量、碎運輸、澆筑方法和

氣候條件決定，盡量采用小的坍落度，碎在澆筑地點的坍落度可按下表達選定。

碎在澆筑地點的坍落度(使用振搗器)

建筑物的性質(zhì)標準坍落度(cm)

水工素磅或少筋碎3~5

配筋率不超過1%的鋼筋碎5-7

配筋率超過1%的鋼筋碎7~9

水灰比最大允許值

混凝土部位寒冷地區(qū)溫和地區(qū)

基礎0.550.6

內(nèi)部0.70.7

受水流沖刷部位0.50.5

注：寒冷地區(qū)指最冷月月平均氣溫在-3(以下的地區(qū)。

3、混凝土拌合

(1)拌制現(xiàn)場澆筑碎時嚴格遵守試驗室提供并經(jīng)監(jiān)理工程師批準的硅配

料單進行配料，嚴禁擅自更改配料單。

(2)設備生產(chǎn)率須滿足本工程高峰澆筑強度的要求，所有的稱量、指針、

記錄及控制設備都應有防塵措施，稱量應準確，其稱量偏差不應超過SDJ207

—2第4.3.2條的規(guī)定，并按監(jiān)理工程師的指示定期校核稱量設備的精度。

(3)拌和設備安裝完畢后，應會同監(jiān)理工程師進行設備運行操作檢驗。

(4)碎拌和應符合SDJ207-82第四章第三節(jié)的規(guī)定,拌和程序和時間

均應通過試驗確定。且純拌和時間應不少于下表規(guī)定：

(5)因碎拌和及配料不當，或可拌和時間過長而報廢的已應棄置在指定的

場地。

險拌合時間(min)

最大骨料粒徑坍落度(cm)

拌和機進料容量(m3)

(mm)2—55—8大于8

1802.522

1.6150或（120）2.522

2.41503.532.5

4、混凝土運輸和澆筑

(1)碎應以最少的轉載次數(shù)和最短的時間(溫度25度以上為90分鐘，25

度以下為120分鐘以內(nèi))，從攪拌地點運至澆筑地點，在運輸過程中，要防止碎

產(chǎn)生離析，水泥漿流失，坍落度變化，以及產(chǎn)生初凝現(xiàn)象，當有離析現(xiàn)象時，

必須在澆筑前進行二次攪拌。

(2)在澆筑碎前，對模板內(nèi)的雜物和鋼筋上的油污等應清理干凈，對模板

的縫隙和孔洞應予堵嚴，對木模板應澆水濕潤，但不得有積水，對模板及其支

架、鋼筋和預埋件必須進行檢查，并作好記錄，符合設計要求后方能澆筑碎。

(3)依從高處自由傾落的高度不應超過2.0m,在澆筑豎向結構依前，應

先在底部填以50-100mm厚的與碎內(nèi)砂漿成分相同的水泥砂漿；澆筑中不得

發(fā)生離析現(xiàn)象。

碎要分層澆灌振搗，澆筑厚度要根據(jù)搗實硅方法及結構類型而定。

(4)澆筑硅應連續(xù)進行。當必須間歇時，其間歇時間宜縮短，并應在前層

碎凝結之前，將次層碎澆筑完畢。碎運輸、澆筑及間歇的全部時間不得超過：

25度以內(nèi)為210分鐘，25度以上為180分鐘；當超過時應留置施工縫。

(5)采用振動器搗實碎,每一振點振搗延續(xù)時間，應使硅表面呈現(xiàn)浮漿和

不再沉落為宜。當采用插入式振搗器時，搗實普通硅的移動間距，不宜大于振

搗器作用半徑的L5倍；振搗器與模板的距離、不應大于其作用半徑的0.5倍

插入下層碎內(nèi)的深度不小于50mm。上層碎在下層碎初凝前振搗完畢。

(6)施工縫的位置在硅澆筑之前確定，并宜留置在結構受剪力較小且便于

施工的部位。在施工縫處繼續(xù)澆筑碎時，在已硬化的硅表面上應清除水泥薄膜

和松動石子以及軟弱碎層，并加以充分的濕潤和沖洗干凈，且不得有積水，在

澆筑碎前，宜先在施工縫處鋪一層與硅內(nèi)成分相同的水泥砂漿，50?100mm

厚。

(7)已在澆筑過程中，模板、支撐容易變形，應派專人負責檢查，如發(fā)現(xiàn)

變形應及時采取措施，待糾正后方可繼續(xù)澆筑碎。

(8艙的自然養(yǎng)護應在碎澆筑完畢后的12小時以內(nèi)對碎加以覆蓋和澆水;

碎的澆水養(yǎng)護時間不得少于7天，對摻用緩凝型外加劑或有抗?jié)B要求的碎，不

得少于14天，澆水次數(shù)應能保持硅處于潤濕狀態(tài)。

(9)硅表面缺陷的修整，應符合下列規(guī)定：

A、面積較小且數(shù)量不多的蜂窩或露石的混泥土表面，可用1:2-1:2.5

的水泥砂漿抹平，在抹砂漿之前，必須用鋼絲刷或加壓水洗刷基層；

B、較大面積的蜂窩、露石和露筋應按其全部深度鑿去薄弱的碎層和個別突

出的骨料顆粒，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再用比原硅強度等級提高一

級的細石碎填塞，并仔細搗實。

5、