生產(chǎn)運作管理案例分析-豐田

豐田生產(chǎn)系統(tǒng)——TPS豐田式生產(chǎn)管理(ToyotaManagement)，或稱豐田生產(chǎn)體系（ToyotaProductionSystem，TPS）由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創(chuàng)建，是豐田公司的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應時代的發(fā)展和市場的變化，經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質量管理、成本控制、庫存管理、現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善等在內的較為完整的生產(chǎn)管理技術與方法體系。1介紹由豐田汽車公司開發(fā)的，通過消除浪費來獲得最好質量，最低成本，和最短交貨期的生產(chǎn)系統(tǒng)。TPS由準時化生產(chǎn)（Just-In-Time）和自動化（Jidoka）這兩大支柱組成，并且常用圖例中的“房屋”來加以解釋。TPS的維護和改進是通過遵循PDCA的科學方法，并且反復的進行標準化操作和改善而實現(xiàn)的。TPS的開發(fā)要歸功于TaiichiOhno——豐田公司在二戰(zhàn)后期的生產(chǎn)主管。Ohno于20世紀50年代到60年代，把對TPS的開發(fā)，從機械加工推廣到了整個豐田公司，并且于60年代到70年代，更推廣到所有供應商。在日本以外，TPS的廣泛傳播最早始于1984年設在加利福尼亞的豐田—通用合資汽車公司——NUMMI。JIT和Jidoka的提出都源于戰(zhàn)前時期。豐田集團的創(chuàng)始人SakichiToyoda，于20世紀早期，通過在自動織布機上安裝能夠在任何紡線斷掉的時候自動停機的裝置，發(fā)明了Jidoka這個概念。這不僅改善了質量，并且使得工人能夠解放出來，去多做一些增值的工作，而不只是為了避免守在機器旁。最終這個概念應用到了每臺機器，每條生產(chǎn)線，和豐田公司的每個操作之中。Sakichi的兒子KiichiroToyoda，豐田汽車公司的創(chuàng)始人，于20世紀30年代，開發(fā)了JIT這個概念。他宣布豐田公司將不再會有過量庫存，并且將力求與豐田公司所有供應商，共同合作來均衡生產(chǎn)。在UhnoOhno的領導下，JIT發(fā)展成為一個用來控制過量生產(chǎn)的方法。1990年《改變世界的機器》一書的出版使得TPS開始作為模范生產(chǎn)系統(tǒng)，在世界范圍內得到迅速、廣泛的認可，這本書是美國麻省理工學院對豐田生產(chǎn)系統(tǒng)五年的研究成果。MIT的研究人員發(fā)現(xiàn)TPS遠遠比傳統(tǒng)的大批量制造有效，它所代表的是一個全新的典范，用“精益生產(chǎn)”這個術語，也更體現(xiàn)出它是一種完全不同的生產(chǎn)方法。2理論框架精益生產(chǎn)(LeanProduction)管理是美國麻省理工學院給豐田式生產(chǎn)管理的名稱。豐田式生產(chǎn)管理哲理的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”?！耙粋€目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意?！皟纱笾е笔菧蕰r化與人員自覺化。準時化(JIT-Justintime)生產(chǎn)。即以市場為龍頭在合適的時間、生產(chǎn)合適的數(shù)量和高質量的產(chǎn)品，JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎，以平準化(LevelingSystem)為條件。所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕要求每個員工在每一項任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復的問為什么(Why)，然后想如何做(How)，以嚴謹?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務。生產(chǎn)平衡化豐田所謂平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生產(chǎn)作業(yè)取量變化大，則前作業(yè)工程必須準備最高量因而產(chǎn)生高庫存的浪費。所以豐田要求各生產(chǎn)工程取量盡可能達到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應達成平衡，降低庫存與生產(chǎn)浪費。充分運用“活人和活空間”在不斷的改善流程下，豐田發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)量不變，生產(chǎn)空間卻可精簡許多，而這些剩余的空間，反而可以做靈活的運用；相同人員也是一樣，例如一個生產(chǎn)線原來六個人在組裝抽掉一個人，則那個人的工作空間自動縮小，空間空出來而工作由六個人變成五個人，原來那個人的工作被其他五人取代。這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵員工都成為“多能工”以創(chuàng)造最高價值。養(yǎng)成自動化習慣這里的自動化不僅是指機器系統(tǒng)的高品質，還包括人的自動化，也就是養(yǎng)成好的工作習慣，不斷學習創(chuàng)新，這是企業(yè)的責任。這點完全如松下幸之助所說：“做東西和做人一樣”，通過生產(chǎn)現(xiàn)場教育訓練的不斷改進與激勵，成立學苑讓人員的素質越來越高，反應越快越精確。彈性改變生產(chǎn)方式以前是生產(chǎn)線上(line)作業(yè)方式，一個步驟接著一個步驟組裝，但現(xiàn)在有時會視情況調整成幾個員工在一作業(yè)平臺(Cell)上同時作業(yè)生產(chǎn)。NEC的手機制造工廠，因為需同時生產(chǎn)二十幾種款式手機，所以激活機器人并無法發(fā)揮效率，他們就采用上述方式，一桌約三、四個員工作業(yè)，來解決現(xiàn)場生產(chǎn)問題。4豐田式生產(chǎn)管理的四大規(guī)則蘊涵在豐田式生產(chǎn)管理之中的隱性知識（TacitKnowledge）可以用四條基本規(guī)則來概括。這些規(guī)則指導著每一產(chǎn)品和服務所涉及的每一項作業(yè)、每一處銜接和每一條流程路線的設計，實施和改進．這四條規(guī)則如下：規(guī)則一：所有工作的內容、次序、時間和結果都必須明確規(guī)定。規(guī)則二：每一種客戶-供應商關系都必須是直接的，發(fā)送要求和得到回應的方式必須明確無誤，非“是”即“否”。規(guī)則三：每一種產(chǎn)品和服務的流轉路線都必須簡單而直接。規(guī)則四：所有的改進都必須在老師的指導下，按照科學的方法，在盡可能低的組織層面上進行。這四條規(guī)則要求，企業(yè)的各種作業(yè)、銜接和流程路線必須能夠進行自我檢測，以自動發(fā)出問題警示。正是由于不斷地對問題做出響應，看似僵化的體系才得以保持柔性，能夠靈活適應不斷變化的環(huán)境。5豐田式生產(chǎn)管理的四大規(guī)則(1)關于JIT的問題。豐田生產(chǎn)方式不僅僅是準時生產(chǎn)與看板管理，如果僅僅從形式去效仿看板管理是不能成功的。JIT是TPS核心問題之一，拉動生產(chǎn)是JIT的主要手段，也是大野耐一的典型代表作。但是JIT是不能脫離另一支柱人員自主化和改善而獨立存在的。因而TPS的開發(fā)必然是一個企業(yè)整體的、長期的行為。它是一個系統(tǒng)管理，是一個全員參加的、思想統(tǒng)一的、不斷改進的系統(tǒng)過程。TPS的開發(fā)從局部試點開始，毫無疑問是正確的，但絕不能局限在局部，不能孤立存在。豐田式生產(chǎn)管理的四大規(guī)則(2)關于推行豐田生產(chǎn)方式的條件。改善是TPS哲理的基礎與條件，也就是推行TPS首先從連續(xù)改善入手。目前，天津豐田技術中心在豐田公司與天津汽車公司在合資企業(yè)正在推行TPS，他們就是先從改善入手，而不是馬上推行JIT。原因何在?首先是因為改善是貫穿TPS的產(chǎn)生、成長、成熟的發(fā)展的整個過程。其次JIT的實行需要有較高水平的管理基礎來保證。如，快速換模，先進的操作方法，合理的物流系統(tǒng)，科學的定額和期標準，員工素質與設備完好率高等。所有這些條件必須具備，才能實行JIT生產(chǎn)。?(3)關于質量管理。質量管理不是獨立存在的體系，它必須溶于生產(chǎn)過程。我國的企業(yè)都設有專門的質量管理部門，這樣一來，使質量管理形成了相對獨立的管理體系。而質量管理是不能脫離生產(chǎn)現(xiàn)場的加工操作及包裝、運輸?shù)娜窟^程的，必須融為一體，而不是獨做表面文章。(4)關于工業(yè)工程(IE-IndustrialEngineering)。日本豐田汽車公司生產(chǎn)調整部部長中山清孝指出“豐田生產(chǎn)方式就是工業(yè)工程在豐田公司現(xiàn)代管理中的應用”。可以說工業(yè)工程是豐田生產(chǎn)方式實現(xiàn)的支撐性技術體系，特別是改善活動依托的理與方法主要是IE。同時也是美國、西歐各種現(xiàn)代管理模式(例如：CIMS，MRPⅡ)的技術支撐體系。因而，我國企業(yè)要推行TPS，特別是建立適合國情、廠情的TPS，就一定要從推行工業(yè)工程入手，否則很難成功。(5)關于整體化問題。我國許多企業(yè)在推行質量管理、工業(yè)工程、技術改造、市場研究，CIMS工程等都按職能部門劃分，甚至成立專門的領導機構，各搞一套，這是不正確的。上述工作應集成一體，形成全廠行為，確立本企業(yè)的模式，以IE為支撐技術，經(jīng)過連續(xù)不斷的改善與努力，最終求得企業(yè)整體化效益。6基本特征1.采取準時制JIT的管理，以保證戴明質量控制原理的落實和消除一切過程浪費(損耗)，首先是消除過量生產(chǎn)造成的浪費，因為它對其它浪費起掩蓋作用。2.進行多品種產(chǎn)品、少批量產(chǎn)品混流的連續(xù)生產(chǎn)流動3.把工人培養(yǎng)成多面手。4.