塢門制作、安裝方案

.浮箱式塢門制作、安裝方案7.1塢門結(jié)構(gòu)簡介本工程船塢塢門為浮箱式結(jié)構(gòu)，采用進(jìn)、排水控制塢門的沉浮，內(nèi)設(shè)排水泵，能在約40分鐘之內(nèi)將塢門從完全關(guān)閉狀態(tài)抬升到完全浮起狀態(tài)。1#船塢浮箱式塢門尺寸為85.8*18.1*11.7m，輕載吃水8.4米，2#塢門尺寸為37.7*7.2*16.6m，輕載吃水8.2米，均包括壓載水艙、潮汐艙、垂直交通艙、設(shè)備操作艙、變配電、設(shè)備操作控制室、泵閥艙等。底部設(shè)通長的固定壓載，采用現(xiàn)澆重混凝土和預(yù)留調(diào)節(jié)用重混凝土預(yù)制塊。門體的主骨架為實腹大梁和空腹桁架相結(jié)合的空間交叉梁系。面板、水平隔板、甲板采用縱向骨架，板厚14～18。塢門結(jié)構(gòu)均采用Q420B鋼制作，采用油漆防腐。塢門的止水橡皮形式為P型、Ω型水封。塢門內(nèi)另設(shè)排污管系統(tǒng)，用于清除塢門區(qū)的泥沙，以及通風(fēng)管系統(tǒng)來改善泵艙的空氣環(huán)境。7.2塢門總體制作方案1）鋼板下料在車間內(nèi)進(jìn)行小合攏及平面分段預(yù)制；在室外平臺將各分段及平面分段合攏成立體環(huán)形或H型分段；在船塢進(jìn)行大合攏；2）利用CAD軟件三維建模，采用FastCAM和PN4000軟件生成下料數(shù)據(jù)文件；3）利用數(shù)控切割機(jī)、門式火焰切割機(jī)等設(shè)備對鋼材下料；4）在裝配胎架上裝配工字型梁、T型梁，置于船型焊接胎架上焊接，并校正；5）在平面胎架上將T型構(gòu)件與翼緣板、隔板等組合成小分段；6）在平面胎架上制作甲板平面分段、縱、橫艙壁板；7）設(shè)4組中合攏胎架。以上甲板面為基準(zhǔn)，在水平胎架上按反造的形式進(jìn)行整體分段、分層制作；8）分段原則：分為底部分段、上部分段、甲板平面分段、舷側(cè)平面分段、強(qiáng)肋骨框架等，分段重量控制在60~80噸之間；9）按每個底部分段組楞的原則進(jìn)行排楞，在船塢進(jìn)行整體大合攏；10）大合攏分層分段進(jìn)行，根據(jù)中心線定位后先將底部分段基本貫通，吊入管系、泵、閥、電機(jī)控制箱等大件并適時定位，再吊裝上部分段。11）在船塢進(jìn)行傾斜、沉浮試驗。7.3塢門制作順序⑴鋼結(jié)構(gòu)箱體的放樣、展開、下料、加工。①必須統(tǒng)一放樣，校核修正構(gòu)件位置及尺寸。②箱體結(jié)構(gòu)件理論線進(jìn)行放樣③進(jìn)行分段劃分④根據(jù)本產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特性，各構(gòu)件的安裝位置間不放收縮余量，間距尺寸以圖紙為準(zhǔn)?？v骨間距的收縮，最后在梁肘接縫一檔內(nèi)修正；肋骨間距2050檔的收縮，在大合攏時，以分段定位點為準(zhǔn)，在大合攏肋距檔修正。⑤橫向肋骨框結(jié)構(gòu)的橫梁腹板，梁肘板，肋骨腹板，底肋板的接縫等，其面板的斷線必須錯開100mm以上。⑥各接縫的相關(guān)一端放余量20-50mm⑦甲板下各縱骨遇水密艙壁時斷,兩端加肘板,其構(gòu)造參照側(cè)板縱骨。⑧舷側(cè)兩端離端板標(biāo)有400距離的斜肋骨,安裝尺寸需修正,根據(jù)放樣確定。⑨要點：各層甲板橫梁腹板,底部肋板,先將原材料拼焊成足夠長度,整體下料,保證縱骨穿孔位置的相對精確。前后肋位的接頭錯開,所以縱忠縱骨孔朝向切割時注意一律偏向左舷。根據(jù)各零部件的長、寬盡量套料，提高利用率,若因原材料板寬(1800)而稍有些不足時,零件的尺寸允許不小于原尺寸的98%,如:300=>294mm但其他寬度尺寸的部件最小負(fù)尺寸不超過7各小零件如:面板平面型肘板連接三角板等盡量套用余料,并可用增厚2mm各層甲板的橫梁肘板上角及肋骨的下角,應(yīng)切R30的1/4孔,以便于甲板邊角縫施焊,確保密性。梁肘板的面板接頭超過軋角線100。⑵小合攏及平面分段預(yù)制:①型件支座及護(hù)舷材結(jié)構(gòu)等拼裝、焊接、校正、質(zhì)檢。②組合件如:雙幫角鋼斜撐的組裝焊接校正。③強(qiáng)肋骨框架的組裝、焊接、校正、質(zhì)檢。④各分段甲板的拼板、焊接、校正、質(zhì)檢；劃線、安裝縱骨及有關(guān)附件或接管矮囡等預(yù)裝件。⑤各分段舷側(cè)外板拼板、焊接、校正、質(zhì)檢；劃線、安裝縱骨及有關(guān)預(yù)制件等附件。⑥各分段底板的拼板、焊接、校正、質(zhì)檢；劃線、安裝縱骨及有關(guān)附件如人孔圈等。⑦各縱、橫艙壁板拼板、焊接、校正、質(zhì)檢；劃線、安裝扶強(qiáng)材及門框，預(yù)制件等構(gòu)件。⑧端板的拼板、焊接、校正、質(zhì)檢；劃線、安裝垂向扶強(qiáng)材及角鋼⑨管系法蘭、接管的預(yù)制件裝焊、質(zhì)檢。注：關(guān)于余量加放，由具體工藝指導(dǎo)確定。⑶中合攏建造：根據(jù)分段劃分圖，對各分段進(jìn)行組裝合攏成立體環(huán)形構(gòu)造。①以甲板面為基準(zhǔn)在水平胎架上反造。②吊裝橫(縱)艙壁、肋骨框,加輔助材料支撐。③吊裝舷側(cè)外板。④吊裝支柱或雙邦角鋼斜撐。⑤底部分段吊裝底板平面分段。⑥散裝各肘板及連接件,管系及電氣預(yù)裝件,以及底板外的半園弧支座強(qiáng)件等。⑦焊前采取防變形措施吊裝穩(wěn)定性加強(qiáng)輔材,并焊固。⑧各分段焊接,由具體工藝指導(dǎo),按程序進(jìn)行,防止嚴(yán)重變形。⑨焊后校正,切除余量。⑩分段完整性提交驗收。底部分段須標(biāo)志大合攏定位點(4)大合攏:根據(jù)分段劃分圖，在船塢內(nèi)按建造狀態(tài)進(jìn)行大合攏。7.4浮箱式塢門主要制作工藝7.4.1工廠的加工制作工藝1）放樣下料⑴根據(jù)制作施工圖在計算機(jī)上進(jìn)行1:1放樣，生成零件圖、套料圖及數(shù)控下料數(shù)據(jù)文件。⑵鋼材采用門式切割和數(shù)控切割下料。下料后進(jìn)行尺寸檢測，符合下料圖要求。⑶鋼材下料后清除飛邊毛刺、氧化鐵，并校正。⑷焊接坡口經(jīng)刨邊機(jī)加工或半自動切割機(jī)切割，保證構(gòu)件裝配精度及焊接質(zhì)量。⑸對于需要刨邊的零件，下料時應(yīng)加放刨邊加工余量。⑹每個零件上標(biāo)出產(chǎn)品工程號、件號、爐批號，避免施工中與其他產(chǎn)品混淆。⑺放樣切割流程詳見放樣切割流程圖。詳圖設(shè)計圖紙詳圖設(shè)計圖紙施工技術(shù)交底計算機(jī)放樣畫零件草圖編套料圖校對下料工場制作樣板編制數(shù)控程序焊接坡口切割分類編號送施工現(xiàn)場門切下料數(shù)控下料光電下料手工下料型鋼數(shù)據(jù)專用機(jī)床切割2）坡口加工⑴加工工具的選用選用半自動割刀或刨邊機(jī)。⑵坡口加工的精度1坡口角度△a△a=±2.502坡口角度△aa=±5.0a=±2.503坡口鈍邊△a△a=±1.03）制孔⑴采用數(shù)控鉆床鉆模板后套鉆節(jié)點板螺栓孔群（針對相同類型數(shù)量多），一般螺栓孔（針對相同類型數(shù)量較少），可采用劃線鉆孔的方法。采用劃線鉆孔時，孔中心和周邊應(yīng)打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗。鉆孔公差如下：項目允許偏差直徑0~+1.0mm圓度1.5mm垂直度≤0.03t且≤2.0mm⑵孔位的允許偏差序號名稱示意圖允許偏差（mm）1孔中心偏移△L-1≤△L≤+12孔間距偏移△P-1≤△P1≤+1(同組孔內(nèi))-2≤△P2≤+2(組孔之間)3孔的錯位ee≤14孔邊緣距△△≥-3L應(yīng)不小于1.5d或滿足設(shè)計要求4）矯正、打磨⑴鋼材的機(jī)械矯正，一般應(yīng)在常溫下用機(jī)械設(shè)備進(jìn)行，如鋼板的不平度可采用七輥矯平機(jī)：T型鋼的焊后角變形矯正可采用翼緣矯正機(jī)，但矯正后的鋼材，表面上不應(yīng)有嚴(yán)重的凹陷，凹痕及其他損傷。⑵碳素結(jié)構(gòu)鋼，允許加熱矯正，熱矯正時應(yīng)注意不能損傷母材，其加熱溫度嚴(yán)禁超過正火溫度（900℃⑶構(gòu)件的所有自由邊角應(yīng)有約2mm的倒角，以免油漆開裂（根據(jù)油漆說明書定）。5）組裝⑴組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能進(jìn)行裝配。⑵組裝用的平臺和胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求，并具有足夠的強(qiáng)度和剛度，經(jīng)驗收后才能使用。⑶構(gòu)件組裝要按照工藝流程進(jìn)行，板制BH型鋼四條縱焊縫處30mm范圍以內(nèi)的鐵銹、油污等應(yīng)清理干凈。筋板的裝配處應(yīng)將松散的氧化皮清理干凈。⑷對于在組裝后無法進(jìn)行涂裝的隱蔽面，應(yīng)事先清理表面并刷上油漆。⑸寬翼緣焊接T型鋼的翼腹板下料后應(yīng)在翼腹板上標(biāo)出長度中心線和腹板拼裝位置線，并以此為基準(zhǔn)進(jìn)行拼裝。拼裝應(yīng)在胎架上進(jìn)行，拼裝后按焊接工藝要領(lǐng)進(jìn)行焊接和矯正。⑹構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進(jìn)行自檢和互檢，準(zhǔn)確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時向上反映，待處理方法確定后進(jìn)行修理和矯正。7.4.2組裝工藝1）單個構(gòu)件的組焊⑴按分段劃分將甲板、底板、舷側(cè)板、縱骨、強(qiáng)肋骨框架等等裝配成單個部件。⑵采用埋弧自動焊進(jìn)行平板的拼板對接，按工藝文件規(guī)定的焊縫分類質(zhì)量等級進(jìn)行無損檢測⑶校正焊后變形，以保證滿足規(guī)范圖紙對構(gòu)件制造公差的規(guī)定。⑷單構(gòu)件檢測合格后進(jìn)行分段組裝。2）組裝與焊接。⑴在平面度誤差不大于2mm的組裝胎架上進(jìn)行組裝，并在組裝胎架平臺上劃出門體定位線。⑵將分節(jié)的上甲板（反置）在組裝胎架上連成一體，并用定位板與胎架固定，面板局局部不平度≤1.5mm/m。⑶用激光經(jīng)緯儀、鋼帶劃門體中心線、橫隔艙板等部件的位置線。分段結(jié)合面留出切割余量，同時應(yīng)考慮焊縫的焊接收縮余量。⑷按工藝順序，從中間沿門寬方向向兩邊分別吊裝橫隔艙板、肋骨框、中下甲板、舷側(cè)板、底板等零部件，直至門體裝配成型。⑸嚴(yán)格控制構(gòu)件的外形尺寸以及舷側(cè)板的垂直度。⑹檢測門葉尺寸精度和形位精度，報檢合格后施焊。⑺嚴(yán)格按焊接工藝對稱焊接，焊接過程中進(jìn)行尺寸監(jiān)測，控制焊接變形。⑻焊后焊縫檢測，按GB11345標(biāo)準(zhǔn)及相關(guān)技術(shù)文件執(zhí)行。⑼門體焊接完成后，解除門體約束，檢測門體各控制尺寸，在門體舷側(cè)板及端面上劃出水平基準(zhǔn)線，在上甲板和底板上劃出中心線，劃出各分段結(jié)合面的接合線。將各分段解體送大合攏。7.4.3總裝工藝⑴大合攏工作擬在我公司3號船塢進(jìn)行，首先劃出門體的縱橫中心線、分段定位線及舷側(cè)板的投影線。按每個底部分段最少4組楞的原則進(jìn)行排楞（胎架），胎架擬采用花鐵架（或長方木楞）加調(diào)整墊塊，胎架高度約800mm，以便于底部焊接。⑵大合攏分層分段進(jìn)行，首先按劃出的門體縱橫中心線吊入中間底部分段，同時采用激光經(jīng)緯儀按水平基準(zhǔn)線校核分段的水平擺放位置（雙向），確認(rèn)無誤后定位固定。⑶以中間底部分段為基準(zhǔn)，依次向艏、艉兩端吊裝，先將底部分段基本貫通。⑷底部分段基本貫通，焊接完成，檢驗以后，吊入內(nèi)部管系、泵、閥、電機(jī)控制箱等大件并適時定位，再吊裝上部分段。⑸為防止焊接變形，分段連接處可采用加排的形式，環(huán)縫施焊應(yīng)在依次向一邊吊裝兩個分段后，才可對前一定位分段的環(huán)縫進(jìn)行施焊。⑹分段安裝，應(yīng)以分段定位線為準(zhǔn)，分段定位后，應(yīng)檢測該分段至門體中心的縱向尺寸，以防產(chǎn)生累積誤差。7.4.4焊接工藝1)基本準(zhǔn)則⑴焊接工序為產(chǎn)品生產(chǎn)的特殊工序，受焊接工藝守則，焊接通用工藝及焊接專用工藝的控制。⑵根據(jù)焊接結(jié)構(gòu)材質(zhì)、板厚、結(jié)構(gòu)形式、分析拘束度等對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的變形及焊接質(zhì)量的影響。⑶對第一次使用的材料和未經(jīng)驗證的焊接工藝，應(yīng)經(jīng)焊接工藝評定，以評定合格的工藝參數(shù)，制訂焊接工藝指導(dǎo)焊接施工作業(yè)。⑷焊工經(jīng)專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)，經(jīng)考試合格，擔(dān)任其合格項目相應(yīng)的焊接作業(yè)。⑸按工藝規(guī)定進(jìn)行焊接預(yù)熱、后熱等措施，確保焊縫質(zhì)量。⑹根據(jù)圖紙和招標(biāo)書第八章技術(shù)規(guī)格書的要求，明確焊縫質(zhì)量等級及檢測方法、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)等規(guī)定。2)焊縫分類⑴所有對接焊縫均為熔透焊縫，所有填角焊均為雙面連續(xù)焊縫。⑵甲板、外板、底板的焊縫應(yīng)符合CB/3558-94中II級的要求，其余為III級。3)焊接工藝⑴焊接材料的選擇焊接方法母材牌號焊絲或焊條牌號執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)適用范圍埋弧焊Q420B、F55XX-H10MN2AF55XX-H08MNMOAGB12470對接;角接手工焊Q420BE55XXGB/T5118中小合攏定位焊;對接;角接大合攏外板、底板及端板對接氣保焊Q420BER55-XGB/T8110氣體純度≥95%，含水率≤0.05%定位焊;對接;角接⑵焊接方法的選用①甲板、外板、底板、端板的平板對接焊縫采用工藝成熟、質(zhì)量穩(wěn)定的埋弧自動焊焊接。②T型和工字型等構(gòu)件，置于船形焊接胎架，采用埋弧自動焊焊接。（見下圖）③T型鋼、肋骨等現(xiàn)場對接焊縫，采用藥芯焊絲CO2氣體保護(hù)焊。對于要求焊透的甲板、外板、底板、端板等現(xiàn)場對接焊縫，采用藥芯焊絲CO2氣體保護(hù)焊或手工焊，背面清根打磨后焊接。⑶裝焊工藝①接頭的準(zhǔn)備采用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應(yīng)是光滑的和無影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度應(yīng)符合GB50205-2001規(guī)范規(guī)定的要求。被焊接頭區(qū)域附近的母材應(yīng)無油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來物；接頭的裝配要求見下表：序號項目名稱示意簡圖標(biāo)準(zhǔn)公差1坡口角度-5°＜α1≤10°-2.5°＜α2≤5°2坡口鈍邊α＋△α1)有襯墊板時：-1.6≤△α≤1.6mm2）無襯墊板時：-2≤△α≤5.0mm3根部間隙（無襯墊板）e1）手工焊和氣保焊：0≤e≤2.0mm2）埋弧自動焊：0≤e≤1.0mm根部間隙（有襯墊板）△α0≤△α≤3.0mm4T接間隙ee≤1.6mm當(dāng)e＞1.6mm時，采用填片或封底焊，并增加焊高尺寸e-1.6mm5對接錯邊量e0≤e≤1.6mm②定位焊a定位焊尺寸參見下表要求執(zhí)行母材厚度（mm）定位焊焊縫長度（mm）焊縫間距（mm）手工焊半自動、自動焊t≤2040-5050-60300-40020＜t≤4050-6056-60300-400t＞4050-6060-70300-400b定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應(yīng)與正式焊縫的要求相同；c定位焊焊縫的焊接應(yīng)避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應(yīng)填滿，嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄?。籨當(dāng)定位焊焊縫最后被埋弧焊縫重新熔合時，該定位焊焊縫在定位焊焊接時，預(yù)熱不是強(qiáng)制規(guī)定的；e定位焊的焊角尺寸不應(yīng)大于焊縫尺寸的2/3，且不大于8mm，但不應(yīng)小于4mm；f定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進(jìn)行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。③引弧和熄弧板重要的對接接頭和T接接頭的兩端應(yīng)裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原則上應(yīng)與母材相同，其長X寬尺寸為：手工焊、半自動-50X30mm；自動焊-100X50mm，焊后用氣割割除，磨平割口。④焊縫清理及處理a多層和多道焊時，在焊接過程中應(yīng)嚴(yán)格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進(jìn)行清理；b從接頭的兩側(cè)進(jìn)行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)姆椒ǎㄈ缣寂?、鑿子等）清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度；c每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應(yīng)超過焊道表面的寬度；d同一焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后的緩冷和重新焊接前的預(yù)熱；e加筋板、連接板的端部焊接應(yīng)采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點位置應(yīng)距端部大于100mm，弧坑應(yīng)填滿；f焊接過程中，盡可能采用平焊位置進(jìn)行焊接；盡可能采用自動焊、半自動焊方法進(jìn)行焊接和蓋面。⑤工藝的選用a不同板厚的接頭焊接時，應(yīng)按較厚板的要求選擇焊接工藝；b不同材質(zhì)間的板接頭焊接時，應(yīng)按強(qiáng)度較高材料選用焊接工藝要求，但焊接材料的選用應(yīng)按強(qiáng)度較低的材料選用。⑥變形的控制a下料、裝配時，根據(jù)制造工藝要求，預(yù)留焊接收縮余量，予置焊接反變形；b裝配前，矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求；c使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐竿；d在同一構(gòu)件上焊接時，應(yīng)盡可能采用熱量分散，對稱分布的方法施焊。⑦焊后處理a焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質(zhì)量；如不符合要求，應(yīng)焊補(bǔ)或打磨，修補(bǔ)后的焊縫應(yīng)光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質(zhì)量要求；b對于重要構(gòu)件或重要節(jié)點焊縫，焊工自行檢查焊縫外觀合格后，在焊縫附近打上焊工的鋼印。4）焊接環(huán)境當(dāng)焊接處于下述情況時，不應(yīng)進(jìn)行焊接：⑴室溫低于-18℃⑵被焊表面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風(fēng)速條件下；⑶采用手工電弧焊作業(yè)（風(fēng)力大于5m/s）和CO2氣保護(hù)焊（風(fēng)力大于2m/s）作業(yè)時，未設(shè)置防風(fēng)棚或沒有措施的部位前情況下。⑷焊接操作人員處于惡劣條件下時。5）焊縫質(zhì)量要求⑴焊縫外觀質(zhì)量對于內(nèi)部構(gòu)件,如:大肋骨、大橫梁、肋板及縱桁材等的復(fù)板，下料前拼板的應(yīng)雙面自動焊透，外觀檢查其成形均勻，平滑向母材過渡，無目測可見的明顯缺陷。對于構(gòu)件的填角焊縫及手工對接焊縫,目檢測量其焊腳尺寸,過渡平滑表面無裂紋,嚴(yán)重咬邊、砂眼、氣孔、夾渣，未熔合，未焊透,焊瘤、飛濺等缺陷。⑵焊縫無損檢測要求①無損探傷檢查：對于甲板、外板、底板、端板的對接焊縫中小合攏時:超探焊縫總長的5%合格,另加焊縫總長的1%射線探傷符合GB11345-89(Ⅱ)規(guī)定。對于各分段大合攏時環(huán)縫及橫縫:超探焊縫總長5%合格,另加焊縫總長1%射線探傷符合GB11345-89(Ⅱ)規(guī)定。②探傷標(biāo)準(zhǔn)超聲波探傷按GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷及分級標(biāo)準(zhǔn)》BII規(guī)定要求執(zhí)行③低碳鋼的無損探傷應(yīng)在焊縫完全冷卻后進(jìn)行。低合金高強(qiáng)鋼在焊縫完成24小時后進(jìn)行。④局部探傷的焊縫，如發(fā)現(xiàn)有存在不允許的缺陷時，應(yīng)在缺陷的兩端延伸探傷長度，增加的長度為該焊縫長度的10％，且不小于200mm,如仍發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷時，則應(yīng)對該焊縫進(jìn)行100％的探傷。⑤所有大于等于40mm鋼板的對接接頭，在切割下料前應(yīng)進(jìn)行超聲波檢測，檢測范圍為切割線兩側(cè)二倍板厚。檢測區(qū)域中不應(yīng)有夾層、裂紋等影響焊接接頭超聲波檢測的缺陷。6）焊接缺陷的修復(fù)工藝⑴裂縫：采用UT或MT以及其它合適的方法，確定裂紋的長度和走向后，碳刨刨除裂紋及裂紋兩端各50mm長度，然后補(bǔ)焊；修補(bǔ)焊縫進(jìn)行原規(guī)定探傷方法的100％的檢查，并補(bǔ)作修補(bǔ)區(qū)域的100％MT檢查；⑵焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標(biāo)：應(yīng)用砂輪打磨對應(yīng)表面干凈后補(bǔ)焊；對補(bǔ)焊焊縫先進(jìn)行100％的外觀檢查，但對于母材厚度大于40mm的低碳鋼焊縫及所有母材為合金鋼的補(bǔ)焊焊縫進(jìn)行100％MT檢查；⑶超標(biāo)夾渣、氣孔、未焊透：用UT或RT確定補(bǔ)連續(xù)性的尺寸大小、深度、及方位，用碳刨刨除不連續(xù)性及兩端各50mm焊縫后，按工藝規(guī)定的工藝要求補(bǔ)焊；補(bǔ)焊后的焊縫按原規(guī)定探傷方法的100％的檢查，并補(bǔ)作修補(bǔ)區(qū)域的100％MT檢查；⑷焊縫過溢或焊瘤：用砂輪打磨或碳刨刨除后，用砂輪打磨焊縫至與母材圓滑過渡；⑸臨時定位焊焊縫：對應(yīng)的工作完成后應(yīng)采用碳刨或砂輪將定位焊縫清除，并用砂輪打磨至與母材平齊；造成母材凹坑深度大于0.8mm時，應(yīng)采用低氫焊條進(jìn)行補(bǔ)焊，然后用砂輪打磨至與母材平齊。臨時定位焊的清理或補(bǔ)焊區(qū)域采用MT或PT進(jìn)行100％的檢查；對于承受動載荷的構(gòu)件或承受拉應(yīng)力的構(gòu)件以及修復(fù)區(qū)域深度大于5mm或面積大于表面5％時，還應(yīng)采用UT進(jìn)行母材內(nèi)在缺陷檢查；⑹補(bǔ)焊應(yīng)采用與母材匹配的低氫焊條進(jìn)行焊接，焊條直徑不大于4.0mm，或采用原焊接方法及工藝規(guī)定補(bǔ)焊，并比焊縫的原預(yù)熱溫度提高50℃⑺因焊接而產(chǎn)生變形的構(gòu)件，應(yīng)用機(jī)械方法或火焰加熱法進(jìn)行矯正，低合金鋼加熱區(qū)的溫度不應(yīng)大于650℃7）焊接工藝評定⑴焊接工作正式開始前，對工程中首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊接接頭形式、焊后熱處理等必須進(jìn)行焊接工藝評定試驗，對于原有的焊接工藝評定試驗報告與新做的焊接工藝評定試驗報告，其試驗標(biāo)準(zhǔn)、內(nèi)容及其結(jié)果均應(yīng)在得到工程監(jiān)理認(rèn)可后才可進(jìn)行正式焊接工作。⑵焊接工藝評定試驗的結(jié)果應(yīng)作為焊接工藝編制的依據(jù)。⑶焊接工藝評定應(yīng)按《鋼制壓力容器焊接工藝評定》及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行。8）焊工資格對焊工進(jìn)行復(fù)訓(xùn)與考核。只有取得國家機(jī)構(gòu)認(rèn)可部門頒發(fā)的“資格等級”合格證的焊工才能安排進(jìn)入現(xiàn)場施焊。如持證焊工連續(xù)中斷焊接6個月以上者或持證超過三年，有效期內(nèi)，焊接質(zhì)量未保持優(yōu)良焊工，需重新考核上崗。焊工考試需嚴(yán)格按照規(guī)范進(jìn)行。7.4.5涂裝工藝1）涂裝方案塢門主體結(jié)構(gòu)的防腐年限：10年（塢門大修年限）。采用防腐涂料和犧牲陽極保護(hù)相結(jié)合防護(hù)體系，防腐涂料選用船用漆（按不同部位選用甲板漆、船殼漆、壓載艙漆等）。犧牲陽極選用鋁—鋅—銦系列，塢門外表面保護(hù)電流密度40mA/㎡，艙室內(nèi)表面保護(hù)電流密度20mA/㎡。鋼材腐蝕余量：2mm。鋼材除銹等級：Sa2.5級或St3。表面粗糙度應(yīng)達(dá)到GB/T13288中的中級-35~70μm。車間底漆：無機(jī)硅酸鋅底漆，涂層厚度20μm。管系表面處理：熱浸鋅，涂層厚度80μm。環(huán)氧系面漆提成厚度50μm。聚氨酯面漆厚度50μm。涂裝流程：YYYYY工件進(jìn)場檢查表面油污進(jìn)入噴砂廠房噴砂Sa2.5級報檢進(jìn)入涂裝廠房噴防銹涂料報檢噴面層涂料報檢交貨清洗油污局部補(bǔ)噴局部修補(bǔ)局部修補(bǔ)NNNN涂裝工藝流程3）涂裝施工工藝根據(jù)設(shè)計圖紙、技術(shù)文件、招標(biāo)文件及相關(guān)規(guī)范，編制涂裝各工序工藝操作規(guī)程、施工記錄、質(zhì)檢記錄表格、施工要令和工藝評定試驗書并交駐廠監(jiān)理審查。(1)材料①涂裝材料由信譽(yù)好、知名度高、質(zhì)量可靠的大型制造廠供貨，以確保涂裝材料性能可靠、防蝕性強(qiáng)、耐侯性好、能滿足設(shè)計防護(hù)年限要求。②所有材料應(yīng)密封包裝，貯存在干燥通風(fēng)處。根據(jù)生產(chǎn)要求，編制進(jìn)貨計劃，分批進(jìn)貨。過期、失效、包裝不嚴(yán)的涂料不用。③每個包裝容器應(yīng)清楚地標(biāo)明生產(chǎn)廠名、材料名稱、代號、顏色、批號、生產(chǎn)日期。④所用主材應(yīng)取樣復(fù)檢合格后，報監(jiān)理工程師審批。(2)表面預(yù)處理①凈化處理清除工件表面殘留的焊渣、焊瘤、飛濺等雜物；用脫脂劑擦除基體表面油漬；對于較大面積的浮塵，應(yīng)用干燥的壓縮空氣吹掃干凈。②噴砂除銹a磨料：采用棕剛玉，粒徑為0.5-1.5mm，顆料大小均勻、干燥、無油污等任何污染。每次裝砂時，都要先過篩分選，如發(fā)現(xiàn)磨料有結(jié)塊、銹蝕嚴(yán)重的，必須清除；b環(huán)境條件：環(huán)境大氣的相對濕度必須低于85％，基體表面溫度不低于露點以上3℃③技術(shù)參數(shù)a壓縮空氣工作壓力為0.5-0.7Mpa；b噴嘴到基體金屬表面距離為100-300mm；c噴射方向與基體金屬表面法線的夾角為150-300；d噴射速度以不重復(fù)噴砂，達(dá)到清潔度為限；噴束重疊以1/4-1/5為宜。④操作要領(lǐng)a噴嘴選用耐磨合金或耐磨陶瓷的文丘里型噴嘴，在其孔徑擴(kuò)大25％時予以更換；b壓縮空氣經(jīng)氣體緩沖罐、油水分離器，達(dá)到清潔、干燥后才能進(jìn)入砂罐和噴砂槍；c裝砂時，應(yīng)先關(guān)閉砂罐下面的出砂閥門，再關(guān)閉進(jìn)砂罐和噴砂槍的進(jìn)氣閥，然后調(diào)節(jié)砂罐頂部放空閥，確認(rèn)砂罐內(nèi)壓力為零后，再打開砂罐上的裝砂蓋向罐內(nèi)裝砂。d裝砂后，先關(guān)閉裝砂蓋，再關(guān)閉放空閥，然后打開進(jìn)氣閥，確認(rèn)噴砂準(zhǔn)備工作就緒后，方可打開砂罐下面的出砂三通旋塞；e噴砂時，應(yīng)調(diào)節(jié)三通處旋塞，控制出砂流量，噴槍不得朝向任何人員;持槍人員與控制砂門人員應(yīng)有簡單明了的信號聯(lián)系；操作人員必須全身防護(hù)；f噴射完畢，及時清理金屬噴砂面砂粒，并用干燥無油的壓縮空氣吹凈表面灰塵。清理后的噴砂表面不得用手角摸，以免造成噴砂面的污染。⑤其它措施噴砂前，應(yīng)用金屬薄板或硬木板將非噴砂部位遮蔽保護(hù)。⑥質(zhì)量評定a清潔度：噴砂后，金屬基體表面清潔度應(yīng)達(dá)到GB8923－88中的相應(yīng)級別(Sa2.5級)。b粗糙度：表面粗糙度應(yīng)為40－70μm。c噴槍盡可能與基體表面直角，邊緣處也不得小于450；(3)涂料噴涂①施工條件空氣相對濕度不大于85％，被涂基體表面溫度低于露點以上3℃，環(huán)境溫度宜在5℃－噴涂作業(yè)應(yīng)在清潔環(huán)境中進(jìn)行，避免未干的涂層被灰塵土污染；作業(yè)環(huán)境內(nèi)，嚴(yán)禁吸煙及其它明火作業(yè)，避免與其它高溫?zé)嵩唇佑|；保證作業(yè)環(huán)境通風(fēng)良好，但風(fēng)力超過六級必須采取適當(dāng)措施；構(gòu)件表面有結(jié)露時不得涂裝，涂裝后4小時內(nèi)不得淋雨；環(huán)氧類涂料在作業(yè)環(huán)境低于5℃氣溫超過35℃②噴涂前準(zhǔn)備工作領(lǐng)取涂料時，要檢查涂料的批號、生產(chǎn)日期、密封性，過期涂料堅決不用。已打開包裝的涂料，使用前要仔細(xì)檢查，發(fā)現(xiàn)結(jié)塊、變色、發(fā)白等變質(zhì)現(xiàn)象，不能使用；所用容器要無水、無油、無塵、無漆渣及其它雜物，不同涂料不能混用同一個容器；根據(jù)不同的涂料及所噴部位，選擇不同的噴涂槍嘴；檢查噴涂機(jī)管路、噴槍是否聯(lián)接牢固。先試噴，檢查噴槍、噴涂機(jī)及其它管路是否正常；工件現(xiàn)場焊接縫邊緣100mm內(nèi)用壓明膠粘紙粘貼；涂裝前，應(yīng)用毛刷或干凈的壓縮空氣清除工件表面浮塵及其它污物；雙組份涂料要嚴(yán)格按規(guī)定比例調(diào)配，經(jīng)充分?jǐn)嚢枋旎蟛拍苁褂?。封閉涂料調(diào)配粘度不宜偏高，以便其易滲入到金屬涂層的孔隙中去。③施工方法涂料選用高壓無氣噴涂機(jī)噴涂，對工件邊角、邊緣、過焊孔等不易噴涂部位，應(yīng)用漆刷手工預(yù)涂。④工藝參數(shù)壓縮空氣應(yīng)干燥無油，壓力不低于0.4Mpa；噴槍與工件被涂表面間距，應(yīng)控制在300－400mm之間；噴槍與被涂表面應(yīng)保持垂直，兩端則以450為限；噴槍移動速度為0.3-1.5m/s；各噴涂帶上應(yīng)有1/3的寬度是重疊的；從噴涂泵到噴槍之間的連接管長度不宜超過50m。⑤施工要點每層涂裝前，應(yīng)對上道工序進(jìn)行檢查，上道工序不合格，不進(jìn)行噴涂；除封閉底漆外，稀釋劑加入量不宜超過5％；每種涂料的涂裝間隔、表干、實干時間及熟化、配比等嚴(yán)格按廠家說明書施工。如超過其最長間隔時間，則應(yīng)將前一涂層用砂布打毛后再進(jìn)行噴涂；噴涂過程中，應(yīng)用濕膜測量厚儀測定漆膜厚度。根據(jù)測得數(shù)據(jù)比較后及時調(diào)整噴涂速度，以確保干膜厚度；噴槍應(yīng)被涂表面作平行移動，盡量避免作弧形移動；雙組份涂料調(diào)配混合后，要在規(guī)定使用期內(nèi)用完。已膠凝涂料，嚴(yán)禁使用；涂裝后，應(yīng)對涂膜認(rèn)真維護(hù)。涂層在固化前，要避免被雨淋、曝曬、踐踏或其它損傷；每次噴涂完畢，應(yīng)及時清潔噴槍、管路、噴涂機(jī)泵、容器和施工場地。⑥質(zhì)量檢驗外觀：表現(xiàn)應(yīng)均勻一致，無流掛、皺紋、鼓泡、針孔、裂紋等缺陷；厚度：涂層自然干燥后，用無損磁性測厚儀檢測厚度，按兩個85％的原則，按照SL105－95＜水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范＞厚度檢測方法檢驗；附著力的檢查：涂層完全固化后，根據(jù)涂層厚度分別采用切割線法或劃格法對涂層進(jìn)行附著力檢驗；針孔檢查：厚漿型涂料應(yīng)有用針孔儀進(jìn)行全面檢查，發(fā)現(xiàn)針孔，打磨后補(bǔ)涂。(4)特殊部位的施工狹窄及難觸及部位使用彎嘴噴砂槍及彎嘴噴涂槍進(jìn)行施工，涂漆時把刷子柄做成一定的彎曲角度。(5)損傷處修復(fù)對吊裝、運輸過程中涂層損傷處，如金屬涂層損傷，對此部位按原工藝重新施工；損傷未及基體的部位，對損傷處手工打磨斜坡后，按原工序施工，破損幾層，修復(fù)幾層，每層新老涂層搭接不少于30mm；4）質(zhì)量控制要求(1)涂裝施工前，應(yīng)對涂料牌號、出廠日期、產(chǎn)品出廠合格證作檢查，按產(chǎn)品說明書和工藝要求進(jìn)行施工。(2)涂裝施工過程中，應(yīng)時常測定、控制濕膜厚度和每一重疊熱噴涂厚度，才能確保厚度均勻。(3)涂裝結(jié)束后，干膜厚度應(yīng)達(dá)到二個90％，表面應(yīng)均勻一致，無明顯流掛、裂紋、皺紋、針孔等缺陷，顏色基本一致。(4)完工出廠前，必須經(jīng)監(jiān)理工程師簽字確認(rèn)，方可發(fā)運，并必須按本工程要求，做好數(shù)據(jù)資料積累、提供等工作。7.4.6管路、電器設(shè)備安裝及其它(1)管路①管系的制造和設(shè)備定位嚴(yán)格按《鋼質(zhì)海船建造規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定,嚴(yán)格按照設(shè)計院的圖紙施工制作。②保證管路安裝后能正常工作,保護(hù)水泵及閥門的可靠性,在安裝前應(yīng)進(jìn)行打磨清潔泵壓,水壓密性壓力:0.2Mpa,清淤管泵壓1.2Mpa,為確保管子的耐用性,需進(jìn)行鍍鋅處理,為確保管子的穩(wěn)定性,所有管子支架應(yīng)可靠牢固。所有管路的安裝均應(yīng)符合圖紙要求,嚴(yán)格按圖紙施工。③按裝結(jié)束后根據(jù)實際情況進(jìn)行滲水試驗或效用試驗,各接頭處不許有滲漏現(xiàn)象產(chǎn)生，以確保整個塢門工作的可靠性。(2)電器設(shè)備安裝①電氣部分按照設(shè)計院設(shè)計圖紙。②電氣設(shè)備制造和安裝必須考慮安全和便于檢修。③電氣設(shè)備安裝工藝符合一般電氣設(shè)備安裝規(guī)定。④電纜敷設(shè)工藝參照電纜敷設(shè)工藝施工。⑤電氣設(shè)備和電纜接地工藝符合一般鋼質(zhì)船舶電氣設(shè)備電纜電纜管等接地要求。(3)固定壓載①安放固定壓載時,一般對稱于塢門的縱中剖面和舯橫剖面,由于塢門的部分附屬設(shè)施不對稱,鋪設(shè)過程中,應(yīng)留一定數(shù)量的重骨料水泥塊后鋪,待塢門入水后,用來調(diào)整塢門的縱、橫傾。保證壓載安放完成后,塢門處于正浮狀態(tài)。②固定壓載鋪放前應(yīng)加密底部的楞木墩,防止變形。⑷舾裝及附件制造安裝①求門體內(nèi)扶梯、平臺及附件等盡可能與大合攏同步進(jìn)行。②上甲板舾裝件大合攏后進(jìn)行安裝。③門體大合攏后出塢前在總裝胎架上安裝止水裝置。7.5塢門制作檢測、試驗7.5.1原材料和外購件的檢驗（1）對于到廠的原材料和外購件應(yīng)由專職檢驗人員進(jìn)行到貨檢驗，并核對質(zhì)保書和爐批號是否一致。（2）原材料、外購件的外型尺寸、內(nèi)在質(zhì)量以及加工要求均應(yīng)符合設(shè)計圖紙和國家標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。（3）原材料和外購件檢查合格，由企業(yè)質(zhì)檢部門在原質(zhì)保書上加蓋檢驗合格章，編上序號，作為產(chǎn)品提交的依據(jù)；對不合格的，應(yīng)及時反饋供方，以便及時處理。（4）當(dāng)對原材料或外購件的質(zhì)量有異議時，應(yīng)對其進(jìn)行必要的復(fù)驗，檢驗其化學(xué)成分，機(jī)械性能以及內(nèi)在質(zhì)量。（5）焊接材料①焊條、焊絲、焊劑必須符合施工圖紙的規(guī)定，當(dāng)施工圖紙沒有規(guī)定時，應(yīng)選用與母材強(qiáng)度相匹配的焊接材料,不銹鋼的焊接應(yīng)當(dāng)使用相匹配的不銹鋼焊條。②施工前應(yīng)通過焊接工藝評定來驗證所選用的焊材是否合適，并可以進(jìn)行必要的調(diào)整。③所有焊接材料的化學(xué)成分和機(jī)械性能應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)（GB5117、GB5118、GB983、GB984、GB1300、GB8110和GB5293）的有關(guān)規(guī)定。④所有材料均應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量合格證，當(dāng)合格證為復(fù)印件時，應(yīng)有復(fù)印者簽名并加蓋復(fù)印單位的公章，應(yīng)注明原件的存放單位和存放地點。所有材料均應(yīng)專材專用。（6）塢門止水裝置是船塢順利安裝的關(guān)鍵，①本次止水橡皮形式為P型、Ω型水封，其物理機(jī)械性能應(yīng)符合施工圖紙和國家規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。②止水橡皮的供貨長度應(yīng)比施工圖紙要求加長3～5%，以彌補(bǔ)安裝損耗。所有止水橡皮接頭均采用熱膠成型。P型水封在儲存、運輸過程中不得盤轉(zhuǎn)折放，應(yīng)整節(jié)裝箱發(fā)運。③止水緊固件采用符合設(shè)計及規(guī)范要求的標(biāo)準(zhǔn)件，螺栓孔、螺栓制備和螺栓緊固件等技術(shù)要求，應(yīng)符合GB3098的相關(guān)規(guī)定。7.5.3傾斜、沉浮試驗塢門出廠前，應(yīng)進(jìn)行塢門的傾斜和沉浮試驗，以檢驗塢門的穩(wěn)性和沉浮性能。塢門的傾斜和沉浮試驗，擬在船塢內(nèi)進(jìn)行。7.5.3.1傾斜試驗1、總則⑴本試驗大綱參照CB/T3035-2005《船舶傾斜試驗》標(biāo)準(zhǔn)的要求編訂，并提供試驗報告，門體初穩(wěn)性計算高度GM=2.06米。要求沉底和上浮過程平穩(wěn)均勻，無明顯的縱橫向傾斜。⑵傾斜試驗的目的在于確定輕載狀況下的真實重心位置。⑶本試驗應(yīng)有塢門使用方代表，設(shè)計負(fù)責(zé)人及承制廠質(zhì)量部門代表等有關(guān)人員參加，并且由塢門主監(jiān)造師在正式試驗前數(shù)天書面通知有關(guān)人員參加試驗。⑷試驗前塢門應(yīng)接近完工，多余重量應(yīng)盡量少。⑸試驗應(yīng)在船塢內(nèi)進(jìn)行。⑹試驗應(yīng)在平靜天氣時進(jìn)行，風(fēng)力一般不應(yīng)大于2級：⑺試驗應(yīng)指定專人指揮，指揮者應(yīng)佩帶醒目袖標(biāo)。⑻本大綱經(jīng)有關(guān)各方認(rèn)可，簽字后實施。2、試驗前的準(zhǔn)備⑴檢查并確認(rèn)，所有壓載水艙為空艙：如有積水，應(yīng)清除干凈。⑵檢查并確認(rèn)，固定壓載擺放均滿足技術(shù)要求。⑶檢查并確認(rèn)，所有可移動物件均妥善固定。⑷檢查并確認(rèn)，塢門上所有與水域連通的閥門均關(guān)閉。⑸檢查并記錄多余重量和缺裝設(shè)備重量。①應(yīng)準(zhǔn)備好多余重量和缺裝重量的登記表格。試驗前由用戶代表，設(shè)計代表及質(zhì)檢代表等有關(guān)人員共同查艙并逐項作好記錄。②多余重量包括：臨時設(shè)備重量；傾斜試驗用壓鐵；其他任何可變重量。⑹塢門如有橫傾，應(yīng)采用固定壓載調(diào)整，橫傾角不得超過0.5度（即左、右吃水差值不應(yīng)超過100mm）⑺塢門如有縱傾，應(yīng)采用固定壓載調(diào)整，其艏、艉吃水差值不應(yīng)超過100mm。⑻試驗前應(yīng)測量塢門兩舷吃水（艏、中、艉），并作好記錄。⑼試驗前應(yīng)用白漆或黃油在上甲板上標(biāo)明試驗壓鐵的具體布置位置。測量移動距離并做好記錄。⑽每堆試驗壓載鐵都應(yīng)進(jìn)行重量檢驗并標(biāo)定，然后編號待用。⑾擺錘①兩只擺錘均設(shè)置于大泵艙內(nèi)，掛在中甲板下船舯位②擺線長度（約4米），在傾斜試驗前應(yīng)正確測量擺線長度并做好記錄。③在擺錘相應(yīng)位置的下甲板上，各設(shè)置阻尼油槽一只；備好阻尼用油壹桶。油槽應(yīng)擺放平穩(wěn)，嚴(yán)禁試驗期間發(fā)生移動。⑿測試儀器等。①準(zhǔn)備好掛錘讀數(shù)記錄表數(shù)份。②備好計算器、鉛筆、角尺、方格坐標(biāo)紙等。③備好對講機(jī)，電筒數(shù)只。④備好一米鋼直尺貳把，并按要求，牢固地系扎在油槽的木框架上。⑤每一讀數(shù)記錄點，應(yīng)配備：（一）監(jiān)督員：用戶代表或質(zhì)檢代表1人，設(shè)計代表1人。（二）工作人員：讀數(shù)一人，記錄1人，計算并繪圖1人。3、傾斜試驗步驟⑴四堆傾斜試驗用壓鐵，按規(guī)定位置準(zhǔn)確擺放完畢，各觀察點有關(guān)人員就位后，試驗總指揮才能夠發(fā)出“準(zhǔn)備”、“松纜”的命令。⑵仔細(xì)測量并記錄塢門兩側(cè)、艏、舯、艉的吃水。⑶測量并記錄試驗水域在吃水1/2水深處的比重。⑷測量風(fēng)向、風(fēng)速并作出記錄。⑸按照圖1規(guī)定的順序，吊運移動試驗壓鐵，要求輕吊輕放