揚州施工組織設計(鋼內(nèi)筒方案)

（建筑工程管理）揚州施工

組織設計（鋼內(nèi)筒方案）

2020年4月

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揚州港口污泥發(fā)電有限公司煙氣脫硫技

改項目鋼內(nèi)筒工程

施工組織設計

編制：________________________________

審核：________________________________

批準：________________________________

編制單位：江蘇佳錦建設工程有限公司

二。一四年一月

第一章：工程結(jié)構介紹

1.1.工程概況及特點

1.1.1.工程概況

揚州港口污泥發(fā)電有限公司現(xiàn)有3臺xl30t/h循環(huán)流化床鍋爐。

為了達到《火電廠大氣污染物排放標準》(GB13223-2011)的排放標

準，需配套建設煙氣脫硫脫硝及除塵裝置。經(jīng)脫硫后的煙氣有含水量

高，溫度較低的特點，并仍含有強腐蝕性介質(zhì)，煙氣溫度的降低使得

煙溫低于酸露點，產(chǎn)生凝結(jié)，會對煙囪內(nèi)壁產(chǎn)生腐蝕作用，并且腐蝕

速率隨硫酸濃度和煙囪壁溫的變化而變化。直排煙囪內(nèi)壁極容易結(jié)霧

形成腐蝕性很強的酸液，對機構材料的腐蝕速度較高，必須進行防腐

處理。

煙囪高度170米，出口內(nèi)直徑3.4米。煙氣最高溫度135℃,中

等腐蝕，地震設計烈度為6°,地震加速度小于0.05g,場地類別II類,

內(nèi)襯采用耐酸磚，用耐酸膠泥砌筑，隔熱層采用100mm厚干容量

1.0KN/m3憎性水泥珍珠巖制品，煙囪筒壁內(nèi)側(cè)"0M"型煙囪防腐涂

料。

本工程煙氣脫硫為石灰石-石膏濕法工藝，脫硫后的煙氣進入煙

囪排放，煙氣溫度在5（rc左右，煙氣腐蝕等級為強腐蝕性，煙氣腐蝕

的類型包括硫酸、氯酸、鹽酸、硝酸、氟化氫等。由此可知，電廠在

煙氣脫硫改造的同時必須對現(xiàn)有的煙囪進行防腐改造。

1.1.2.工程范圍

1.12L煙囪鋼內(nèi)筒設計方案，見圖紙。

1.122.煙囪的內(nèi)襯拆除、隔熱層拆除以及運輸業(yè)主指定地點。

1.1.2.3煙囪鋼內(nèi)筒材料即鈦鋼復合板。

1.1.2.4煙囪爬梯、平臺防腐，整座煙囪外表面防腐.

1.1.3.工程特點

1.L3.1.本工程結(jié)構形式為構筑物，筒壁為鋼筋混凝土結(jié)構，爬梯、平

臺均為鋼結(jié)構。

1.L32液壓提升鋼內(nèi)筒。

1.1.3.3.施工現(xiàn)場已完成"三通一平"，具備施工條件。

1.2.編制依據(jù)

121.設計文件，煙囪防腐施工圖。

122.鍋爐煙氣濕法脫硫改造煙囪防腐技術規(guī)范書

122.施工及驗收規(guī)范

序號標準規(guī)范名稱標準編號

—施工及驗收遵守的主要規(guī)范

1火力發(fā)電廠煙囪（煙道）內(nèi)襯防腐材料DL/T-2004

2建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范GB50212-2002

3煙囪工程施工及驗收規(guī)范GB50078-2008

4建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準GB50300-2001

5施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范JGJ46-2005

6建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范JGJ80-91

7石油化工鋼結(jié)構工程施工及驗收規(guī)范SH/T3507-1999

8鋼結(jié)構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001

序號標準規(guī)范名稱標準編號

9建筑電氣工程質(zhì)量驗收規(guī)范GB50303-2002

10建筑施工安全檢查標準JGJ59-99

11建設工程項目管理規(guī)范GB/T50326-2006

12鈦-鋼復口板GB8547-87

13《鈦和鈦合金牌號和化學成分》GB/T3620.1

14《鈦和鈦合金板材》GB/T3621-1994

15《鈦制焊接容器》JG/T4745-2002

1.2.4江蘇佳錦HSE管理及其它文件

1.3.工程施工目標

13.1.安全目標

重傷和死亡事故為零，無火災、職業(yè)病傷害和環(huán)境污染事故發(fā)生。

1.3.2.質(zhì)量目標

煙囪安裝工程全面達到設計要求和國家現(xiàn)行規(guī)范要求，工程合格率

100%。

1.3.3.文明施工管理目標

符合業(yè)主、監(jiān)理的施工現(xiàn)場文明施工、綠色環(huán)保要求。

1.3.4.工期目標

計戈I」2014年2月10H-2014年5月1日竣工.工期80天

第二章：工程總體分析、施工部署及措施方案

1.總體分析

1.L安裝鈦復合材料煙囪，需要拆除原煙囪的內(nèi)襯120米-150米,為

了保持鋼內(nèi)筒的直徑，保持通風率。

12鋼內(nèi)筒承載于原煙囪的基礎上，必須對原煙囪的基礎采取挖掘，

增加鋼內(nèi)筒的基礎。

1.3原煙囪的的爬梯在煙囪的外面，現(xiàn)在安裝鋼內(nèi)筒必須在鋼煙囪外

壁安裝爬梯。

1.4為了保持鋼煙囪的穩(wěn)定性，必須對原煙囪牛腿處安裝鋼平臺，安

裝止晃點。

1.5對鋼內(nèi)筒必須進行防腐措施。

1.6鋼內(nèi)筒安裝避雷系統(tǒng),設置3支避雷針。

2.施工布署

2.1.總施工布署

為了工程能順利高效圓滿的完成業(yè)主交給我們的施工任務，我項

目部結(jié)合該工程的特點制定了以下方案：煙囪拆除內(nèi)襯采用吊籃施

工、鋼內(nèi)筒的基礎施工、鋼平臺爬梯止晃點的安裝、鋼內(nèi)筒液壓提升

安裝、防腐的施工。

2.2.施工工藝流程

2.2.1拆除煙囪內(nèi)襯及隔熱層的工藝流程：施工準備一拆除積灰

平臺一安裝吊籃一拆除內(nèi)襯、隔熱層一拆除驗收。

2.2.2鋼煙囪基礎工藝流程：施工準備一原地面已拆除一挖土一

基礎鋼筋的安裝（包括需要植筋）一地腳螺栓安裝一安裝模板-混凝

土澆筑一模板拆除一混凝土的養(yǎng)護。

2.2.3鋼平臺、爬梯、止晃點的安裝工藝流程：運用原拆除內(nèi)襯

的施工吊籃一安裝施工爬梯一安裝鋼平臺一安裝止晃點。

224安裝鋼內(nèi)筒工藝流程鋼內(nèi)筒的筒首筒體分片吊裝至6m平

臺一鋼內(nèi)筒標準節(jié)吊裝進入平板輸送車靠模內(nèi)一送入煙囪底部鋼內(nèi)

筒定位中心一液壓提升裝置帶負荷升降進行對口調(diào)整（或手拉葫蘆）,

點焊固定一校正合格外一環(huán)縫焊接，內(nèi)環(huán)縫清根焊接（同制作焊接要

求-）鈦條的安裝焊接一液壓提升裝置提升到下一標準段（2m）以

上30cm左右一重復以上過程一鋼內(nèi)筒安裝超出6m平臺后進行保溫

一將頂部保溫鋼筒體在6米平臺進行安裝一待安裝到120m后，液壓

裝置帶負荷下降將已裝管段落到0m基礎上，一液壓裝置帶負荷上升,

重復以上吊裝過程安裝到60個標準段后，調(diào)整內(nèi)筒伸出鋼筋碎煙囪

外筒首一完工后，鎖定液壓提升裝置一安裝底腳螺栓一灌漿，混凝土

強度達到后，液壓裝置拆除。

第三章：拆除原煙囪的內(nèi)襯及隔熱層的施工方案

1.拆除內(nèi)襯操作平臺搭設與安裝

1.1.拆除操作平臺搭設

1.1.1工程施工所用操作平臺為在江蘇無錫市生產(chǎn)的ZLP120型的電

動施工平臺的基礎上，改裝而成。改裝后的施工平臺牢靠實用，外平

臺的外徑可隨煙囪內(nèi)壁半徑的變化而伸縮，完全可以滿足工程使用要

求。該項施工所使用的作業(yè)平臺包括：1.頂部支撐件的設置、2.人貨

運輸平臺3.施工作業(yè)平臺。

1.1.2頂部支撐件的設置：在煙囪的頂部放置四根32a的工字鋼，工

字鋼與煙囪頂部的預埋件相焊接，工字鋼的主要作用為施工作業(yè)平臺

與人貨運輸平臺的支撐。工字鋼的放置：在煙囪頂部鋼平臺上安裝一

金屬桅桿，金屬桅桿底部與鋼平臺焊接固定，金屬桅桿頂部與筒首預

埋鐵之間用卬8mm鋼絲繩相連。金屬桅桿固定后，用已固定在地面

的卷揚機通過提升頂部滑輪將地面的工字鋼運送至筒首鋼平臺上方，

再用已安裝在筒首的一個3T手拉葫蘆接過工字鋼，拉至筒首上方一

點。這時在鋼平臺上的兩人系上安全帶后沿安全爬梯爬上筒首，跨在

筒首邊上并固定好安全帶的另一端。用手將工字鋼大概地橫放在煙囪

上，隨即撤去手拉葫蘆的提升力，再用撬桿慢慢將工字鋼移動到指定

位置固定好。

LL3.人貨運輸平臺：為江蘇無錫市生產(chǎn)的ZLP-120型施工平臺，未

經(jīng)改裝廠家成品直接使用。功能為運輸施工人員及施工材料。人貨運

輸平臺構造較為簡單，底盤為直徑3.2米的厚花紋鋼板，邊緣有高1.2

米的鋼制護欄，底盤上設有3個提升器，提升器上方各裝有一個安全

鎖和1000W照明燈。吊籃提升全部選用卬8mm鋼絲繩，強度高且柔

韌性好。每個提升器穿引兩根鋼絲繩，一根用作承重起吊，另一根用

作突發(fā)情況下的保險繩。為保安全和穩(wěn)定，提升器提升速率為8~

9m/mino每個提升器的頂部設都設有安全鎖，是吊籃生產(chǎn)廠家的專

利產(chǎn)品，當?shù)趸@在工作中，傾斜角度超過

5°時，可以自動關閉電源，同時保險鋼絲繩發(fā)生作用穩(wěn)住吊籃，直到

角度自動調(diào)平后吊籃才可繼續(xù)工作。

1.1.4施工作業(yè)平臺：施工作業(yè)平臺由廠家成品直接使用，由鋼制圍

圈、圓環(huán)形內(nèi)框架、桿件采用高強度螺栓進行連接，部分焊接固定。

框架外徑4.3-7米，中間開有卬3.3米圓孔預留充足空間以確保人貨運

輸平臺安全上下行動，并在圍欄外圈設有安全防護網(wǎng)，防止物體墜落。

整個操作平臺通過

6個提升機和12根鋼絲繩將平臺上的全部荷載傳到頂部鋼梁架上。

1.2.操作平臺的安裝

121.操作平臺安裝順序：內(nèi)外承重圈一連接鋼梁一連接支撐一輻射

梁一平臺板鋪設一欄桿一安全網(wǎng)。

1.2.2操作平臺的搭設方式：在煙囪筒體內(nèi)將從上述廠家購得的成品

平臺上平均分布26根50x50

方鋼，形成輻射梁。為了保證安全，每根輻射梁間加設1-2根卬8鋼

絲繩做拉繩，然后在輻射梁上面滿鋪40mmx40mm厚的木板和加設

安全網(wǎng)，并用鐵絲固定牢固。

1.2.3煙囪作業(yè)平臺與頂部橫梁的連接采用12根（p8進口鋼絲繩進行

連接。其外圈上布置6個，內(nèi)圈上布置6個，交錯均勻排列，用它來

承擔操作平臺上的荷載（包括施工荷載和平臺的自重I

1.2.4主要組裝程序:將材料運至地面。彈十字中心線，劃分輻射梁

軸線。按廠家設計圖將平臺組裝完成。將輻射梁與提升井架按圖接連

成一體。將吊桿分別懸掛在輻射梁上，用2噸緊線器緊分別在每個吊

桿口鋪設40mmx40mm厚的木板，并用10#鐵絲將木板與木板間、

木板與輻射梁間捆緊捆牢。輻射部分及底部布置安全網(wǎng)。

1.2.5操作平臺完成后，為了保障施工安全，在平臺上設置安全圍欄,

高度為1.2m。操作平臺安裝完成后，應對各個部件進行逐一檢查，

并進行現(xiàn)場試提升，對各個提升器情況進行記錄。為確保其安全可靠

性，可在平臺上堆放砂袋或水泥（按均布荷載考慮550kg/m2）進行

試運行。

1.2.6為確保平臺穩(wěn)定性，施工平臺沿煙囪內(nèi)壁的水平方向，安裝穩(wěn)定

的固定螺桿六根,防止施工平臺晃動。

1.2.7平臺上設有自動平衡鎖9只,控制平臺平衡狀況，并由專人負

責。確保操作平臺的安全、平穩(wěn)。

1.2.8平臺四周及中心部分的安全網(wǎng)保證牢固可靠，防止平臺上的物

品掉落，下平臺底部設有安全網(wǎng)，防止側(cè)面掉落物體落到筒底。

中心偏差：輔射梁在筒壁上的位置：。整個平臺

1.2.93mmo10cm

的水平高差：15mm。

13平臺安裝后，安全保證措施

檢查頂端機構的安裝，應配合良好，錨固可靠；懸臂長度及連接方式

均正確：

1.3.1鋼絲繩無扭結(jié)、擠傷、松散；磨損、斷絲不超限，懸掛、繞繩

方式及垂直均正確；

1.3.2防墜落及外旋轉(zhuǎn)機構的安全保護裝置齊全可靠；

1.3.3起重電機無異響、過熱，啟動正常、制動可靠；

1.3.4吊籃及平臺應做額定起重量125%的靜超載試驗和110%的動超

載試驗，要求升降正常，限位裝置靈敏可靠。

1.3.5起重電機作業(yè)前應進行下列檢查：

a頂端機構、承重粱及鋼絲繩符合設計要求；

b電源電壓應正常，按地（接零）保護良好；

c機械設備正常，安全保護裝置齊全可靠；

d吊籃用及平臺內(nèi)無雜物，嚴禁超載。

f應檢查安全裝置防護設施、電氣線路、接零或接地線制動裝置

和鋼絲繩等，全部合格后方可使用以動力正反轉(zhuǎn)的起重電機，卷筒旋

轉(zhuǎn)方向應與操縱開關上指示的方同一致。從卷筒中心線到第一個導向

滑輪的距離，帶槽卷筒應大于卷筒寬度的15倍；無槽卷筒應大于卷

筒寬度的20倍、當鋼絲繩在卷筒中間位囂時，滑輪的位置應與卷筒

軸線垂直，其垂直度允許偏差為6度。鋼絲繩應與卷筒及吊籃連接牢

固，不得與機架摩擦，電機要有外罩保護裝置。當拉到離地50mm,

仔細檢查吊繩、吊點、吊鉤，將四個葫蘆同時向吊裝位移動，葫蘆繩

始終垂直地面，這樣用力省。

1.3.6對起重電機還需進行如下檢查并嚴格遵守:

a電機應安裝在平整堅實，機身和錨點必須牢固。卷揚筒與導向

滑輪中心線應垂直對正。作業(yè)前，應檢查鋼絲繩、離合器、制動器、

保險棘輪、轉(zhuǎn)動滑輪等，確認安全可靠，方準操作。鋼繩在卷筒上必

須排列整齊，作業(yè)中最少需保留三圈。

b作業(yè)時，不準有人跨越卷揚機的鋼絲繩。吊運重物需在空中停

留時，除使用制動器外，并應用棘輪保險卡牢。操作時，持證上崗，

嚴禁無證操作、嚴禁擅自離開崗位。工作中要聽從指揮人員的信號，

信號不明或可能引起事故時，應暫停操作，弄清情況后方可繼續(xù)作業(yè)。

作業(yè)中突然停電，

應立即拉開閘刀，并將運送物件及人員盡快平安撤離或放下。

2.拆除煙囪內(nèi)襯

2.1拆除前準備工作：用電動提升吊藍作業(yè)施工，上大梁、機械

設備安裝完畢后試吊、試運行。

2.2加固原煙囪底板,用厚度為150mm的鋼板將原煙囪底部全面加

固防護,用20#的工字鋼做枕木和支架，做成一個45。的坡度斜邊，

斜邊的最底點面向出錯口,使上面的廢殖落地后，以后用鏟車鏟出運

離施工現(xiàn)場。

2.3從頂口120m-0m的廢硝，用垂直運輸設備，設計一個專用

吊藍自帶閘門，當?shù)跛{到達煙囪底部1m左右，開閘放硝到地板上，

便于清理運輸。

2.4拆除的施工人員安全繩及垂直運輸工具和鋼絲繩的保護方

法，所有作根的鋼絲繩和運輸繩索必須埋入鋼板下面作根，防止上面

拆除時有廢硝砸斷鋼絲繩，鋼板上面的鋼絲繩一定要用大于鋼絲繩的

套管，高度不小于2m,套管焊在鋼板上面，鋼絲繩運行時在套管內(nèi)

運行，確保施工期間萬無一失。

2.5廢硝運輸一般是在拆除的施工人員下班開始運輸，當日垃圾

晚上必須清除干凈，便于第二天不影響正常施工的大局，外部的環(huán)境

確保無任何污染。

2.6在煙囪出口處要有10m長的拋物區(qū)，禁止通行，防止煙囪煙

道口的拋物傷人，煙囪四周必須派專人看管，如果非要通行時，必須

用對講機通知煙囪上面施工人員停止作業(yè)，方可通行。在施工期間，

甲乙雙方應協(xié)調(diào)好施工現(xiàn)場的各項安全事宜。

第四章：鋼內(nèi)筒的基礎施工方案

1、施工順序

定位放線—基坑開挖—原來4根柱和梁碎破除一原煙囪基礎面清

理―原基礎面鑿毛一基礎放線-1m厚底板鋼筋碎（第一次）一環(huán)梁

底部水平施工縫清理一內(nèi)腳手架搭設一環(huán)梁鋼筋碎（第二次）一回填

土―±0.00層地坪碎石回填一煙囪內(nèi)部地坪磴一煙囪內(nèi)筒安裝就位

后，螺栓孔灌漿-煙囪外部地坪碎

2、主要施工方法

2.1土方開挖

2.1.1根據(jù)現(xiàn)場測量，原來煙囪門洞尺寸高度為220mm、寬度為

2500mm,故必須采用小型挖機（高度為2000mm）進行挖土作業(yè),

配合自卸式小型翻斗車進行水平運輸。

2.1.2基坑深度為（從原基礎承臺頂面到±0.00是5.3m,采用分

層開挖。

2.2鋼筋制作安裝

2.2.1鋼筋進場檢驗

鋼筋進場必須具備出廠合格證，進場時應首先檢驗規(guī)格是否與計

劃書相符，各規(guī)格型號的鋼筋是否與出廠合格證書相符、鋼筋端部有

無標識等。還應和業(yè)主共同現(xiàn)場隨機抽樣，取樣見證單上應注明型號,

批量，再附委托化驗單連同試樣一起送至具體相應資質(zhì)的化驗室試驗。

試驗合格后方可使用。

2.2.2鋼筋的下料加工

鋼筋下料加工前，應由技術員提供《鋼筋加工單》，下料加工單

依據(jù)設計圖紙和有關規(guī)范，對各編號鋼筋型號、加工草圖、下料長度、

加工根數(shù)、用料噸數(shù)均應注明。對加工好的鋼筋，應用膠合板做成小

標識牌，注明使用部位，成型草圖、總根數(shù)，堆碼好后掛牌標識，以

免使用時發(fā)生混亂。

鋼筋綁扎前，應對班組人員交底，使大家了解圖紙和有關規(guī)范要

求。

2.2.3施工流程：

底板基礎：劃線一綁扎底層鋼筋一安放墊塊一馬凳鋼筋一綁扎上

層鋼筋一鋼筋插植樹筋。

鋼筋保護層厚度為30mm,采用1:2水泥砂漿嵌細鐵固定，墊塊

安放間距1000xl000mmo所有鋼筋接頭采用綁扎搭接，綁扎時注

意鋼筋接頭應按規(guī)范要求相互錯開，底板鋼筋叩20搭接長度為

960mm，接頭水平間距應大于1250mm。環(huán)梁卬25鋼筋搭接長度為

1200mm,接頭豎向間距應大于1600mmo縱向鋼筋接頭率不大于

50%o鋼筋綁扎好后，應及時做好鋼筋分項工程的隱蔽工作，并當場

辦理驗收手續(xù)，會簽符合質(zhì)量要求方可澆筑碎。澆筑磅時應鋪設馬道,

嚴禁在鋼筋上任意踩踏，并派專人負責將踩倒、移位的鋼筋復位。

2.3混凝土澆筑

2.3.1擬采用C30商品硅，以泵送或地泵運輸。澆筑磴前，做好

有關隱蔽記錄，各工序自檢合格。碎采用泵送，硅坍落度控制在150

±20mmo澆筑前，應清除基坑內(nèi)的積水、木屑、鐵絲等雜物，并以

水濕潤。

2.3.2基礎底板面磴施工完畢后應及時用木槎板收光，終凝前進

行二次槎毛收光，保證已表面的密實度。

2.3.3泵送磴最初泵出的同配比去石子砂漿應均勻分布到基坑底

部，不能集中一處澆筑。為防止集中澆筑導致模板整體偏移，澆筑碎

應分段分層，并且每次的下料點應沿環(huán)梁圓弧對稱的位置轉(zhuǎn)圈下料，

每層厚度不宜超過50cm，相鄰兩層澆筑時間間隔不應超過1.5ho已

入模處配備2臺插入式振搗器，振搗時快插慢拔，振動時間不大于

30s,并以表面泛漿、不冒氣泡為止，插入點間距為30mm,呈梅花

狀布置，插入深度為進入下一層50~100mm為宜。環(huán)梁磴澆筑時下

部2m范圍內(nèi)應從預先設置好的振搗口下灰，以防止產(chǎn)生石子堆積、

影響質(zhì)量，并且應控制硅澆筑速度。

2.3.4試塊留置：本工程澆筑次數(shù)為2次，因此試塊留置為攪拌

站已出場時留置2次各一組標養(yǎng)立方體試塊，現(xiàn)場留置一組同條件養(yǎng)

護的立方體試塊。

2.3.5磅養(yǎng)護

碎養(yǎng)護工作是已施工中后期重要工序，為保證已澆筑好磴達到設

計強度，碎終凝后即可用草簾進行覆蓋養(yǎng)護，養(yǎng)護時間為7天，以現(xiàn)

場召仝表面保持濕潤狀態(tài)即可。

2.3.6施工縫

2.361施工縫在基礎底板平面與鋼內(nèi)筒基礎交接處。

23.6.2施工縫的表面處理：第一步在基礎底板已澆筑完成后,已

終凝前用鋼筋頭將環(huán)梁鋼筋范圍內(nèi)佐表較密的劃毛，以露出石子為

宜。第二步，環(huán)梁模板支設前將施工縫表面的水泥浮漿、松散砂石和

油污等沖洗干凈；鋼筋表面的浮漿刷凈。第三在環(huán)梁已澆筑前灑水濕

潤施工縫。第四步是先用30mm左右厚去石子砂漿均勻鋪在施工縫

表面。

2.3.6.S根據(jù)施工圖紙要求，新基礎底板與原來基礎接觸面須進行

鑿毛處理，以增加新舊硅的粘接力。

2.3.7混凝土澆筑工藝要求

澆筑時，要求斜面澆筑，在保證下層混凝土初凝前必須將上一層

混凝土澆筑完成，混凝土振島時應插點均勻，振動棒要做到"快插慢

拔"每點振動時間在10S-15S為宜，但應看混凝土表面不再顯著下

沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面混凝土出灰漿為宜。在澆筑斜面面層混凝土

時，振動棒插入下層混凝土中不得小于5cm,以使消除接茬。澆筑前

對混凝土的塌落度、入模溫度進行測量，并做好統(tǒng)計技術分析，澆筑

混凝土時應隨機取樣，做好試塊，混凝土表面標高及筒壁插筋的位置

要求嚴格按設計要求和施工規(guī)范控制施工。

2.4大體積混凝土施工要點

本煙囪底板基礎混凝土方量很大，屬于大體積混凝土。大體積

混凝土開裂后，其性能與原狀混凝土性能相差很大，尤其是對耐久性

（滲透性）的影響更大，而混凝土滲透反過來又會加速和促使混凝土的

進一步惡化，嚴重影響結(jié)構的長期安全和耐久運行。而裂縫大多又是

在早期產(chǎn)生的，因此，探討裂縫產(chǎn)生的原因和防止裂縫的出現(xiàn)就顯得

格外重要。通過對大體積混凝土裂縫產(chǎn)生的原因和類型的論述，從各

個環(huán)節(jié)提出了預防裂縫的綜合措施。

2.4.1大體積混凝土裂舞的可能原因

2.4.1.1裂縫的類型和形成原因

大體積混凝土墩臺身或基礎等結(jié)構裂縫的發(fā)生是由多種因素引起的。

各類裂縫產(chǎn)生的主要影響因素如下：

2.4.1.2收縮裂縫:

混凝土的收縮引起收縮裂縫。收縮的主要影響因素是混凝土中的用水

量和水泥用量，混凝土中的用水量和水泥用量越高，混凝土的收縮就

越大。

選用水泥品種的不同，干縮、收縮的量也不同。收縮量較小的水

泥為中低熱水泥和粉煤灰水泥。

混凝土的逐漸散熱和硬化過程引起的收縮，會產(chǎn)生很大的收縮應力，

如果產(chǎn)生的收縮應力超過當時的混凝土極限抗拉強度，就會在混凝土

中產(chǎn)生收縮裂縫。

人們對收縮給予了很大的關注，但引人關注的并不是收縮本身，而是

由于它會引起開裂?；炷恋氖湛s現(xiàn)象有好幾種，比較熟悉的是干燥

收縮和溫度收縮，這里著重介紹的是自身收縮，還順便提及塑性收縮

問題。自身收縮與干縮一樣，是由于水的遷移而引起。但它不是由于

水向外蒸發(fā)散失，而是因為水泥水化時消耗水分造成凝膠孔的液面下

降，形成彎月面，產(chǎn)生所謂的自干燥作用，混凝土體的相對濕度降低,

體積減小。水灰比的變化對干燥收縮和自身收縮的影響正相反，即當

混凝土的水灰比降低時干燥收縮減小，而自身收縮增大。如當水灰比

大于0.5時其自干燥作用和自身收縮與干縮相比小得可以忽略不計；

但是當水灰比小于0.35時，體內(nèi)相對濕度會很快降低到80%以下，

自身收縮與干縮則接近各占一半。自身收縮中發(fā)生于混凝土拌合后的

初齡期，因為在這以后，由于體內(nèi)的自干燥作用，相對濕度降低，水

化就基本上終止了。換句話說，在模板拆除之前，混凝土的自身收縮

大部分已經(jīng)產(chǎn)生，甚至已經(jīng)完成，而不像干燥收縮，除了未覆蓋且暴

露面很大的地面以外，許多構件的干縮都發(fā)生在拆模以后，因此只要

覆蓋了表面，就認為混凝土不發(fā)生干縮。在大體積混凝土里，即使水

灰比并不低，自身收縮量值也不大，但是它與溫度收縮疊加到一起，

就要使應力增大，所以在水工大壩施工時早就將自身收縮作為一項性

能指標進行測定和考慮?，F(xiàn)今許多斷面尺寸雖不很大，且水灰比也不

算小的混凝土，如上所述，已"達到必須解決水化熱及隨之引起的體

積變形問題，以最大限度減少開裂影響"，因而也需要像大壩一樣，

需要考慮將溫度收縮和自身收縮疊加的影響，況且在這些結(jié)構里，兩

者的發(fā)展速率均要比大壩混凝土中快得多，因此也激烈得多。還有塑

性收縮，在水泥活性大、混凝土溫度較高，或者水灰比較低的條件下

也會加劇引起開裂。因為這時混凝土的泌水明顯減少，表面蒸發(fā)的水

分不能及時得到補充，這時混凝土尚處于塑性狀態(tài)，稍微受到一點拉

力，混凝土的表面就會出現(xiàn)分布不規(guī)則的裂縫。出現(xiàn)裂縫以后，混凝

土體內(nèi)的水分蒸發(fā)進一步加快，于是裂縫迅速擴展。所以在上述情況

下混凝土澆注后需要及早覆蓋。

2.4.1.3溫差裂縫

混凝土內(nèi)部和外部的溫差過大會產(chǎn)生裂縫。溫差裂縫的主要影響因素

是水泥水化熱引起的混凝土內(nèi)部和混凝土表面的溫差過大。特別是大

體積混凝土更易發(fā)生此類裂縫。

大體積混凝土結(jié)構一般要求一次性整體澆筑，澆筑后，水泥因水化引

起水化熱，由于混凝土體積大，聚集在內(nèi)部的水泥水化熱不容易散發(fā),

混凝土內(nèi)部溫度將顯著升高，而混凝土表面土則散熱較快，形成了較

大的溫度差，使混凝土內(nèi)部產(chǎn)生壓應力，表面產(chǎn)生拉應力，此時，混

凝齡期短，抗拉強度很低。當溫差產(chǎn)生的表面抗拉應力超過混凝土極

限抗拉強度，則會在混凝土的表面產(chǎn)生裂縫。

大體積混凝土施工，由于混凝土內(nèi)部與表面散熱速率不一樣，在其表

面形成較大的溫度梯度，從而引起較大的表面拉應力。同時，此時混

凝土的齡期很短，抗拉強度很低，溫差產(chǎn)生的表面拉應力，超過此時

的混凝土極限抗拉強度，就會在混凝土表面產(chǎn)生表面裂縫。此種裂縫

一般產(chǎn)生在混凝土澆筑后的第3天（升溫階段）?；炷两禍仉A段，由

于逐漸降溫而產(chǎn)生收縮，再加上混凝土硬化過程中，由于混凝土內(nèi)部

拌合水的水化和蒸發(fā)以及膠質(zhì)體的膠凝等作用，促使混凝土硬化時收

縮。這兩種收縮由于受到基底或結(jié)構本身的約束，也會產(chǎn)生很大的拉

應力，直至出現(xiàn)收縮裂縫。

2.4.1.4安定性裂縫

安定性裂縫表現(xiàn)為龜裂，主要是因水泥安定性不合格而引起的。

2.4.2裂縫的防治措施

2.4.2.1設計措施

1）精心設計混凝土配合比

混凝土配合比設計時，在保證混凝土具有良好工作性的情況下，應盡

可能的降低混凝土的單位用水量，采用"三低（低砂率、低坍落度、

低水膠比）二摻（摻高效減水劑和高性能引氣劑）一高（高粉煤灰摻

量）”的設計準則，生產(chǎn)出"高強、高韌性、中彈、低熱和高極拉值"

的抗裂混凝土。

2）增配構造筋提高抗裂性能，配筋應采用小直徑、小間距。全截面的

配筋率應在0.3~0.5%之間。

3）避免結(jié)構突變產(chǎn)生應力集中，在易產(chǎn)生應力集中的薄弱環(huán)節(jié)采取加

強措施。

4）在易裂的邊緣部位設置暗梁，提高該部位的配筋率，提高混凝土的

極限拉伸。

5）在結(jié)構設計中應充分考慮施工時的氣候特征，合理設置后澆縫，在

正常施工條件下后澆縫間距20~30m，保留時間一般不小于60無

如不能預測施工時的具體條件，也可臨時根據(jù)具體情況作設計變更。

2A2.2施工措施

1）嚴格控制混凝土原材料的的質(zhì)量和技術標準，選用低水化熱水

泥，粗細骨料的含泥量應盡量減少Q(mào)~1.5%以下）。

1.1優(yōu)選混凝土各種原材料

在選擇大體積混凝土用水泥時，在條件許可的情況下，應優(yōu)先選

用收縮性小的或具有微膨脹性的水泥。因為這種水泥在水化膨脹期

（l-5d）可產(chǎn)生一定的預壓應力，而在水化后期預壓應力可部分抵

消溫度徐變應力，減少混凝土內(nèi)的拉應力，提高混凝土的抗裂能力。

為此，水泥熟料中的堿含量應低且適宜，熟料中MgO含量在3.0%~

5.0%,石膏與C3A的比值盡量大些，C3A、C3S和C2S含量應分別

控制在5.0%以內(nèi)、50.0%左右和20.0%左右，這種熟料比例的水泥

具有長期穩(wěn)定的微膨脹抗裂性能。骨料在大體積混凝土中所占比例一

般為混凝土絕對體積的80%~83%,因此，在選擇骨料時,應選擇線

膨脹系數(shù)小、巖石彈模較低、表面清潔無弱包裹層、級配良好的骨料。

砂除滿足骨料規(guī)范要求外，應適當放寬石粉或細粉含量，這樣不僅有

利于提高混凝土的工作性，而且可提高混凝土的密實性、耐久性和抗

裂性。有研究表明，砂子中石粉比例一般在15%~18%之間為宜。

粉煤灰只要細度與水泥顆粒相當，燒失量小，含硫量和含堿量低，需

水量比小，均可摻用在混凝土中使用?；炷林袚接梅勖夯液?，可提

高混凝土的抗?jié)B性、耐久性，減少收縮，降低膠凝材料體系的水化熱,

提高混凝土的抗拉強度，抑制堿骨料反應，減少新拌混凝土的泌水等。

這些諸多好處均將有利于提高混凝土的抗裂性能。

高效減水劑和引氣劑復合使用對減少大體積混凝土單位用水量和膠

凝材料用量，改善新拌混凝土的工作度，提高硬化混凝土的力學、熱

學、變形、耐久性等性能起著極為重要的作用，也是混凝土向高性能

化發(fā)展的不可或缺的重要組分。

2）細致分析混凝土集料的配比，控制混凝土的水灰比，減少混凝土的

坍落度，合理摻加塑化劑和減少劑。

3）采用綜合措施，控制混凝土初始溫度

混凝土溫度和溫度變化對混凝土裂縫是極其敏感的。當混凝土從零應

力溫度T2降低到混凝土開裂的溫度Tt時，t時刻的混凝土拉應力Qt

超過了t時刻的混凝土極限拉應力Qtu。因此，通過降低混凝土內(nèi)的

水化熱溫度（主要通過摻用高效減水劑減少用水，減少膠凝材料，多摻

粉煤灰和礦物摻和料）和混凝土初始溫度（通過骨料水冷和風冷降溫、

加冰和加冷卻水拌和、各生產(chǎn)環(huán)節(jié)加強保溫以免冷量損失等措施，降

低混凝土初始溫度），減少和避免裂縫風險。

人工控制混凝土溫度的措施（如：體內(nèi)埋設冷卻水管和風管、表面灑水

冷卻、表面保溫材料保護）主要是針對后期而言，對早期因熱原因引起

的裂縫是無助的。比如表面保溫材料保護可以減少內(nèi)外溫差，但不可

避免的招致混凝土體內(nèi)溫度T1很高，從受約束而導致貫穿裂縫的角

度看，是一個潛在惡化裂縫的條件。因為體內(nèi)熱量遲早是要散發(fā)掉的。

另外人工控制混凝土溫度還需注意的問題是防止"過速冷卻"和"超

冷"，過速冷卻不僅會使混凝土溫度梯度過大，而且早期的過速超冷

會影響水泥一膠體體系的水化程度和早期強度，更易產(chǎn)生早期熱裂

縫。超冷會使混凝土溫差過大，引起溫差裂縫

澆筑時間盡量安排在夜間，最大限度降低混凝土的初凝溫度。白天施

工時要求在沙、石堆場搭設簡易遮陽裝置，或用濕麻袋覆蓋，必要時

向骨料噴冷水?；炷帘盟蜁r，在水平及垂直泵管上加蓋草袋，并噴

冷水。

4）根據(jù)工程特點，可以利用混凝土后期強度，這樣可以減少用水量，

減少水化熱和收縮。

5）加強混凝土的澆灌振搗，提高密實度。

6）混凝土盡可能晚拆模，拆模后混凝土表面溫度不應下降15C以上，

混凝土的現(xiàn)場試塊強度不低于

C15o

7）采用兩次振搗技術，改善混凝土強度，提高抗裂性。

8）根據(jù)具體工程特點，采用UEA補償收縮混凝土技術。

9）對于高強混凝土，應盡量使用中熱微膨脹水泥，摻超細礦粉和膨脹

劑，使用高效減水劑。通過試驗摻入粉煤灰，摻量15%~50%o

第五章：鋼內(nèi)筒鋼平臺、爬梯、止晃點安裝施工方案

1、鋼平臺、爬梯安裝前準備

1.1施工升降設備檢修平臺安裝前升降設備須安裝妥當。我公司采用

專業(yè)廠家江蘇無錫市生產(chǎn)的ZLP120型生產(chǎn)的高處作業(yè)吊籃，吊籃在

煙囪拆除內(nèi)襯和隔熱層時已安裝、正常使用。

2、施工吊裝設備

2.1施工吊裝采用卷揚機做動力源，在煙囪頂部安裝2條直徑25mm的

鋼絲繩，由1臺5T卷揚機進行牽引做垂直升降運動。上、下移動通

過滑輪組、鋼絲繩、地面卷揚機（卷揚機合格證施工前報監(jiān)理業(yè)主審

核），可在0~210米高度范圍內(nèi)升降、運輸材料。吊裝設備在使用前

須做負重試驗，將3T的鋼材均布于吊裝平臺，用卷揚機吊離地面500

mm,觀測各構件及鋼絲繩受力變形情況并做好記錄。確認其安全有效

后將其升高進行檢修平臺安裝。

3、鋼平臺安裝

3.1鋼平臺有5個，分別是根據(jù)原煙囪圖紙的牛腿每20米進行布置

3.2平臺安裝首先找出圖紙要求的標高，用水平管進行找平。根據(jù)圖

紙找出煙囪軸線用經(jīng)緯儀向上投至煙囪頂部，在煙囪頂部劃出煙囪的

東-西和南-北兩軸軸線。進行水平定位和軸向定位。

3.3再將地面上加工好的平臺鋼構件利用5T卷揚機吊上去進行拼裝,

材料要分散堆放，堆放要平穩(wěn)，必要時要用繩子或鐵絲進行捆綁，以

杜絕材料高空墜落。較重構件嚴禁安放在施工吊裝平臺上。每次安放

在施工升降平臺上的材料總重量不得超過2.5to

3.4對安裝好的平臺進行復核檢查，復核平臺的尺寸是否符合圖紙要

求，再檢查焊縫是否符合圖紙要求，平臺標高誤差是否符合圖紙要求,

平整度是否符合圖紙要求及國家有關標準。在檢查施工完成的檢修平

臺符合設計要求后，將施工升降平臺降到下一層檢修平臺安裝位置，

進行下一層檢修平臺的安裝。

3.5施工人員應持證上崗，每班作業(yè)要檢查吊船鋼絲繩及鋼絲繩的卡

頭是否符合要求。要求操作工做好交接班記錄。

4、止晃點的安裝

4.1止晃平臺在內(nèi)筒頂升前安裝，但止晃點的安裝應在內(nèi)筒完成后進

行。

4.2止晃平臺由上而下進行安裝，安裝前可根據(jù)安裝特點在地面組對

成小拼單元，以減少空中作業(yè)量。

4.3安裝時將在地面預拼裝好的止晃平臺單元放在操作平臺上層，同

時將同層的梯子也安裝好，并將每層止晃平臺的構件安放在同層平臺

上，已備后續(xù)安裝。

4.4平臺安裝主要應注意平臺的位置和焊接質(zhì)量。尤其是20米和110

米平臺，定位一定要準確，反復測量無誤后進行導向位置的安裝。

5、爬梯的安裝

煙囪爬梯設置：采用直爬梯采用國家標準圖集中

5.104J401TDWBO

設置在鋼內(nèi)筒外表面。

5.2參照上法吊吊鋼平臺；針對80米及以下平臺隨煙囪直徑變化而變

化的吊裝方法：卷揚機及電動提升吊藍鋼絲繩上端錨固點始終固定在

輻射鋼梁上。針對煙囪內(nèi)經(jīng)的變化因素存在，可以在吊好的上層鋼平

臺主梁的不同置安置一個導向滑輪改變鋼絲繩的走向而完成吊裝的

方位。人員還可以通過電梯的拆除浮橋配合對鋼構件的就位，人員通

過時必須將安全帶自鎖器與安全繩配合使用后方準通過浮橋。用上述

辦法將旋轉(zhuǎn)鋼爬梯的休息平臺及鋼梯在地面組裝好備吊，先吊運休息

平臺，安裝及焊接牢靠后，再吊運鋼爬梯組件就位。電動提升吊藍和

電梯配合載人作業(yè)。依次從下向上吊裝施工。在鋼構件的安裝過程中，

要嚴格按照圖紙安裝就位，保證鋼構件的標高、半徑、焊接點等要準

確，平臺鋼梁、鋼柱焊接安裝完畢后，及時鋪設花格鋼板，焊好防護

欄桿。

第六章：鋼內(nèi)筒安裝施工方案

1、工藝選擇

目前，煙囪鋼內(nèi)筒的安裝多采用氣壓頂升倒裝法、液壓提升倒裝

法施工。氣壓頂升倒裝法對煙囪外筒及基礎無附加荷載，但是采用該

方法需要把鋼內(nèi)筒頂端做成一個密閉容器狀，頂升完畢后密閉容器頂

蓋的拆除需在內(nèi)筒首進行，存在著很大的安全風險；頂升高度受氣壓

影響大氣壓控制精度及難度較大，筒節(jié)對接時間長，難以保證提升的

穩(wěn)定性：對提升設備要求較嚴格，且氣壓設各易失控爆炸，需要在基

礎筒壁上予留人孔或者高壓氣體管孔，會對設計造成影響。液壓提升

倒裝法雖然提升穩(wěn)定，易同步操作，但是，由于液壓提升設備布置在

混凝土外筒筒首上，檢查和維修均為高空作業(yè)：鋼內(nèi)筒重量傳遞到混

凝土外筒筒首上，需要事先對鋼筋混凝土外筒進行加固；操作人員與

提升設備不在同一操作面上，對提升設備、鋼錢線及吊索的質(zhì)量要求

lW)o

本工程采用液壓頂升倒裝法施工工藝，該技術與上述兩種方法相

比具有無高空操作作業(yè)、對外筒以及基礎無附加荷載、液壓桿行程穩(wěn)

定、同步易操作、設備簡單易學易操作.

2、工藝原理

液壓頂升倒裝法施工工藝的原理是：鋼內(nèi)筒的重量支撐在螺旋脹

圈上，螺旋脹圈依靠布置在內(nèi)筒鋼筋混凝土基礎上的若干個液壓千斤

頂作上下行程運動，從而帶動鋼內(nèi)筒逐節(jié)頂升，直至頂升完成全部筒

節(jié)的安裝工作。螺旋脹圈布置在鋼內(nèi)筒內(nèi)壁上，通過螺旋千斤頂調(diào)整

螺旋脹圈直徑尺寸，當螺旋脹圈直徑變大時，螺旋脹圈對鋼內(nèi)筒內(nèi)壁

作用一個很大的正壓力，千斤頂通過螺旋脹圈實現(xiàn)對鋼內(nèi)筒的頂升；

當螺旋脹圈直徑變小時，螺旋脹圈對鋼內(nèi)筒內(nèi)壁的正壓力減小以至于

脫離鋼內(nèi)筒內(nèi)壁，螺旋脹圈下落到原始位置，如此往復循環(huán)實現(xiàn)頂升。

頂升過程中結(jié)構荷載的傳遞路線為：鋼內(nèi)筒結(jié)構重量一螺旋脹圈

一液壓千斤頂一液壓支架一內(nèi)筒鋼筋混凝土基礎。

3、工藝流程

鋼板下料一剖一除銹與底涂一卷板一第一節(jié)內(nèi)筒片圍板組對一第一

節(jié)內(nèi)筒片縱向圍焊一第一節(jié)內(nèi)筒頂升一第二節(jié)內(nèi)筒片圍板組對一第

二節(jié)內(nèi)筒片縱向圍焊一第一節(jié)與第二節(jié)內(nèi)筒間水平焊接一頂升一重

復以上過程直至完成全部筒節(jié)一拆除頂升裝置一進行鋼煙道施工。

3.1鋼內(nèi)筒的預制、組對

3.1.1材料驗收

材料進場后應由材料部門進行驗收合格后方能使用。主要材料必

須附有合格證和材質(zhì)證明文件并與材料上的標記相一致。

3.1.2樣板制作

樣板由具有一定剛度的材料制作，但不能太重。一般用51~1.5

白鐵皮制作。樣板應經(jīng)過檢驗符合規(guī)范要求后才能使用。

3.1.3放樣下料

內(nèi)筒的下料必須在施工前繪制排版圖，排版圖應綜合考慮焊縫的

位置、焊縫之間的距離、焊縫同加勁肋之間的距離等因素，盡量全部

滿足設計文件的要求。

內(nèi)筒材料即鈦鋼復合板有三種規(guī)格，厚度分別為618+125

16+1.2和514+1.2、512+1.2?！?.00-30米30米-70米70米-110

米110米-154米采用鈦復合板煙囪,150米-154米采用外覆不銹鋼

煙囪。

蘭溪協(xié)鑫環(huán)保熱電有限公司120米煙囪項目鈦鋼板數(shù)量一覽表（鋼內(nèi)筒部分）

序規(guī)格（mm）單數(shù)重量（噸）

部位

號寬X長X厚位量單重kg總重

1482.3

1筒體2000x5052x18/1.2張3044.47

6

1322.9

2筒體2000x5049x16/1.2張4052.91

4

1163.7

3筒體2000x5046x14/1.2張4046.55

1

1004.6

筒體2000x5043x12/1.2張4444.2

7

4煙道入口2000*3500*10*1.2張50.5872.9

序規(guī)格(mm)單數(shù)重量(噸)

號部位

寬X長X厚位量單重kg總重

5導流板2000*3300*10*1.2張30.5531.66

1~3計張162192.69

0.0009

4鈦貼條-100*2米

025

0.0002

5鈦塞條-30*1.2米

70

6鈦焊絲①2公斤135

7鈦焊絲①1.6公斤25

說明1：鈦鋼復合板中的鈦材(復材)采用牌號TA2,基材采用Q-235B鋼。

說明2:鈦(TA2)的密度按4.51g/cm3計算，鋼(Q235B)的密度按7.85g/cm3計算。

采用半自動火焰切割機下料、坡口，下料坡口應符合下表要求。

測量項目允許偏差(mm)測量項目允許偏差(mm)

板寬±1直線度<2

板長±1.5坡口45°±5°

對角線<2

下料后必須有班組檢查員復核并做下料記錄表，在鋼板的角端用

鋼印和油漆作出位號標號。

連接板必須按照實物進行1:1放樣下料。

3.1.4內(nèi)筒卷制

3.1.4.1機具準備

內(nèi)筒卷制使用三轆軸壓卷板機，卷板機規(guī)格為2200*20,為了

制作方便，卷板機布置在操作坑內(nèi)，進料出料口同地面標高一致，坑

四壁用機磚砌成，水泥砂漿抹面，坑底設置集水坑，放置卬50污水泵，

防止坑內(nèi)集水。卷板機四周設置排水溝，防止雨天雨水流入操作坑。

構件的吊裝采用5噸龍門吊，在吊裝倒位過程中應注意吊鉤的材

料表面的傷害，應采取一定的措施進行保護。

3.4A2胎具制作

由于三輯卷板機不能對板頭進行有效的卷壓從而形成所需的弧

度，必須使用胎具對板頭進行壓頭。胎具采用630鋼板按照所需弧度

在卷板機上壓制而成。

344.3壓頭卷圓

利用三棍卷板機進行壓頭和卷圓，卷制成弦長1.5的內(nèi)卡樣板檢

查曲率，其間隙應為w3mm。

鈦板必須防止污染，卷制時應采用有效措施以防損壞，比如采用

牛皮紙或橡膠板進行隔離。

卷制后應按位號依次立式安放，便于除銹刷漆及以后安裝吊運。

3.4.5內(nèi)筒吊裝及頂升

3.4.5.1活塞的安裝

將氣頂用的措施材料運進鋼內(nèi)筒基礎上，依次安裝活塞桿、活塞

頭并將拼好的封頭放在活塞上，安裝好進、排氣管線及控制閥門。

3A5.2內(nèi)筒運輸及組對

防腐好的鋼內(nèi)筒2m高單片鈦鋼板通過5t行車吊運至煙囪門口

處預設軌道下，再用2t單軌吊通過軌道運進煙囪內(nèi)預定位置，而后

進行拼節(jié)組對。

4、采用的液壓頂升設備及工作原理

4.1液壓千斤頂及工作原理

4.1.1液壓千斤頂和液壓支架的組裝

SQD.150.1000型松卡式千斤頂為空心式千斤頂，千

斤頂中心有1根7Ommx9m的提升桿提升桿下端與液壓支架內(nèi)的

滑塊相連接。安裝時先將千斤頂?shù)纳?、下卡頭的松卡螺母逆時針向上

調(diào)至上頂點，這樣上、下卡頭處于松卡的狀態(tài)。將液壓缸及上卡頭裝

在液壓支架上端的平臺上，用螺絲固定，把下卡頭安裝在液壓缸下面

的平臺上，也用螺絲固定。再將提升桿從液壓支架下端穿入，穿過支

架滑塊、下卡頭、液壓缸及上卡頭。把上、下卡頭的松卡螺母順時針

調(diào)至下頂點，這樣上、下卡頭中的卡塊在彈簧的推動下，向下把提升

桿鎖住。最后將上、下卡頭、液壓缸及滑塊，通過螺絲調(diào)整到同一直

線上。

4.1.2液壓千斤頂?shù)男谐踢^程

液壓缸工作時，上、下卡頭均處于鎖緊狀態(tài)。上、下卡頭通過彈

簧向下壓緊卡塊，抱緊提升桿。液壓缸上升時，錐套上升，帶動卡塊

向上運動，而卡塊因卡緊提升桿，從而帶動提升桿跟著向上運動。提

升桿上升時，下卡頭的卡塊抱緊提升桿，卡塊受到向上的力會隨提升

桿向上運動，由于錐套上口大，固定在平臺上靜止不動，卡塊向上脫

離錐套而自動松開提升桿。提升桿帶動提升架上的滑塊，滑塊托動脹

圈（脹圈與鋼內(nèi)筒是焊接在一起的），從而帶動整個鋼內(nèi)筒向上提升

（上、下卡頭的工作原理是：卡頭通過分六瓣的卡塊，向下壓入上口

大下口小的錐套內(nèi)，向下越壓越緊，向上則松開1

4.1.3液壓千斤頂?shù)幕爻踢^程

千斤頂液壓行程是150mm,當液壓缸行至150mm時，活

塞受限停止運動，提升桿因沒有向上的力也停止運動，這時下卡頭的

彈簧向下推動卡塊，鎖緊了提升桿。液壓缸回程向下運動，下卡頭受

提升桿向下的力和彈簧向下的推力，將提升桿鎖住，提升桿不能向下

運動。液壓缸繼續(xù)下降，上卡頭的卡塊因鎖緊提升桿不動，錐套則向

下運動，從而使上卡頭的卡塊脫離錐套而松開提升桿，上卡頭隨液壓

缸回到行程的起點。這樣就完成了一個工作循環(huán)，直到將鋼內(nèi)筒提升

到相應的高度（液壓缸裝有同步閥，能保證液壓缸同步上升和下降1

4.2螺旋千斤頂與脹圈

4.2.1螺旋千斤頂?shù)募夹g性能

螺旋千斤頂型號QL20,技術參數(shù)：承載力100kN,起重

高度180mm,最低高度320mm。

4.2.2脹圈制作與作用

脹圈采用【32的槽鋼滾壓成型，與鋼內(nèi)筒弧型一致。整個圓形

脹圈分為兩段弧形梁，弧形梁之間對稱安裝兩臺200kN的螺旋干

斤頂，螺旋千斤頂在脹圈的兩頭端面，使脹圈脹緊在鋼內(nèi)筒的內(nèi)壁上

（脹圈是提升的支點），這樣既能減少鋼內(nèi)筒的變形又能提高鋼內(nèi)簡

的剛度，便于下一節(jié)板的焊接與提升。

4.2.3液壓支架的制作與提升過程

液壓支架由兩根HN450x200x16型鋼拼裝組成，型鋼

長

3.5米，中間留有滑道，滑道內(nèi)裝有滑塊。支架上端焊有兩層平臺，

上層裝液壓缸，下層裝下卡頭。液壓支架底部用鋼板固定兩根H型鋼。

液壓支架中有一根70mmx4.5m的提升桿，用于托動滑塊，滑塊

托動脹圈，從而帶動鋼內(nèi)筒的提升。

4.3工藝操作要點

4.3.1筒首第一節(jié)安裝

組裝前，在內(nèi)筒底座鋼板上找出內(nèi)筒內(nèi)邊圓周線，作出標志并每

隔

300-400mm焊接定位卡，然后利用單軌吊裝葫蘆組裝焊接完

成第一節(jié)鋼內(nèi)筒。

4.3.2第一節(jié)鋼內(nèi)筒外側(cè)安裝

在第一節(jié)鋼內(nèi)筒外側(cè)安裝脹圈、液壓支架、液壓千斤頂和內(nèi)部操

作平臺。

4.4鋼內(nèi)筒液壓頂升

(1)把后續(xù)節(jié)的弧形筒片運入，每節(jié)內(nèi)筒由二片鋼板組成，將

筒片合圍在第一節(jié)內(nèi)筒的外圍，把相鄰筒片間的二條縱縫中的兩條或

三條焊牢，留下最后一條縱縫圍在已組裝筒節(jié)的外圈，并留有一定間

距，在此間距的兩側(cè)適當位置分別焊上兩對鎖具眼板：待第一節(jié)內(nèi)筒

頂升到位后用兩只

3t的手拉倒鏈把相鄰的兩個筒片縱縫對齊收緊。

(2)操作螺旋千斤頂，使脹圈頂緊鋼內(nèi)筒筒體緊密連成T本。

(3)檢查簡體的周圍，清除可能影響其頂升的障礙物。

(4)打開液壓千斤頂?shù)囊簤罕茫趪烂艿谋O(jiān)視與控制下，使第一

節(jié)筒體徐徐上升。

(5)當?shù)谝还?jié)簡體頂升到高度已超過合圍在外圈的后續(xù)筒片上

約

20~100mm時，關閉液壓千斤頂，穩(wěn)定第一節(jié)內(nèi)筒在一定的位

置上。

(6)把兩只3t手拉倒鏈同步收緊，使后續(xù)筒節(jié)的最后一條縱

縫靠攏，并組對焊牢，拆除手拉倒鏈，割去鎖具眼板。

(7)使液壓千斤頂回程，讓第一節(jié)內(nèi)筒緩緩下降至與后續(xù)節(jié)的

頂端靠攏并上下垂直對齊，最后焊接第一節(jié)與后續(xù)節(jié)之間的水平環(huán)

縫。

(8)根據(jù)設計要求對焊縫進行檢驗。

(9)卸載液壓千斤頂，使脹圈與液壓千斤頂同步下落至后續(xù)節(jié)。

(10)重復上述過程，使鋼內(nèi)筒逐步接長。

(11)當后續(xù)筒節(jié)逐節(jié)組焊頂升到設汁的簡體高度時，頂升結(jié)

束。拆除液壓頂升裝置以及脹圈，進行鋼內(nèi)筒簡體與基礎的安裝焊接

并進行鋼煙道施工。

5、加勁助的安裝

在65米平臺以下，由于導向裝置的限位，暫時不能安裝加勁肋。

當內(nèi)筒頂升超過65米平臺后，即可安裝焊接加勁肋。構件的運輸由

活動平臺完成。

加勁肋的制作用三混卷板機完成。槽鋼和工字鋼壓頭后可直接卷

制，角鋼則需要成對焊接在一起然后卷制。

6、止晃的平臺以及止晃安裝

6.1止晃平臺標高：6.4米、30米、60米、90米、120米。標

高149米設置封閉平臺。止晃平臺主梁采用HW350*350、次梁采用

槽鋼25A,平臺采用5厚花紋板。標高149米平臺全封閉采用不銹

鋼板，并設置導雨水管引到混凝土夕M則。

6.2內(nèi)筒就位調(diào)正后，拆除導向裝置，在每層平臺上進行止晃點

的安裝。止晃點的各項數(shù)據(jù)應嚴格按照設計文件調(diào)整。

7、鋼內(nèi)筒外壁防腐

所有板材及加固圈，在加工場內(nèi)采用噴砂除銹;噴砂機械選用

L-6/8-1型空氣壓縮機，工作氣壓控制在0.5~0.7MPa,選用的石英砂

在使用前，必須過篩，去除粒徑大的石子，以免噴除過程中堵塞槍頭、

爆管。噴砂時，槍口距構件表面保持1米左右的間距，并使槍口與構

件表面成45。角進行噴砂。

鈦表面粗糙度，要求采用拋光工藝處理；普通碳素鋼外表面應噴

砂除銹，除銹等級應達到Sa2.5o除銹之前，鋼表面的毛刺、突起和

焊瘤應用砂輪打平和清除，表面的油污應洗凈，鋼材表面應露出金屬

色澤。噴砂除銹后，應于當日涂好第一道底漆，以免基層底面返繡，

影響漆膜的附著力。按要求涂防腐油漆，油漆具體型號由業(yè)主確定。

防腐油漆要求：耐溫氯乙烯防腐涂料底漆(二道)共60um、氯乙烯

防腐中間漆一道40um、氯乙烯防腐面漆二道60um(及材料品質(zhì)必

須質(zhì)量保證書并現(xiàn)場抽樣檢驗。面漆顏色業(yè)主確認。構件在制造廠涂

刷油漆過程中，防止沾上油漆及其他臟物。制造廠完成底漆，面漆由

現(xiàn)場涂刷。

噴砂完成后，應將鋼板清理干凈，刷第一遍底漆，待形成干膜后

刷第二遍漆，再依次刷中漆三遍、面漆兩遍，鋼內(nèi)筒外壁防腐油漆：

改性環(huán)氧富鋅厚漿底漆(100pm),改性環(huán)氧富鋅厚漿中間漆(lOOp

m),丙烯酸類聚氨酯面漆兩道70~80pm,要求總干膜厚度不小于

280Rm。間隔時間因天氣變化而異，以形成干膜為準。

在加工場內(nèi)對卷制好的弧形鋼板進行刷漆。刷漆時預留鋼板四周

邊沿50mm寬范圍暫不刷漆,以便現(xiàn)場焊縫焊接。

(-)注意事項：

基層處理施工方法：噴砂除銹，金屬基體表面清潔度應達到

GB8923-88中的相應Sa2.5級要求。

(1)磨料：采用天然金剛砂，粒徑為0.5-2.5mm,顆粒大小均

勻、干燥、無油污等任何污染。

(2)環(huán)境條件：環(huán)境大氣的相對濕度必須低于85%;

(3)技術參數(shù)：

a、壓縮空氣工作壓力為0.5-0.7Mpa;

b、噴嘴到基體金屬表面距離為100-300mm;

c、噴射方向與基體金屬表面法線的夾角為15°-30°;

d、噴射速度以不重復噴砂，達到清潔度為限；

e、噴束重疊以1/4-1/5為宜；

f、操作要領：

①噴嘴選用耐磨合金或耐磨陶瓷的文丘里型噴嘴，應在其孔徑擴

大25%時予以更換。

②壓縮空氣經(jīng)氣體緩沖罐、油水分離器，達到清潔、干燥后才能

進入砂罐和噴砂槍。

③裝砂時，應先關閉砂罐下面的出砂閥門，再關閉進砂罐和噴砂

槍的進氣閥，然后調(diào)節(jié)砂罐頂部放空閥，確認砂罐內(nèi)壓力為零后，再

打開砂罐上的裝砂蓋向罐內(nèi)裝砂。

④裝砂后，先關閉裝砂蓋，再關閉放空閥，然后打開進氣閥，確

認噴砂準備工作就緒后，方可打開砂罐下面的出砂三通旋塞。

⑤噴砂時，應調(diào)節(jié)三通處旋塞，控制出砂流量，噴槍不得朝向任

何人員；持槍人員與控制砂門人員之間應有簡單明了的信號聯(lián)系；操

作人員必須全身防護。

⑥噴射完畢，及時清理金屬噴砂面砂粒，并用干燥無油的壓縮空

氣吹凈表面灰塵。清理后的噴砂表面不得用手觸摸，以免造成噴砂面

的污染。

(二)除銹施工的環(huán)境條件要求

空氣相對濕度不大于

(1)85%O

(2)雨、雪、大風、大霧等天氣條件下不得進行戶外除銹，如

有必要采取防雨、雪、霧措施。

(3)除銹后應用干凈的壓縮空氣或軟毛刷將基面沖掃或清掃一

遍。

(4)鋼材除銹后應當4小時內(nèi)涂上底漆，以防止返銹，如在涂

底漆時已返銹，則應重新除銹和清理，并及時涂上底漆。

8.3涂料前準備工作

a涂料的配制，外壁及附件刷耐高溫防腐涂料。

b、嚴格按照涂料產(chǎn)品說明書要求比例，并充分攪拌均勻，根據(jù)

涂裝方法的不同用專用稀釋劑調(diào)節(jié)其粘度，稀釋劑的加入量不應超過

涂料總量的5%。

c、根據(jù)施工人員數(shù)量