揚(yáng)州施工組織設(shè)計(鋼內(nèi)筒方案)

（建筑工程管理）揚(yáng)州施工

組織設(shè)計（鋼內(nèi)筒方案）

2020年4月

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揚(yáng)州港口污泥發(fā)電有限公司煙氣脫硫技

改項目鋼內(nèi)筒工程

施工組織設(shè)計

編制：________________________________

審核：________________________________

批準(zhǔn)：________________________________

編制單位：江蘇佳錦建設(shè)工程有限公司

二。一四年一月

第一章：工程結(jié)構(gòu)介紹

1.1.工程概況及特點

1.1.1.工程概況

揚(yáng)州港口污泥發(fā)電有限公司現(xiàn)有3臺xl30t/h循環(huán)流化床鍋爐。

為了達(dá)到《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB13223-2011)的排放標(biāo)

準(zhǔn)，需配套建設(shè)煙氣脫硫脫硝及除塵裝置。經(jīng)脫硫后的煙氣有含水量

高，溫度較低的特點，并仍含有強(qiáng)腐蝕性介質(zhì)，煙氣溫度的降低使得

煙溫低于酸露點，產(chǎn)生凝結(jié)，會對煙囪內(nèi)壁產(chǎn)生腐蝕作用，并且腐蝕

速率隨硫酸濃度和煙囪壁溫的變化而變化。直排煙囪內(nèi)壁極容易結(jié)霧

形成腐蝕性很強(qiáng)的酸液，對機(jī)構(gòu)材料的腐蝕速度較高，必須進(jìn)行防腐

處理。

煙囪高度170米，出口內(nèi)直徑3.4米。煙氣最高溫度135℃,中

等腐蝕，地震設(shè)計烈度為6°,地震加速度小于0.05g,場地類別II類,

內(nèi)襯采用耐酸磚，用耐酸膠泥砌筑，隔熱層采用100mm厚干容量

1.0KN/m3憎性水泥珍珠巖制品，煙囪筒壁內(nèi)側(cè)"0M"型煙囪防腐涂

料。

本工程煙氣脫硫為石灰石-石膏濕法工藝，脫硫后的煙氣進(jìn)入煙

囪排放，煙氣溫度在5（rc左右，煙氣腐蝕等級為強(qiáng)腐蝕性，煙氣腐蝕

的類型包括硫酸、氯酸、鹽酸、硝酸、氟化氫等。由此可知，電廠在

煙氣脫硫改造的同時必須對現(xiàn)有的煙囪進(jìn)行防腐改造。

1.1.2.工程范圍

1.12L煙囪鋼內(nèi)筒設(shè)計方案，見圖紙。

1.122.煙囪的內(nèi)襯拆除、隔熱層拆除以及運(yùn)輸業(yè)主指定地點。

1.1.2.3煙囪鋼內(nèi)筒材料即鈦鋼復(fù)合板。

1.1.2.4煙囪爬梯、平臺防腐，整座煙囪外表面防腐.

1.1.3.工程特點

1.L3.1.本工程結(jié)構(gòu)形式為構(gòu)筑物，筒壁為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，爬梯、平

臺均為鋼結(jié)構(gòu)。

1.L32液壓提升鋼內(nèi)筒。

1.1.3.3.施工現(xiàn)場已完成"三通一平"，具備施工條件。

1.2.編制依據(jù)

121.設(shè)計文件，煙囪防腐施工圖。

122.鍋爐煙氣濕法脫硫改造煙囪防腐技術(shù)規(guī)范書

122.施工及驗收規(guī)范

序號標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范名稱標(biāo)準(zhǔn)編號

—施工及驗收遵守的主要規(guī)范

1火力發(fā)電廠煙囪（煙道）內(nèi)襯防腐材料DL/T-2004

2建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范GB50212-2002

3煙囪工程施工及驗收規(guī)范GB50078-2008

4建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)GB50300-2001

5施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范JGJ46-2005

6建筑施工高處作業(yè)安全技術(shù)規(guī)范JGJ80-91

7石油化工鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范SH/T3507-1999

8鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001

序號標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范名稱標(biāo)準(zhǔn)編號

9建筑電氣工程質(zhì)量驗收規(guī)范GB50303-2002

10建筑施工安全檢查標(biāo)準(zhǔn)JGJ59-99

11建設(shè)工程項目管理規(guī)范GB/T50326-2006

12鈦-鋼復(fù)口板GB8547-87

13《鈦和鈦合金牌號和化學(xué)成分》GB/T3620.1

14《鈦和鈦合金板材》GB/T3621-1994

15《鈦制焊接容器》JG/T4745-2002

1.2.4江蘇佳錦HSE管理及其它文件

1.3.工程施工目標(biāo)

13.1.安全目標(biāo)

重傷和死亡事故為零，無火災(zāi)、職業(yè)病傷害和環(huán)境污染事故發(fā)生。

1.3.2.質(zhì)量目標(biāo)

煙囪安裝工程全面達(dá)到設(shè)計要求和國家現(xiàn)行規(guī)范要求，工程合格率

100%。

1.3.3.文明施工管理目標(biāo)

符合業(yè)主、監(jiān)理的施工現(xiàn)場文明施工、綠色環(huán)保要求。

1.3.4.工期目標(biāo)

計戈I」2014年2月10H-2014年5月1日竣工.工期80天

第二章：工程總體分析、施工部署及措施方案

1.總體分析

1.L安裝鈦復(fù)合材料煙囪，需要拆除原煙囪的內(nèi)襯120米-150米,為

了保持鋼內(nèi)筒的直徑，保持通風(fēng)率。

12鋼內(nèi)筒承載于原煙囪的基礎(chǔ)上，必須對原煙囪的基礎(chǔ)采取挖掘，

增加鋼內(nèi)筒的基礎(chǔ)。

1.3原煙囪的的爬梯在煙囪的外面，現(xiàn)在安裝鋼內(nèi)筒必須在鋼煙囪外

壁安裝爬梯。

1.4為了保持鋼煙囪的穩(wěn)定性，必須對原煙囪牛腿處安裝鋼平臺，安

裝止晃點。

1.5對鋼內(nèi)筒必須進(jìn)行防腐措施。

1.6鋼內(nèi)筒安裝避雷系統(tǒng),設(shè)置3支避雷針。

2.施工布署

2.1.總施工布署

為了工程能順利高效圓滿的完成業(yè)主交給我們的施工任務(wù)，我項

目部結(jié)合該工程的特點制定了以下方案：煙囪拆除內(nèi)襯采用吊籃施

工、鋼內(nèi)筒的基礎(chǔ)施工、鋼平臺爬梯止晃點的安裝、鋼內(nèi)筒液壓提升

安裝、防腐的施工。

2.2.施工工藝流程

2.2.1拆除煙囪內(nèi)襯及隔熱層的工藝流程：施工準(zhǔn)備一拆除積灰

平臺一安裝吊籃一拆除內(nèi)襯、隔熱層一拆除驗收。

2.2.2鋼煙囪基礎(chǔ)工藝流程：施工準(zhǔn)備一原地面已拆除一挖土一

基礎(chǔ)鋼筋的安裝（包括需要植筋）一地腳螺栓安裝一安裝模板-混凝

土澆筑一模板拆除一混凝土的養(yǎng)護(hù)。

2.2.3鋼平臺、爬梯、止晃點的安裝工藝流程：運(yùn)用原拆除內(nèi)襯

的施工吊籃一安裝施工爬梯一安裝鋼平臺一安裝止晃點。

224安裝鋼內(nèi)筒工藝流程鋼內(nèi)筒的筒首筒體分片吊裝至6m平

臺一鋼內(nèi)筒標(biāo)準(zhǔn)節(jié)吊裝進(jìn)入平板輸送車靠模內(nèi)一送入煙囪底部鋼內(nèi)

筒定位中心一液壓提升裝置帶負(fù)荷升降進(jìn)行對口調(diào)整（或手拉葫蘆）,

點焊固定一校正合格外一環(huán)縫焊接，內(nèi)環(huán)縫清根焊接（同制作焊接要

求-）鈦條的安裝焊接一液壓提升裝置提升到下一標(biāo)準(zhǔn)段（2m）以

上30cm左右一重復(fù)以上過程一鋼內(nèi)筒安裝超出6m平臺后進(jìn)行保溫

一將頂部保溫鋼筒體在6米平臺進(jìn)行安裝一待安裝到120m后，液壓

裝置帶負(fù)荷下降將已裝管段落到0m基礎(chǔ)上，一液壓裝置帶負(fù)荷上升,

重復(fù)以上吊裝過程安裝到60個標(biāo)準(zhǔn)段后，調(diào)整內(nèi)筒伸出鋼筋碎煙囪

外筒首一完工后，鎖定液壓提升裝置一安裝底腳螺栓一灌漿，混凝土

強(qiáng)度達(dá)到后，液壓裝置拆除。

第三章：拆除原煙囪的內(nèi)襯及隔熱層的施工方案

1.拆除內(nèi)襯操作平臺搭設(shè)與安裝

1.1.拆除操作平臺搭設(shè)

1.1.1工程施工所用操作平臺為在江蘇無錫市生產(chǎn)的ZLP120型的電

動施工平臺的基礎(chǔ)上，改裝而成。改裝后的施工平臺牢靠實用，外平

臺的外徑可隨煙囪內(nèi)壁半徑的變化而伸縮，完全可以滿足工程使用要

求。該項施工所使用的作業(yè)平臺包括：1.頂部支撐件的設(shè)置、2.人貨

運(yùn)輸平臺3.施工作業(yè)平臺。

1.1.2頂部支撐件的設(shè)置：在煙囪的頂部放置四根32a的工字鋼，工

字鋼與煙囪頂部的預(yù)埋件相焊接，工字鋼的主要作用為施工作業(yè)平臺

與人貨運(yùn)輸平臺的支撐。工字鋼的放置：在煙囪頂部鋼平臺上安裝一

金屬桅桿，金屬桅桿底部與鋼平臺焊接固定，金屬桅桿頂部與筒首預(yù)

埋鐵之間用卬8mm鋼絲繩相連。金屬桅桿固定后，用已固定在地面

的卷揚(yáng)機(jī)通過提升頂部滑輪將地面的工字鋼運(yùn)送至筒首鋼平臺上方，

再用已安裝在筒首的一個3T手拉葫蘆接過工字鋼，拉至筒首上方一

點。這時在鋼平臺上的兩人系上安全帶后沿安全爬梯爬上筒首，跨在

筒首邊上并固定好安全帶的另一端。用手將工字鋼大概地橫放在煙囪

上，隨即撤去手拉葫蘆的提升力，再用撬桿慢慢將工字鋼移動到指定

位置固定好。

LL3.人貨運(yùn)輸平臺：為江蘇無錫市生產(chǎn)的ZLP-120型施工平臺，未

經(jīng)改裝廠家成品直接使用。功能為運(yùn)輸施工人員及施工材料。人貨運(yùn)

輸平臺構(gòu)造較為簡單，底盤為直徑3.2米的厚花紋鋼板，邊緣有高1.2

米的鋼制護(hù)欄，底盤上設(shè)有3個提升器，提升器上方各裝有一個安全

鎖和1000W照明燈。吊籃提升全部選用卬8mm鋼絲繩，強(qiáng)度高且柔

韌性好。每個提升器穿引兩根鋼絲繩，一根用作承重起吊，另一根用

作突發(fā)情況下的保險繩。為保安全和穩(wěn)定，提升器提升速率為8~

9m/mino每個提升器的頂部設(shè)都設(shè)有安全鎖，是吊籃生產(chǎn)廠家的專

利產(chǎn)品，當(dāng)?shù)趸@在工作中，傾斜角度超過

5°時，可以自動關(guān)閉電源，同時保險鋼絲繩發(fā)生作用穩(wěn)住吊籃，直到

角度自動調(diào)平后吊籃才可繼續(xù)工作。

1.1.4施工作業(yè)平臺：施工作業(yè)平臺由廠家成品直接使用，由鋼制圍

圈、圓環(huán)形內(nèi)框架、桿件采用高強(qiáng)度螺栓進(jìn)行連接，部分焊接固定。

框架外徑4.3-7米，中間開有卬3.3米圓孔預(yù)留充足空間以確保人貨運(yùn)

輸平臺安全上下行動，并在圍欄外圈設(shè)有安全防護(hù)網(wǎng)，防止物體墜落。

整個操作平臺通過

6個提升機(jī)和12根鋼絲繩將平臺上的全部荷載傳到頂部鋼梁架上。

1.2.操作平臺的安裝

121.操作平臺安裝順序：內(nèi)外承重圈一連接鋼梁一連接支撐一輻射

梁一平臺板鋪設(shè)一欄桿一安全網(wǎng)。

1.2.2操作平臺的搭設(shè)方式：在煙囪筒體內(nèi)將從上述廠家購得的成品

平臺上平均分布26根50x50

方鋼，形成輻射梁。為了保證安全，每根輻射梁間加設(shè)1-2根卬8鋼

絲繩做拉繩，然后在輻射梁上面滿鋪40mmx40mm厚的木板和加設(shè)

安全網(wǎng)，并用鐵絲固定牢固。

1.2.3煙囪作業(yè)平臺與頂部橫梁的連接采用12根（p8進(jìn)口鋼絲繩進(jìn)行

連接。其外圈上布置6個，內(nèi)圈上布置6個，交錯均勻排列，用它來

承擔(dān)操作平臺上的荷載（包括施工荷載和平臺的自重I

1.2.4主要組裝程序:將材料運(yùn)至地面。彈十字中心線，劃分輻射梁

軸線。按廠家設(shè)計圖將平臺組裝完成。將輻射梁與提升井架按圖接連

成一體。將吊桿分別懸掛在輻射梁上，用2噸緊線器緊分別在每個吊

桿口鋪設(shè)40mmx40mm厚的木板，并用10#鐵絲將木板與木板間、

木板與輻射梁間捆緊捆牢。輻射部分及底部布置安全網(wǎng)。

1.2.5操作平臺完成后，為了保障施工安全，在平臺上設(shè)置安全圍欄,

高度為1.2m。操作平臺安裝完成后，應(yīng)對各個部件進(jìn)行逐一檢查，

并進(jìn)行現(xiàn)場試提升，對各個提升器情況進(jìn)行記錄。為確保其安全可靠

性，可在平臺上堆放砂袋或水泥（按均布荷載考慮550kg/m2）進(jìn)行

試運(yùn)行。

1.2.6為確保平臺穩(wěn)定性，施工平臺沿?zé)焽鑳?nèi)壁的水平方向，安裝穩(wěn)定

的固定螺桿六根,防止施工平臺晃動。

1.2.7平臺上設(shè)有自動平衡鎖9只,控制平臺平衡狀況，并由專人負(fù)

責(zé)。確保操作平臺的安全、平穩(wěn)。

1.2.8平臺四周及中心部分的安全網(wǎng)保證牢固可靠，防止平臺上的物

品掉落，下平臺底部設(shè)有安全網(wǎng)，防止側(cè)面掉落物體落到筒底。

中心偏差：輔射梁在筒壁上的位置：。整個平臺

1.2.93mmo10cm

的水平高差：15mm。

13平臺安裝后，安全保證措施

檢查頂端機(jī)構(gòu)的安裝，應(yīng)配合良好，錨固可靠；懸臂長度及連接方式

均正確：

1.3.1鋼絲繩無扭結(jié)、擠傷、松散；磨損、斷絲不超限，懸掛、繞繩

方式及垂直均正確；

1.3.2防墜落及外旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)的安全保護(hù)裝置齊全可靠；

1.3.3起重電機(jī)無異響、過熱，啟動正常、制動可靠；

1.3.4吊籃及平臺應(yīng)做額定起重量125%的靜超載試驗和110%的動超

載試驗，要求升降正常，限位裝置靈敏可靠。

1.3.5起重電機(jī)作業(yè)前應(yīng)進(jìn)行下列檢查：

a頂端機(jī)構(gòu)、承重粱及鋼絲繩符合設(shè)計要求；

b電源電壓應(yīng)正常，按地（接零）保護(hù)良好；

c機(jī)械設(shè)備正常，安全保護(hù)裝置齊全可靠；

d吊籃用及平臺內(nèi)無雜物，嚴(yán)禁超載。

f應(yīng)檢查安全裝置防護(hù)設(shè)施、電氣線路、接零或接地線制動裝置

和鋼絲繩等，全部合格后方可使用以動力正反轉(zhuǎn)的起重電機(jī)，卷筒旋

轉(zhuǎn)方向應(yīng)與操縱開關(guān)上指示的方同一致。從卷筒中心線到第一個導(dǎo)向

滑輪的距離，帶槽卷筒應(yīng)大于卷筒寬度的15倍；無槽卷筒應(yīng)大于卷

筒寬度的20倍、當(dāng)鋼絲繩在卷筒中間位囂時，滑輪的位置應(yīng)與卷筒

軸線垂直，其垂直度允許偏差為6度。鋼絲繩應(yīng)與卷筒及吊籃連接牢

固，不得與機(jī)架摩擦，電機(jī)要有外罩保護(hù)裝置。當(dāng)拉到離地50mm,

仔細(xì)檢查吊繩、吊點、吊鉤，將四個葫蘆同時向吊裝位移動，葫蘆繩

始終垂直地面，這樣用力省。

1.3.6對起重電機(jī)還需進(jìn)行如下檢查并嚴(yán)格遵守:

a電機(jī)應(yīng)安裝在平整堅實，機(jī)身和錨點必須牢固。卷揚(yáng)筒與導(dǎo)向

滑輪中心線應(yīng)垂直對正。作業(yè)前，應(yīng)檢查鋼絲繩、離合器、制動器、

保險棘輪、轉(zhuǎn)動滑輪等，確認(rèn)安全可靠，方準(zhǔn)操作。鋼繩在卷筒上必

須排列整齊，作業(yè)中最少需保留三圈。

b作業(yè)時，不準(zhǔn)有人跨越卷揚(yáng)機(jī)的鋼絲繩。吊運(yùn)重物需在空中停

留時，除使用制動器外，并應(yīng)用棘輪保險卡牢。操作時，持證上崗，

嚴(yán)禁無證操作、嚴(yán)禁擅自離開崗位。工作中要聽從指揮人員的信號，

信號不明或可能引起事故時，應(yīng)暫停操作，弄清情況后方可繼續(xù)作業(yè)。

作業(yè)中突然停電，

應(yīng)立即拉開閘刀，并將運(yùn)送物件及人員盡快平安撤離或放下。

2.拆除煙囪內(nèi)襯

2.1拆除前準(zhǔn)備工作：用電動提升吊藍(lán)作業(yè)施工，上大梁、機(jī)械

設(shè)備安裝完畢后試吊、試運(yùn)行。

2.2加固原煙囪底板,用厚度為150mm的鋼板將原煙囪底部全面加

固防護(hù),用20#的工字鋼做枕木和支架，做成一個45。的坡度斜邊，

斜邊的最底點面向出錯口,使上面的廢殖落地后，以后用鏟車鏟出運(yùn)

離施工現(xiàn)場。

2.3從頂口120m-0m的廢硝，用垂直運(yùn)輸設(shè)備，設(shè)計一個專用

吊藍(lán)自帶閘門，當(dāng)?shù)跛{(lán)到達(dá)煙囪底部1m左右，開閘放硝到地板上，

便于清理運(yùn)輸。

2.4拆除的施工人員安全繩及垂直運(yùn)輸工具和鋼絲繩的保護(hù)方

法，所有作根的鋼絲繩和運(yùn)輸繩索必須埋入鋼板下面作根，防止上面

拆除時有廢硝砸斷鋼絲繩，鋼板上面的鋼絲繩一定要用大于鋼絲繩的

套管，高度不小于2m,套管焊在鋼板上面，鋼絲繩運(yùn)行時在套管內(nèi)

運(yùn)行，確保施工期間萬無一失。

2.5廢硝運(yùn)輸一般是在拆除的施工人員下班開始運(yùn)輸，當(dāng)日垃圾

晚上必須清除干凈，便于第二天不影響正常施工的大局，外部的環(huán)境

確保無任何污染。

2.6在煙囪出口處要有10m長的拋物區(qū)，禁止通行，防止煙囪煙

道口的拋物傷人，煙囪四周必須派專人看管，如果非要通行時，必須

用對講機(jī)通知煙囪上面施工人員停止作業(yè)，方可通行。在施工期間，

甲乙雙方應(yīng)協(xié)調(diào)好施工現(xiàn)場的各項安全事宜。

第四章：鋼內(nèi)筒的基礎(chǔ)施工方案

1、施工順序

定位放線—基坑開挖—原來4根柱和梁碎破除一原煙囪基礎(chǔ)面清

理―原基礎(chǔ)面鑿毛一基礎(chǔ)放線-1m厚底板鋼筋碎（第一次）一環(huán)梁

底部水平施工縫清理一內(nèi)腳手架搭設(shè)一環(huán)梁鋼筋碎（第二次）一回填

土―±0.00層地坪碎石回填一煙囪內(nèi)部地坪磴一煙囪內(nèi)筒安裝就位

后，螺栓孔灌漿-煙囪外部地坪碎

2、主要施工方法

2.1土方開挖

2.1.1根據(jù)現(xiàn)場測量，原來煙囪門洞尺寸高度為220mm、寬度為

2500mm,故必須采用小型挖機(jī)（高度為2000mm）進(jìn)行挖土作業(yè),

配合自卸式小型翻斗車進(jìn)行水平運(yùn)輸。

2.1.2基坑深度為（從原基礎(chǔ)承臺頂面到±0.00是5.3m,采用分

層開挖。

2.2鋼筋制作安裝

2.2.1鋼筋進(jìn)場檢驗

鋼筋進(jìn)場必須具備出廠合格證，進(jìn)場時應(yīng)首先檢驗規(guī)格是否與計

劃書相符，各規(guī)格型號的鋼筋是否與出廠合格證書相符、鋼筋端部有

無標(biāo)識等。還應(yīng)和業(yè)主共同現(xiàn)場隨機(jī)抽樣，取樣見證單上應(yīng)注明型號,

批量，再附委托化驗單連同試樣一起送至具體相應(yīng)資質(zhì)的化驗室試驗。

試驗合格后方可使用。

2.2.2鋼筋的下料加工

鋼筋下料加工前，應(yīng)由技術(shù)員提供《鋼筋加工單》，下料加工單

依據(jù)設(shè)計圖紙和有關(guān)規(guī)范，對各編號鋼筋型號、加工草圖、下料長度、

加工根數(shù)、用料噸數(shù)均應(yīng)注明。對加工好的鋼筋，應(yīng)用膠合板做成小

標(biāo)識牌，注明使用部位，成型草圖、總根數(shù)，堆碼好后掛牌標(biāo)識，以

免使用時發(fā)生混亂。

鋼筋綁扎前，應(yīng)對班組人員交底，使大家了解圖紙和有關(guān)規(guī)范要

求。

2.2.3施工流程：

底板基礎(chǔ)：劃線一綁扎底層鋼筋一安放墊塊一馬凳鋼筋一綁扎上

層鋼筋一鋼筋插植樹筋。

鋼筋保護(hù)層厚度為30mm,采用1:2水泥砂漿嵌細(xì)鐵固定，墊塊

安放間距1000xl000mmo所有鋼筋接頭采用綁扎搭接，綁扎時注

意鋼筋接頭應(yīng)按規(guī)范要求相互錯開，底板鋼筋叩20搭接長度為

960mm，接頭水平間距應(yīng)大于1250mm。環(huán)梁卬25鋼筋搭接長度為

1200mm,接頭豎向間距應(yīng)大于1600mmo縱向鋼筋接頭率不大于

50%o鋼筋綁扎好后，應(yīng)及時做好鋼筋分項工程的隱蔽工作，并當(dāng)場

辦理驗收手續(xù)，會簽符合質(zhì)量要求方可澆筑碎。澆筑磅時應(yīng)鋪設(shè)馬道,

嚴(yán)禁在鋼筋上任意踩踏，并派專人負(fù)責(zé)將踩倒、移位的鋼筋復(fù)位。

2.3混凝土澆筑

2.3.1擬采用C30商品硅，以泵送或地泵運(yùn)輸。澆筑磴前，做好

有關(guān)隱蔽記錄，各工序自檢合格。碎采用泵送，硅坍落度控制在150

±20mmo澆筑前，應(yīng)清除基坑內(nèi)的積水、木屑、鐵絲等雜物，并以

水濕潤。

2.3.2基礎(chǔ)底板面磴施工完畢后應(yīng)及時用木槎板收光，終凝前進(jìn)

行二次槎毛收光，保證已表面的密實度。

2.3.3泵送磴最初泵出的同配比去石子砂漿應(yīng)均勻分布到基坑底

部，不能集中一處澆筑。為防止集中澆筑導(dǎo)致模板整體偏移，澆筑碎

應(yīng)分段分層，并且每次的下料點應(yīng)沿環(huán)梁圓弧對稱的位置轉(zhuǎn)圈下料，

每層厚度不宜超過50cm，相鄰兩層澆筑時間間隔不應(yīng)超過1.5ho已

入模處配備2臺插入式振搗器，振搗時快插慢拔，振動時間不大于

30s,并以表面泛漿、不冒氣泡為止，插入點間距為30mm,呈梅花

狀布置，插入深度為進(jìn)入下一層50~100mm為宜。環(huán)梁磴澆筑時下

部2m范圍內(nèi)應(yīng)從預(yù)先設(shè)置好的振搗口下灰，以防止產(chǎn)生石子堆積、

影響質(zhì)量，并且應(yīng)控制硅澆筑速度。

2.3.4試塊留置：本工程澆筑次數(shù)為2次，因此試塊留置為攪拌

站已出場時留置2次各一組標(biāo)養(yǎng)立方體試塊，現(xiàn)場留置一組同條件養(yǎng)

護(hù)的立方體試塊。

2.3.5磅養(yǎng)護(hù)

碎養(yǎng)護(hù)工作是已施工中后期重要工序，為保證已澆筑好磴達(dá)到設(shè)

計強(qiáng)度，碎終凝后即可用草簾進(jìn)行覆蓋養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時間為7天，以現(xiàn)

場召仝表面保持濕潤狀態(tài)即可。

2.3.6施工縫

2.361施工縫在基礎(chǔ)底板平面與鋼內(nèi)筒基礎(chǔ)交接處。

23.6.2施工縫的表面處理：第一步在基礎(chǔ)底板已澆筑完成后,已

終凝前用鋼筋頭將環(huán)梁鋼筋范圍內(nèi)佐表較密的劃毛，以露出石子為

宜。第二步，環(huán)梁模板支設(shè)前將施工縫表面的水泥浮漿、松散砂石和

油污等沖洗干凈；鋼筋表面的浮漿刷凈。第三在環(huán)梁已澆筑前灑水濕

潤施工縫。第四步是先用30mm左右厚去石子砂漿均勻鋪在施工縫

表面。

2.3.6.S根據(jù)施工圖紙要求，新基礎(chǔ)底板與原來基礎(chǔ)接觸面須進(jìn)行

鑿毛處理，以增加新舊硅的粘接力。

2.3.7混凝土澆筑工藝要求

澆筑時，要求斜面澆筑，在保證下層混凝土初凝前必須將上一層

混凝土澆筑完成，混凝土振島時應(yīng)插點均勻，振動棒要做到"快插慢

拔"每點振動時間在10S-15S為宜，但應(yīng)看混凝土表面不再顯著下

沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面混凝土出灰漿為宜。在澆筑斜面面層混凝土

時，振動棒插入下層混凝土中不得小于5cm,以使消除接茬。澆筑前

對混凝土的塌落度、入模溫度進(jìn)行測量，并做好統(tǒng)計技術(shù)分析，澆筑

混凝土?xí)r應(yīng)隨機(jī)取樣，做好試塊，混凝土表面標(biāo)高及筒壁插筋的位置

要求嚴(yán)格按設(shè)計要求和施工規(guī)范控制施工。

2.4大體積混凝土施工要點

本煙囪底板基礎(chǔ)混凝土方量很大，屬于大體積混凝土。大體積

混凝土開裂后，其性能與原狀混凝土性能相差很大，尤其是對耐久性

（滲透性）的影響更大，而混凝土滲透反過來又會加速和促使混凝土的

進(jìn)一步惡化，嚴(yán)重影響結(jié)構(gòu)的長期安全和耐久運(yùn)行。而裂縫大多又是

在早期產(chǎn)生的，因此，探討裂縫產(chǎn)生的原因和防止裂縫的出現(xiàn)就顯得

格外重要。通過對大體積混凝土裂縫產(chǎn)生的原因和類型的論述，從各

個環(huán)節(jié)提出了預(yù)防裂縫的綜合措施。

2.4.1大體積混凝土裂舞的可能原因

2.4.1.1裂縫的類型和形成原因

大體積混凝土墩臺身或基礎(chǔ)等結(jié)構(gòu)裂縫的發(fā)生是由多種因素引起的。

各類裂縫產(chǎn)生的主要影響因素如下：

2.4.1.2收縮裂縫:

混凝土的收縮引起收縮裂縫。收縮的主要影響因素是混凝土中的用水

量和水泥用量，混凝土中的用水量和水泥用量越高，混凝土的收縮就

越大。

選用水泥品種的不同，干縮、收縮的量也不同。收縮量較小的水

泥為中低熱水泥和粉煤灰水泥。

混凝土的逐漸散熱和硬化過程引起的收縮，會產(chǎn)生很大的收縮應(yīng)力，

如果產(chǎn)生的收縮應(yīng)力超過當(dāng)時的混凝土極限抗拉強(qiáng)度，就會在混凝土

中產(chǎn)生收縮裂縫。

人們對收縮給予了很大的關(guān)注，但引人關(guān)注的并不是收縮本身，而是

由于它會引起開裂?；炷恋氖湛s現(xiàn)象有好幾種，比較熟悉的是干燥

收縮和溫度收縮，這里著重介紹的是自身收縮，還順便提及塑性收縮

問題。自身收縮與干縮一樣，是由于水的遷移而引起。但它不是由于

水向外蒸發(fā)散失，而是因為水泥水化時消耗水分造成凝膠孔的液面下

降，形成彎月面，產(chǎn)生所謂的自干燥作用，混凝土體的相對濕度降低,

體積減小。水灰比的變化對干燥收縮和自身收縮的影響正相反，即當(dāng)

混凝土的水灰比降低時干燥收縮減小，而自身收縮增大。如當(dāng)水灰比

大于0.5時其自干燥作用和自身收縮與干縮相比小得可以忽略不計；

但是當(dāng)水灰比小于0.35時，體內(nèi)相對濕度會很快降低到80%以下，

自身收縮與干縮則接近各占一半。自身收縮中發(fā)生于混凝土拌合后的

初齡期，因為在這以后，由于體內(nèi)的自干燥作用，相對濕度降低，水

化就基本上終止了。換句話說，在模板拆除之前，混凝土的自身收縮

大部分已經(jīng)產(chǎn)生，甚至已經(jīng)完成，而不像干燥收縮，除了未覆蓋且暴

露面很大的地面以外，許多構(gòu)件的干縮都發(fā)生在拆模以后，因此只要

覆蓋了表面，就認(rèn)為混凝土不發(fā)生干縮。在大體積混凝土里，即使水

灰比并不低，自身收縮量值也不大，但是它與溫度收縮疊加到一起，

就要使應(yīng)力增大，所以在水工大壩施工時早就將自身收縮作為一項性

能指標(biāo)進(jìn)行測定和考慮。現(xiàn)今許多斷面尺寸雖不很大，且水灰比也不

算小的混凝土，如上所述，已"達(dá)到必須解決水化熱及隨之引起的體

積變形問題，以最大限度減少開裂影響"，因而也需要像大壩一樣，

需要考慮將溫度收縮和自身收縮疊加的影響，況且在這些結(jié)構(gòu)里，兩

者的發(fā)展速率均要比大壩混凝土中快得多，因此也激烈得多。還有塑

性收縮，在水泥活性大、混凝土溫度較高，或者水灰比較低的條件下

也會加劇引起開裂。因為這時混凝土的泌水明顯減少，表面蒸發(fā)的水

分不能及時得到補(bǔ)充，這時混凝土尚處于塑性狀態(tài)，稍微受到一點拉

力，混凝土的表面就會出現(xiàn)分布不規(guī)則的裂縫。出現(xiàn)裂縫以后，混凝

土體內(nèi)的水分蒸發(fā)進(jìn)一步加快，于是裂縫迅速擴(kuò)展。所以在上述情況

下混凝土澆注后需要及早覆蓋。

2.4.1.3溫差裂縫

混凝土內(nèi)部和外部的溫差過大會產(chǎn)生裂縫。溫差裂縫的主要影響因素

是水泥水化熱引起的混凝土內(nèi)部和混凝土表面的溫差過大。特別是大

體積混凝土更易發(fā)生此類裂縫。

大體積混凝土結(jié)構(gòu)一般要求一次性整體澆筑，澆筑后，水泥因水化引

起水化熱，由于混凝土體積大，聚集在內(nèi)部的水泥水化熱不容易散發(fā),

混凝土內(nèi)部溫度將顯著升高，而混凝土表面土則散熱較快，形成了較

大的溫度差，使混凝土內(nèi)部產(chǎn)生壓應(yīng)力，表面產(chǎn)生拉應(yīng)力，此時，混

凝齡期短，抗拉強(qiáng)度很低。當(dāng)溫差產(chǎn)生的表面抗拉應(yīng)力超過混凝土極

限抗拉強(qiáng)度，則會在混凝土的表面產(chǎn)生裂縫。

大體積混凝土施工，由于混凝土內(nèi)部與表面散熱速率不一樣，在其表

面形成較大的溫度梯度，從而引起較大的表面拉應(yīng)力。同時，此時混

凝土的齡期很短，抗拉強(qiáng)度很低，溫差產(chǎn)生的表面拉應(yīng)力，超過此時

的混凝土極限抗拉強(qiáng)度，就會在混凝土表面產(chǎn)生表面裂縫。此種裂縫

一般產(chǎn)生在混凝土澆筑后的第3天（升溫階段）?；炷两禍仉A段，由

于逐漸降溫而產(chǎn)生收縮，再加上混凝土硬化過程中，由于混凝土內(nèi)部

拌合水的水化和蒸發(fā)以及膠質(zhì)體的膠凝等作用，促使混凝土硬化時收

縮。這兩種收縮由于受到基底或結(jié)構(gòu)本身的約束，也會產(chǎn)生很大的拉

應(yīng)力，直至出現(xiàn)收縮裂縫。

2.4.1.4安定性裂縫

安定性裂縫表現(xiàn)為龜裂，主要是因水泥安定性不合格而引起的。

2.4.2裂縫的防治措施

2.4.2.1設(shè)計措施

1）精心設(shè)計混凝土配合比

混凝土配合比設(shè)計時，在保證混凝土具有良好工作性的情況下，應(yīng)盡

可能的降低混凝土的單位用水量，采用"三低（低砂率、低坍落度、

低水膠比）二摻（摻高效減水劑和高性能引氣劑）一高（高粉煤灰摻

量）”的設(shè)計準(zhǔn)則，生產(chǎn)出"高強(qiáng)、高韌性、中彈、低熱和高極拉值"

的抗裂混凝土。

2）增配構(gòu)造筋提高抗裂性能，配筋應(yīng)采用小直徑、小間距。全截面的

配筋率應(yīng)在0.3~0.5%之間。

3）避免結(jié)構(gòu)突變產(chǎn)生應(yīng)力集中，在易產(chǎn)生應(yīng)力集中的薄弱環(huán)節(jié)采取加

強(qiáng)措施。

4）在易裂的邊緣部位設(shè)置暗梁，提高該部位的配筋率，提高混凝土的

極限拉伸。

5）在結(jié)構(gòu)設(shè)計中應(yīng)充分考慮施工時的氣候特征，合理設(shè)置后澆縫，在

正常施工條件下后澆縫間距20~30m，保留時間一般不小于60無

如不能預(yù)測施工時的具體條件，也可臨時根據(jù)具體情況作設(shè)計變更。

2A2.2施工措施

1）嚴(yán)格控制混凝土原材料的的質(zhì)量和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，選用低水化熱水

泥，粗細(xì)骨料的含泥量應(yīng)盡量減少Q(mào)~1.5%以下）。

1.1優(yōu)選混凝土各種原材料

在選擇大體積混凝土用水泥時，在條件許可的情況下，應(yīng)優(yōu)先選

用收縮性小的或具有微膨脹性的水泥。因為這種水泥在水化膨脹期

（l-5d）可產(chǎn)生一定的預(yù)壓應(yīng)力，而在水化后期預(yù)壓應(yīng)力可部分抵

消溫度徐變應(yīng)力，減少混凝土內(nèi)的拉應(yīng)力，提高混凝土的抗裂能力。

為此，水泥熟料中的堿含量應(yīng)低且適宜，熟料中MgO含量在3.0%~

5.0%,石膏與C3A的比值盡量大些，C3A、C3S和C2S含量應(yīng)分別

控制在5.0%以內(nèi)、50.0%左右和20.0%左右，這種熟料比例的水泥

具有長期穩(wěn)定的微膨脹抗裂性能。骨料在大體積混凝土中所占比例一

般為混凝土絕對體積的80%~83%,因此，在選擇骨料時,應(yīng)選擇線

膨脹系數(shù)小、巖石彈模較低、表面清潔無弱包裹層、級配良好的骨料。

砂除滿足骨料規(guī)范要求外，應(yīng)適當(dāng)放寬石粉或細(xì)粉含量，這樣不僅有

利于提高混凝土的工作性，而且可提高混凝土的密實性、耐久性和抗

裂性。有研究表明，砂子中石粉比例一般在15%~18%之間為宜。

粉煤灰只要細(xì)度與水泥顆粒相當(dāng)，燒失量小，含硫量和含堿量低，需

水量比小，均可摻用在混凝土中使用?；炷林袚接梅勖夯液?，可提

高混凝土的抗?jié)B性、耐久性，減少收縮，降低膠凝材料體系的水化熱,

提高混凝土的抗拉強(qiáng)度，抑制堿骨料反應(yīng)，減少新拌混凝土的泌水等。

這些諸多好處均將有利于提高混凝土的抗裂性能。

高效減水劑和引氣劑復(fù)合使用對減少大體積混凝土單位用水量和膠

凝材料用量，改善新拌混凝土的工作度，提高硬化混凝土的力學(xué)、熱

學(xué)、變形、耐久性等性能起著極為重要的作用，也是混凝土向高性能

化發(fā)展的不可或缺的重要組分。

2）細(xì)致分析混凝土集料的配比，控制混凝土的水灰比，減少混凝土的

坍落度，合理摻加塑化劑和減少劑。

3）采用綜合措施，控制混凝土初始溫度

混凝土溫度和溫度變化對混凝土裂縫是極其敏感的。當(dāng)混凝土從零應(yīng)

力溫度T2降低到混凝土開裂的溫度Tt時，t時刻的混凝土拉應(yīng)力Qt

超過了t時刻的混凝土極限拉應(yīng)力Qtu。因此，通過降低混凝土內(nèi)的

水化熱溫度（主要通過摻用高效減水劑減少用水，減少膠凝材料，多摻

粉煤灰和礦物摻和料）和混凝土初始溫度（通過骨料水冷和風(fēng)冷降溫、

加冰和加冷卻水拌和、各生產(chǎn)環(huán)節(jié)加強(qiáng)保溫以免冷量損失等措施，降

低混凝土初始溫度），減少和避免裂縫風(fēng)險。

人工控制混凝土溫度的措施（如：體內(nèi)埋設(shè)冷卻水管和風(fēng)管、表面灑水

冷卻、表面保溫材料保護(hù)）主要是針對后期而言，對早期因熱原因引起

的裂縫是無助的。比如表面保溫材料保護(hù)可以減少內(nèi)外溫差，但不可

避免的招致混凝土體內(nèi)溫度T1很高，從受約束而導(dǎo)致貫穿裂縫的角

度看，是一個潛在惡化裂縫的條件。因為體內(nèi)熱量遲早是要散發(fā)掉的。

另外人工控制混凝土溫度還需注意的問題是防止"過速冷卻"和"超

冷"，過速冷卻不僅會使混凝土溫度梯度過大，而且早期的過速超冷

會影響水泥一膠體體系的水化程度和早期強(qiáng)度，更易產(chǎn)生早期熱裂

縫。超冷會使混凝土溫差過大，引起溫差裂縫

澆筑時間盡量安排在夜間，最大限度降低混凝土的初凝溫度。白天施

工時要求在沙、石堆場搭設(shè)簡易遮陽裝置，或用濕麻袋覆蓋，必要時

向骨料噴冷水?；炷帘盟蜁r，在水平及垂直泵管上加蓋草袋，并噴

冷水。

4）根據(jù)工程特點，可以利用混凝土后期強(qiáng)度，這樣可以減少用水量，

減少水化熱和收縮。

5）加強(qiáng)混凝土的澆灌振搗，提高密實度。

6）混凝土盡可能晚拆模，拆模后混凝土表面溫度不應(yīng)下降15C以上，

混凝土的現(xiàn)場試塊強(qiáng)度不低于

C15o

7）采用兩次振搗技術(shù)，改善混凝土強(qiáng)度，提高抗裂性。

8）根據(jù)具體工程特點，采用UEA補(bǔ)償收縮混凝土技術(shù)。

9）對于高強(qiáng)混凝土，應(yīng)盡量使用中熱微膨脹水泥，摻超細(xì)礦粉和膨脹

劑，使用高效減水劑。通過試驗摻入粉煤灰，摻量15%~50%o

第五章：鋼內(nèi)筒鋼平臺、爬梯、止晃點安裝施工方案

1、鋼平臺、爬梯安裝前準(zhǔn)備

1.1施工升降設(shè)備檢修平臺安裝前升降設(shè)備須安裝妥當(dāng)。我公司采用

專業(yè)廠家江蘇無錫市生產(chǎn)的ZLP120型生產(chǎn)的高處作業(yè)吊籃，吊籃在

煙囪拆除內(nèi)襯和隔熱層時已安裝、正常使用。

2、施工吊裝設(shè)備

2.1施工吊裝采用卷揚(yáng)機(jī)做動力源，在煙囪頂部安裝2條直徑25mm的

鋼絲繩，由1臺5T卷揚(yáng)機(jī)進(jìn)行牽引做垂直升降運(yùn)動。上、下移動通

過滑輪組、鋼絲繩、地面卷揚(yáng)機(jī)（卷揚(yáng)機(jī)合格證施工前報監(jiān)理業(yè)主審

核），可在0~210米高度范圍內(nèi)升降、運(yùn)輸材料。吊裝設(shè)備在使用前

須做負(fù)重試驗，將3T的鋼材均布于吊裝平臺，用卷揚(yáng)機(jī)吊離地面500

mm,觀測各構(gòu)件及鋼絲繩受力變形情況并做好記錄。確認(rèn)其安全有效

后將其升高進(jìn)行檢修平臺安裝。

3、鋼平臺安裝

3.1鋼平臺有5個，分別是根據(jù)原煙囪圖紙的牛腿每20米進(jìn)行布置

3.2平臺安裝首先找出圖紙要求的標(biāo)高，用水平管進(jìn)行找平。根據(jù)圖

紙找出煙囪軸線用經(jīng)緯儀向上投至煙囪頂部，在煙囪頂部劃出煙囪的

東-西和南-北兩軸軸線。進(jìn)行水平定位和軸向定位。

3.3再將地面上加工好的平臺鋼構(gòu)件利用5T卷揚(yáng)機(jī)吊上去進(jìn)行拼裝,

材料要分散堆放，堆放要平穩(wěn)，必要時要用繩子或鐵絲進(jìn)行捆綁，以

杜絕材料高空墜落。較重構(gòu)件嚴(yán)禁安放在施工吊裝平臺上。每次安放

在施工升降平臺上的材料總重量不得超過2.5to

3.4對安裝好的平臺進(jìn)行復(fù)核檢查，復(fù)核平臺的尺寸是否符合圖紙要

求，再檢查焊縫是否符合圖紙要求，平臺標(biāo)高誤差是否符合圖紙要求,

平整度是否符合圖紙要求及國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。在檢查施工完成的檢修平

臺符合設(shè)計要求后，將施工升降平臺降到下一層檢修平臺安裝位置，

進(jìn)行下一層檢修平臺的安裝。

3.5施工人員應(yīng)持證上崗，每班作業(yè)要檢查吊船鋼絲繩及鋼絲繩的卡

頭是否符合要求。要求操作工做好交接班記錄。

4、止晃點的安裝

4.1止晃平臺在內(nèi)筒頂升前安裝，但止晃點的安裝應(yīng)在內(nèi)筒完成后進(jìn)

行。

4.2止晃平臺由上而下進(jìn)行安裝，安裝前可根據(jù)安裝特點在地面組對

成小拼單元，以減少空中作業(yè)量。

4.3安裝時將在地面預(yù)拼裝好的止晃平臺單元放在操作平臺上層，同

時將同層的梯子也安裝好，并將每層止晃平臺的構(gòu)件安放在同層平臺

上，已備后續(xù)安裝。

4.4平臺安裝主要應(yīng)注意平臺的位置和焊接質(zhì)量。尤其是20米和110

米平臺，定位一定要準(zhǔn)確，反復(fù)測量無誤后進(jìn)行導(dǎo)向位置的安裝。

5、爬梯的安裝

煙囪爬梯設(shè)置：采用直爬梯采用國家標(biāo)準(zhǔn)圖集中

5.104J401TDWBO

設(shè)置在鋼內(nèi)筒外表面。

5.2參照上法吊吊鋼平臺；針對80米及以下平臺隨煙囪直徑變化而變

化的吊裝方法：卷揚(yáng)機(jī)及電動提升吊藍(lán)鋼絲繩上端錨固點始終固定在

輻射鋼梁上。針對煙囪內(nèi)經(jīng)的變化因素存在，可以在吊好的上層鋼平

臺主梁的不同置安置一個導(dǎo)向滑輪改變鋼絲繩的走向而完成吊裝的

方位。人員還可以通過電梯的拆除浮橋配合對鋼構(gòu)件的就位，人員通

過時必須將安全帶自鎖器與安全繩配合使用后方準(zhǔn)通過浮橋。用上述

辦法將旋轉(zhuǎn)鋼爬梯的休息平臺及鋼梯在地面組裝好備吊，先吊運(yùn)休息

平臺，安裝及焊接牢靠后，再吊運(yùn)鋼爬梯組件就位。電動提升吊藍(lán)和

電梯配合載人作業(yè)。依次從下向上吊裝施工。在鋼構(gòu)件的安裝過程中，

要嚴(yán)格按照圖紙安裝就位，保證鋼構(gòu)件的標(biāo)高、半徑、焊接點等要準(zhǔn)

確，平臺鋼梁、鋼柱焊接安裝完畢后，及時鋪設(shè)花格鋼板，焊好防護(hù)

欄桿。

第六章：鋼內(nèi)筒安裝施工方案

1、工藝選擇

目前，煙囪鋼內(nèi)筒的安裝多采用氣壓頂升倒裝法、液壓提升倒裝

法施工。氣壓頂升倒裝法對煙囪外筒及基礎(chǔ)無附加荷載，但是采用該

方法需要把鋼內(nèi)筒頂端做成一個密閉容器狀，頂升完畢后密閉容器頂

蓋的拆除需在內(nèi)筒首進(jìn)行，存在著很大的安全風(fēng)險；頂升高度受氣壓

影響大氣壓控制精度及難度較大，筒節(jié)對接時間長，難以保證提升的

穩(wěn)定性：對提升設(shè)備要求較嚴(yán)格，且氣壓設(shè)各易失控爆炸，需要在基

礎(chǔ)筒壁上予留人孔或者高壓氣體管孔，會對設(shè)計造成影響。液壓提升

倒裝法雖然提升穩(wěn)定，易同步操作，但是，由于液壓提升設(shè)備布置在

混凝土外筒筒首上，檢查和維修均為高空作業(yè)：鋼內(nèi)筒重量傳遞到混

凝土外筒筒首上，需要事先對鋼筋混凝土外筒進(jìn)行加固；操作人員與

提升設(shè)備不在同一操作面上，對提升設(shè)備、鋼錢線及吊索的質(zhì)量要求

lW)o

本工程采用液壓頂升倒裝法施工工藝，該技術(shù)與上述兩種方法相

比具有無高空操作作業(yè)、對外筒以及基礎(chǔ)無附加荷載、液壓桿行程穩(wěn)

定、同步易操作、設(shè)備簡單易學(xué)易操作.

2、工藝原理

液壓頂升倒裝法施工工藝的原理是：鋼內(nèi)筒的重量支撐在螺旋脹

圈上，螺旋脹圈依靠布置在內(nèi)筒鋼筋混凝土基礎(chǔ)上的若干個液壓千斤

頂作上下行程運(yùn)動，從而帶動鋼內(nèi)筒逐節(jié)頂升，直至頂升完成全部筒

節(jié)的安裝工作。螺旋脹圈布置在鋼內(nèi)筒內(nèi)壁上，通過螺旋千斤頂調(diào)整

螺旋脹圈直徑尺寸，當(dāng)螺旋脹圈直徑變大時，螺旋脹圈對鋼內(nèi)筒內(nèi)壁

作用一個很大的正壓力，千斤頂通過螺旋脹圈實現(xiàn)對鋼內(nèi)筒的頂升；

當(dāng)螺旋脹圈直徑變小時，螺旋脹圈對鋼內(nèi)筒內(nèi)壁的正壓力減小以至于

脫離鋼內(nèi)筒內(nèi)壁，螺旋脹圈下落到原始位置，如此往復(fù)循環(huán)實現(xiàn)頂升。

頂升過程中結(jié)構(gòu)荷載的傳遞路線為：鋼內(nèi)筒結(jié)構(gòu)重量一螺旋脹圈

一液壓千斤頂一液壓支架一內(nèi)筒鋼筋混凝土基礎(chǔ)。

3、工藝流程

鋼板下料一剖一除銹與底涂一卷板一第一節(jié)內(nèi)筒片圍板組對一第一

節(jié)內(nèi)筒片縱向圍焊一第一節(jié)內(nèi)筒頂升一第二節(jié)內(nèi)筒片圍板組對一第

二節(jié)內(nèi)筒片縱向圍焊一第一節(jié)與第二節(jié)內(nèi)筒間水平焊接一頂升一重

復(fù)以上過程直至完成全部筒節(jié)一拆除頂升裝置一進(jìn)行鋼煙道施工。

3.1鋼內(nèi)筒的預(yù)制、組對

3.1.1材料驗收

材料進(jìn)場后應(yīng)由材料部門進(jìn)行驗收合格后方能使用。主要材料必

須附有合格證和材質(zhì)證明文件并與材料上的標(biāo)記相一致。

3.1.2樣板制作

樣板由具有一定剛度的材料制作，但不能太重。一般用51~1.5

白鐵皮制作。樣板應(yīng)經(jīng)過檢驗符合規(guī)范要求后才能使用。

3.1.3放樣下料

內(nèi)筒的下料必須在施工前繪制排版圖，排版圖應(yīng)綜合考慮焊縫的

位置、焊縫之間的距離、焊縫同加勁肋之間的距離等因素，盡量全部

滿足設(shè)計文件的要求。

內(nèi)筒材料即鈦鋼復(fù)合板有三種規(guī)格，厚度分別為618+125

16+1.2和514+1.2、512+1.2?！?.00-30米30米-70米70米-110

米110米-154米采用鈦復(fù)合板煙囪,150米-154米采用外覆不銹鋼

煙囪。

蘭溪協(xié)鑫環(huán)保熱電有限公司120米煙囪項目鈦鋼板數(shù)量一覽表（鋼內(nèi)筒部分）

序規(guī)格（mm）單數(shù)重量（噸）

部位

號寬X長X厚位量單重kg總重

1482.3

1筒體2000x5052x18/1.2張3044.47

6

1322.9

2筒體2000x5049x16/1.2張4052.91

4

1163.7

3筒體2000x5046x14/1.2張4046.55

1

1004.6

筒體2000x5043x12/1.2張4444.2

7

4煙道入口2000*3500*10*1.2張50.5872.9

序規(guī)格(mm)單數(shù)重量(噸)

號部位

寬X長X厚位量單重kg總重

5導(dǎo)流板2000*3300*10*1.2張30.5531.66

1~3計張162192.69

0.0009

4鈦貼條-100*2米

025

0.0002

5鈦塞條-30*1.2米

70

6鈦焊絲①2公斤135

7鈦焊絲①1.6公斤25

說明1：鈦鋼復(fù)合板中的鈦材(復(fù)材)采用牌號TA2,基材采用Q-235B鋼。

說明2:鈦(TA2)的密度按4.51g/cm3計算，鋼(Q235B)的密度按7.85g/cm3計算。

采用半自動火焰切割機(jī)下料、坡口，下料坡口應(yīng)符合下表要求。

測量項目允許偏差(mm)測量項目允許偏差(mm)

板寬±1直線度<2

板長±1.5坡口45°±5°

對角線<2

下料后必須有班組檢查員復(fù)核并做下料記錄表，在鋼板的角端用

鋼印和油漆作出位號標(biāo)號。

連接板必須按照實物進(jìn)行1:1放樣下料。

3.1.4內(nèi)筒卷制

3.1.4.1機(jī)具準(zhǔn)備

內(nèi)筒卷制使用三轆軸壓卷板機(jī)，卷板機(jī)規(guī)格為2200*20,為了

制作方便，卷板機(jī)布置在操作坑內(nèi)，進(jìn)料出料口同地面標(biāo)高一致，坑

四壁用機(jī)磚砌成，水泥砂漿抹面，坑底設(shè)置集水坑，放置卬50污水泵，

防止坑內(nèi)集水。卷板機(jī)四周設(shè)置排水溝，防止雨天雨水流入操作坑。

構(gòu)件的吊裝采用5噸龍門吊，在吊裝倒位過程中應(yīng)注意吊鉤的材

料表面的傷害，應(yīng)采取一定的措施進(jìn)行保護(hù)。

3.4A2胎具制作

由于三輯卷板機(jī)不能對板頭進(jìn)行有效的卷壓從而形成所需的弧

度，必須使用胎具對板頭進(jìn)行壓頭。胎具采用630鋼板按照所需弧度

在卷板機(jī)上壓制而成。

344.3壓頭卷圓

利用三棍卷板機(jī)進(jìn)行壓頭和卷圓，卷制成弦長1.5的內(nèi)卡樣板檢

查曲率，其間隙應(yīng)為w3mm。

鈦板必須防止污染，卷制時應(yīng)采用有效措施以防損壞，比如采用

牛皮紙或橡膠板進(jìn)行隔離。

卷制后應(yīng)按位號依次立式安放，便于除銹刷漆及以后安裝吊運(yùn)。

3.4.5內(nèi)筒吊裝及頂升

3.4.5.1活塞的安裝

將氣頂用的措施材料運(yùn)進(jìn)鋼內(nèi)筒基礎(chǔ)上，依次安裝活塞桿、活塞

頭并將拼好的封頭放在活塞上，安裝好進(jìn)、排氣管線及控制閥門。

3A5.2內(nèi)筒運(yùn)輸及組對

防腐好的鋼內(nèi)筒2m高單片鈦鋼板通過5t行車吊運(yùn)至煙囪門口

處預(yù)設(shè)軌道下，再用2t單軌吊通過軌道運(yùn)進(jìn)煙囪內(nèi)預(yù)定位置，而后

進(jìn)行拼節(jié)組對。

4、采用的液壓頂升設(shè)備及工作原理

4.1液壓千斤頂及工作原理

4.1.1液壓千斤頂和液壓支架的組裝

SQD.150.1000型松卡式千斤頂為空心式千斤頂，千

斤頂中心有1根7Ommx9m的提升桿提升桿下端與液壓支架內(nèi)的

滑塊相連接。安裝時先將千斤頂?shù)纳?、下卡頭的松卡螺母逆時針向上

調(diào)至上頂點，這樣上、下卡頭處于松卡的狀態(tài)。將液壓缸及上卡頭裝

在液壓支架上端的平臺上，用螺絲固定，把下卡頭安裝在液壓缸下面

的平臺上，也用螺絲固定。再將提升桿從液壓支架下端穿入，穿過支

架滑塊、下卡頭、液壓缸及上卡頭。把上、下卡頭的松卡螺母順時針

調(diào)至下頂點，這樣上、下卡頭中的卡塊在彈簧的推動下，向下把提升

桿鎖住。最后將上、下卡頭、液壓缸及滑塊，通過螺絲調(diào)整到同一直

線上。

4.1.2液壓千斤頂?shù)男谐踢^程

液壓缸工作時，上、下卡頭均處于鎖緊狀態(tài)。上、下卡頭通過彈

簧向下壓緊卡塊，抱緊提升桿。液壓缸上升時，錐套上升，帶動卡塊

向上運(yùn)動，而卡塊因卡緊提升桿，從而帶動提升桿跟著向上運(yùn)動。提

升桿上升時，下卡頭的卡塊抱緊提升桿，卡塊受到向上的力會隨提升

桿向上運(yùn)動，由于錐套上口大，固定在平臺上靜止不動，卡塊向上脫

離錐套而自動松開提升桿。提升桿帶動提升架上的滑塊，滑塊托動脹

圈（脹圈與鋼內(nèi)筒是焊接在一起的），從而帶動整個鋼內(nèi)筒向上提升

（上、下卡頭的工作原理是：卡頭通過分六瓣的卡塊，向下壓入上口

大下口小的錐套內(nèi)，向下越壓越緊，向上則松開1

4.1.3液壓千斤頂?shù)幕爻踢^程

千斤頂液壓行程是150mm,當(dāng)液壓缸行至150mm時，活

塞受限停止運(yùn)動，提升桿因沒有向上的力也停止運(yùn)動，這時下卡頭的

彈簧向下推動卡塊，鎖緊了提升桿。液壓缸回程向下運(yùn)動，下卡頭受

提升桿向下的力和彈簧向下的推力，將提升桿鎖住，提升桿不能向下

運(yùn)動。液壓缸繼續(xù)下降，上卡頭的卡塊因鎖緊提升桿不動，錐套則向

下運(yùn)動，從而使上卡頭的卡塊脫離錐套而松開提升桿，上卡頭隨液壓

缸回到行程的起點。這樣就完成了一個工作循環(huán)，直到將鋼內(nèi)筒提升

到相應(yīng)的高度（液壓缸裝有同步閥，能保證液壓缸同步上升和下降1

4.2螺旋千斤頂與脹圈

4.2.1螺旋千斤頂?shù)募夹g(shù)性能

螺旋千斤頂型號QL20,技術(shù)參數(shù)：承載力100kN,起重

高度180mm,最低高度320mm。

4.2.2脹圈制作與作用

脹圈采用【32的槽鋼滾壓成型，與鋼內(nèi)筒弧型一致。整個圓形

脹圈分為兩段弧形梁，弧形梁之間對稱安裝兩臺200kN的螺旋干

斤頂，螺旋千斤頂在脹圈的兩頭端面，使脹圈脹緊在鋼內(nèi)筒的內(nèi)壁上

（脹圈是提升的支點），這樣既能減少鋼內(nèi)筒的變形又能提高鋼內(nèi)簡

的剛度，便于下一節(jié)板的焊接與提升。

4.2.3液壓支架的制作與提升過程

液壓支架由兩根HN450x200x16型鋼拼裝組成，型鋼

長

3.5米，中間留有滑道，滑道內(nèi)裝有滑塊。支架上端焊有兩層平臺，

上層裝液壓缸，下層裝下卡頭。液壓支架底部用鋼板固定兩根H型鋼。

液壓支架中有一根70mmx4.5m的提升桿，用于托動滑塊，滑塊

托動脹圈，從而帶動鋼內(nèi)筒的提升。

4.3工藝操作要點

4.3.1筒首第一節(jié)安裝

組裝前，在內(nèi)筒底座鋼板上找出內(nèi)筒內(nèi)邊圓周線，作出標(biāo)志并每

隔

300-400mm焊接定位卡，然后利用單軌吊裝葫蘆組裝焊接完

成第一節(jié)鋼內(nèi)筒。

4.3.2第一節(jié)鋼內(nèi)筒外側(cè)安裝

在第一節(jié)鋼內(nèi)筒外側(cè)安裝脹圈、液壓支架、液壓千斤頂和內(nèi)部操

作平臺。

4.4鋼內(nèi)筒液壓頂升

(1)把后續(xù)節(jié)的弧形筒片運(yùn)入，每節(jié)內(nèi)筒由二片鋼板組成，將

筒片合圍在第一節(jié)內(nèi)筒的外圍，把相鄰?fù)财g的二條縱縫中的兩條或

三條焊牢，留下最后一條縱縫圍在已組裝筒節(jié)的外圈，并留有一定間

距，在此間距的兩側(cè)適當(dāng)位置分別焊上兩對鎖具眼板：待第一節(jié)內(nèi)筒

頂升到位后用兩只

3t的手拉倒鏈把相鄰的兩個筒片縱縫對齊收緊。

(2)操作螺旋千斤頂，使脹圈頂緊鋼內(nèi)筒筒體緊密連成T本。

(3)檢查簡體的周圍，清除可能影響其頂升的障礙物。

(4)打開液壓千斤頂?shù)囊簤罕?，在?yán)密的監(jiān)視與控制下，使第一

節(jié)筒體徐徐上升。

(5)當(dāng)?shù)谝还?jié)簡體頂升到高度已超過合圍在外圈的后續(xù)筒片上

約

20~100mm時，關(guān)閉液壓千斤頂，穩(wěn)定第一節(jié)內(nèi)筒在一定的位

置上。

(6)把兩只3t手拉倒鏈同步收緊，使后續(xù)筒節(jié)的最后一條縱

縫靠攏，并組對焊牢，拆除手拉倒鏈，割去鎖具眼板。

(7)使液壓千斤頂回程，讓第一節(jié)內(nèi)筒緩緩下降至與后續(xù)節(jié)的

頂端靠攏并上下垂直對齊，最后焊接第一節(jié)與后續(xù)節(jié)之間的水平環(huán)

縫。

(8)根據(jù)設(shè)計要求對焊縫進(jìn)行檢驗。

(9)卸載液壓千斤頂，使脹圈與液壓千斤頂同步下落至后續(xù)節(jié)。

(10)重復(fù)上述過程，使鋼內(nèi)筒逐步接長。

(11)當(dāng)后續(xù)筒節(jié)逐節(jié)組焊頂升到設(shè)汁的簡體高度時，頂升結(jié)

束。拆除液壓頂升裝置以及脹圈，進(jìn)行鋼內(nèi)筒簡體與基礎(chǔ)的安裝焊接

并進(jìn)行鋼煙道施工。

5、加勁助的安裝

在65米平臺以下，由于導(dǎo)向裝置的限位，暫時不能安裝加勁肋。

當(dāng)內(nèi)筒頂升超過65米平臺后，即可安裝焊接加勁肋。構(gòu)件的運(yùn)輸由

活動平臺完成。

加勁肋的制作用三混卷板機(jī)完成。槽鋼和工字鋼壓頭后可直接卷

制，角鋼則需要成對焊接在一起然后卷制。

6、止晃的平臺以及止晃安裝

6.1止晃平臺標(biāo)高：6.4米、30米、60米、90米、120米。標(biāo)

高149米設(shè)置封閉平臺。止晃平臺主梁采用HW350*350、次梁采用

槽鋼25A,平臺采用5厚花紋板。標(biāo)高149米平臺全封閉采用不銹

鋼板，并設(shè)置導(dǎo)雨水管引到混凝土夕M則。

6.2內(nèi)筒就位調(diào)正后，拆除導(dǎo)向裝置，在每層平臺上進(jìn)行止晃點

的安裝。止晃點的各項數(shù)據(jù)應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計文件調(diào)整。

7、鋼內(nèi)筒外壁防腐

所有板材及加固圈，在加工場內(nèi)采用噴砂除銹;噴砂機(jī)械選用

L-6/8-1型空氣壓縮機(jī)，工作氣壓控制在0.5~0.7MPa,選用的石英砂

在使用前，必須過篩，去除粒徑大的石子，以免噴除過程中堵塞槍頭、

爆管。噴砂時，槍口距構(gòu)件表面保持1米左右的間距，并使槍口與構(gòu)

件表面成45。角進(jìn)行噴砂。

鈦表面粗糙度，要求采用拋光工藝處理；普通碳素鋼外表面應(yīng)噴

砂除銹，除銹等級應(yīng)達(dá)到Sa2.5o除銹之前，鋼表面的毛刺、突起和

焊瘤應(yīng)用砂輪打平和清除，表面的油污應(yīng)洗凈，鋼材表面應(yīng)露出金屬

色澤。噴砂除銹后，應(yīng)于當(dāng)日涂好第一道底漆，以免基層底面返繡，

影響漆膜的附著力。按要求涂防腐油漆，油漆具體型號由業(yè)主確定。

防腐油漆要求：耐溫氯乙烯防腐涂料底漆(二道)共60um、氯乙烯

防腐中間漆一道40um、氯乙烯防腐面漆二道60um(及材料品質(zhì)必

須質(zhì)量保證書并現(xiàn)場抽樣檢驗。面漆顏色業(yè)主確認(rèn)。構(gòu)件在制造廠涂

刷油漆過程中，防止沾上油漆及其他臟物。制造廠完成底漆，面漆由

現(xiàn)場涂刷。

噴砂完成后，應(yīng)將鋼板清理干凈，刷第一遍底漆，待形成干膜后

刷第二遍漆，再依次刷中漆三遍、面漆兩遍，鋼內(nèi)筒外壁防腐油漆：

改性環(huán)氧富鋅厚漿底漆(100pm),改性環(huán)氧富鋅厚漿中間漆(lOOp

m),丙烯酸類聚氨酯面漆兩道70~80pm,要求總干膜厚度不小于

280Rm。間隔時間因天氣變化而異，以形成干膜為準(zhǔn)。

在加工場內(nèi)對卷制好的弧形鋼板進(jìn)行刷漆。刷漆時預(yù)留鋼板四周

邊沿50mm寬范圍暫不刷漆,以便現(xiàn)場焊縫焊接。

(-)注意事項：

基層處理施工方法：噴砂除銹，金屬基體表面清潔度應(yīng)達(dá)到

GB8923-88中的相應(yīng)Sa2.5級要求。

(1)磨料：采用天然金剛砂，粒徑為0.5-2.5mm,顆粒大小均

勻、干燥、無油污等任何污染。

(2)環(huán)境條件：環(huán)境大氣的相對濕度必須低于85%;

(3)技術(shù)參數(shù)：

a、壓縮空氣工作壓力為0.5-0.7Mpa;

b、噴嘴到基體金屬表面距離為100-300mm;

c、噴射方向與基體金屬表面法線的夾角為15°-30°;

d、噴射速度以不重復(fù)噴砂，達(dá)到清潔度為限；

e、噴束重疊以1/4-1/5為宜；

f、操作要領(lǐng)：

①噴嘴選用耐磨合金或耐磨陶瓷的文丘里型噴嘴，應(yīng)在其孔徑擴(kuò)

大25%時予以更換。

②壓縮空氣經(jīng)氣體緩沖罐、油水分離器，達(dá)到清潔、干燥后才能

進(jìn)入砂罐和噴砂槍。

③裝砂時，應(yīng)先關(guān)閉砂罐下面的出砂閥門，再關(guān)閉進(jìn)砂罐和噴砂

槍的進(jìn)氣閥，然后調(diào)節(jié)砂罐頂部放空閥，確認(rèn)砂罐內(nèi)壓力為零后，再

打開砂罐上的裝砂蓋向罐內(nèi)裝砂。

④裝砂后，先關(guān)閉裝砂蓋，再關(guān)閉放空閥，然后打開進(jìn)氣閥，確

認(rèn)噴砂準(zhǔn)備工作就緒后，方可打開砂罐下面的出砂三通旋塞。

⑤噴砂時，應(yīng)調(diào)節(jié)三通處旋塞，控制出砂流量，噴槍不得朝向任

何人員；持槍人員與控制砂門人員之間應(yīng)有簡單明了的信號聯(lián)系；操

作人員必須全身防護(hù)。

⑥噴射完畢，及時清理金屬噴砂面砂粒，并用干燥無油的壓縮空

氣吹凈表面灰塵。清理后的噴砂表面不得用手觸摸，以免造成噴砂面

的污染。

(二)除銹施工的環(huán)境條件要求

空氣相對濕度不大于

(1)85%O

(2)雨、雪、大風(fēng)、大霧等天氣條件下不得進(jìn)行戶外除銹，如

有必要采取防雨、雪、霧措施。

(3)除銹后應(yīng)用干凈的壓縮空氣或軟毛刷將基面沖掃或清掃一

遍。

(4)鋼材除銹后應(yīng)當(dāng)4小時內(nèi)涂上底漆，以防止返銹，如在涂

底漆時已返銹，則應(yīng)重新除銹和清理，并及時涂上底漆。

8.3涂料前準(zhǔn)備工作

a涂料的配制，外壁及附件刷耐高溫防腐涂料。

b、嚴(yán)格按照涂料產(chǎn)品說明書要求比例，并充分?jǐn)嚢杈鶆?，根?jù)

涂裝方法的不同用專用稀釋劑調(diào)節(jié)其粘度，稀釋劑的加入量不應(yīng)超過

涂料總量的5%。

c、根據(jù)施工人員數(shù)量