車削加工技術(shù) 第2版 課件 模塊三　車削外圓柱面　任務(wù)二　車削簡(jiǎn)單軸類零件

模塊三車削外圓柱面車削加工技術(shù)知識(shí)目標(biāo)1.掌握車削外圓柱面零件的加工工藝。2.掌握車削外圓柱面車刀的相種類、特征和用途。3.了解中心孔的形式和作用。4.了解中心鉆的類型和裝夾方法。車削加工技術(shù)技能目標(biāo)1.能正確選用車削的切削用量。2.能正確刃磨加工不同類型零件的車刀。3.能車削外圓、端面、臺(tái)階，并進(jìn)行精度檢驗(yàn)和質(zhì)量分析。4.能車槽、切斷，并進(jìn)行精度檢驗(yàn)和質(zhì)量分析。5.能車削簡(jiǎn)單的軸類零件，并進(jìn)行精度檢驗(yàn)和質(zhì)量分析。6.具備知識(shí)技能拓展能力及適應(yīng)發(fā)展的能力。車削加工技術(shù)素養(yǎng)目標(biāo)1.培養(yǎng)敬業(yè)、精益、專注、創(chuàng)新的工匠精神。2.培養(yǎng)節(jié)能意識(shí)、安全意識(shí)。能正確遵守個(gè)人和車間安全作業(yè)要求，注重個(gè)人安全防護(hù)。3.具備將車削外圓柱面的知識(shí)技能應(yīng)用于具體工作領(lǐng)域的能力，具有一定的分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力。車削加工技術(shù)任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)任務(wù)描述中心孔是加工軸類零件的定位基準(zhǔn)，對(duì)零件的加工質(zhì)量有很大的影響。本任務(wù)介紹中心孔的形式和作用，中心鉆的使用，用兩頂尖裝夾和一夾一頂裝夾的方式進(jìn)行車削的方法。任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)任務(wù)分析1.了解中心孔的形式和作用。2.掌握中心鉆的使用。3.掌握兩頂尖裝夾零件的車削方法。4.掌握一夾一頂裝夾零件的車削方法。任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)知識(shí)鏈接一、中心孔1.中心孔的形式

GB/T145-2001《中心孔》規(guī)定中心孔有A型、B型、C型和R型四種形式。任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)2.中心孔的作用與尺寸規(guī)格⑴A型（不帶護(hù)錐）中心孔

由圓柱孔部分和圓錐孔部分組成。圓錐孔的圓錐角為60°，與頂尖的錐面配合，起定心作用并承受零件的重量和切削力，因此錐面的表面質(zhì)量要求較高；圓柱孔可儲(chǔ)存潤(rùn)滑油，并可防止頂尖尖端觸及零件，保證頂尖的錐面與中心孔錐面配合貼切。

A型中心孔一般適用于不需要多次裝夾或不保留中心孔的零件。一、中心孔任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)⑵B型（帶護(hù)錐）中心孔

在A型中心孔的端部多一個(gè)圓錐角為120°的圓錐孔，其作用是保護(hù)60°錐孔的表面，避免其在使用中被拉毛、碰傷。

B型中心孔一般用于需要多次裝夾的零件。一、中心孔任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)⑶C型（帶螺紋孔）中心孔

其外端形狀類似B型中心孔，里端有一個(gè)比圓柱孔還要小的螺紋孔。

C型中心孔適用于需要將其他零件軸向固定在軸上，或需將零件吊掛放置的場(chǎng)合。一、中心孔任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)⑷R型（帶弧形）中心孔

將A型中心孔的圓錐母線由直線改為圓弧線即成為R型中心孔。這時(shí)，其與頂尖錐面的配合由面接觸變成線接觸，使摩擦力減小，定位精度提高。

R型中心孔適用于輕型和高精度的軸類零件。一、中心孔任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)

中心孔應(yīng)用最多的是A型和B型。

直徑d<6.3mm的A型、B型中心孔由高速工具鋼制成一、中心孔任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)1.用鉆夾頭鑰匙逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)鉆夾頭外套，使鉆夾頭的三爪張開。鉆夾頭鑰匙二、中心鉆的裝夾任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)2.將中心鉆插入鉆夾頭的三爪之間，然后用鉆夾頭鑰匙順時(shí)針?lè)较蜣D(zhuǎn)動(dòng)鉆夾頭外套，通過(guò)三爪夾緊中心鉆。裝夾中心鉆二、中心鉆的裝夾任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)3.將鉆夾頭裝入尾座錐孔中。擦凈鉆夾頭柄部和尾座錐孔，沿尾座套筒軸線方向?qū)@夾頭錐柄部用力插入尾座套筒錐孔中。過(guò)渡錐套二、中心鉆的裝夾任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)1.用自定心卡盤夾住零件外圓，零件伸出卡爪長(zhǎng)在30mm左右，找正并夾緊。2.起動(dòng)車床，使主軸帶動(dòng)零件回轉(zhuǎn)。移動(dòng)尾座，使中心鉆接近零件端面，觀察中心鉆頭部是否與零件回轉(zhuǎn)中心一致，校正并緊固尾座。三、裝夾零件、校正尾座中心任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)1.任務(wù)圖樣任務(wù)實(shí)施一、鉆中心孔任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)2.操作步驟⑴車削端面，倒角C1。⑵鉆中心孔，d=3.15mm。⑶以車削出的端平面為基準(zhǔn)，用劃針在零件上刻痕，取總長(zhǎng)為150mm。一、鉆中心孔任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)⑷調(diào)頭夾持零件，找正并夾緊。⑸車削端面至總長(zhǎng)，L=150mm，倒角C1。⑹鉆中心孔，d=3.15mm。

由于中心鉆直徑小，切勿用力過(guò)大。當(dāng)中心鉆進(jìn)入零件后，應(yīng)及時(shí)加切削液進(jìn)行冷卻和潤(rùn)滑。

鉆完后，中心鉆應(yīng)在孔中稍停留后再退出。一、鉆中心孔任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)3.鉆中心孔時(shí)容易產(chǎn)生的問(wèn)題和注意事項(xiàng)⑴由于中心鉆切削部分直徑很小，承受不了過(guò)大的切削抗力，很容易折斷。造成中心鉆折斷的主要原因：①中心鉆未對(duì)準(zhǔn)零件回轉(zhuǎn)中心。②零件端面未車平或中心處留有小凸頭，使中心鉆偏斜，不能準(zhǔn)確地定心。一、鉆中心孔任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)③切削用量選擇不合適，轉(zhuǎn)速太低、進(jìn)給量過(guò)大。④中心鉆已磨鈍，強(qiáng)行鉆入零件。⑤沒有充分澆注切削液或沒有及時(shí)清除切屑，造成切屑堵塞。一、鉆中心孔任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)⑵中心孔鉆偏或鉆得不圓的主要原因①零件彎曲未校正，使中心孔與外圓產(chǎn)生偏差。②夾緊力不足，鉆中心孔時(shí)零件移位，造成中心孔不圓。③零件伸出太長(zhǎng)，回轉(zhuǎn)時(shí)在離心力的作用下，易造成中心孔不圓。一、鉆中心孔任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)⑶中心孔鉆得太深，使零件裝夾時(shí)頂尖不能與中心孔的錐孔貼合，從而影響到加工質(zhì)量。⑷中心鉆修磨后圓柱部分長(zhǎng)度過(guò)短，造成裝夾時(shí)頂尖尖端與中心孔底部接觸，中心孔的錐孔不能正常起定位作用。一、鉆中心孔任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)1.任務(wù)圖樣二、兩頂尖裝夾車削光軸兩頂尖裝夾車削光軸任務(wù)實(shí)施任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)2.操作步驟⑴裝夾零件①將前頂尖裝入主軸錐孔中，如果采用自定心卡盤裝夾前頂尖，則按逆時(shí)針?lè)较虬廪D(zhuǎn)小滑板30°，將前頂尖車削準(zhǔn)確。②將后頂尖裝入尾座套筒錐孔中，使后頂尖與前頂尖對(duì)準(zhǔn)。二、兩頂尖裝夾車削光軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)③根據(jù)零件長(zhǎng)度，調(diào)整尾座距離并緊固。④用雞心夾頭或平行對(duì)分夾頭在兩頂尖間裝夾零件，并鎖緊尾座套筒。二、兩頂尖裝夾車削光軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)⑵粗車外圓

粗車外圓至φ33.5mm，長(zhǎng)135mm，測(cè)量?jī)啥酥睆健?/p>

通過(guò)調(diào)整尾座的橫向偏移量校正零件的錐度。二、兩頂尖裝夾車削光軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)

為節(jié)省找正零件的時(shí)間，往往先將零件中間車凹（車凹部分外徑不能小于圖樣要求），然后車削兩端外圓，并測(cè)量找正即可。二、兩頂尖裝夾車削光軸車削兩端校正零件任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)⑶精車外圓

精車外圓至mm，長(zhǎng)135mm，倒角C1。二、兩頂尖裝夾車削光軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)⑷調(diào)頭車削

①調(diào)頭裝夾零件。粗、精車外圓至mm，注意外圓接刀痕跡。倒角C1。

②檢查質(zhì)量合格后取下零件。二、兩頂尖裝夾車削光軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)3.繼續(xù)練習(xí)

按表格中所列尺寸要求，重復(fù)上述訓(xùn)練步驟，依次進(jìn)行操作訓(xùn)練。二、兩頂尖裝夾車削光軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)

4.任務(wù)評(píng)價(jià)二、兩頂尖裝夾車削光軸兩頂尖裝夾車削光軸任務(wù)評(píng)價(jià)任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)1.任務(wù)圖樣三、兩頂尖裝夾車削臺(tái)階軸任務(wù)實(shí)施任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)2.操作步驟⑴在兩頂尖間裝夾零件。⑵粗車光軸φ32mm外圓處至φ32.5mm，用刻線法在零件上的臺(tái)階位置處刻痕。⑶粗車外圓至φ28.5mm，長(zhǎng)69.5mm（按刻痕留0.5mm精車余量）。⑷調(diào)頭裝夾，粗車外圓至φ28.5mm，長(zhǎng)29.5mm。三、兩頂尖裝夾車削臺(tái)階軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)⑸精車外圓至

mm，長(zhǎng)30mm；倒角C1。⑹調(diào)頭裝夾，精車外圓至

mm，長(zhǎng)70mm；倒角C1。⑺精車

mm。⑻檢查質(zhì)量合格后取下零件。三、兩頂尖裝夾車削臺(tái)階軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)3.任務(wù)評(píng)價(jià)三、兩頂尖裝夾車削臺(tái)階軸兩頂尖裝夾車削臺(tái)階軸任務(wù)評(píng)價(jià)任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)4.容易出現(xiàn)的問(wèn)題和注意事項(xiàng)⑴在頂尖上裝夾零件時(shí)，應(yīng)保持中心孔的潔凈和防止碰傷中心孔。⑵雞心夾頭或平行對(duì)分夾頭必須牢靠地夾住零件，以防切削時(shí)移動(dòng)、打滑、損壞車刀。三、兩頂尖裝夾車削臺(tái)階軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)⑶頂尖支頂松緊應(yīng)合適。

固定頂尖支頂太緊會(huì)使零件易發(fā)熱、變形，甚至燒壞頂尖和中心孔；

頂尖支頂太松，則零件會(huì)產(chǎn)生徑向跳動(dòng)和軸向躥動(dòng)，切削時(shí)易振動(dòng)，致使外圓的圓度誤差大和臺(tái)階的同軸度受影響。

在切削過(guò)程中，應(yīng)隨時(shí)注意零件在兩頂尖間的松緊程度，并及時(shí)加以調(diào)整。三、兩頂尖裝夾車削臺(tái)階軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)⑷在條件許可的情況下，尾座套筒伸出的長(zhǎng)度應(yīng)盡可能短些，以增加切削時(shí)的剛度。⑸切削開始前，應(yīng)用手搖手輪使床鞍左右移動(dòng)全行程，觀察有無(wú)碰撞現(xiàn)象。⑹車削臺(tái)階軸時(shí)，臺(tái)階處要保持清角，不要出現(xiàn)小臺(tái)階和凹坑。⑺注意安全，防止雞心夾頭或平行對(duì)分夾頭勾衣傷人。三、兩頂尖裝夾車削臺(tái)階軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)1.任務(wù)圖樣四、一夾一頂裝夾車削光軸任務(wù)實(shí)施任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)2.操作步驟⑴用自定心卡盤夾零件一端5mm左右，另一端用后頂尖支頂。四、一夾一頂裝夾車削光軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)2.操作步驟

在許可的情況下，也可在零件被夾持部位先車削出一個(gè)5mm左右的臺(tái)階作為軸向限位支撐。四、一夾一頂裝夾車削光軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)⑵粗車外圓φ22.5mm，長(zhǎng)140mm（將產(chǎn)生的錐度找正）。⑶精車外圓mm，長(zhǎng)140mm至要求。⑷倒角C1。⑸檢查質(zhì)量合格后取下零件。四、一夾一頂裝夾車削光軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)3.任務(wù)評(píng)價(jià)四、一夾一頂裝夾車削光軸一夾一頂裝夾車削光軸任務(wù)評(píng)價(jià)任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)1.任務(wù)圖樣五、一夾一頂裝夾車削臺(tái)階軸任務(wù)實(shí)施任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)2.操作步驟⑴用自定心卡盤夾住零件一端外圓5mm左右，另一端中心孔用后頂尖支頂。⑵粗車外圓φ12.5mm、長(zhǎng)29.7mm和φ16.5mm、長(zhǎng)100mm。五、一夾一頂裝夾車削臺(tái)階軸任務(wù)二車削簡(jiǎn)單軸類零件車削加工技術(shù)⑶精車外圓

mm、長(zhǎng)30mm，

mm、長(zhǎng)