《工業(yè)工程》答案庫

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填空題

1、TPS是豐田生產模式，精益生產管理方法上的特點拉動式準時化生產、全面質量管理、

團隊工作法、并行工程。

2、精益生產簡稱史，其子目標為零庫存、零缺陷、高柔性。

3、精益生產終極目標零奢侈,精益生產基本目標最大限度的獲得利潤。

4、IE中文意思即工業(yè)工程,其核心是降低成本、提高生產量、提高生產效率,以人為本是

IE區(qū)分與其他工程學科的特點之一0

5、IE面對微觀管理，留意三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化,是IE重要原則。

6、改善四原則取消、合并、重排、簡化。

7、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、咽、WHERE、HOW。

8、科學管理的創(chuàng)始人：泰勒、動作探討奠基人：吉爾布雷斯。

9、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、笠待。

10、精益生產子目標重建在、零缺陷、高柔性。

11、精益生產終極目標零奢侈,精益生產基本目標最大限度的獲得利潤。

12、動作分析鐘常見的有土△種動素。

13、IE面對微觀管理，留意三化工^值化、專業(yè)化、標準化,是IE重要原則。

14、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129So

15、5W1H提問是以圓、WHAT.WHY、WHO、WHERE、HOW。

16、科學管理的創(chuàng)始人：泰勒，他創(chuàng)立了時間探討,動作探討奠基人：吉爾布雷斯。

17、作業(yè)流程分析中，符號。表示作業(yè),符號▽表示等待,符口表示檢查。

18、PDCA循環(huán)中PDCA分別表示支配、執(zhí)任、檢查、總結。

19、標準時間是在正常的操作條件",以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符

合質量工作要求的作業(yè)時間。

20、IE是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門

學科。。

21、精益生產終極目標雯疊修，精益生產基本目標最大限度的獲得利潤。

22、PQCDISM即七個零為零轉產工時奢侈、零庫存、零奢侈、零不良、零故障、零停滯、雯

災難。

23、IE面對微觀管理，留意三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化,是IE重要原則。

24、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=().129s,即手指的動作時間為1

MOD,以次類推手的動作時間為2MOD,手臂的動作時間為1M0D。

25、IE手法以人的活動為中心,以事實為依據，用科學的分析方法對生產系統(tǒng)進行視察，記

錄分析并對系統(tǒng)問題進行迨理化改普，最終對結果進行檢魚化的方法。

26、科學管理的創(chuàng)始人：泰勒、動作探討奠基人：吉爾布雷斯。

27、動作分析按精度不同，可分為目視動作分析、動素分析、影像分析。

28、QCD指標中QCD分別是指提高質量、限制（降低）成本、保證交貨期（讓顧客滿足）。

29、精益生產簡稱支，是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生產方式”即TPS

的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產要素,只是在適當的時間生產必要數量的變

場急需產品或下道工序急需的產品。益：即全部經營活動都要有益有效，具有經濟性。

30、精益生產終極目標垂修，精益生產基本目標最大限度的獲得利潤。

31、程序分析的種類按分析對象不同，分為以產品工藝為中心的產品工藝分析和以人為中心

的作業(yè)流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序,還

有聯(lián)合作業(yè)分析,管理流程的分析四種形式。

32、IE面對微觀管理，留意三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化,是IE重要原則。

33、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S,即手指的動作時間為1

MOD,以次類推手的動作時間為2MOD,手臂的動作時間為3MOD。

34、拉平衡效率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數）,不良率:不良個數/生產個數。

35、科學管理的創(chuàng)始人：泰勒、動作探討奠基人：吉爾布雷斯。

36、工藝流程符號中，符號。表示加工中有檢查內容,符嚙表示品質與數量檢查，

品質為主。

37、請列出實現(xiàn)搬運自動化常見的方法，如：利用重力、利用機械、提高機械運轉率。

38、生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化,調整作業(yè)負荷,以使各作業(yè)時間盡可能相

近的技術手段與方法。

39、精益生產簡稱比，是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐用J1T生產方式”即TPS

的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產要素,只是在適當的時間生產必要數量的也

場急需產品或下道工序急需的產品。益：即全部經營活動都要有益有效，具有經濟性。

40、精益生產終極目標零奢侈,精益生產基本目標最大限度的獲得利潤。

41、程序分析的種類按分析對象不同，分為以產品工藝為中心的產品工藝分析和以人為中心

的作業(yè)速程分析同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還

有聯(lián)合作業(yè)分析,管理流程的分析四種形式。

42、IE面對微觀管理，留意三化3k值化、專業(yè)化、標準化,是IE重要原則。

43、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=OJ29S,手指動作時間為0.I29S。

44、改善四原則取消、合并、重排、簡化。

45、5W1H提問是世呸、WHAT^WHY.WO.WHERE、HOW

46、工業(yè)工程是工業(yè)化生產的產物，一般認為是本世紀初起源于姜國。

47、精益生產(LeanProduction)是美國麻省理工學院的教授、專家對日本(國家)，“豐

田J1T生產方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產要素,只是在適當

的時間生產必要數量的市場急需產品或下道工序急需的產品。益：即全部經營活動都要有益

有效，具有經濟性。

48、萱理寬放是由于企業(yè)的管理制度所造成的管理時間的占用。。

49、程序分析的種類按分析對象不同，分為以產品工藝為中心的產品工藝分析和以人為中心

的作業(yè)流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序,還

有聯(lián)合作業(yè)分析,管理流程的分析四種形式。

50、IE面對微觀管理，留意三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化,是IE重要原則。

51、PQCDTSM即七個零為零轉產工時奢侈、零庫存、零奢侈、零不良、零故障、零停滯、零

災難。

52、改善四原則取消、合并、重排、簡化。

53、管理事務性的工作涉及多人多部門之間的協(xié)作，一般以文件、表單的傳遞作為協(xié)作的信

號或依據，為此以文件和表單的流淌為中心綻開調查，進而實施改善即為管理程序分析。

54、動素分析中符號、，表示伸手,符號#表示裝配。

55、人的作業(yè)流程原則一般包括，路途最短原則、工藝流程原則、10一樣原則、禁止流程路

途逆行原則、零等待原則等等。

56、工業(yè)工程實施后效果具體表現(xiàn)在品質、斛、交期時間、平安和士氣上。

57、運轉率=逢運轉時間/運轉可能的總時間、故陪率=故障次數/運轉總時間。

58、管理寬放是由于企業(yè)的管理制度所造成的管理時間的占用。。

59、作業(yè)時間中除凈作業(yè)時間外，由于“作業(yè)者的生理須要”“作業(yè)方法的問題”“管理須要”

等緣由，常常造成作業(yè)中斷產生作業(yè)內容以外的時間增加，這種不行避開的必要的時間增加，

即時間寬放。

60、IE面對微觀管理，留意三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化,是IE重要原則。

6kPQCDISM即七個零為零轉產工時奢侈、零庫存、零奢侈、零不良、零故障、零停滯、雯

災難。

62、改善四原則一取消、合并、重排、簡化。

63、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、遜、檢查、笠伎。

64、工藝流程符號中，??表示加工中有檢查內?符號表示品質與數量檢查，

品質為主。

65、工業(yè)工程實施后效果具體表現(xiàn)在品質、成本、交期時間、平安和士氣上。

66、運轉率=凈運轉時間/運轉可能的總時間、故障率=故障次數/運轉總時間。

67、5W1H提問是咽［、WHA1\WHY、WHO.WHERE>HOW。

68、停滯分析的內容是對生產過程口最小限度及必要的停滯進行地點、箜由、方式、時間和

數量等的現(xiàn)狀分析和調查。

69、IE面對微觀管理，留意三化工^簡化、專業(yè)化、標準化,是IE重要原則。

70.PQCDISM即七個零為零轉產工時奢侈、零庫存、零奢侈、零不良、零故障、零停滯、雯

災難。

71、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S。

72、作業(yè)流程四種工序分別是隹業(yè)、枝動、檢查、笠符

73、十八種動素包括伸手、提取、移物、裝配、捱卸、運用。（放手、椅杳、找尋、發(fā)覺、選

擇、支配、預定位、定位、持住、休息、拖延、故延）

74、運轉率=凈運轉時間/運轉可能的總時間、故障率=故障次數/運轉總時間。

75、5W1H提問是世磔、WHAT.WHY、WHO、WHERE、HOW。

76、精益生產的兩大支柱是蛔化和直動化。

77、IE面對微觀管理，留意三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化,是IE重要原則。

78、制造業(yè)面對的市場需求是必需以高品質、低成本、平安快速的供應顧客須要的產品，具

體表現(xiàn)為多品種化、高品質化、低成本、短交期、平安第一。

79、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MODR.129S。

80、作業(yè)流程四種工序分別是隹業(yè)、醛動、檢查、笠徒。

81、作業(yè)流程分析中，符號。表示作業(yè),符號▽表示等待,符口表示檢查。

82、在程序分析中，符號。>表示品質檢查,符更二表示數量檢查。

83、運轉率=凈運轉時間/運轉可能的總時間、故障率=故障次數/運轉總時間。

84、價值工程改革V二巳工，其中V表示價值,F表示產品或服務的功能。

85、精益生產的兩大支柱是準時化和自動化。

86、動作分析的種類一般包括目視動作分析、動素分析、影像分析。

87、制造業(yè)面對的市場需求是必需以高品質、低成本、平安快速的供應顧客須要的產品，具

體表現(xiàn)為多品種化、高品質化、低成本、短交期、平安第一。

88、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S,即手指的動作時間為1

MOD,以次類推手的動作時間為ZMQD，手臂的動作時間為亂絲D。

89、運用PTS法求得標準時間=正常時間*（1+寬放率）。

90、5W1H提問是膽圓、典I、世式、WHQ>WHERE、HOW。

91、產品工藝分析是對產品在經過材料、零件的加工、裝配、檢查直至完成品為止的工序流

程狀態(tài)，進行分類記錄并改進的方法。

二、名詞說明

1、精益生產方式

精益生產(LeanProduction)是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生產方

式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必

要數量的市場急需產品或下道工序急需的產品。益：即全部經營活動都要有益有效，具有經

濟性。

2、作業(yè)流程分析

作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產品流程一樣，進行與產品工藝分析相同

的分析。

3、時間寬放

作業(yè)時間中除凈作業(yè)時間外，由于“作業(yè)者的生理須要”“作業(yè)方法的問題”“管理須要”等緣由，常

常造成作業(yè)中斷產生作業(yè)內容以外的時間增加，這種不行避開的必要的時間增加，即時間寬放。

4、生產線平衡

生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的

技術手段與方法。

5、流程線路圖

流程線路圖是對產品的流程及作業(yè)者的路途按布局圖進行線路記錄分析的方法，可以對作業(yè)

場地的布局及搬運方法進行研討與程序分析同時運用

6、布局改善

布局(layout)是常用術語，簡潔地說就是通過分析確定設備或工序的位置或保管場地與生

產相關的位置設計。

7、標準時間

標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質

量工作要求的作業(yè)時間。

8、動作經濟原則

對動作探討的改善方法進行分類，并系統(tǒng)的對此進行分析總結所得出的基本原則，目的在于

優(yōu)化作業(yè)方法削減無謂動作縮短動作距離減低勞動負荷。

9、生產線平衡

生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的

技術手段與方法。

10、奢侈

不增加價值的活動是奢侈；

盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了肯定最少的界限，也是奢侈。

11、高柔性

高柔性是指企業(yè)的生產組織形式敏捷多變，能適應市場需求多樣化的要求，剛好組織多品種

生產，以提高企業(yè)的競爭實力。

12、全面質量管理

⑴強調質量是生產出來的而非檢驗出來的，由過程限制保證質量；

⑵生產過程中對質量的檢驗與限制在每一道工序都進行，重在培育每位員工的質量意識；

⑶如在生產中發(fā)覺問題，可馬上停止生產，避開出現(xiàn)無效加工；

⑷對于出現(xiàn)的質量問題，一般組織相關技術人員與生產人員協(xié)同解決。

13、精益生產方式

精益生產(LeanProduction)是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生產方

式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必

要數量的市場急需產品或下道工序急需的產品。益：即全部經營活動都要有益有效，具有經

濟性。

14、看板管理

看板是精益生產方式實現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動式”的準時化生產所采納的工

具，看板管理就是用看板來實現(xiàn)準時化生產的管理方法。

15、零缺陷

零缺陷意思就是沒有缺陷，是一種志向的質量目標，提出零缺陷的概念，讓我們消退傳統(tǒng)的

能接受肯定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行預防和限制而不是事后的檢驗。

16、工業(yè)工程

TVVT程.是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門學科.

它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的特地學問和技術，以及工程分析和設計的原理與方法，對

該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預料和評價。

17、并行工程

⑴在產品設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計最終需求等結合起來，保證以最

快的速度按要求的質量完成；

⑵各項工作由與此相關的項目小組完成，進程中小組成員各自支配自身的工作，但可以定期

或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調解決；

⑶依據適當的信息系統(tǒng)工具，反饋與協(xié)調整個項目的進行，利用現(xiàn)代CIM技術，在產品研制

與開發(fā)期間，協(xié)助項目的并行化。

18、工業(yè)工程的探討目標

工業(yè)工程的探討目標是使生產系統(tǒng)投入要素得到更高效利用，降低成本、保證質量和平安、

提高生產效率、獲得最佳效益。

19、看板管理

看板是精益生產方式實現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動式”的準時化生產所采納的工

具，看板管理就是用看板來實現(xiàn)準時化生產的管理方法。

20、標準時間

標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質

量工作要求的作業(yè)時間。

21、PTS（預制時間標準法）

是利用預先為各種動作制定的時間標準來確定各種作業(yè)的作業(yè)時間，而非通過觀測的時間分析方法。

22、IE手法

以人的活動為中心，以事實為依據，用科學的分析方法對生產系統(tǒng)進行視察，記錄分析并對

系統(tǒng)問題進行合理化改善，最終對結果進行標準化的方法。

23、產品工藝分析

產品工藝分析是對產品在經過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成為止的工序流程狀態(tài),

以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類紀錄，并以線相連表述產品制造流程的方法

24、標準時間

標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質

量工作要求的作業(yè)時間。

24、目視動作分析

觀測者以目視干脆對現(xiàn)場作業(yè)進行觀測分析改善，現(xiàn)場發(fā)覺問題并改善，，能對現(xiàn)場瓶頸工序

實時改善，提高作業(yè)效率。

25^動作分析

動作分析通過探討分析人的各種作業(yè)動作，發(fā)覺并改善無效動作或奢侈現(xiàn)象，最終提高作業(yè)效率。

26、時間評比

時間評比是一種推斷與評價的技術，目的在于把實際作業(yè)時間修正到合理的作業(yè)速度下的時

間，消退因被測量個人的工作看法、嫻熟度及環(huán)境因素對實測時間的影響。

27、產品工藝分析

產品工藝分析是對產品在經過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成為止的工序流程狀態(tài),

以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類紀錄，并以線相連表述產品制造流程的方法。

28、標準時間

標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質

量工作要求的作業(yè)時間。

29、作業(yè)標準

作業(yè)標準是企業(yè)的正式文書，是企業(yè)意志的體現(xiàn)，是對作業(yè)步驟、內容、方法、留意事項及質量標準進行

設定的管理標準。

30、動作經濟原則

對動作探討的改善方法進行分類，并系統(tǒng)的對此進行分析總結所得出的基本原則，目的在于

優(yōu)化作業(yè)方法削減無謂動作縮短動作距離減低勞動負荷。

31、工業(yè)工程

工業(yè)工程，是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門學科。

它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的特地學問和技術，以及工程分析和設計的原理與方法，對

該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預料和評價。

32、搬運

搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時，因此搬運包括物品的

移動及物品的擺放兩層意思。

33、作業(yè)流程分析

作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產品流程一樣，進行與產品工藝分析相同的分析。

34、精益生產方式

精益生產(LeanProduction)是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生產方

式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必

要數量的市場急需產品或下道工序急需的產品。益：即全部經營活動都要有益有效，具有經

濟性。

35、生產線平衡

生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的

技術手段與方法。

36、搬運

搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時，因此搬運包括物品的

移動及物品的擺放兩層意思。

37、拉動式準時化生產

⑴以最終用戶的需求為生產起點；⑵強調物流平衡，追求零庫存；⑶組織生產線依靠看板的

形式；

⑷生產中節(jié)拍可由人工干預，限制；⑸由于采納拉動式生產，生產中的支配與調度事實上由各單元自己完

成。

38、工業(yè)工程

工業(yè)工程，是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門學科。

它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的特地學問和技術，以及工程分析和設計的原理與方法，對

該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預料和評價。

39、程序分析

程序分析是對產品生產過程中的各種工序狀態(tài)進行紀錄、分析和改善的必要有效的IE手法，

它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行紀錄、設計的方法，通過它可

以反映過程整體的狀態(tài)，從而有效的駕馭現(xiàn)有流程的問題點，制定改善對策效率。

40、VE價值工程改革

VE價值工程是IE技術中為尋求高價值、低成本方案常用的一種方法，主要用來對產品或服

務的“功能”與“成本”進行對比、探討，以求找到“必要功能”與“最低成本”的方案。

三、簡答題

1設計是實現(xiàn)精益生產的源頭，請列舉出在進行工裝夾具設計時應留意哪些原則。

答：⑴用夾具固定產品及工具；⑵運用專用工具；⑶合并兩種工裝為一種；

⑷提高工具設計便利性，削減疲憊；⑸機械操作動作相對平安并且操作流程化。

2、請回答實施精益生產的六個主要方面和要求

⑴實施精益生產的基礎：通過5s活動提升現(xiàn)場管理水平；

⑵準時化生產：JIT生產系統(tǒng)；

⑶6西格馬質量管理原則，要貫徹與產品開發(fā)和生產全過程；

⑷發(fā)揮勞動力的主觀能動性；

⑸可視化管理，不僅管理者而且要讓全部員工對公司的狀況一目了然；

⑹不斷追求完備。

3、精益生產的兩大支柱是指什么？談談你的理解。

答：精益生產的兩大支柱分別是指準時化和自動化，準時化是指僅在須要的時候生產必需數

量的產品，自動化是指通過改善和改進實現(xiàn)機械化或自動化達到少人化的目的。

4、工裝夾具的設計原則

⑴用夾具固定產品及工具；⑵運用專用工具；⑶合并兩種工裝為一種；⑷提高工具設計便利

性，削減疲憊；

⑸機械操作動作相對平安并且操作流程化.

5、標準時間測定包含五項主要因素，請分別列出。

⑴在正常的操作條件；⑵作業(yè)者要有良好的嫻熟程度；⑶作業(yè)標準規(guī)定的方法；⑷適合大多

作業(yè)者的勞動強度與速度；⑸以產品的質量標準為準。

6、請簡要回答U型線布局有哪些特點。

答：U型線布局主要特點有⑴組織單元生產，一人多工序操作；⑵進出口一樣，物流簡

捷；⑶中間在制品庫存大大削減；⑷實現(xiàn)一個流生產，快速應對市場改變；⑸須要配備培育

多能工，提高員工技能水平。

7、PTS法的幾個特點

⑴新產品及新作業(yè)起先生產前可以事前設定標準時間；

⑵可以對作業(yè)內動素進行具體時間預定，最大限度的方法優(yōu)化與評價的可能，從而確定最合

理、高效的作業(yè)方法；⑶不用秒表在生產作業(yè)前確定標準時間，制定作業(yè)標準；

⑷不須要時間分析中對觀測時間的評比與修正，可干脆求得正常時間，只需寬放一步即可求

得標準時間；

⑸可隨著作業(yè)方法的變更而修訂作業(yè)標準時間。

8、生產線平衡的目的

⑴提高作業(yè)員及設備工裝的工作效率；⑵削減單件產品的工時消耗，降低成本；

⑶削減工序的在制品，實現(xiàn)“一個流”；⑷在平衡的生產線基礎上實現(xiàn)單元生產，提高生產應

變實力；

⑸通過平衡生產線可綜合應用到程序分析、動作分析、布局分析、搬運分析、時間分析等IE

手法，提高全員素養(yǎng)。

9、談談你對零缺陷的理解。

答：零缺陷意思就是沒有缺陷，是一種志向的質量目標，提出零缺陷的概念，讓我們消退傳

統(tǒng)的能接受肯定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行預防和限制而不是事后的檢驗。

10、標準時間測定包含五項主要因素，請分別列出。

⑴在正常的操作條件；⑵作業(yè)者要有良好的嫻熟程度；⑶作業(yè)標準規(guī)定的方法；⑷適合大多

作業(yè)者的勞動強度與速度；⑸以產品的質量標準為準。

11、在生產中常見的動作奢侈有哪些？

⑴兩手空閑；⑵單手空閑；⑶作業(yè)動作停止；⑷動作太大；⑸左右手交換；⑹步行多；⑺轉

身角度大；

⑻移動中變換“狀態(tài)”；⑼不明技巧；⑩伸背動作；（11）彎腰動作；?重復/不必要的動作。

12、布局改善的幾種方式

⑴固定式布局方法，以產品為中心，人、機械、道具移動；⑵按功能及加工方法布局，以設

備為中心；

⑶按流程布局，依據作業(yè)內容流水化布局；⑷混合式布局，綜合利用前幾種布局方法。

四、計算題

1、下圖為某一產品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、

26S、23S、20S,請計算：⑴此產品生產節(jié)拍是多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假設

每道工序均由不同的幾組動作組成，每道工序均含有時間為3秒、4秒、5秒的動作，請就此

種產品從線平衡的角度動身，提出解決方案，并計算改善后工序平衡率（10分）。（此題分步

答：⑴此產品生產節(jié)拍是26秒

⑵工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數）

=(21+17+26+23+20)/(26*5)

=82.3%

⑶可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。

改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數）

=(21+21+22+23+20)/(23*5)

=93.0%

2、一個人操作一道工序，經動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次各2.5秒的操

作時間，現(xiàn)設定15%的寬放，請問1、1M0D等于多少秒？（3分）2、請寫出標準時間計算公

式。（4分）3、計算標準時間應當設定為多少？（8分）

答：1、1MOD=O.129秒;

2、標準時間:正常時間*（1+寬放率）；

1、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒

3、如圖某產品生產經過兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內容分為上料、自動加工和

下料，具體時間如圖。

|毛坯|工序1工序2|成品

第1人第2人

上料10、上料15、

時間秒

自動加工9（）、自動加工50、

下料15下料15

1、計算第1人人員利用率（5分）如何進行改進提出改善方案（5分）計算改進后人員利用

率（5分）

答：1、第1人利用率=（10+15）/（10+90+15）

=21.7%

2、將此兩道工序由一個人來操蚱，利用第1道工序自動加工的90秒時間完成第2道工

序作業(yè)內容。

3、改進后人員利用率=（10+15+15+15）/（10+90+15）

=47.8%

4,一個人操作一道工序，經動素分析和時間測定，共包含50個MQD以及4次各2.5秒的操

作時間，現(xiàn)設定15%的寬放，請問1、1M0D等于多少秒？（3分）2、請寫出標準時間計算公

式。（4分）3、計算標準時間應當設定為多少？（8分）

答：1、1MOD=O.129秒;

2、標準時間二正常時間*（1+寬放率）；

3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒

5、從以下給定要求進行工藝布局調整，1、計算制造周期（5分）；2、提出改進方案，劃出

布局示意圖（5分）；2、計算改進前后單班產能，庫存、人均效率的改變（10分）。（此題分

步得分共20分）

說明：工件重量2KG、單人單機操作、志向狀態(tài)（無設備故障，調整時間，標準嫻熟程

度）

I□□□

上料10S上料15s上抖10S上料15s上料15s上料7s上料7s

t動80st動125st動90s4劫60s<l動150st動50s令動25s

下料3s下料10S下科10S下料15s下料15s下料3s下料7s

圖中上料為裝夾時間，自動為設備自動工作時間，下料為取料時間，整個構成單一生產

周期。此產品共計7道工序完成，每臺設備工位有在制品100件，首臺設備毛坯200件。

答：制造周期改善前

=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（1203分鐘）（20

小時）

改善后=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分鐘）（5.15小時）

U型布置：1234

5

76

原理：利用設備5自動時間（150）完成設備123467上料及裝夾時間（112）,物料進

出方向一樣，使一人完成了改善前7人的工作

庫存改善前=200+6*100=800

改善后=200+1*6=206

場地：縮減了全部設備間距位置，改善了布局

只要是分析正確，都可參考得分

6、下圖為某一產品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、

26S、23S、20S,請計算：⑴此產品生產節(jié)拍時多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假設

每道工序均由不同的幾組動作組成，均含有時間為3、4、5秒的動作，請就此種產品從線平

衡的角度動身，提出解決方案（10分）。（此題分步給分共20分）

答：⑴此產品生產節(jié)拍是26秒

⑵工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數）

=（21+17+26+23+20）/（26*5）

=82.3%

⑶可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。

改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數）

=（21+21+22+23+20）/（23*5）

=93.0%

7、從以下給定要求進行工藝布局調整，1、計算制造周期（5分）；2、提出改進方案，劃出

布局示意圖（5分）；3、計算改進前后單班產能，庫存、人均效率的改變（10分）。（此題分

步得分共20分）

說明：工件重量2KG、單人單機操作、志向狀態(tài)（無設備故障，調整時間，標準嫻熟程

度）0□□□□□

上料10S上料15s上料10S上料15s上料15s上料7s上料7s

t動80s4動125st動90s令動60sij劫150st動50s4劫25s

下料3s下料10S下料10S下料15s下料15s下料3s下料7s

圖中上料為裝夾時間，自動為設備自動工作時間，下料為取料時間，整個構成單一生產

周期。此產品共計7道工序完成，每臺設備工位有在制品100件，首臺設備毛坯200件。

答：制造周期改善前

=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（1203分鐘）（20

小時）

改善后=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分鐘）（5.15小時）

U型布置：1234

5

76

原理：利用設備5自動時間（150）完成設備123467上料及裝夾時間（112）,物料進

出方向一樣，使一人完成了改善前7人的工作

庫存改善前=200+6*100=800改善后=200+1*6=206

場地：縮減了全部設備間距位置，改善了布局

只要是分析正確，都可參考得分

五、綜合分析題（本題14分）

1、某產品經過在線加工30分鐘，再由1個人進行成品質量檢查5分鐘，然后由1人貼標簽

2分鐘，最終搬運100米進入倉庫保管。請畫出加工、品質檢查、搬運的符號（6分），并依

據此流程畫出產品工藝流程圖（8分）。

⑴工藝流程符號：加工Q品質檢查O搬運［＞

加工1人成品檢查1人貼標簽搬運至倉庫

30分5分2分

2、下圖為某一產品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、

26S、23S、20S,請計算：⑴此產品生產節(jié)拍時多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假設

每道工序均由不同的幾組動作組成，均含有時間為3、4、5秒的動作，請就此種產品從線平

衡的角度動身，提出解決方案（10分）。（此題分步給分共15分）

12345工序

答：⑴此產品生產節(jié)拍是26秒

⑵工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數）

=(21+17+26+23+20)/(26*5)

=82.3%

⑶可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。

改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數）

=(21+21+22+23+20)/(23*5)

=93.0%

3、一個人操作一道工序，經動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次各2.5秒的操

作時間，現(xiàn)設定15%的寬放，請問1、1M0D等于多少秒？（3分）2、請寫出標準時間計算公

式。（4分）3、計算標準時間應當設定為多少？（8分）

答：1、1M0D=0.129秒；

2、標準時間:正常時間*（1+寬放率）；

3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒

4、如圖某產品生產經過兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內容分為上料、自動加工和

下料，具體時間如圖。

|毛坯|工序1工序2|成品

笫1人笫2人

上料10、上料15、

時間秒

自動加工90、自動加工50、

下料15下料15

2、計算第1人人員利用率（5分）

3、如何進行改進提出改善方案（5分）

4、計算改進后人員利用率（5分）

答：1、第1人利用率=（10+15）/（10+90+15）=21.7%

2、將此兩道工序由一個人來操咋，利用第1道工序自動加工的90秒時間完成第2道工

序作業(yè)內容。

3、改進后人員利用率=(10+15+15+15)/(10+90+15)=47.8%

五、論述題

1、請您分析并提出自己對庫存的理解。

答：精益生產追求的是零庫存，這是一個志向目標，但是在日常生產中沒有肯定的零庫

存，我們可以保留一個最小的平安庫存，然后通過不斷的改善，逐步將庫存進一步壓縮,

如此漸漸向零庫存邁進。

（此題只要能表示這個思想即可酌情給分）

2如下圖某工作人員在一高1200的工作臺上進行操作，同時將成品放在身后一高600的臺子

上，每加工200只后再將其拉走。

請分析如圖操作可能存在哪些奢侈，并提出改進措施。

答：存在的奢侈有：

1、成品臺在身后，放置成品時須要轉身；2、兩個臺子不同高，放置時須要彎腰;

3、成品放置200只才周轉，庫存量大；4、成品架子沒有輪子，搬運不便利。

改進措施：

1、將成品臺放在側面，消退轉身奢侈；

2、適當提高成品臺高度；

3、將成品定容，并削減成品庫存；

4、將成品臺加上輪子便于搬運。

3精益生產兩大支柱即準時化和自動化，要求我們在生產中實現(xiàn)小批量多批次供貨，目前

我們公司的配套企業(yè)大多在省外，物流距離較遠，請問1、你是如何理解小批量多批次供貨

的，為何要進行小批量多批