工業(yè)管道安裝施工方案

一、管道安裝

1、碳鋼管道安裝

1）、施工準(zhǔn)備

A、熟悉、審查圖紙及設(shè)計文件，并適時參加設(shè)計交底；

B、弄清工程內(nèi)容、工程量、工作量；

C、編制管道工程施工技術(shù)方案，并組織進(jìn)行技術(shù)交底；

D、組織焊接工藝試驗與評定；

E、準(zhǔn)備施工機(jī)具及工程設(shè)施；

F、組織施工隊伍，培訓(xùn)人員（含焊工）；

G、合理布置施工平面，并按要求平整場地，鋪設(shè)道路，接通水

電及安裝設(shè)置所需的大型臨時設(shè)施。

H、施工方案或技術(shù)措施已經(jīng)批準(zhǔn)；

I、管材、管件、閥門等的儲備量已達(dá)到60%以上，其它材料亦

有適當(dāng)儲備，并能陸續(xù)進(jìn)入現(xiàn)場，保證連續(xù)施工；

J、施工機(jī)按計劃進(jìn)場，并能保證正常運轉(zhuǎn)；

K、施工人員必要的培訓(xùn)或技術(shù)交底，并可隨時按計劃調(diào)集；

L、設(shè)備安裝進(jìn)度已能滿足管道施工要求。

M與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦

理交接手續(xù)。

2）、管子、管件加工

A、管道切割

a、管道采用機(jī)械、火焰切割。

b、管子切口質(zhì)量要符合下列要求：

a）、切口表面平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口熔渣、氧

化物、鐵屑等。

b）、切口端面傾斜偏差△不得大于管子外徑的1%,且不得超過

3mmo

B、管子、管件坡口

a、坡口采用V型坡口，具體尺寸要求如下表所示:

厚度坡口坡口形式備

坡口尺寸

T(mm)名稱注

間隙鈍邊坡口角度

3?95

V型3c(mm)p(mm)a（B）（。）

坡口0?20?265?75

9?26—>J4T

0?30?355?65

b、管道坡口可用機(jī)械加工，坡口表面無毛刺、裂紋，熱加工后

要進(jìn)行氧化皮、熔渣等的清理，并對凸凹不平處打磨平整。

C、彎管煨制

a、彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，碳鋼可冷彎或熱彎。

b、鋼管冷彎一般宜采機(jī)械法，當(dāng)管子公稱直徑大于25nlm時，宜

用電動或液壓彎管機(jī)、頂管機(jī)彎制；當(dāng)管子公稱直徑小于或等于25nlm,

可用手動彎管器彎制。

c、碳素鋼、熱彎一般采用中頻加熱法彎制。

d、彎管的最小彎曲半徑應(yīng)符合下表的規(guī)定

彎管的最小彎曲半徑

管道設(shè)計壓力彎管制作方式最小彎曲半徑

執(zhí)彎3.5DW

冷彎4.0DW

壓制1.0DW

W10

熱推彎1.5DW

DNW250、1.0DN

焊制

DN>250、0.75DN

>10冷、熱彎壓制5.0DN、1.5DN

注：DW為外徑；DN為公稱直徑。

e、彎制有環(huán)向焊縫的管子時，其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分；環(huán)

向焊縫距始彎點或終彎點不得小于100mm且不小于其公稱直徑。

f、彎制有縱向焊縫的管子時，其縱向焊縫應(yīng)置于45°軸線附

近。

g、彎制有螺紋的鋼管時一，為防止螺紋損壞，起彎點離螺紋的直

邊長度不應(yīng)小于其公稱直徑的1.3倍。

h、在螺紋加工后彎制彎管時，應(yīng)對螺紋采取保護(hù)措施。

i、彎管制作前應(yīng)先確定起彎點和弧長，彎管弧長可按下列公式

計算并據(jù)此號料?：

L=a-JT?R/180=0.0174532?R?a

式中：L一彎管弧長mm

a一彎曲角度。

R一彎曲半徑mm

j、管子彎制后的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

a）、外觀檢查應(yīng)無裂紋、分層、起鱗、過燒等缺陷；

b）、壁厚減薄［（彎管前壁厚-彎管后壁厚）/彎管前壁厚X100%］

高壓管不得超過10%,中低壓管不得超過15%,且不小于設(shè)計計算

壁厚；

c）、橢圓率［（最大外徑-最小外徑）/最大外徑X100%］不得超過

中低壓管8%；

d）、用樣板或樣桿檢查彎曲角度的偏差值應(yīng)符合下表的要求。

彎曲角度的偏差值

管道級別偏差值△（mm）

彎制方法

或類別每m偏差最大偏差

機(jī)械彎制±310

其它管道

人工彎制±315

e）、各種彎管內(nèi)側(cè)的波浪度應(yīng)符合GB275-82要求。

D、焊接彎管制作

a、圖紙有要求時,按圖紙要求加工，圖紙無要求時,按下圖所示加

工:

a）、公稱直徑大于400mm的彎管可增加中節(jié)數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)的最

小寬度不得小于50mm。

b）、彎管主要尺寸偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：

周長偏差：Dg>>1000mm時不超過±6mm；

Dg^lOOOmm時不超過±4mm；

端面與中心線的垂直偏差A(yù)：其值不應(yīng)大于外徑的1%,且不大

于3mm。

彎管端面垂直偏差

E、異徑管加工

a、異經(jīng)管加工主要尺寸偏差

公稱直徑25?7080?100125—200250?400

外徑偏差不大于公稱壁厚的12.5%

長度偏差±1.5±1.5±2.5±2.5

端面垂直偏

W1W1WL5WL5

差

b、焊接異徑管的橢圓度不應(yīng)大于各端外徑的1%且不大于5mm,

壓制異徑管加工主要尺寸偏差應(yīng)符合上表的要求。

C、同心異經(jīng)管兩端中心線應(yīng)重合，其偏心值不應(yīng)大于大端外徑

的1%,且不應(yīng)大于5mmo

3）、管道的焊接

A、焊接材料的牌號、規(guī)格要符合設(shè)計要求，焊接材料的質(zhì)量要

符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

B、焊條，焊絲等焊接材料使用前要按照出廠說明書和焊接工藝

要求的規(guī)定進(jìn)行烘干，使用過程中保持干燥，焊條的藥皮無脫落和裂

紋，否則不得使用。

C、焊接工作開始以前要先做焊接工藝評定，工藝評定符合設(shè)計

要求和規(guī)范規(guī)定后，焊接工作方可正式進(jìn)行。

D、施焊焊工必須具有符合施焊位置和施焊材質(zhì)范圍的有效合格

證方可施焊。

E、焊口焊接前要對其內(nèi)外表面20mm范圍內(nèi)進(jìn)行清理，不得有汕、

水、漆、銹等雜物。

F、在雨、雪、刮風(fēng)天氣露天作業(yè)時，必須有遮風(fēng)、雨、雪的棚;

G、當(dāng)焊接場所氣溫低于0℃時、施焊管段的兩頭應(yīng)采取防風(fēng)措

施，防止冷風(fēng)貫穿加速焊口冷卻，以免應(yīng)力集中產(chǎn)生裂縫；

H、環(huán)境溫度低于T0C時一，焊前均要進(jìn)行預(yù)熱處理，預(yù)熱溫度及

要求遵守有關(guān)規(guī)范要求。

I、直管段上兩焊縫間距：DN^150mm時，不小于150mm；DN<150mm

時，不小于管子外徑。

J、環(huán)向焊縫距支、吊架凈距離不小于50mm。

K、焊口施焊結(jié)束后，及時清理焊口周圍的飛濺物和藥皮等，焊

縫寬度每邊不超過坡口邊緣21nm,咬邊深度不大于0.5mm,表面加強(qiáng)

不大于2mm,凹陷不大于0.55mm。

4）、管道支、吊架制作

A、管道支、吊架應(yīng)在管道安裝前根據(jù)設(shè)計需用量集中加工、提

前預(yù)制。

B、管道支、吊架的形式，加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計要求。

C、放樣和號料時，應(yīng)根據(jù)管架的加工工藝要求預(yù)留相應(yīng)的切割

和加工裕量。

D、鋼板、型鋼不宜使用氧乙快焰切割，一般宜機(jī)械切斷,切斷后

應(yīng)清除毛刺。機(jī)械剪切切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

a、剪切線與號料線偏差不大于2mm；

b、斷口處表面無裂紋、鐵棱不大于1mm；

c、型鋼端面剪切斜度不大于2mm。

E、采用手工，半自動切割時，應(yīng)清除熔渣和飛濺物，其切割質(zhì)量

應(yīng)符合下列要求：

a、手工切割的切割線的偏差不大于2mm，半自動切割不大于

1.5mmo

b、切口端面垂直度不大于工件厚度的10%且不大于2mm。

F、支、吊架的螺栓孔應(yīng)用鉆床或手電鉆加工，不得使用氧乙快

割孔，孔的加工偏差不得超過其自由公差。

G、管道支、吊架的卡環(huán)（或U型卡）應(yīng)用扁鋼彎制而成,圓弧部

分應(yīng)光滑、均勻、尺寸應(yīng)與管子外徑相等。

H、支架底板的工作面應(yīng)平整光潔。

I、滑動或滾動支架的滑道加工后，應(yīng)采取保護(hù)措施，防止拖劃

傷或碰損。

J、支、吊架焊接應(yīng)按設(shè)計要求制作，其組裝尺寸偏差不得大于

3mmo

K、管道支、吊架焊接應(yīng)進(jìn)行外觀檢查,不得有漏焊、欠焊、裂紋、

燒穿、咬邊等缺陷，焊縫附近的飛濺物應(yīng)予清理。

L、管道支、吊架的角焊縫應(yīng)焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度應(yīng)

不低于薄件厚度。焊接變形必須予以矯正。

5）、閥門安裝

A、安裝前檢查

a、檢查閥門型號規(guī)格是否與設(shè)計相符；

b、根據(jù)閥門的出廠說明對照該閥門是否在所要求的條件下使用;

c、檢查填料和閥門壓蓋螺栓無足夠的調(diào)節(jié)余量；

d、檢查閥桿是否靈活，有無卡澀現(xiàn)象；

B、安裝

a、法蘭閥安裝前，應(yīng)用鋼鋸條將密封面上、水線內(nèi)的油漆等清

理干凈；

b、法蘭閥的密封墊大小應(yīng)與密封面相適應(yīng)，內(nèi)外徑不能過小和

過大；

c、水平安裝的閥門閥桿應(yīng)垂直向上，如操作不便允許向上傾斜

或水平安裝，但決不允許向下傾斜或向下安裝；

d、直通式閥門要求兩端管子平行且同心；

6）、法蘭安裝

A、法蘭與法蘭連接時密封面應(yīng)保持平行，法蘭密封面的平行度

見下圖，平行度允許偏差見下表：

法蘭與法蘭、法蘭與閥門法蘭平行度允許偏差

允許偏差(C—C1)

公稱直徑DN(mm)

(mm)公稱壓力公稱壓力

PN<1.6PaPN=1.6?4Mpa

W1000.200.10

>1000.300.15

B、法蘭安裝的位置應(yīng)便于裝、拆法蘭，法蘭平面距支架和墻面

的距離不應(yīng)小于20cm；

C、工作溫度高于100C的管道法蘭的螺栓應(yīng)涂以一層石墨粉和

機(jī)汕的調(diào)合物，以便日后拆卸；

D、擰緊螺栓時應(yīng)對稱成十字式交叉進(jìn)行，以保障墊片各處均勻

受力；

E、管道與設(shè)備、閥門連接用法蘭應(yīng)與設(shè)備、閥門的法蘭相一致;

F、法蘭與管子組裝時其垂直度要求見下圖：

G、平焊法蘭用墊依下表尺寸加工：

_________?1

IXXXIIXX^l_____

墊片

公稱墊片公稱壓力PN（MPa）厚度

直徑內(nèi)徑t

DNdl0.250.61.01062.02.54.05.0

墊片外徑D0

101839394646—4646—

15224444515146.5515152.5

20275454616156.0616164.5

25346464717165.0717171.0

32437676828275.0828280.5

40498686929284.5929294.5

50619696107107102.5107107109.01.5

6577116116127127121.5127127129.0?q

8089132132142142134.5142142148.5

100115152152168168172.5168168180.4

125141182182194194196.5194194215.0

150169207207224224221.5224224250.0

200220262262290290278.5290290306.5

250273317317352352338.0352352360.5

300324373373417417408.0417417421.0

7）、管道試驗和管道吹掃、沖洗

A、管道試驗

a、水壓試驗

a）、水壓試驗用介質(zhì)：清潔水作介質(zhì)；

b）、系統(tǒng)注水：應(yīng)打開管道各高處的排氣閥，將空氣排盡。待水

滿后，關(guān)閉排氣閥和進(jìn)水閥，用手搖試壓泵或電動試壓泵加壓。

c）、試驗步驟：

①、升壓速度不大于250KPa/min；

②、升壓至試驗壓力的50%時仃壓檢查；

③、如無異?，F(xiàn)象，以每次計壓25%緩升至試驗壓力，停壓

lOmin,以不降壓、無泄漏，目視無變形為合格。

d）、試驗壓力

①、設(shè)計有要求時，按設(shè)計要求執(zhí)行。

②、設(shè)計無要求時，按下表執(zhí)行：

工作壓嚴(yán)密性試

管道類別強(qiáng)度試驗壓力

力驗壓力

地上管道——1.5PP

1.5P且

鋼管—不小于不大于系統(tǒng)內(nèi)

地下管

0.4閥門的單體試

道

W0.52P驗壓力P

鑄管

>0.5P+1.5

b、氣壓試驗

a）、氣壓試驗用介質(zhì)：空氣、氮氣及其它惰性氣體；

b）、試驗壓力

設(shè)計有要求時，按設(shè)計要求執(zhí)行；設(shè)計無要求時強(qiáng)度試驗按工作

壓力的L15倍執(zhí)行，嚴(yán)密性試驗按工作壓力執(zhí)行；

c）、強(qiáng)度試驗：

強(qiáng)度試驗時，壓力應(yīng)逐步緩慢上升，首先升到試驗壓力的50%,

進(jìn)行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%,逐級升

壓，直至試驗壓力。每級試驗壓力應(yīng)穩(wěn)壓3分鐘，達(dá)到試驗壓力后

穩(wěn)壓10分鐘，以無泄漏，目測無變形為合格;

d）、嚴(yán)密性試驗

強(qiáng)度試驗合格后，降至工作壓力進(jìn)行嚴(yán)密性試驗。試驗時用中性

肥皂水涂刷焊口、法蘭及其它易泄漏處，檢查無泄漏為合格。

B、管道沖洗

管道試壓合格后應(yīng)進(jìn)行水沖洗，沖洗用水應(yīng)為潔凈水。沖洗奧氏

體不銹鋼管道時，水中的氯離子含量不超過25ppm。沖洗時宜采用最

大流量，流速不得低于1.5m/So排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中，

排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%。排水時，不得形成

負(fù)壓。水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水色和透明度與入口目測一致

時為合格。

C、管道吹掃

管道采用空氣吹掃，所選用的移動式空壓機(jī)流速不小于20M/S,

空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂

有白漆的木制靶板檢查，5分鐘內(nèi)靶板上無鐵銹，塵土，水分及其他

雜物為合格。

8)、管道保溫和管道涂漆

A、管道保溫

a、按設(shè)計文件和規(guī)范要求，試驗和吹掃合格后，應(yīng)對管道進(jìn)行

保溫；

b、管道絕熱工程的施工及質(zhì)量要求應(yīng)符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)設(shè)備

及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。管道絕熱材料應(yīng)有制造廠

的質(zhì)量證明書或分析檢驗報告，種類、規(guī)格、性能應(yīng)符合設(shè)計文件的

規(guī)定。

c、保溫結(jié)構(gòu)如附圖所示。保溫管殼的內(nèi)徑必須和管子外徑相符,

以保證保溫層和保溫面之間緊貼，保溫管殼的縱縫、環(huán)縫處亦沒有縫

隙，相鄰兩管殼的縱縫要錯開，不能在一條線上。管殼安裝好后，每

隔150?200mm用4)1?“1.4mm的鍍鋅鐵線捆扎一道。

d、管殼捆扎結(jié)束符合要求后纏裹防水、防潮層，結(jié)構(gòu)為油氈外

加玻璃布。汕氈要搭接，搭接寬度為30?50mm,并按管道坡度方向

倒裝，以保證環(huán)縫搭接的方向性，縱縫縫口向下，環(huán)縫、縱縫搭接處

用瀝青砂蹄脂粘結(jié)密封，并每300mm左右捆扎一道鍍鋅鐵絲。

e、油氈安裝完畢后，在油氈上刷一道瀝青漆并邊刷邊纏裹玻璃

布，玻璃布搭接寬度為玻璃布寬度的1/2,纏繞時根據(jù)管道坡度方向

反向纏繞裹緊，不得松脫、翻邊皺褶和鼓包，起、終點有用鍍鋅鐵絲

捆扎牢固并密封。

f、閥門、法蘭有熱緊或冷緊要求的絕熱層的結(jié)構(gòu)應(yīng)易于拆裝。

法蘭側(cè)要留有螺栓長度加25mm的空隙以便于拆卸。

g、立管絕熱材料安裝時要加承重托環(huán)或鉤釘，以防絕熱材料下

墜造成破壞。

h、閥門采用捆扎式保溫，先用玻璃布包裹保溫氈縫制成軟墊，

厚度等于所需保溫厚度。用1.4~1.6mm的鍍鋅鐵線或直徑為3?10mm

的玻璃纖維繩將其捆扎在閥體上。外邊油氈玻璃布保護(hù)層具體按保護(hù)

層安裝要求施工。

保溫氈包裹保溫結(jié)構(gòu)圖

B、管道涂漆

各種管道涂漆應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計文件要求進(jìn)行涂刷的層數(shù)和底面漆

品種、型號、著色的區(qū)分。

a、涂料應(yīng)有制造廠家的質(zhì)量證明書。

b、管道安裝后不易涂漆的部位應(yīng)預(yù)先涂漆。

c、涂漆前應(yīng)清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。

d、涂漆施工宜在15-30°C的環(huán)境溫度下進(jìn)行。

e、涂層質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

a）、涂層應(yīng)均勻，著色應(yīng)一致。

b）、涂膜應(yīng)附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡，針孔等缺陷。

c）、涂層應(yīng)完整，無損壞、流淌。

2、塑料管道安裝

1）、施工前的準(zhǔn)備工作

A、技術(shù)準(zhǔn)備

a、熟悉、審查圖紙及設(shè)計文件，并適時參加設(shè)計交底；

b、弄清工程內(nèi)容、工程量；

c、工程的設(shè)計資料及其它文件齊全，會審施工圖紙；

d、編制管道工程施工技術(shù)方案，并組織進(jìn)行技術(shù)交底。

B、施工現(xiàn)場準(zhǔn)備：

a、物資（工程材料、耗用材料、施工機(jī)具、勞保用具等）準(zhǔn)備;

b、施工隊伍準(zhǔn)備。

c、組織施工隊伍，培訓(xùn)人員；

d、管道預(yù)制場地已具備條件，施工現(xiàn)場達(dá)到“三通一平”；

e、管材、管件、閥門等的儲備量已達(dá)到60%以上，其它材料亦

有適當(dāng)儲備，并能陸續(xù)進(jìn)入現(xiàn)場，保證連續(xù)施工；

f、施工人員已經(jīng)過必要的培訓(xùn)或技術(shù)交底，并可隨時按計劃調(diào)

集。

2）、管材及管道組成件的復(fù)驗與管理

A、管材及管道組成件等應(yīng)由具有材料知識識別能力，實踐經(jīng)驗

及熟悉規(guī)章制度的人員管理。

B、管道組成件入庫時，保管員應(yīng)會同材料員進(jìn)行驗收。材料驗

收應(yīng)檢查下列項目，符合要求方可入庫：

a、有制造廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書；

b、標(biāo)志齊全且與標(biāo)準(zhǔn)相符；

c、外觀檢查無裂紋、夾層等影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷；

d、材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計要求；

e、其尺寸偏差應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)要求；

f、彎頭、異徑管、三通等尺寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。

C、管材及管道組成件的存放：

a、材料的存放要放在室內(nèi)的常溫環(huán)境中，避免強(qiáng)日曬和高溫環(huán)

境；

b、管材放置時要將下面整平，以防止存放期間產(chǎn)生彎曲等變形。

c、按品種、規(guī)格、批次劃區(qū)堆放。

D、管材及管道組成件發(fā)放，應(yīng)核對材質(zhì)規(guī)格、型號、數(shù)量。

E、退庫物資必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書（或復(fù)印件）材料應(yīng)有材

質(zhì)標(biāo)志，并應(yīng)按退瘴規(guī)定驗收。

F、管材檢驗：

a、管材檢驗按下列程序進(jìn)行驗收：

b、管材必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。

c、管材每根應(yīng)有印記，印記一般包括產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)、供

方印記和承壓范圍等。

d、外觀檢查時，管材的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

a）、表面不得有裂縫、折迭、斬折、離層、皺紋及結(jié)疤等缺陷；

b）、無超過壁厚負(fù)偏差的機(jī)械損傷等缺陷。

3）、管道預(yù)制的加工工藝

A、管道預(yù)制一般包括管子的調(diào)直、切割、接口清潔、打毛、管

道支、吊架制作以及管道預(yù)制組裝等。

B、管道預(yù)制應(yīng)有預(yù)制方案、方案中應(yīng)包括預(yù)制深度、預(yù)制工藝

設(shè)計、預(yù)制分段原則等。預(yù)制加工圖應(yīng)滿足下列要求：

a、管段上的接口應(yīng)躲開管架，并便于施工與檢驗；

b、復(fù)雜管段應(yīng)經(jīng)實測后再繪制加工圖；

c、施工圖應(yīng)清楚正確，尺寸齊全，宜用單線繪制。

C、管道預(yù)制一般可按下列流程進(jìn)行：

D、管道預(yù)制加工的每道工序，均應(yīng)認(rèn)真核對管子的有關(guān)標(biāo)記，

并做好材質(zhì)及其它標(biāo)記的移植工作。管道預(yù)制加工合格后，應(yīng)有檢驗

印記。

E、管道預(yù)制加工后，應(yīng)清理內(nèi)部，不得留有砂土、油污及其它

雜物，封閉兩端并妥善存放。

F、管道切割、接口加工及預(yù)組裝。

a、彎曲度超差的管材，應(yīng)在加工前進(jìn)行調(diào)直。UPVC管道調(diào)直的

方法：把彎曲變形的管子平放在平直的調(diào)平臺上，在管內(nèi)通入蒸汽，

使管子變軟后，以其自身重量調(diào)直。

b、調(diào)直后，目測成一直線則為合格。

c、管材切削前應(yīng)按設(shè)計尺寸號料，如還需加工時應(yīng)留有切割裕

里.O

d、管材的切割可用手工鋸或切管機(jī)切割。

e、接口處的內(nèi)外粘接面用粗砂紙或帶齒鏗刀打毛且保持清潔。

f、管道的接口及坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

a）、內(nèi)外粘接面的打毛要均勻；

b）、端面傾斜允許偏差為管子外徑的1%,但不得超過2mm。

g、管道組裝前應(yīng)對加工件，管件等進(jìn)行檢查與清理，具備下列

條件方可使用：

a）、管段、管件、墊片、緊固件等的材質(zhì)、規(guī)格、型號符合設(shè)計

要求；

b）、管段、管件內(nèi)外泥土、油垢及其它雜物等已清理或吹除干凈;

c）、所有標(biāo)志印記齊全；

d）、如粘接面有油污或不干凈時，使用易揮發(fā)清洗濟(jì)清洗干凈。

h、管道組裝應(yīng)按設(shè)計圖或單線圖進(jìn)行，各管段交接處，應(yīng)妥善

銜接，尺寸準(zhǔn)確，否則應(yīng)留調(diào)節(jié)裕量。

i、管段對口時應(yīng)檢查平直度，其偏差不得大于全長總偏

差不得大于10mm。

j、管段組對時應(yīng)檢查總體尺寸與局部尺寸，它們的偏差應(yīng)符合

下列要求:

a）、每個方向總長（L）偏差為±5mm;

b）、間距（N）偏差為±3mm；

c）角度（A）偏差為±3mm/m；

d）、管端最大偏差（B）為±10mm；

e）、支管與主管的橫面偏差（C）為±1.5mm；

k、管段組對時應(yīng)對中夾緊，防止粘接過程中因管道自身重力產(chǎn)

生變形或位移。

1、管道預(yù)組裝應(yīng)方便安裝，組合件應(yīng)達(dá)到粘接的強(qiáng)度，否則不

易移動。

m、管道加工預(yù)制后，應(yīng)做好編號與標(biāo)志，做好防護(hù)保管工作。

4）、管道粘接工藝要求

A、粘接前，先清洗插入管的管端外表約50mm長度和管體承接口

的內(nèi)壁。

B、清洗干凈后用沾有丙銅的棉紗洗一次。

C、待揮發(fā)干燥后，用毛刷均勻地在兩粘接面上涂刷粘合劑，不

得漏涂。

D、粘合劑的種類要符合管材的要求。

E、粘合濟(jì)涂刷完畢后，將管子旋轉(zhuǎn)至要求的角度，把插口插入

管子的承接口，并用木槌或橡膠錘敲擊，使插口全部插入承接口中。

F、及時擦出粘合處擠出的粘膠，以保持管道外觀清潔，約2分

鐘后不得再拆開或轉(zhuǎn)換方向。

G、粘接時要注意承插口間隙的調(diào)整,涂膠前間隙一般不大于0.15

—0.3mm,否則可先均勻涂刷兒道粘接劑來調(diào)整。

5）、橡膠圈接口：

A、橡膠密封圈的外觀應(yīng)光滑平整,不得有氣孔,裂縫,卷褶,破損

重皮等缺陷.其性能應(yīng)符合下列要求:

邵氏硬度：50±5;

伸長率：2500%;

拉斷強(qiáng)度：16MPa;

永久變形:<20%;

老化系數(shù)：20.8（70℃,144h）

B、接口前,應(yīng)先檢查橡膠圈是否配套完好,確認(rèn)橡膠圈安放位置

及插口應(yīng)插入承口的深度.

C、接口時,先將承口內(nèi)壁清理干凈,并在承口內(nèi)壁及插口橡膠圈

上涂上潤滑劑（首選硅油），然后將承插口端面的中心軸線對齊.

D、插入時應(yīng)盡量保證被連接兩管段的縱向軸線在一條直線上，

用力也應(yīng)與軸線平行，且同一管段上的用力要對稱避免力偶的產(chǎn)生。

3、不銹鋼管道安裝

1）、管子及管件的驗收

A、不銹鋼管子、管件、閥門的外觀驗收同碳鋼管道的要求；

B、設(shè)計文件要求進(jìn)行晶間腐蝕試驗的，應(yīng)檢查制造廠的質(zhì)量證

明書上是否有注明晶間腐蝕試驗的結(jié)果，當(dāng)未注明時必須進(jìn)行補(bǔ)充試

驗。

2）、管道加工

A、管子切割

公稱直徑小于DN25mm的可用鋼鋸切割，公稱直徑大于DN25mm的

應(yīng)用無齒鋸或等離子切割機(jī)切割。

a、機(jī)械切割

a）、切割不銹鋼管道的砂輪片不允許切割碳鋼管道，以防不銹鋼

管道滲碳腐蝕；

b）、采用車床、切管機(jī)、管子坡口機(jī)等切削不銹鋼管道時，其切

削速度只能采用碳鋼管道的40%?60%。

b、?弧切割

氣弧切割時，將焊把接負(fù)極，電極伸出噴嘴7?9mm。切割前先

用電鉆在切割的起始點鉆一小孔，其直徑比電極大2nun,然后從小

孔開始切割。如切割周邊出現(xiàn)瘤子，可用手提砂輪機(jī)打磨干凈。

c、手工切割

小直徑管子可采用手工鋼鋸切割，切割時應(yīng)選用細(xì)齒鋸條，以較

慢的速度切割，同時用冷卻液冷卻鋸條和切口。

B、管子坡口

a、坡口形式、尺寸、組對間隙的要求與碳素?zé)o縫鋼管相同。

b、公稱直徑DNV50mm者，可用手工鋰或磨光機(jī)加工；公稱直徑

DNN50mm者，應(yīng)采用坡口機(jī)或磨光機(jī)加工。

C、彎管制作

采用中頻電熱彎管機(jī)彎管，但要特別注意檢查加熱溫度，使溫度

不低于900℃。為使管子加熱時受熱面積均勻和避免燒壞管子，可使

用專用保護(hù)裝置，利用氮、氨惰性氣體，形成加熱的保護(hù)區(qū)防止氧化。

3）、不銹鋼管組焊

不銹鋼管口組對卡具應(yīng)采用硬度低于管材的不銹鋼材料制作，并

為螺栓連接式。嚴(yán)禁將碳素鋼卡具焊接在不銹鋼管口上實現(xiàn)管口組

對。

A、焊接工藝流程：

焊前準(zhǔn)備一焊前檢查一焊后處理（鈍化和消除應(yīng)力）一質(zhì)量檢查

B、焊接方法：

采用手工鴇極僦弧焊或筑1聯(lián)焊。

C、焊接材料要求：

a、焊件母材必須有質(zhì)量合格證明書、說明書，不全時應(yīng)進(jìn)行復(fù)

驗。

b、選用與母材化學(xué)成分相近，且能保證焊縫金屬性能和晶間腐

蝕性能不低于母材的焊接材料。本工程選用A132或A137焊條。

D、管子組對：

不銹鋼管口的組對卡具應(yīng)采用硬度低于管材的不銹鋼材料制作，

并為螺栓連接方式。嚴(yán)禁將碳素鋼卡具焊在不銹鋼管口上實現(xiàn)組對。

E、焊接操作：

a、先將其坡口上的毛刺等用錘刀、砂紙清除干凈，再在施焊前

兩小時內(nèi)，用不銹鋼絲刷及丙酮（或工業(yè)酒精、香蕉水等）將管端、

坡口面及內(nèi)外壁30mm以內(nèi)臟物，油污清除掉。

b、焊接前，還應(yīng)在距焊口4~5nlm以外、兩側(cè)管的40~50mm長

度區(qū)間內(nèi)，用板遮擋住，或涂白圭土粉，以防止焊接中的飛濺物落在

上面。

c、不銹鋼管道的焊接應(yīng)由有經(jīng)驗且取得該項不銹鋼管道焊接合

格證的焊工擔(dān)任。

d、不銹鋼管道上不得打焊工代號，可采用涂色標(biāo)記或掛金屬標(biāo)

記等方法代替。

e、不銹鋼管焊接后，應(yīng)除去熔渣和焊縫兩側(cè)的飛濺物清理干凈。

酸洗的目的是去除氧化皮。經(jīng)熱加工的不銹鋼和焊接影響區(qū)，都生成

一層氧化皮，這層氧化皮影響耐腐蝕性能。

a）、酸洗方法：

酸洗有兩種方法是酸液酸洗和酸膏酸洗。酸液酸洗又有浸洗和刷

洗。

①、浸洗方法是將焊好的不銹鋼管浸在酸洗液里，浸泡25—45

分鐘，取出用清水洗凈。

②、刷洗法是用刷子或破毛絨做的拖把蘸取酸液刷洗，對焊縫

區(qū)要反復(fù)刷洗幾次，到呈白亮色為止，用清水沖凈。

③、酸膏酸洗是將制好的酸膏涂敷于設(shè)備上，停留兒分鐘，再

用清水沖洗。

b）、酸洗液的配制：

①、硝酸（密度1.42）20%、氨氟酸50%,其余為水。酸洗溫度

為室溫。

②、刷洗酸液配制：50%鹽酸+50%水。

③、酸膏配制：鹽酸（密度1.19）20ml、水100ml,硝酸（密度）

30ml,膨潤150g。

管子鈍化

酸洗后為了不使銹鋼表面生成一層無色致密的氧化薄膜，起耐腐

蝕作用，而對其進(jìn)行鈍化。

a）、鈍化液配制：

硝酸（密度1.42）5%、重格酸鉀2%,其余為水。鈍化溫度為室

溫。

b）、鈍化方法：

用鈍化液在管道焊縫表面揩擦一遍，然后用冷水沖，再用破布仔

細(xì)擦洗，最后用熱水沖洗干凈，并使其干燥。經(jīng)鈍化處理后的不銹鋼

管焊口外表面應(yīng)呈銀白色，具有較好的耐腐蝕性。

g、焊縫質(zhì)量要求：

a）、管道焊縫位置應(yīng)符合下列要求：

①、直管段兩環(huán)焊縫間距不小于100mm；

②、焊縫距彎管（不包括壓制和熱推彎管）起點不得小于100mm,

且不小于管外徑；

③、環(huán)焊縫距支、吊架凈距不小于50mm,要求做熱處理的焊縫

距支、吊架不得小于焊縫寬度5倍，且不小于100mm；

④、在管道焊縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探

傷檢查合格;

b）、焊接接頭機(jī)械性能必須符合規(guī)范規(guī)定。

4）、法蘭安裝

A、不銹鋼法蘭的安裝與碳素鋼法蘭安裝相同，螺栓螺母必須用

不銹鋼制品。

B、墊片：不銹鋼管道法蘭用墊片材料符合設(shè)計規(guī)定，采用非金

屬墊片時，其氯離子含量不得超過50ppm。

5）、管道試壓、沖洗

管道試壓、沖洗同碳素鋼管，吹洗時應(yīng)使用水錘敲打管壁，并且

不得使用氯離子含量超過25ppm的水進(jìn)行沖洗。

6）、成品保護(hù)

A、中斷施工時，管口一定做好封閉工作。隔了一定時間又開始

工作時，在與原口相接以前要特別注意檢查原口內(nèi)是否有其它異物。

B、敷設(shè)在地溝內(nèi)的管道，施工前要先清理管內(nèi)的渣土、污物；

已保溫的管道不允許隨意踩蹬，并且要及時蓋好地溝蓋板。

C、加工好的管子暫不安裝時，應(yīng)保護(hù)好加工面并封閉管口，妥

善保管。

D、未交工驗收前，施工單位要專門組織成品保護(hù)人員24小時值

班、保護(hù)。有條件時對管道表面加保護(hù)措施。

7）、安全注意事項

A、筑弧焊的焊接場所應(yīng)當(dāng)通風(fēng)良好％尤其是打磨鴇棒的地點，

必須保持良好通風(fēng)，打磨者應(yīng)戴上口罩、手套等個人保護(hù)用品。

B、在配制酸洗和鈍化液時要注意戴好口罩、眼鏡、防酸手套，

穿好防酸膠鞋等防護(hù)用品。配制時先加清水后加酸，先鹽酸后加硝酸。

C、管道清洗用的溶劑和酸洗溶液是有毒、易燃、易爆和腐蝕性

物品，使用時應(yīng)有必要的防護(hù)用具。工作地點應(yīng)通風(fēng)良好，并有防火

措施。脫脂溶劑不得與液酸、濃堿接觸，二氯乙烯與精偏酒精不能同

時使用，脫脂后的廢液，應(yīng)當(dāng)妥善處理。

D、管道吹掃的排氣或排氣管應(yīng)接至室外安全地點。

8）、安裝要求

A、不銹鋼管道的安裝應(yīng)盡量采取地面預(yù)制，現(xiàn)場組裝兩種以上

不同材質(zhì)的管道時，應(yīng)注意對預(yù)制管線的不同編號工作，防止安裝時

發(fā)生錯亂。

B、在整個安裝過程中，不得用鐵器敲擊不銹鋼管及管件。需要

敲擊時，應(yīng)使用不銹鋼或鋁合金鯽頭，并盡量減少敲擊次數(shù)。

C、管子和支架間，應(yīng)襯墊不含氯離子的橡膠板或聚四氟乙烯板。

D、其它要求同碳鋼管道。

4、襯膠管道制作安裝

襯膠管道采用二次安裝的方法進(jìn)行施工。一次安裝的方法同碳鋼

管道的施工，但應(yīng)注意每段管道的預(yù)制長度和法蘭密封面襯膠及密封

墊片的厚度。管道的預(yù)制長度過長會影響管道的硫化質(zhì)量，法蘭密封

面襯膠及密封墊片的厚度考慮不周將會給二次安裝造成不必要的困

難。

1）、管子及橡膠板的要求

A、鋼管不得有凹凸、重皮等缺陷；

B、焊接鋼管、管子焊縫不應(yīng)有氣孔、焊瘤、焊渣，以免刺破橡

膠；

C、橡膠板應(yīng)厚薄均勻表面光滑，不得有濃度在0.5mm以上的裂

紋、氣泡等缺陷；

D、橡膠板應(yīng)表面柔軟、無折皺。

2)、襯膠管子制安工藝流程

3)、管道除銹

A、噴砂除銹：

a、除銹采用加壓式干法噴砂工藝。

b、噴砂工藝指標(biāo)：

砂子粒徑標(biāo)噴嘴入口處噴嘴最小直徑噴射角噴距

噴砂材料

準(zhǔn)篩孔(mm)氣壓(MPa)(mm)(度)(mm)

全部通過3.2

篩孔，不通過

石英砂或

0.63,0.3篩0.56.0~8.030-7030~200

硅質(zhì)砂

篩孔余量不

小于40%

c、噴砂使用的壓縮空氣須干燥清潔，不得含水含油；

d、噴砂時管外壁不得受潮，當(dāng)管壁表面低于露點溫度3℃以下

時，停止噴砂作業(yè)。

B、化學(xué)除銹：

用10%?20%的硫酸或10%?15%的鹽酸浸泡15?30分鐘，無銹

斑為合格。

4)、膠漿配制

將膠料剪成小塊放入部分汽油進(jìn)行調(diào)制，調(diào)制時應(yīng)攪拌均勻，使

成糊狀，再按配比加入汽油配成濃度為1:4?1:10的膠漿。膠漿的濃

度不能過高或過稀，過高會導(dǎo)致膠漿外表面過干而內(nèi)層未干透，造成

硫化以后產(chǎn)生氣泡，過稀涂刷次數(shù)增多，浪費汽油。

5）、膠漿涂刷

因本工程的管徑較小，無法進(jìn)行手工涂刷。用灌涂法涂刷膠漿，

灌膠時先將管子放在一端高一端低的架子上，由高端倒入膠漿，并慢

慢轉(zhuǎn)動，使管壁表面全部掛上膠漿，共涂三次，每次干燥時間如下表

次數(shù)干燥時間附注

110?15min

1、溫度不低于20℃

225?30nlin

2、粘膠時，膠漿不應(yīng)粘手

38?10h

6）、膠板的襯放

A、按照涂完膠的管子內(nèi)徑對膠板下料，下料時應(yīng)考慮膠板的搭

接量不小于10mm；

B、對已下好料的膠板膠粘面進(jìn)行打毛，不能漏打。打毛要均勻,

不得刺傷膠板，并保持表面干凈；

C、膠板膠粘面涂膠并干燥；

D、將已涂膠干燥的膠板按管徑的大小卷成圓筒，用薄油布或細(xì)

紗油綢包好，然后用繩子由管子的一端輕輕拉入，一人在一端將膠板

按住，另一人在另一端輕輕地將油布拉出；

E、膠板壓粘有二種方法：一是按照膠粘后管徑的大小做紗袋，

長為10cm,袋外擦滑石粉，由一端放入管內(nèi)，另一端通入0.IMpa蒸

汽，慢慢的把紗袋頂出，時間約1?2分鐘。二是在管道的一端通入

壓縮空氣，另一端封死，用壓縮空氣擠壓膠板使之與管子緊密接合；

F、膠板翻邊：膠板翻邊的寬度應(yīng)不大于法蘭密封面的寬度。

7)、橡膠硫化

橡膠的硫化有兩種方法，一是間接硫化二是直接硫化。間接硫化

適合于加工制作廠操作，硫化質(zhì)量容易得到保證。直接硫化適合現(xiàn)場

小批量生產(chǎn)，硫化質(zhì)量不易保證。本方案推薦使用間接硫化。

A、間接硫化

將襯膠干燥的管子放入定型硫化釜內(nèi)，通入飽和蒸汽(130?150

℃)保持4小時進(jìn)行硫化。

B、直接硫化：

直接硫化是直接將蒸汽、高沸點液體或熱空氣直接通入管內(nèi)進(jìn)行

硫化。

8)、施工要求

A、橡膠襯里時，施工環(huán)境溫度以15?30℃為宜，相對濕度不宜

大于80%,不得利用明火加熱升溫；

B、襯膠場所應(yīng)保持干燥、無塵和通風(fēng)良好。工作人員的手、工

作服及襯里用具應(yīng)保持清潔；

C、管道安裝時不得施焊、局部加熱、扭曲或敲打；

D、一次安裝后應(yīng)將管子按圖進(jìn)行編號，并標(biāo)記在管子上，襯里

后仍按編號進(jìn)行安裝；

E、管道端面的法蘭應(yīng)內(nèi)外兩面焊，法蘭的內(nèi)表面焊接后，必須

打磨平整，不得有凹凸不平、氣孔等現(xiàn)象;

F、襯膠管道的長度按下表制作：

管徑2540?5080100150N200

長度50010001500180020003000

G、管子的彎曲半徑不小于管徑的4倍，彎管須加法蘭；

H、襯膠管道開三通要做到內(nèi)壁轉(zhuǎn)角處、法蘭內(nèi)口焊縫等須加工

成r=5mm的小圓角，呈光滑狀。

9）、管子的存放、搬運

A、管子存放在室內(nèi)，避免陽光和熱源的輻射；

B、管子存放處的溫度應(yīng)保持在5?40C,不能與潮濕物件和油

脂等接觸；

C、管子在裝卸和運輸時，應(yīng)避免強(qiáng)烈振動或碰撞。

5、采暖管道安裝

1）、安裝準(zhǔn)備

A、認(rèn)真熟悉圖紙，配合土建施工進(jìn)度，預(yù)留槽洞及安裝預(yù)埋件。

B、按設(shè)計圖紙畫出管路的位置、管徑、預(yù)留口、坡向、管架位

置等施工草圖，包括干管起點，末端和拐彎、節(jié)點、預(yù)留口、干管位

置等。

C、按施工草圖，進(jìn)行管段的加工預(yù)制，預(yù)制程序包括：斷管、

套絲、上零件、調(diào)直、核對尺寸、按環(huán)路分組編號，碼放整齊。

2）、安裝總要求

A、所有用的材料（管材、管件、散熱片等），安裝前按設(shè)計要求

核對其規(guī)格、型號、質(zhì)量是否符合要求，合格后方可使用。

B、管道穿過墻壁、樓板及基礎(chǔ)時，要配合土建做好預(yù)留洞的加

裝套管。管道從門、窗或其它洞口梁柱、墻垛處繞過，轉(zhuǎn)角如高于或

低于管道水平之間，其最高點或最低點要設(shè)置放氣或泄水。

C、管道安裝前必須清除內(nèi)部的污垢、雜物，安裝中斷或結(jié)束后

要臨時封閉。

D、二根或二根以上管道平行安裝的要互相平行，曲線部分曲率

半徑應(yīng)相同。

E、管徑小于或等于32mm的不保溫雙立管段兩管中心距為80mm,

允許±5mm的偏差，上水（或蒸汽）管布置于面向的右側(cè)，回水管布置

于左側(cè)。

F、管道距墻的抹灰面凈距離：

DgW32時，25?30mm

Dg>32時一，30?50mm

G、管道穿結(jié)構(gòu)處的套管擺正與管道同心，管道安裝后應(yīng)及時填

堵套管外壁孔洞。

3）、干管安裝

A、安裝管架，按設(shè)計要求或規(guī)定間距安裝。安裝管架上的管道

時，先把管就位在托架上，在第一節(jié)管上裝好U型卡，然后安裝第二

節(jié)管，以后各節(jié)管均照此進(jìn)行，緊固好螺栓。

B、吊卡安裝時，先把吊桿按坡向、順序依次穿在型鋼上，吊環(huán)

間距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓擰上螺母，將管固定。

C、干管安裝從進(jìn)戶或分支路點開始，裝管前要檢查管腔并清理

干凈。在絲頭處涂好鉛油纏好麻，一人在末端抬平管道，一人在接口

處把管相對固定對準(zhǔn)絲扣，慢慢轉(zhuǎn)動入口，用一把管鉗咬住前節(jié)管件,

用另一把管鉗轉(zhuǎn)動管至松緊適度，對準(zhǔn)調(diào)直時的標(biāo)記，要求絲扣外露

2?3扣，并清理麻頭，依此方法安裝完畢。

D、分路閥門離分路點不宜過遠(yuǎn)。如分路處是系統(tǒng)的最低點，必

須在分路閥門前加泄水絲堵工

E、集氣罐的進(jìn)出水口應(yīng)開在偏下約為罐高的1/3處，其放風(fēng)管

應(yīng)穩(wěn)固，如不穩(wěn)可裝兩個卡子，集氣罐位于系統(tǒng)末端時一，應(yīng)裝托、吊

卡。

F、采用焊接連接時，先把管子選好調(diào)直，清理好管腔，將管運

到安裝地點，安裝程序從第一節(jié)開始，把管就位找正，對準(zhǔn)管口使預(yù)

留口方向正確，找直后用氣焊點固定（管徑50mm以下點焊2點，管徑

70mm以上點焊3點），然后施焊，焊完后應(yīng)保證管道正直。

G、管道安裝完，檢查坐標(biāo)、標(biāo)高、預(yù)留口位置和管道變徑等是

否正確，然后找直，用水平尺校對坡度，調(diào)整合格后，再調(diào)整吊卡螺

栓U型卡，使其松緊適度，平正一致，最后焊牢固定支架處的止動板。

H、水平干管的坡向坡度必須符合設(shè)計要求。

4）、立管安裝

A、核對各層預(yù)留孔洞位置是否垂直，將預(yù)制好的管道按編號順

序運到安裝地點。

B、安裝前先卸下閥門蓋，有鋼管套的先穿到管上，按編號從第

一節(jié)開始安裝。涂鉛油纏麻，將立管對準(zhǔn)接口轉(zhuǎn)動入扣，一把管鉗咬

住管件，一把管鉗擰管，擰到松緊適度。對準(zhǔn)調(diào)直時的標(biāo)記要求，絲

扣外露2?3扣，預(yù)留口平正為止，并清凈麻頭。

C、檢查立管的每個預(yù)留口標(biāo)高、方向等是否準(zhǔn)確。將事先栽好

的管卡子松開，把管放入卡內(nèi)擰緊螺栓，用吊桿、線墜從第一節(jié)管開

始找好垂直度，扶正鋼套管，最后填堵洞孔，預(yù)留口必須加好臨時絲

堵。

D、立管上接支管的位置必須滿足支管坡度要求。立、支管垂直

交叉時，立管設(shè)“?！睆澙@過支管。

5）、支管安裝

A、檢查散熱器安裝位置及立管留口是否準(zhǔn)確，量出支管尺寸和

乙子彎的大?。ㄉ崞髦行木嚯x與立管預(yù)留口中心距墻之差）。

B、配支管，按量出支管的尺寸，減去乙子彎的量，然后斷管、

套絲、煨乙子彎和調(diào)直。將乙子彎兩頭抹鉛汕纏麻，連接散熱器，把

麻頭清凈。

C、暗裝或半暗裝的散熱器，乙子彎必須與散熱器槽墻角相適應(yīng),

達(dá)到美觀。

D、用鋼尺、水平尺、線墜校對支管的坡度和平行距離尺寸，并

復(fù)查立管及散熱器有無移動，合格后再裝套管和堵墻板洞。按設(shè)計和

規(guī)定的壓力進(jìn)行系統(tǒng)試壓及沖洗，合格后辦理驗收手續(xù)，并將水排凈。

6）、散熱器安裝

A、先按施工圖紙分段分層分規(guī)格統(tǒng)計出散熱器的組數(shù)，每組片

數(shù)，列成表以便組對和安裝。

B、組對前先將散熱器內(nèi)部污物倒凈，組對時應(yīng)兩人一組擺好第

一片，擰上對絲一扣，套上石棉橡膠墊，將第二片反扣對準(zhǔn)對絲，找

正后兩人各用一手挾住散熱器片，另一手將對絲鑰匙插入對絲內(nèi)徑，

先向回徐徐倒退，然后再順轉(zhuǎn)，使兩端入扣，同時緩緩均衡擰緊，照

此逐片組對至所需的片數(shù)為止。

C、散熱器組對好后，要進(jìn)行水壓試驗，試驗壓力需符合設(shè)計及

規(guī)范要求，試驗時間以10分鐘不滲不漏為合格。

D、按設(shè)計圖要求利用所作的統(tǒng)計表將不同型號規(guī)格和組對好并

試壓完畢的散熱器運到各房間，根據(jù)安裝位置及高度在墻上畫出安裝

中心線，然后栽好托鉤和固定卡，最后安裝散熱器。

E、散熱器長度大于1500mm時-，中間設(shè)置托鉤，支管與墻面距離

和立管保持一致，直管段不許有彎，接頭嚴(yán)密不漏水。

支管和散熱器連接必須裝