體育館鋼結構施工方案

體育館鋼結構施工方案

（一）、鋼結構施工工藝

施工工藝流程如下框圖：（見下頁）

（二）、鋼結構制作方案

1、總體構思

本工程鋼結構加工制作的重點項目是曲線桁架。加工制

作的工藝關鍵是大直徑上、下弦桿的彎曲成形；鋼管節(jié)點的

腹桿、支管相貫線和坡口的切割；構件整體預裝和焊接；現(xiàn)

場拼裝焊接。

我公司具有制造本工程鋼桁架的技術、裝備、場地和制

造多個類似結構鋼管桁架的質量保證體系和組織、管理經

驗、技術創(chuàng)新成果及良好的工程技術人員和技術工人的整體

素質。我們將嚴格按照設計單位編制的施工文件和施工設計

圖紙及國家有關規(guī)范精心組織、精心深化設計、精心制作、

精心安裝。

加工制作的關鍵措施：

⑴、提高工廠制造程度，使現(xiàn)場工作盡量減少，弦管彎

管成形采用冷軋滾壓和中頻加熱液壓彎管方法在工廠進行，

以保證單向和雙向圓弧曲線的成形;

⑵、腹桿與弦桿相貫連接，我們將采用世界上最先進加

工技術，用5軸聯(lián)動數(shù)控相貫線切割機割出管端相貫線和坡

口，以保證拼裝和焊接的質量；

⑶、鋼管桁架在現(xiàn)場進行試拼裝后進行焊接；

⑷、焊接是關鍵，相交節(jié)點的焊接和現(xiàn)場焊接要求很高,

必須嚴格制訂焊接工藝方案(WPS),由全方位合格焊工進行

施焊，焊后按規(guī)程嚴格檢查；

根據(jù)運輸條件和工程施工進度及安裝、吊裝的要求，鋼

管桁架弦管采用單件制作成形后，經檢驗合格后，進行涂裝、

標識、包裝，運往工地，在現(xiàn)場整體組裝、焊接，吊裝就位

后，安裝屋面楝條、支撐。

2、原材料采購和檢驗

建筑鋼結構必須具有足夠的抗拉強度、良好的塑性、柔

韌性、耐疲勞性的良好的焊接性能，且易于冷熱加工成形、

耐腐蝕性好、成本低廉。

⑴、根據(jù)設計要求，本工程擬采購的主要材料：

①、鋼管：材質：Q345B(圓)

②、鋼板（用于支座、壓力環(huán)等）：材質：Q345BO

③、焊接輔料：手工焊條、埋弧焊絲、氣保焊絲、焊劑。

⑵、采購計劃

根據(jù)制造和施工進度，制定材料采購計劃，滿足施工要

求，編制計劃、簽定采購合同均不占用工期，合同簽定后立

即簽定采購合同。

⑶、材料采購質量控制

材料采購質量工作流程框圖如下頁：

材料采購質量工作流程質量記錄

-1、用料申請單

2、原材料采購計劃

3、周轉材料采購計劃

4、供應商信譽情況表

5、供應商選擇申批表

6、合格供應商評定表

7、合格供應商記錄

8、材料購銷合同

9、產品許可證

10、產品合格證

11＞質量保證書

12、原材料復試報告

13、收料記錄

_14、原材料質量追溯卡

3、鋼結構制作工藝流程

本工程鋼結構零部件，按組成技術細分，可分為三大類:

鋼管零件、標志塔構件、支座等。

鋼構件制作工藝流程：

弦管：下料一開坡口一對接一彎管一組裝

腹桿：備料f切割相貫線及坡口一組裝

橡條、支撐：下料f開坡口一對接一組裝

4、鋼桁架制作工藝要點

（1）、下料

下料：鋼管及型材下料采用機械切削方式，嚴格控制尺

寸的精度和斷面的垂直度，長度按圖紙要求并考慮縮量+3?

5mmo

機械切割設備：日本大東精機ST6090型帶鋸機和上海產

的G4230/35A型帶鋸機。

坡口：鋼管對接坡口采用管子坡口機切割或直接在數(shù)控

相貫線切割機上切割坡口。

對接：上、下弦桿盡量減少接頭，當材料不能滿足要求

需要對接時，接頭位置須經設計同意后確定。

(2)、鋼管相貫線及坡口切割

支管與主管相接，此相貫線及其坡口的形成，主要是支

管端部的切割，在相貫線切割機上進行，由計算機控制，只

要選定一種模式，輸入主管、支管的外徑、壁厚及其相交的

角度(正交和斜交)、曲管的弧度、半徑及曲線軌跡，即自

動生成相貫線，通過割咀的擺動可割出不同截面上的所要求

的坡口。由于主管貫通，支管以內徑相貫，沿內徑向外開出

坡口。

我公司的數(shù)控管子相貫線切割機，功能先進、齊全、切

割速度快、坡口光潔、操作簡便、效果好，用于本工程鋼管

切割時采用等離子方式切割。

隨機的工作準備軟件系統(tǒng)，可以采用聯(lián)機和脫機工作，

并可在網上在線工作。

兩個基本軟件包：

①、用于兩維構造中的斜切、馬鞍形及其他輪廊的工作

軟件，按加工圖輸入數(shù)據(jù)后，該軟件生成帶尺寸標注的切割

文件，供操作者聯(lián)機操作用，該軟件集成了質量控制系統(tǒng)。

②、與ACAD配合使用的名為Tubecam軟件包，用于三維

構造中的斜切及馬鞍形等輪廓的工作軟件。ACAD生成的鋼管

桁架三維圖（管子的中心線構成），輸入該軟件后，即生成

用于CNC數(shù)控切割機的切割數(shù)據(jù)并保存在數(shù)據(jù)文件中，可通

過數(shù)據(jù)連線或軟件磁盤，送到管子切割機中，操作者僅需調

入數(shù)據(jù)文件，即可按編號逐個對管子端口進行相貫線和坡口

切割。非常方便可靠，該軟件還具有套料程序，按程序一根

一根下料并割出相貫線和坡口。

數(shù)控管子相貫線切割機規(guī)格、性能詳見加工機械設備配

備一覽表。

（3）、彎管

彎管的工藝要求：

①、曲桿表面光滑過渡，鋼材表面不得出現(xiàn)折痕、不平

現(xiàn)象；

②、彎管成形后，材質不得有明顯改變；

③、彎管成形后，鋼管外徑及壁厚（減薄量）不得小于

設計值及偏差。

根據(jù)上述要求和鋼管曲率，我們采用機械滾壓成形和液

壓彎管機彎管，用3nl長樣板和地樣檢驗。

建筑鋼結構大直徑鋼管的彎曲是個難點，我們擁有的機

械滾壓成形設備，用于直徑6440,壁厚25mm以下的鋼管彎

曲。

有關鋼管熱彎或冷彎后對鋼管材質的影響，中標后我們

將會同設計院共同研究、試驗。

（4）、焊接

鋼桁架的焊接，無論在工廠制作或在現(xiàn)場安裝都十分重

要，是本工程的關鍵。

焊接的坡口結構：

①、鋼管的對接型式為加襯套焊接，為全熔透焊縫。對

接坡口用機械加工方法進行，也可直接在數(shù)控相貫線切割機

上切割坡口。

其余板材對接、型鋼對接焊縫均為全焊透焊縫。

②、相貫線焊縫，主要是上弦桿之間的水平腹桿和弦桿

的焊接、腹桿與上下弦桿的焊接，相交形式有正交和斜交。

焊縫不得低于二級焊縫標準，坡口滿焊，無法滿足要求

時，相貫線焊縫在A區(qū)域內全熔透，B區(qū)過渡區(qū)，由熔透焊

縫逐漸過渡到角焊縫，C區(qū)為加強角焊縫，焊縫高度為15?

18mm,相接處圓弧過渡。

③、其它焊縫等級除注明外，均為二級焊縫。

④、焊縫檢驗要求：

a、所有焊縫均應進行外觀檢查；

b、對工廠焊接的角焊縫進行磁粉探傷，抽檢率為10%；

c、對現(xiàn)場焊接的角焊縫進行磁粉探傷，抽檢率為20%；

d、對所有桿件的對接焊縫和現(xiàn)場的其它熔透焊縫進行超

聲波探傷，抽檢率為100%;

e、對其它一般熔透焊縫進行超聲波探傷，抽檢率為每條

焊縫20%,并且不少于200mm。

⑤、焊接輔料必須根據(jù)焊接母材和焊接位置進行選擇。

鋼結構的焊接，應嚴格執(zhí)行施工圖的要求和《建筑鋼結

構焊接規(guī)程》及國家現(xiàn)行有關標準。

焊接前，進行焊接工藝評定，根據(jù)試驗和評定結果，制

定焊接工藝措施。焊接工藝評定，按《建筑鋼結構焊接規(guī)程》

(JGJ81-91)和《鋼制壓力容器焊接工藝評定》(JB4708-90)

的規(guī)定執(zhí)行。

根據(jù)設計說明，焊接時盡量采用對稱焊接，合理選用焊

接順序，使變形量和收縮量減少。

根據(jù)要求，工廠質檢部門和監(jiān)理單位嚴格檢查焊縫的內

在質量和焊縫的外觀。

按照《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》

(GB11345-89)的規(guī)定對焊縫進行手工超聲波探傷檢查和驗

收，質量要求按《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》

(GB50205-2001)的規(guī)定執(zhí)行，對不滿足要求的焊縫必須徹

底清除重焊。

工廠和現(xiàn)場具有必需的檢驗設備和探傷工程師。

焊工須經資格考試合格并取得相應施焊條件的合格證

書，持證上崗。

(5)、焊接工藝試驗及工藝評定

本鋼結構材質采用Q345B,根據(jù)本工程鋼結構特點，做

焊接工藝試驗和工藝評定，在此基礎上，再制定焊接作業(yè)指

導書(WPS)：

按《鋼制壓力容器焊接工藝評定》(JG4708)標準，做

Q345B材料的工藝試驗，按工藝試驗的結果，制定管對管、

管對板、板對板對接的工藝指導書，用以指導實際工件的焊

接；

A、焊接工藝的評定方案

①焊接工藝評定根據(jù)GB50205-2001《鋼結構工程施工及

驗收規(guī)范》規(guī)定，按JB4708-92《鋼制壓力容器焊接工藝評

定》和JGJ81-91《建筑鋼結構焊接規(guī)程》、施工圖技術要求

進行。

②焊接工藝評定之前應根據(jù)鋼結構工程節(jié)點形式提出相

應的焊接工藝評定指導書，用來指導焊接工藝評定試驗(已

做過的焊接工藝評定試驗，經工程監(jiān)理確認后可免做或替

代)。焊接工藝評定試驗經多次檢驗或試驗評定合格后，由

公司檢測中心根據(jù)試驗結果出具焊接工藝評定報告。

③焊接工藝評定前，主管焊接工程師應根據(jù)JGJ81-91

《建筑鋼結構焊接規(guī)程》JB4708-92《鋼制壓力容器焊接工

藝評定》中的內容，并結合產品的結構特點、節(jié)點形式等編

制焊接工藝評定試驗方案。

④焊接工藝評定試驗方案由主管焊接工程師提出，經業(yè)

主或監(jiān)理會簽后實施。

⑤施工單位根據(jù)焊接工藝評定報告，編制焊接工藝指導

書用于指導產品的焊接。

B、焊接工藝評定說明、試件制備、檢驗

①焊接工藝評定用設備應處于正常工作狀態(tài)，鋼材、焊

接材料必須符合相應標準，由本單位技能熟練的合格焊接人

員焊接試件。

②評定對接焊縫焊接工藝時，采用對接焊縫試件，評定

角接焊縫焊接工藝時，采用角焊縫試件，對接縫試件評定合

格的焊接工藝亦適用于角焊縫。

③板材對接焊縫試件評定合格的焊接工藝適用于管材的

對接焊縫，反之亦然。

④板材角焊縫試件評定合格的焊接工藝適用管與板（或

管）的角焊縫。

⑤評定合格的對接焊縫試件的焊接工藝適用于焊件的母

材厚度和焊縫金屬厚度有效范圍按下表的規(guī)定。

表單位:

mm

適用于母材厚度的有效范圍

試件母材厚度T

最小值最大值

1.5<T<81.52T,且不大于12

T280.75T1.5T

表二單位:

mm

試件焊縫金屬厚適用于母材厚度的有效范圍

度最小值最大值

1.5<T<8不限2T,且不大于12

TN8不限1.5T

⑥對接焊縫試件或角焊縫試件評定合格的焊接工藝用

于焊件角焊縫時,焊件厚度的有效范圍不限。

C、焊接工藝評定用試樣

①試件制備

——母材焊接材料剖口和試件的焊接必須符合焊工藝指

導書的要求。

——試件的尺寸和數(shù)量應滿足制備試樣的要求。

②試件及試樣

對接焊縫試件及試樣。

切除

拉力試驗

背彎試驗

面彎試驗

面彎試驗

背彎試驗

拉力試驗

切除

角焊縫試件及試樣

D、試件檢驗

①角焊縫試件的檢驗

檢驗項目：外觀檢查、全相檢驗（宏觀）

外觀檢查：試件接頭表面不得有裂紋、未焊透、未

熔合

——全相宏觀檢驗方法

a、試件兩端各舍25mm,然后沿試件橫向等分切取5個

試樣。全相試樣切面如圖

b、每塊試樣取一個面進行全相檢驗，任意兩檢驗面不得

為同一切口的兩側面。

c、焊縫根部應焊透，焊縫金屬和熱影響區(qū)不得有裂紋未

熔合。

d、角焊縫二端焊腳高之差不大于3mm。

②對接焊縫試件和試件的檢驗

外觀檢查表面不得有裂紋、未焊透未熔合、氣孔等

缺陷。

無損探傷：試件用超聲波探傷儀探傷（按JB1152規(guī)

定）焊縫質量應為I級。

——力學性能試驗：包括拉力試驗，彎曲試驗和沖擊試

驗。試樣的切取方法見試件試樣圖。

拉力試驗（試樣2件）：按GB228規(guī)定的試驗方法測定焊

接接頭的抗拉強度，每個試樣的抗拉強度不低于母材鋼號標

準值的下限。

彎曲試驗（面彎和背彎試樣各2件）：按GB232規(guī)定的試

驗方法測量焊接接頭的致密性塑性。試樣彎曲到規(guī)定后，其

拉伸面上出現(xiàn)長度大于1.5mm的任一橫向（沿試樣寬度方向）

裂紋或缺陷；或長度大于3mm的任一縱向（沿試樣長度方向）

裂紋或缺陷為不合格；試樣的棱角開裂一般不計，但由夾渣

或其它焊接缺陷引起的棱角開裂長度視為不合格。

5、現(xiàn)場組裝、焊接

單個構件制作后，進行總體拼裝、分別在鋼平臺上進行。

安裝時，在平臺上劃出弧形曲線大樣，將兩根弦桿置于平臺

上對大樣，兩根弦桿與大樣曲線吻合，且經檢查合格后，用

上、下弦桿間的腹桿點焊固定。不得扭曲。分段拼接處，事

先預留5?10mm,組裝合攏時，修正端平面，用坡口機銃平,

開出坡口，加襯管焊接。相貫節(jié)點的圍焊在胎具上完成大部

分工作，在分段拆開后再最終完成全部焊接，第一板桁架，

分段焊接后再進行一次組裝，檢驗合格后，再分段拆開進行

涂裝、吊裝安裝。上述拼裝，應首件試裝，生產出第一根鋼

桁架經檢查合格后，再進入批量生產。上下弦桿的端部由平

板或球形封板封死。

（1）、桿件對接

由于采購的鋼管的長度一般均不足12M,所以本工程主

桁架、托架甚至聯(lián)系桁架桿件均需對接。對接前應對鋼管在

管子車床上進行剖口加工，然后在專用胎架上對桿件進行對

接焊接，對接焊接焊縫質量應達到一級要求，對接示意圖如

下

以襯管剖口焊接角度為55±5

鋼管對接示意圖A-A

(2)、典型節(jié)點的焊接工藝細則

本工程鋼結構主要節(jié)點坡口及焊接技術要求:

①鋼管的對接焊縫的焊接坡口示意圖

襯管55±5

3+1

②對焊縫為全熔透焊縫，焊縫質量等級為一級剖口示意

圖

外壁

支管

/荏\z>

^/^75-90°

▲)

①

主管內壁

120/人

ABr

ABL____L7__5.-90°

1202

在A、B區(qū)域焊透，C區(qū)域為角焊縫，焊腳高應符合施工

圖要求。

焊接方法及焊接材料要求

鋼管桁架組裝焊接采用手工電弧焊或C02氣體保護半自動

焊，焊接材料為：E5015(J507)焊條，YJ502Q藥芯焊絲或

H08MnZSiA焊絲，定位焊用手工電弧時進行。每個定位長度

20-40mm四等分焊縫，打底焊用@3.2的E5015(J507)、

H08MnZSiA焊絲或藥芯焊絲YJ502Q進行，填充及蓋面焊用

64.0的E5015(J507)、H08MnZSiA焊絲或YJ502Q藥芯焊絲

進行；施焊時嚴格按《焊接工藝指導書》規(guī)定的參數(shù)范圍進

行。

焊接順序要求

①總體原則：任一平面（空間）按排雙數(shù)焊工進行對稱

施焊，為最大限度地避免焊接應力導致構件變形，應先施焊

完整個結構節(jié)點的打底焊，再施焊整個結構節(jié)點的填充焊，

最后施焊節(jié)點的蓋面焊，使各層應力有一個自由釋放的過

程。具體先以結構中部為始點，安排雙數(shù)焊工往兩端對稱對

豎腹管進行打底焊，再以結構中部為始點安排雙數(shù)焊工往兩

端焊接水平腹桿。施焊完打底焊后再重復以上順序對結構進

行填充焊，填充完成后重復以上順序對結構進行蓋面焊。

②在先焊打底焊，再焊完填充焊，最后蓋面焊的基礎上,

按①①f②②f③③順序施焊。

③在施焊前要求焊工先檢查工裝胎架是否對結構件進

行了有效定位，結構兩端是否有保型裝置，并且做好防風、

抗雨、保溫等各項焊前準備工作，在施焊過程中盡可能使用

同一種焊接方法進行施焊，以減少焊接能量不同引起的附加

焊接應力。

6、鋼管桁架制造質量控制點

執(zhí)行部門

設計、工

控制點材料

藝技術制造部質檢部

供應部

部

1.深化設計■■?

2.圖紙審核與工藝?

3.材料質保書、復檢■?■

4.關鍵設備與工裝?

5.焊接工藝評定???

6.焊接輔料質保書??

7.焊條烘焙溫度控

■

制

8.焊工合格證書和

?■

鋼印

8.焊縫外觀、焊縫探

傷

10.零件質量檢驗?

11.桁架試拼裝??■

12.除銹與涂裝??

13.狀態(tài)標識?

14.裝箱、發(fā)運?

注：深化設計，繪制工廠加工圖、節(jié)點詳圖，提交給設

計院、監(jiān)理單位認可后施工。

7、防腐涂裝

(1)、涂裝要求與措施

鋼結構表面的除銹：

在拋丸房內，機械拋丸除銹；除銹等級達到Sa2.5級。

現(xiàn)場焊后的補漆，應使用機械砂輪打磨除銹，達到St2.0

級

油漆：鋼構件表面采用環(huán)氧富鋅底漆噴涂作為長效防

銹，環(huán)氧云鐵中間漆涂裝遍數(shù)兩遍，氯化橡膠兩遍，涂層厚

度150unio

防腐底漆用水性富鋅底漆、中間漆、氯化橡膠，外涂防

火涂料，防火面漆光潔奪目，手感良好。

防腐防火的要求：防腐年限不小于30年，防火為一級。

防腐年限要求很長，必須在除銹、防腐材料采購和施工

等各道工序嚴格控制。

(2)、防腐涂裝工藝細則

涂裝前表面處理：

打磨

①、所有氣割、剪切、機加工后的自由邊銳角均應打磨

至R2。

②、拋丸前應用砂輪打磨去氣割表面的割痕及火工矯正

部位的硬化層，以便噴丸后在這些部位能形成合適的表面粗

糙度。

除油

①、拋丸前鋼材表面沾污的油脂必須清除干凈。

a、推薦使用具有中度堿性的水性清洗劑清除油污，然

后以清水沖凈；

b、杜絕用蘸有有機溶劑或洗滌劑的少量回絲擦拭大面

積油污，以免擴大油脂沾污面積。

②、拋丸過程中和施工后，鋼材表面必須避免油脂重新

沾污。

a、拋丸用壓縮空氣必須裝有性能良好的油水分離器；

b、除銹后的鋼材表面必須嚴格避免重復沾污油脂;

C、質量檢查人員和涂裝施工人員不可穿戴沾有油污的

工作鞋、工作服、手套對未涂裝的鋼結構進行質量檢查和涂

裝施工。

拋丸除銹

①、除銹質量等級要求

a、產品部件合格后，采用自動拋丸機在拋丸房內進行

除銹處理。除去氧化皮、鐵銹及雜質，然后用經凈化的壓縮

空氣將構件表面清除干凈。

b、拋丸后，構件表面質量要求應達到《涂裝前鋼材表

面銹蝕等級和除銹等級》(GB8923—88)中規(guī)定的Sa2.5級。

②、表面糙度要求

表面粗糙度要求控制在45-70Pm范圍內。

③、拋丸質量檢驗

a、拋丸后應進行自檢，如有質量達不到要求的或漏噴

的，用粉筆劃出，再進行補噴或用砂輪機打磨至要求。

b、質量檢驗應根據(jù)照片對照構件有否達到標準要求，

漏噴情況以及構件噴丸后的表面粗糙表。

涂料的選用：漆膜配套方案表如下

總厚

底漆中間漆面漆

度

環(huán)氧云鐵中間氯化橡膠面

室內環(huán)氧富鋅底漆150u

漆漆

鋼結構(1X50pm)m

(2X20|im)(2X30|im)

涂裝

①、涂裝應該在5℃以上，38c以下，相對濕度小于的

85%的條件下進行，當構件表面受雨水影響時不得進行涂

裝。

②、噴涂前應檢查所有油漆的品種、型號、規(guī)格是否符

合施工技術條件的規(guī)定。并對油漆基料進行復驗質量不合格

的油漆不能使用。

③、環(huán)氧富鋅底漆為兩組份底漆，調配時必須嚴格按重

量的比例進行配比，混合后攪拌均勻。且必須熟化30?45

分鐘后才能進行涂裝施工。

④、噴涂前必須將油漆攪拌至完全均勻，并用80?120

目篩網過濾。

⑤、在焊接部位30?50nlm范圍內用膠帶紙保護，暫不

涂裝。

⑥、噴涂時氣泵壓力0.4-0.6MPa,噴涂時噴槍的噴嘴

與鋼基材距離要求30mm左右。

⑦、對于邊、角、焊縫、切痕等部位，在噴涂之前，應

先涂刷一道，然后再進行大面積的噴涂，以保證凸出部位的

漆膜厚度。

⑧、對母材表存在較大凹坑的部位，必須將其補平后，

再進行下一道涂料的施工。

⑨、涂料的施工要求：

環(huán)氧富鋅涂料自身重涂：第一道環(huán)氧富鋅涂層表干后

（通常為15?30分鐘）即可噴涂第二道涂層；

第一道涂層噴涂后如果超過12小時，噴涂第二道涂層

前，表面應用鐵砂皮作打磨處理，然后方可噴涂后道涂層。

禁涂部位

在涂裝過程中，應注意如下的部位是禁止涂裝的。

①、地腳螺栓和底板；

②、與混凝土緊貼或埋入的部位（鋼骨混凝土部分）；

③、焊接封閉的空心截面內壁；

④、工地焊接部位及兩側100mm,且要滿足超聲波探傷

要求的范圍。但工地焊接部位及其兩側應進行不影響焊接的

防銹處理，在除銹后刷涂防銹保護漆，漆膜厚度控制在8?

15umo

涂層缺陷修補

①、涂層擦傷處

a、擦傷面積較小，并且銹蝕不嚴重時，先用洗滌劑和

清水清洗表面，干燥后用鐵砂皮打磨，然后刷涂或噴涂環(huán)氧

富鋅涂料。

b、擦傷面積較大或者已有明顯銹蝕時，在用洗滌劑和

清水清洗表面并干燥后，用動力砂紙盤打磨，然后刷涂或噴

涂環(huán)氧富鋅涂料。

②、局部修補

a、如漆膜表面受到機械損傷，已損壞到底層涂料并出

現(xiàn)局部銹蝕的部位，應采用彈性砂輪片打磨至GB8923-88標

準中的St3級，才能進行底漆及后各配套涂料的局部修補。

b、如漆膜粉化或受機械損傷，只要將面漆以砂紙打毛

并除盡舊漆膜表面的油污和雜物直接涂裝中間層漆或面漆

即可。

③、涂層失去附著力的表面

由于鋼材表面存在油污或表面粗糙度過低，涂層失去附

著力時，面積較小，則按第1條處理，如大面積失去附著力,

則該表面必須重新清除油污，并噴丸至Sa2.5級，然后刷涂

或噴涂環(huán)氧富鋅底涂料。

④、膜厚不足

涂層膜厚未達規(guī)定要求時，應根據(jù)面積大小用噴涂或刷

涂方法

修補到規(guī)定厚度，修補前表面應是清潔的。

涂裝記錄

①、涂裝前，應記錄當時的溫度、濕度，開始噴涂的時

間，并將時間記錄于工件上，工件應編號，對應編號填寫記

錄表。

②、每道涂層的厚度、外觀均應自檢合格后，連同記錄

表一起交質檢進行確認檢查。

質檢

①、拋丸后質檢，有否達到拋丸或除銹等級：是否達到

工藝所規(guī)定表面粗糙度：灰塵及雜物是否清理干凈。

②、涂層外觀用目測檢查法，檢查涂膜是否存在龜裂、

流掛、魚眼、漏涂、片落和其他弊病。

③、漆膜的厚度，采用漆膜測厚儀測量，按被涂物體的

大小確定厚度測量點的密度和分布，然后測定漆膜厚度，漆

膜厚度未達到要求時，必須進行補涂。

④、漆膜厚度要求80%以上的測點測得的膜厚值，必須

達到或超過規(guī)定的膜厚值，余下的不到20%的測點測得的膜

厚值不得低于規(guī)定膜厚值的80%。

⑤、除最后一道面漆外，各涂層附著力必須檢測，用鋒

利刀片在已完全固化并且沒有油脂沾污的涂層表面刻劃兩

條長約40nlm相互以60度十字交叉的切口，切口必須穿透涂

層，到達基底，然后用膠帶粘貼于十字切口上壓緊，爾后抓

住膠帶一端迅速拉起，觀察切口兩邊涂層剝落情況。

⑥、漆膜的質檢必須每層都要進行，并作記錄。如有不

合格之處應及時通知操作者，令其返工。

⑦、質檢記錄將作為竣工資料提供給用戶，專職質檢員

必須簽字蓋章。

8、包裝、運輸

⑴、包裝在涂層干燥后進行；包裝保護構件涂層不受損

傷，保證構件、零件不變形、不損壞、不散失；包裝要符合

公司質量體系文件的有關規(guī)定。

⑵、標注構件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點

位置等，并填寫清單。

⑶、根據(jù)安裝順序，鋼構件分單元成套供應，現(xiàn)場堆放

場地能滿足現(xiàn)場拼裝及順序安裝的需要。

⑷、采用火車運輸鋼構件在運輸車輛上的支點、兩端伸

出的長度及綁扎方法均須保證鋼構件不產生變形、不損傷涂

層。

9、工廠成品保護

⑴、產品一旦形成，必須十分重視成品的保護，廠內吊

裝、轉移、裝運都要責任落實到時人，防止變形和碰撞；

⑵、裝運時，支點上要用木料墊實，捆扎處要防止油漆

脫落；

⑶、鋼構件存放場地應平整堅實，無積水。鋼構件按種

類、型號、安裝順序分區(qū)存放；鋼構件底層墊忱有足夠的支

承面，并防止支點下沉。相同型號的鋼構件疊放時，各層鋼

構件的支點在同一垂直線上，并防止鋼構件被壓壞和變形。

⑷、鋼構件運至施工現(xiàn)場按構件明細表，核對進場構件

的數(shù)量，查驗出廠合格證及有關資料。

10、質量檢驗與質量控制

(1)、深化設計

由具有專項甲級設計資質的我公司設計研究所進行承

擔，根據(jù)本工程鋼結構的特點及施工設計說明、鋼結構施工

圖進行細部節(jié)點深化設計及管桁架CAD/CAM,畫成車間加圖,

報設計院、監(jiān)理審批后方可施工。

（2）、圖紙審核與工藝

工藝技術部，認真審查圖紙，根據(jù)工程特點、要求進行

工藝策劃，策劃結果，形成工藝技術文件。

①、工藝文件除明確工藝參數(shù)外，還應對加工設備、工

藝設備、計量器具、加工材料、檢測方式、環(huán)境條件等作出

具體規(guī)定。

②、工藝裝備必須進行合格檢查和生產驗證，經檢查和

驗證認為合格，方可投入使用。

③、設備性能處于受控狀態(tài)，對相貫線切割、彎管、焊

接、除銹、油漆工藝環(huán)節(jié)所用設備進行定期檢查。

④、操作人員必須持證上崗。

（3）、原材料控制（包括輔助材料）

桁架的管材采用Q345B低合金高強度鋼無縫鋼管，其化

學成分，力學性能，壁厚及直徑公差應分別符合現(xiàn)行國家標

準《結構用無縫鋼管》GB8162-87、《碳素結構鋼》GB700-88.

《低合金高強度結構鋼》GB/T1591-94的規(guī)定，并應具有抗

拉強度，伸長率，屈服強度（或屈服點）和硫、磷、碳含量

及冷彎試驗的合格保證。

當鋼材材質為Q345B時，手工焊接焊條采用E5015型，

其質量要求符合《低合金鋼焊條》GB5118-85的規(guī)定。當鋼

材材質為Q235時，手工焊接焊條采用E4315型，其質量要

求應符合《碳鋼焊條》GB5117-85的規(guī)定。

①、材料供應部、質檢部、制造部根據(jù)質量體系文件，

采購控制程序，對材料供應商進行嚴格評審，所有供應商必

須是合格材料供應商。

②、所購材料到廠后，應驗證質量證明書是否符合設計

規(guī)定要求。

③、表面質量及幾何尺寸檢查，應符合國家行業(yè)標準及

規(guī)范要求，填寫好質量記錄表。

④、對所用材料進行化學成分、機械性能利用本公司的

理化檢測能力(我公司具有理化檢測能力評審合格證書)進

行復驗，合格后方可入庫、投產。

(4)、制作過程控制

①、作業(yè)人員應熟悉操作規(guī)程，做好構件加工的準備。

②、嚴格按工藝規(guī)程對構件進行各個過程的加工。并按

規(guī)定打上制作人員工號。

③、每批加工件必須進行首件檢驗，（即班首檢和批首

檢），首檢合格才能進行生產，并應認真填寫構件制作檢驗

記錄。

④、加工件按另部件分類擺放。

⑤、質量檢驗人員按圖紙、工藝技術文件要求，對毛坯、

半成品和成品進行檢驗。

⑥、對待檢品、合格品、返修品、廢品分類擺放，并設

立明顯標志。

⑦、對不合格品的回用，必須經技術部經理書面批準才

能進行回用，并填寫工程質量追溯登記表進行備案。

⑧、質量檢驗記錄和理化復檢報告，控制圖表等做為技

術質量資料歸檔保存。

⑨、根據(jù)本工程的設計特點、類型、用途及生產條件等

情況，我公司確定本工程的相貫線切割、彎管、焊接、除銹、

涂裝工序過程為關鍵過程，進行重點控制。

對以上關鍵過程的質量控制要求：

A、對相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝關鍵過程

所用設備或工藝裝備，必須做到日點檢，由制造部指定專人

負責，確保設備和工藝裝備的完好率和精度。

B、從事相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝過程的

作業(yè)人員，必須通過相應專業(yè)技術考核，做到持證上崗。

C、質量檢驗員和質量管理人員對生產現(xiàn)場負直接監(jiān)督

把關責任。

相貫線切割（質量檢驗）

a.對每個腹桿采用計算機放樣，輸入數(shù)控相貫線切割

機，自動落料。

b.檢查腹桿LI、L2、L3……L8長度尺寸及坡口角度B1、

3

2、

13'_

r

圖4~6

◎

彎管

a.長度放余量，用液壓中頻彎管機按圖紙工藝要求彎

形。

b.檢查彎管幾何尺寸，填寫桁架、主弦管質量檢驗表。

c.利用超聲波測厚儀，均勻分段測量1.1'、2.2,、

3.3,的厚度變化值做好對比記錄，見上圖。同時對彎管切

割料頭取樣進行機械性能檢驗，比較彎管成形前后機械性能

的變化情況。

焊接

a.操作人員應嚴格按照焊接工藝、規(guī)范要求操作，

b.對I.II類型焊縫必須在規(guī)定的位置打上焊接者鋼印

號，并由質檢部記錄在案，達到可追溯目的。

c.焊縫具備檢測條件后，由操作者填寫“無損檢測申請

表”交質檢部、無損檢測室負責人，對該焊縫進行內在質量

檢測。

d.無損檢測人員應符合GB9445-88《無損檢測人員技術

資格鑒定通則》的要求，具備無損檢測合格證。嚴格按無損

檢測工藝、標準要求進行檢測，并在檢測結果欄內填寫結果,

將信息返饋制作工段，進行超標缺陷返修、轉序。

e.當焊縫出現(xiàn)裂紋時，操作工不得擅自處理，應會同質

檢部、工藝技術部查清原因，訂出修補工藝后方可處理。

f.焊縫同一部位的返修次數(shù)，不得超過兩次。當超過兩

次時，無損檢測人員應上報質檢部、工藝技術部，重新制訂

處理工藝。并報總工程師批準后，才能進行返修。

g.焊縫內在質量檢驗合格后，無損檢測人員應及時填寫

無損檢測報告。

h.檢驗員對焊縫外觀進行綜合檢測，合格后填寫好鋼桁

架、零部件焊縫外觀質量級別檢測表，做好轉序標識。

⑩、不合格構件控制處理

a.構件制作人在制作自檢中發(fā)現(xiàn)的返工品，由制作人自

覺返工。

b.經檢驗員鑒別判為不合格品的，存放在不合格品區(qū)，

未經處理不得轉序。

C.經檢驗確定為不合格品的，檢驗員應及時開出“不合

格品通知單”，分別送制作工段、質檢部。大構件或批量不

合格，由質檢部牽頭，工藝技術部、制造部參加進行評審，

提出處理意見，報總工程師審批；一般不合格品，由檢驗員

評審，報質檢部經理審批；對不合格品處理，在兩日內作出

評定處理，急需品應在當日評審，評審結論及時通知有關部

門。

d.不合格品返工，由檢驗員填寫“不合格品通知單”，

送制作工段，制作工段責成制作人返工，經返工后的構件需

重新檢驗，檢驗不合格需報質檢部、工藝技術部評審，根據(jù)

評審結論再作出相應處理。

e.不合格品的報廢，由檢驗員填寫“不合格品通知單”

作出處置意見，經質檢部經理批準，通知制作工段、制造部、

工藝技術部，并在報廢工件上打上廢品標識，隔離存放處理。

(5)、現(xiàn)場試拼裝

①、根據(jù)鋼桁架現(xiàn)場試拼裝流程，胎架就位后，檢驗員

應對胎架放樣、就位進行檢測，并做好記錄。

②、鋼桁架試拼裝完成后，檢驗員進行全面檢查，填寫

鋼桁架拼裝質量檢驗表，對檢驗確認的桁架進行編號、標識。

(6)、涂裝控制

①、鋼構件的除銹和涂裝應在制作質量檢驗合格后進

行。

②、檢驗員采用標準對比塊檢驗除銹等級，是否達到

(GB8927—88)中規(guī)定的Sa2.5級，檢驗表面粗糙度是否控

制在45—70期1范圍內。

③、涂裝前，檢驗員及涂裝操作人員應檢查構件表面是

否有油污、灰塵、焊接遺留物，由檢驗員并填寫外觀質量檢

驗表。

④、涂裝過程中，操作人員應嚴格按照涂裝工藝操作，

檢驗員進行過程檢查，及時填寫過程檢驗表。

⑤、每道涂裝完畢后，檢驗員對涂裝外觀質量進行檢驗,

對干膜厚度、附著力進行檢測，及時填寫質量檢驗表。質檢

部對工程質量做到可追溯，對每道工序進行記錄備案。

⑥、構件（材料）進入現(xiàn)場后發(fā)現(xiàn)“泛黃”或“返銹”

現(xiàn)錄，應立即退回工廠處理。

（三）、結構安裝（吊裝）方案

1、總體思路

⑴比賽館鋼桁架安裝采用分段分根吊裝，高空平臺拼

裝。即將主桁架在離外邊緣三分之一處分為兩個分段，用一

臺50t汽車吊在蒙古包中間吊裝三分之二的桁架，另一臺25t

汽車吊在蒙古包外吊裝三分之一的桁架，一臺16t汽車吊進

行橡條和次桁架的吊裝。在大蒙古包中心壓力環(huán)處搭設格

構式承重臺，及沿蒙古包桁架分段處搭設一圈操作平臺，在

接點處進行加密，作為高空拼裝平臺。先吊1-11軸端分段（低

端）至高空組裝平臺，然后吊壓力環(huán)端分段（高端）與低端分

段拼裝成一個整體，再在相對軸吊裝第二根主桁架，吊完兩

邊主桁架，再吊兩幅間次桁架、楝條，組成一個穩(wěn)定體系。

隨后進行下一根桁架安裝。練習館采用一臺50t汽車吊進行

跨外整根桁架吊裝，中心壓力環(huán)處搭設格構式承重臺。吊車

行駛路線詳見施工現(xiàn)場總平面圖。

⑵哈達造型處搭設滿堂腳手架操作平臺，進行高空散

裝。

⑶標志塔分為三段，用一臺200t汽車吊進行吊裝。第

一段吊裝焊接完畢，環(huán)繞標志塔搭設腳手架操作平臺，再進

行第二段的吊裝。依次類推。

2、比賽館鋼結構的安裝

(1)、高空拼裝平臺搭設

高空拼裝平臺搭設在兩蒙古包中心壓力環(huán)處及沿大蒙古包

一圈分節(jié)處，高度距桁架下弦0.5米。腳手架基本搭設尺寸為

三向步距1.5米，寬度為4.5米，鋼管底部設方木墊塊。對應

桁架的1.5米寬度內，立桿加密，頂部設置千斤頂。其平面布

置圖及相關節(jié)點及要求詳見腳手架平面布置圖。

壓力環(huán)下的承重格構架，對于比賽館的安裝控制環(huán)節(jié)，壓

力環(huán)的安裝是非常重要的，它是其他桁架安裝的基準，所以其

定位是非常重要的，考慮到底部承重架所承受荷載很大，安裝

過程中至少一半以上重量由其底部承重架承擔，由于一般腳手

架所做的承重架在受力之后，其自身所產生的沉降不好估計,

尤其是在大荷栽作用之下，因此，選擇采用由型鋼互相拉接而

成的格構式承重架，上部放置12個40噸千斤頂，用于支撐壓

力環(huán)。

（2）、現(xiàn)場桁架拼裝平臺的搭設

由于桁架是分段運輸至現(xiàn)場，所以現(xiàn)場需要對桁架進行

二次對接拼裝，采用路基箱作為拼裝平臺，在平臺上設置多

個支撐點，桁架放置其上拼裝，保證桁架的曲線與平面外不

扭曲。

支撐點

(3)、吊裝

壓力環(huán)的吊裝，待底部承重架搭設完畢之后，將各個支

撐點均調節(jié)至設計標高，支撐設備與承重架連接成一個整

體。用200噸吊車將壓力環(huán)主體吊至承重架之上，檢查承重

架的變形是否在控制范圍之內，各控制點標高有無變化。如

有問題及時調整。

桁架的吊裝

桁架的吊裝按照總體思慮，分段分板吊裝，為了減少施

工過程中由于桁架水平推力對中部壓力環(huán)底部承重架的影

響，由于每根桁架均被壓力環(huán)分割成兩個部分。在吊裝順序

上按照如下順序進行：

a、首先吊裝L-0桁架的單層部分，由50噸吊車和25

噸吊車在比賽館內外同時進行，對于內外兩段桁架就位之后

首先用纜風繩進行固定，并調整至垂直后進行對接。

b、其次吊裝LT桁架的單層部分，吊裝方法同吊裝L-0。

c、吊車轉移至L-0,雙層部分，吊裝L-0桁架的雙層部

分，同時一臺16噸汽車吊在單層部分進行L-0、L-1單層部

分間連接構件及楝條的安裝。

d、按照如此順序依次安裝LT雙層部分；L-r單層部

分；L-r雙層部分；L-2單層部分；L-2雙層部分；L-2,

單層部分；L-2,雙層部分。同時安裝能夠安裝的桁架之間

的聯(lián)系構件及橡條。

e、鋼桁架采用單機分兩段吊裝，跨內起吊方式為四點起

吊，跨外起吊方式為兩點起吊，起吊裝置為滑輪。桁架吊離

地面后升鉤至比安裝高度高1米左右，轉動吊臂，同時用溜

繩控制桁架的轉動，最終使得桁架轉至安裝位置，然后徐徐

落鉤，同時注意對線，對好線后，即作臨時固定，并同時進

行垂直度校正和最后固定工作。

原結構圖

支撐腳

支撐架圖

第一根桁架吊裝圖

第二板桁架吊裝示意

第三根桁架吊裝與支撐楝條吊裝示意

第四板桁架吊裝

第五板桁架吊裝圖

吊裝完畢

拆除支撐

(4)、卸載

待桁架與構件全部安裝完畢，支座按照設計完全定位之

后，開始對整個結構進行卸載落位，首先對周圈的腳手架上

的支點進行落位，落位用千斤頂進行所有支點同時落位，要

求落位要同步，同步誤差不大于20mm。周遍腳手架上的支點

落位完畢，再對中部承重架上的支點進行落位，同樣要求各

個支點同步進行，同步誤差不大于5mm。

(5)、檢測

全部卸載完畢，24小時后對其進行各項施工控制指標進

行測量，并認真如實的記錄。

3、練習館鋼結構的安裝

(1)、練習館結構形式與比賽館相似，所以其安裝方法

基本相同，具體為在中部壓力環(huán)下設置承重格構架，但由于

練習館體形比較小，吊裝設備選擇一臺50噸汽車吊，在跨

外完成整個鋼結構的安裝。

(2)、其吊裝順序與其他各個工序參見比賽館的施工工

序。

4、哈達的安裝

(1)、哈達由于其為單層曲面結構，加之其安裝高度并

不高，所以選用搭設滿堂腳手架，高空散裝完成安裝。

(2)、腳手架所用材料選擇普通扣件式腳手架。其基本

步距為1.5米，并在一些部位增設一些加密支撐點。

(3)、支點采用固定式管座支點，局部采用千斤頂支點,

根據(jù)腳手架頂部指點出的標高和哈達對應點的標高，計算出

固定管座的長度。固定管座加工長度與理論尺寸允許偏差為

1mm。

(4)、哈達安裝采用一臺16噸汽車吊進行，吊車站位與

哈達兩側，構件安裝順序為，先主構件后次構件，先連接大

小館的構件，后其他構件。

（5）、構件安裝并焊接完畢，由中心向兩邊逐步去掉支

撐管座，去除固定式管座時，用千斤頂在同一位置置換固定

式管座，用氣割割掉管座，放松千斤頂。

5、標志塔的安裝

（1）、標志塔構件重，安裝高度高，為了保證安裝質量

與安全，擬采用大噸位吊車進行分段安裝。每安裝一段，焊

接安裝完畢，沿周圍搭設操作腳手架至端部，再安裝下一端。

共計分三段安裝。塔尖作為獨立一段。

（2）、擬選用吊車為200噸汽車吊。

6、馬道的安裝

馬道在主體結構施工完成后進行。

馬道的安裝工序為：下料、吊桿安裝、水平骨架安

裝、走道鋪設、扶手安裝、油漆圖裝、防火涂料施工。

（四）、氟碳板安裝（屋面系統(tǒng)）

屋面系統(tǒng)安裝工序：主次楝條安裝、鍍鋁吸音板、玻璃

保溫棉、鍍鋅鋼板（外噴銀色氟碳漆）。

(1)、施工準備

a.骨架材料：是由橫豎桿件拼成，主要材質為鋁合金

型材或型鋼等。因型鋼較便宜，強度高，安裝方便，所以采

用角鋼或槽鋼。但骨架應預先進行防腐處理。

b.固定骨架的連接件：安裝所需要的連接件，其

質量必須符合要求。

c.主要機具：裁割、加工、組裝金屬板等所需的工作

臺、切割機、成型機、彎邊機具、砂輪機、連接金屬板的手

提電鉆、鋼板尺(1m長)、長卷尺、盒尺、錘子、鉛絲、彈

線用的粉線包、墨斗、小白線、手提砂輪、鉗子、鐵制水平

尺、棉絲、笞帚、鐵鍬、開刀、灰槽、灰桶、工具袋、手套、

紅鉛筆等。

作業(yè)條件：

a.水電及設備、已完。垂直運輸?shù)臋C具均事先準備好。

b.要事先檢查安裝飾面板工程的基層，并作好隱預檢

記錄，合格后方可進行安裝工序。

c.對施工人員進行技術交底時，應強調技術措施、質量

要求和成品保護。大面積施工前應先做樣板，經質檢部門鑒

定合格后，方可組織班組施工。

(2)、操作工藝

工藝流程：原則上是自下而上安裝。

a.吊直、套方、找規(guī)矩、彈線一固定骨架的連接件一固

定骨架一面板安裝f收口構造

b.吊直、套方、找規(guī)矩、彈線：首先根據(jù)設計圖紙的

要求和幾何尺寸，進行吊直、套方、找規(guī)矩并一次實測和彈

線，確定面板的尺寸和數(shù)量。

C.固定骨架的連接件：骨架的橫豎桿件是通過連接件

與結構固定的，而連接件與結構之間，可以與結構楝條焊

牢。

d.固定骨架：骨架應預先進行防腐處理。安裝骨架位

置要準確，結合要牢固。安裝后應全面檢查中心線、表面標

高等。為了保證面板的安裝精度，宜用經緯儀對橫豎桿件進

行貫通。

e.面板安裝：面板的安裝順序是從第一排下部第一

塊板開始，自下而上安裝。每安裝鋪設10排墻板后，應吊

線檢查一次，以便及時消除誤差。

板與板之間的縫隙一般為10-20mm,多用橡膠條或密封箭彈

性材料處理。當面板安裝完畢，要注意在易于被污染的部位

要用塑料薄膜覆蓋保護。易被劃、碰的部位，應設安全欄桿

保護。

f.收口構造：水平部位的壓頂、端部的收口、伸縮縫

的處理、兩種不同材料的交接處理等應進行妥善處理。邊緣

部位的收口處理，是用顏色相似的鋁合金成形板將板端部及

龍骨部位封住。下端的收口處，是用一條特制的披水板，將

板的下端封住，同時將板與墻之間的縫隙蓋住，防止雨水滲

入室內。

g.面板應在現(xiàn)場加工，參考圖紙，對安裝好的結構

進行實測套足尺，確定其形狀尺寸，使其加工準確、便于安

裝。

（五）、防火涂料施工

1、涂裝技術要求

我單位擬采用的薄型鋼結構膨脹防火涂料技術參數(shù)見下

表。

序

號項目指標

經攪拌后均勻溶液態(tài)或稠厚流

1在容器中的狀態(tài)

體，無結塊

干燥時間，表干，

2W12

h

一般不應出現(xiàn)裂紋，如有1-3條

3初期干燥抗裂性裂紋，

其寬度不應大于0.5mm

外觀與顏色同樣品比較、應無明

4外觀與顏色

顯差別

5粘結強度，MpaNO.15

6抗壓強度

7干密度,kg/m3

8熱導率，W/(m.k)

撓曲L/200,涂層不起層，不脫

9抗震性

落

1撓曲L/100,涂層不起層，不脫

抗彎性

0落

1

耐水性，h224,涂層無變化

1

1耐凍融循環(huán)性，

215

2次

1在3%HCL中浸泡24h以上，涂層

耐酸性

3