某公司年度工作總結大會

2008年度工作總結大會公司自2005年7月12日開展推行精益生產方式以來，生產管理和生產方式得到徹底變革，U型布局、一個流、平準化、準時化生產作業(yè)理念已經深入人心，制造成本明顯降低，車間面貌煥然一新。然而我們在總結精益生產的時候，我們并沒有感到絲毫的輕松和滿意，看到的是更多的差距。為了更好的將精益生產推行下去，使之帶來更多、更大收益，2008年我們審時度勢，推行TPM管理，（TPM是精益生產的一個組成部分），一年來，經過公司各級領導的全力支持，督導員的辛勤工作，車間員工的共同努力，從TPM0階段的5S管理夯實基礎開始，繼后到TPM一、TPM之0階段5S。1）總體方略自2008年2月28日TPM項目啟動后，在老師的指導下，第一階段主要是開展5S管理活動，5S是生產管理中最為基礎、最為重要、也是最難的管理，他不僅是其他管理的基礎，而且他直接影響著生產產品的品質、作業(yè)人員的安全和生產環(huán)境，可以說生產現(xiàn)場5S搞好了，生產管理水平也就提上去了，因此推進辦把TPM之5S作為管理重中之重來抓。推進辦針對5S推進難、易反彈的特點，采取了步步為營、以一個點帶動整個面的推進方略，于2月28日在公司8個車間，尋找各自環(huán)境最差、現(xiàn)場相對較亂的區(qū)域，建立“5S示范區(qū)”，經過篩選，共成立了“鍛壓鍍鋅區(qū)”、“排氣管包裝區(qū)”“鑄鋁壓鑄區(qū)”等9個示范區(qū)，每個示范區(qū)一個督導員，5——10名組員，率先推行5S管理，通過近半年時間現(xiàn)場不斷的改善、多次活動，經過評定“2）具體做法在5S推行的過程中我們通過培訓、現(xiàn)場督導、觀摩、評比，公布活動成果、各自活動和互動活動相結合等多種手段，確保5S活動的順利開展。1、我們從革新觀念著手，印制《5S管理手冊》2500本，發(fā)放給員工，確保人手一冊，隨時隨地都可以學習，直接培訓和間接培訓相結合，直接（TPM推進辦組織）培訓共達589人次，間接培訓（TPM推進辦要求車間組織和其他形式培訓，如晨會統(tǒng)一學習手冊、組織考試等）達1500人次，使員工了解、理解5S、認識到5S的重要性、掌握5S活動的基本技能；2、堅持現(xiàn)場督導，共34個輪次272次的現(xiàn)場督促，查找問題源，提出改善對策；限定日期整改；3、自主活動和互動相結合，自主活動由車間內部開展，每周不低于一次，互動活動由TPM推進辦組織進行，確定每周的星期四下午作為互動活動日，共組織36次互動活動，進行相互學習、觀摩，不定時開展“5S不要物紅牌”作戰(zhàn)，共進行5次紅牌作戰(zhàn)，發(fā)放417張紅牌，紅牌作戰(zhàn)使員工養(yǎng)成發(fā)現(xiàn)問題立即整改和限時整改、直到問題解決為止的好習慣4、以每周現(xiàn)場監(jiān)督、活動觀摩效果評價作為月度評比依據，每月評比，并將評比結果公布在公司TPM展板及活動室內；5、每周向公司領導和指導老師書面匯報一周工作進度，每月書面總結工作報告。6、把記錄始終貫穿工作中的每一個環(huán)節(jié)，為工作評價、查找不足、制定對策找到可靠和準確依據。3）部分效果通過各示范區(qū)的初期集中不定時整理，共整理出不要物（長期不用的）31808件，廢舊鋼鐵5千余公斤，其中廢舊鉗子、扳手、刀具、絲錐、鉆頭、等工具13290件、個、廢舊油桶、瓶子、箱子、柜子、桶、袋子、推車、料架等245件；廢舊臺鉆、清洗機、臺虎鉗等設備43臺，報廢廢舊螺栓、螺母、毛刷、墊片、泵體、泵軸、工件等物料18230件；其他廢舊電柜、射燈、繼電器等電器5個；廢舊電線、氣帶、管線200余米；鐵屑近10噸;破銅爛鐵1356件約5千余公斤、泥土垃圾30余車。將不要物轉運到指定的位置，需要廢舊利用的由各自部門或工裝車間改造利用。廢舊鋼鐵的拉到鑄造車間熔煉利用，其他廢舊物品報廢或作為垃圾清理。不要物品的有效清除不僅為示范區(qū)騰出了大量的空間，而且也減輕了每天清掃工作量，為員工及時找到自己所需工具、工件節(jié)省了大量的時間，不同程度上提高了工作效率；如:排氣管車間包裝區(qū)，到過此處的人對過去的狀況可能還記憶猶新，通過設備的重新布局，改變了作業(yè)方式，整理、整頓、清掃后，該區(qū)增加有效利用面積100多平方米，推車由原來的80個減少為12個,油水地面得到徹底消除。減輕清掃工作量上，如：鑄鋁車間壓鑄區(qū)清掃一次時間由原來2個小時減小為現(xiàn)在的幾十分鐘，降低了員工的勞動量。熱處理鍍鋅處的臟亂差現(xiàn)象改善后至今保持較好，等等。通過定置劃線活動、工具柜、文件柜、辦公設施的標識活動等行跡管理，3千余件常用工具得到合理定位，生產現(xiàn)場，辦公場所物品擺放錯落有致、美觀大方，存取方便、快捷，減少尋找查找時間，無形中為生產贏得了更多的時間，間接提高了勞動生產效率。扎實的5S活動，作業(yè)區(qū)內豁然開朗，窗凈幾明、生產設備外觀完好率、明亮度得到提高，跑、冒、滴、漏現(xiàn)象得到遏制，流轉車、架子、排列成行、私人物品規(guī)矩擺放、無私拉亂掛；通道暢通無阻，如原先下不去腳、提著褲腿走路的鍛壓熱處理、排氣管包裝班，現(xiàn)在都變成了參觀區(qū)、游覽區(qū)。現(xiàn)場的改善無止境，工裝車間在5S管理方面一直走在前列，其不僅自身在不斷改善的同時，還不時地幫助其他車間搞好改善工作。改善再改善，部分車間已經向更高的一步邁進，如輕轎、總裝、金二、金三、鍛壓車間已經向花園式車間、“生態(tài)”車間邁進，生產現(xiàn)場布置盆景花草，清新宜人。現(xiàn)在各車間員工規(guī)范有序作業(yè)、工作心情愉快，形成早上來10分鐘的清掃、下班整理整頓、用后物品及時歸位的良好工作習慣、車間的晨會已制度化，正在向規(guī)范化邁進……目前公司成立的9個示范區(qū)分別于6月份、10月份相繼通過“5S示范區(qū)”驗收，成功晉級為公司“5S樣板區(qū)”，示范區(qū)的成功晉級，引導車間的其他區(qū)域建立成為自己的非示范區(qū)小組共39個，在樣板區(qū)的感召和示范作用下，這些小組已經掀起了一次又一次的5S熱潮，目前已經基本完成了初期的整理和部分清掃工作，部分車間已經進入整頓階段，對部分已經相對確定下來的必要物進行定置劃線和標示。二、改善提案和革新課題。1）具體工作。不斷改善是公司獲得無形競爭力的重要淵源，也是公司做產品獲得利潤之外的獲得附加價值的途徑之一，繼精益生產開展以來，推進辦始終堅持“沒有改善革新就沒有進步”“、員工未被開發(fā)的智慧是一種浪費”的理念，把改善提案工作作為生產管理的重要工作內容之一來抓。為了保證TPM項目的持續(xù)開展，推進辦編制了與TPM有關的制度5份，用制度來規(guī)范各級的行為。員工有好的思路、想法都可以以改善提案和革新課題的形式上報，我們把大的改善項目，即預計效益在5萬元以上的立項為革新課題、5萬元以下的作為一般的改善提案，革新課題的立項層層把關，去粗取精，一經立項，則按照《革新課題管理制度》，成立革新課題管理小組，按照革新課題的步驟每月第5個工作日制定出進度計劃，推進辦匯總，每月依據進度計劃報告，跟催、溝通、交流商討進程方案，月底報告評價，對完成的革新課題在公司范圍內發(fā)表，（共組織2次大的發(fā)表會，發(fā)表26個革新課題）改善提案由員工書面提出，車間能夠自行解決的由車間組織改善，需要其他部門協(xié)助解決的和較為復雜的及本質改變型提案，提交推進辦，由推進辦審核、批準，并協(xié)調和督促相關部門共同改善，每月車間匯總和推進辦匯總相結合，依據《合理化提案管理制度》對改善提案進行等級評定，依據評定的結果對其進行現(xiàn)金獎勵（該獎勵有車間內部獎勵和公司獎勵相結合）。2）部分效果。尊重員工、尊重員工的思想、想法，廣開言路，體現(xiàn)員工的智慧、實現(xiàn)員工的理想和愿望，無論是產品品質、設備性能、制造工具、工作環(huán)境、加工技術、還是安全、環(huán)境、管理革新；有形的、無形的、還是改善效益小的、改善效益大的等等，各個方面都有員工的改善提案，都有員工的心血和汗水，都凝聚著員工智慧的結晶。08年全年公司共成立49個革新課題，通過兩次評比共評出12個革新課題在9等級以上；據12月份統(tǒng)計出來已經完成的革新課題，其直接效益和間接革新效益共計約238萬余元，這些改善有大型的生產線調整性改善，如：金二車間生產線的第二次再布局、鍛壓車間生產線的第二次再布局、金加三車間的生產線布局、排氣管車間的生產線改善（即在原來精益生產布局的基礎上，查找出不合理點，多余閑置或利用率低的設備、浪費源頭、多余空間的占用，結合生產任務的變化，再次對設備、輔助設施、人員的分布重新進行資源配置和布局、建立多個“U”線，）滿足多品種、小批量需快速交貨的需求；從大處著眼，小處入手，大的改善固然效果明顯，但聚沙成塔，眾多數量的沙子也能聚成一座高塔，全年員工共提提案2160件。與07年同期統(tǒng)計出的提案763件相比，提案件數增加了1397件，增加率為183%；年度人均提案件數由07年的人均0.84件提高到今年的1.91件，提高率為127%。員工提案的積極性得到了空前的提高，小改善大作用，如氮氣處理液管的改善，其由鐵管改為不銹鋼管，氮氣管使用壽命延長為原來3倍，省工省時也方便了員工操作；如鏜車芯胎改善，由小的芯胎改為大的芯胎，改變了裝夾產品易出現(xiàn)尺寸偏差造成產品報廢的現(xiàn)象，提高了產品的合格率；如4003994包裝工藝的改善，改善放置層數和隔板的形狀，使出口產品包裝昂貴的集裝箱變相增加了容量，也改變了因集裝不實造成產品運輸過程質損的難題；如氧化處理循環(huán)水的該善，由使用自來水改為使用自制的蒸餾水，不僅一舉改變了氧化處理爐子每次清理需要兩天的的人力為現(xiàn)在不用人力清理同時也延長了氧化處理爐子的使用壽命等，此類改善枚不勝舉。三、設備保全自今年的7月底正式開始設備保全，其推進模式仍然與推行5S時的模式相同，首先在車間選定示范機臺，成立設備保全小組，車間領導參與其中，每周五集體活動，公司按照設備保全的步驟進行，先進行前三個，即第一步：設備的初期清掃，發(fā)現(xiàn)不合理點、輕微缺陷的復原；第二步設備的查找困難源、污染源并改善，第三步制定設備的清掃、點檢、加油基準。目前共確定84臺示范保全機臺，領導承包保養(yǎng)設備23臺，前期共發(fā)現(xiàn)設備不合理點576個（僅登記出來），制作出了設備清掃、點檢、加油基準、操作指南等方面的要點培訓（OPL）共156份，平均每組17份；要點培訓使員工對基本的設備了解和操作起到以小見大的作用，根據自己設備的特點和性能制定《設備清洗換油計劃》，并有示范小組按照要求對設備需換油的、油缸內有鐵屑、大量灰塵的進行清洗，各車間在周五的活動過程中對電柜和電器控制柜子的鐵屑粉塵等進行了清掃和清理工作，并購買大功率的吸塵器，對車床的電器柜進行灰塵清理，有效地降低了電器元件的故障，現(xiàn)各車間已經采取“1+1+1”先進的設備管理系統(tǒng)是制造型企業(yè)生產系統(tǒng)的最有力的支持工具之一，能夠保證生產計劃的如期執(zhí)行以及時響應客戶的市場需求，同時能夠有效地降低企業(yè)的制造成本。如庫存積壓成本，維修維護成本及其它管理（人工、時間）成本，而且能夠有效降低不良品的產生機率，從過去認為維護只是生產費用的管理提升為企業(yè)在失常競爭力的關鍵項目之一，最終提高企業(yè)的經濟增值水平。公司通過全員參與TPM活動，以團隊工作的方式，不同程度上提高了設備的開機率（利用率），增進安全性及高質量，從而全面提高生產系統(tǒng)的運作效率，該階段的設備保全活動，據設備科統(tǒng)計，7——12月份平均設備故障率為0.418%，與未導入全面設備保全時的1——7月份的0.467%相比下降了10.5%。四，其他策劃、組織了一下活動1、金三、總裝車間、油庫的安全搬遷，2、立體倉庫的啟用搬遷3、原金一車間設備的成功外賣轉移4、組織部分管理人員到省內先進企業(yè)參觀，開闊視野。5、對班組長的進行“快速提升團隊凝聚力心智訓練”，從管理角色認知定位、管理對象類別劃分、溝通技巧、團隊意識訓練等九個方面進行了全方位的管理方法培訓，6、部分車間的更衣室、工裝的存放得到改善等等。五、存在的不足。1、5S管理是的最終目的是要員工形成一個良好的工作素養(yǎng)，目前剛剛推行不足9個月，還很難達到這個目標。2、全員設備保全剛剛開始，多數活動不合理發(fā)現(xiàn)停留在設備表面，不夠深入，設備清掃的疑難部位需要有針對性的研究，3、在數據的收集記錄管理方面需要加強，以便為管理和決策提供正確的依據。4、準時化生產須進一步改善。六、下步計劃：1、繼續(xù)推行TPS、TPM、5S活動，持續(xù)搞好現(xiàn)場5S管理工作；2、09年第一季度車間TPM示范區(qū)通過設備一階段驗收；TPM2階段查找故障根源，困難部位對策。示范線09年第一季度通過驗收，第二季度大部分車間通過，第三季度完善，第四季度全部通過TPM1/2兩階段工作。3、改善提案09年底達到各車間人均2份/月，完成率80%以上。4、革新課題每車間年度四個以上，按進度驗收，革新課題效益達100萬以上。5、繼續(xù)研究精益管理降低制造成本的方法，不斷的增強企業(yè)的體質和能力，建立清潔式工廠。

TPM推進辦/2008年12工作總結通常包括以下幾個方面：1.**基本信息**：開頭部分簡要說明總結的時間范圍、作者的職位等基礎信息。2.**工作概述**：描述在這段時間內承擔的主要職責、參與的項目或任務。3.**主要成績與成就**：列舉這段時間內的關鍵成果，比如完成的重大項目、達到的目標或是對公司/部門貢獻的具體例子。4.**經驗教訓**：分享從工作