TPM設(shè)備管理的全方位解讀

設(shè)備管理的基本知識交流設(shè)備管理的方針：依靠技術(shù)進(jìn)步，促進(jìn)生產(chǎn)發(fā)展，預(yù)防為主設(shè)備管理的任務(wù)：保持設(shè)備完好，改善提高技術(shù)裝備品質(zhì)，發(fā)揮投資效益設(shè)備管理的原則：設(shè)計、制造與使用相結(jié)合；維護(hù)與計劃檢修相結(jié)合；修理、改造與更新相結(jié)合；

專業(yè)管理與群眾管理相結(jié)合1、設(shè)備壽命周期管理2、備品備件的管理備件管理的關(guān)鍵：重要零部件圖樣的建立。3、設(shè)備的三級保養(yǎng)一級保養(yǎng)：

目的：保持設(shè)備的基本條件

內(nèi)容：1檢查潛在缺陷；2排除微小缺陷；3培養(yǎng)異常發(fā)現(xiàn)能力和處置能力。二級保養(yǎng)：

目的：減少磨損，延長使用壽命，消除隱患；

內(nèi)容：1監(jiān)督和指導(dǎo)設(shè)備的日常維護(hù)；2定期檢查、調(diào)整、修

復(fù)；3一級保養(yǎng)的清理、潤滑。三級保養(yǎng)：

目的：維持設(shè)備的技術(shù)狀況，確保復(fù)原成功

內(nèi)容：1檢查潤滑油質(zhì)；2檢查設(shè)備動態(tài)水平，修復(fù)劣化部位；

3檢驗校裝儀表等4修復(fù)安全部位

4、作業(yè)員的要求管好設(shè)備：操作者應(yīng)管好自己使用的設(shè)備，未經(jīng)領(lǐng)導(dǎo)同意不準(zhǔn)他人使用。用好設(shè)備：嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程，不超負(fù)荷使用設(shè)備。修好設(shè)備：設(shè)備操作工人要配合保全工修理好設(shè)備，及時排除故障，按計劃交修設(shè)備。會使用：掌握操作技能，正確使用設(shè)備。會維護(hù)：按時加油、下班清掃設(shè)備，保持設(shè)備內(nèi)外清潔、完好。會檢查：熟悉日常點(diǎn)檢內(nèi)容，完成好日常點(diǎn)檢工作。會判斷故障：熟悉設(shè)備性能結(jié)構(gòu)，能及時鑒別設(shè)備的正常與異常，及時匯報異常情況，協(xié)同保全工排除故障。2全員生產(chǎn)維修的基本知識交流1、TPM給企業(yè)帶來的效益為什么TPM在日本乃至全世界都得到承認(rèn)并不斷發(fā)展呢？這主要是因為實行TPM,可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)，可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。自從TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)。2、全員生產(chǎn)維修的特點(diǎn)TPM可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維修”或“帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。TPM是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運(yùn)用。（1）全員生產(chǎn)維修的特點(diǎn)日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。TPM的主要目標(biāo)就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失：

（1）設(shè)備停機(jī)時間損失（停機(jī)時間損失）。

（2）設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失。

（3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機(jī)損失。

（4）速度降低（速度損失）。

（5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。

（6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。

有了這三個“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標(biāo)得到更有力的保障。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨(dú)特之處。隨著TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標(biāo)提到更高水平，又提出：“停機(jī)為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標(biāo)。3、TPM與TQM、JIT的關(guān)系（1）TPM全員生產(chǎn)維修體制

它是以設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以設(shè)備時間，空間全系統(tǒng)為載體，全體成員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)、維修體制。設(shè)備是企業(yè)的骨骼、肌肉和脈管。TPM是企業(yè)人格化機(jī)體的自我保健和治療體系。是行之有效的一套科學(xué)體系。

（2）TQM(TQC)—全面質(zhì)量管理體系

它是以顧客需求、工序要求為優(yōu)先，以預(yù)防為方針，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，以PDCA循環(huán)為過程，以ISO為標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)目標(biāo)的全面、有效的質(zhì)量管理體系。有人說質(zhì)量是企業(yè)的靈魂，那么TQM是企業(yè)（人格化）靈魂的凈化和陶冶過程，是企業(yè)升華、企業(yè)造福社會不可缺少的環(huán)節(jié)。

（3）JUSTINTIME(JIT)—適時管理

也稱為零庫存生產(chǎn)方式，或解釋成“在需要時才生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品或中間產(chǎn)品”。

如果企業(yè)是一個人，JIT就是人行動的有效控制系統(tǒng)，讓人消耗最小的能量，完成最佳的工作。如果把企業(yè)比喻成一部車，則TPM是驅(qū)動輪（后輪），TQM是前輪，JIT是離合器，而企業(yè)的文化則是方向盤。

3全員生產(chǎn)維修的開展過程推行TPM就是要從三大要素的實現(xiàn)方面下功夫，這三大要素是：

（1）提高（操作、工作）技能。

（2）改進(jìn)（工作、精神）面貌。

（3）改善（企業(yè)、運(yùn)行）環(huán)境。即使是在日本的企業(yè)里，推行全員生產(chǎn)維修也不是一件容易的事情，需要企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)層下定決心，而且還要有一套較好的開展程序。全員生產(chǎn)維修大體上分成4個階段和12個具體步驟4全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制TPM小組活動完全納入有組織的系統(tǒng)框架之中。這一活動的內(nèi)容更加豐富，它包括“無廢品、無故障、無事故、無工作差錯”等內(nèi)容。日本小組自主活動體現(xiàn)了全員生產(chǎn)維修中的全員參加特征，把以前由專人或少數(shù)人做的事情變成全體人員的自覺行動。1、小組的組成及活動方式

小組是車間屬下的基層組織，一般為3～10人，組長由民主選舉產(chǎn)生。小組每周一次例會，時間約0.5～1h。公司的TPM大會每年召開兩次，對優(yōu)秀的小組進(jìn)行獎勵，獎金可作為小組會議、圖書和娛樂活動基金。

日本的小組活動基本上是自覺、自發(fā)進(jìn)行的。這一方面反映了日本企業(yè)的管理模式，即以行為科學(xué)作為基本，把企業(yè)辦成全體職工的家，充分發(fā)揮企業(yè)職工的集體觀念和團(tuán)隊作風(fēng)；另一方面，這也和日本民族的傳統(tǒng)觀念有關(guān)，日本工人被企業(yè)辭掉，本人認(rèn)為是一種恥辱，甚至被家里的父母兄弟姐妹責(zé)怪。因此，不少工人一進(jìn)入企業(yè)，就把它看成自己的家，兢兢業(yè)業(yè)努力工作。2、小組活動的主要內(nèi)容

(1)根據(jù)企業(yè)TPM的總計劃，制定本小組的努力目標(biāo)。

(2)提出減少故障停機(jī)的建議和措施，提出個人完成的目標(biāo)。

(3)認(rèn)真填寫設(shè)備狀況記錄，對反映出的設(shè)備實際狀況進(jìn)行分析，相互切磋研究。

(4)定期開會，評價目標(biāo)完成情況。一旦完成，經(jīng)小組研究可向上級匯報。

(5)評價成果并制定新的目標(biāo)。

TPM小組活動在各個階段有所側(cè)重。TPM實施初期，以清潔、培訓(xùn)為主；中期以維修操作為主；后期以小組會議、檢查和自主維修為主。企業(yè)的管理人員從步驟6起就有計劃地引導(dǎo)小組活動。從步驟7起，工人就應(yīng)能夠獨(dú)立、自主地進(jìn)行維修。3、指導(dǎo)小組活動的行為科學(xué)思想

小組活動的目標(biāo)要與公司的目標(biāo)一致，就應(yīng)把完成公司的目標(biāo)變成每一員工的需要。這一點(diǎn)說起來容易，做起來難。能否做好，主要看管理思想。企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)在小組活動中的主要作用是注重動機(jī)管理，培養(yǎng)職工能力和創(chuàng)造一個良好的工作環(huán)境。這也是能否搞好小組活動的三個條件。4、小組活動的評價

評價小組活動是否成熟，主要看四個方面：

(1)自我發(fā)展階段—自覺要求掌握技術(shù)，有自信心。

(2)改進(jìn)提高階段—不斷改進(jìn)工作及技術(shù)，有成就感。

(3)解決問題階段—小組目標(biāo)與企業(yè)目標(biāo)互補(bǔ)，活躍地解決問題。

(4)自主管理階段—設(shè)定小組更高目標(biāo)，獨(dú)立自主工作。

5實行設(shè)備點(diǎn)檢制1、設(shè)備點(diǎn)檢制的特點(diǎn)

設(shè)備點(diǎn)檢制不僅僅是一種檢查方式，而且是一種制度和管理方法。日本企業(yè)設(shè)備點(diǎn)檢有一整套細(xì)致、標(biāo)準(zhǔn)的程序。設(shè)備點(diǎn)檢制的特點(diǎn)是：

(1)定人。設(shè)立設(shè)備操作者兼職的和專職的點(diǎn)檢員。

(2)定點(diǎn)。明確設(shè)備故障點(diǎn)，明確點(diǎn)檢部位、項目和內(nèi)容。

(3)定量。對劣化傾向的定量化測定。

(4)定周期。不同設(shè)備、不同設(shè)備故障點(diǎn)，給出不同點(diǎn)檢周期。

(5)定標(biāo)準(zhǔn)。給出每個點(diǎn)檢部位是否正常的依據(jù)，即判斷標(biāo)準(zhǔn)。

(6)定點(diǎn)檢計劃表。點(diǎn)檢計劃表又稱作業(yè)卡，指導(dǎo)點(diǎn)檢員沿著規(guī)定的路線作業(yè)。

(7)定記錄。包括作業(yè)記錄、異常記錄、故障記錄及傾向記錄，都有固定的格式。

(8)定點(diǎn)檢業(yè)務(wù)流程。明確點(diǎn)檢作業(yè)和點(diǎn)檢結(jié)果的處理程序。如急需處理的問題，要通知維修人員，不急處理的問題則記錄在案，留待計劃檢查處理。

點(diǎn)檢管理的要點(diǎn)是：實行全員管理，專職點(diǎn)檢員按區(qū)域分工管理。點(diǎn)檢員本身是一貫制管理者。點(diǎn)檢是按照一整套標(biāo)準(zhǔn)化、科學(xué)化的軌道進(jìn)行的。點(diǎn)檢是動態(tài)的管理，它與維修相結(jié)合。按照點(diǎn)檢內(nèi)容細(xì)分，可以歸納為12個環(huán)節(jié)、6點(diǎn)要求2、點(diǎn)檢員的工作方法點(diǎn)檢員的工作可以概括為七步工作法6全員生產(chǎn)維修的零故障工程1、減少故障損失的對象

減少故障損失要從初始的清潔開始，逐步深入到點(diǎn)檢、潤滑保養(yǎng)和維修各個環(huán)節(jié)2、達(dá)到零故障的六個步驟

(1)使?jié)撛诘墓收厦黠@化（即找出潛在的故障）。

(2)使人為劣化轉(zhuǎn)變?yōu)樽匀涣踊?/p>

(3)改善設(shè)計。通過不拘泥于原設(shè)計的改善維修，主動維修方式，使劣化徹底根除，反饋到設(shè)計部門，改善設(shè)計，提高新設(shè)備的可靠性，達(dá)到維修預(yù)防的目標(biāo)。

(4)徹底的預(yù)防維修。設(shè)備可分六大系統(tǒng)：①氣動系統(tǒng)；②潤滑系統(tǒng)；③液壓系統(tǒng)；④驅(qū)動、傳遞系統(tǒng)；⑤變速系統(tǒng)；⑥電氣控制系統(tǒng)。對這六大系統(tǒng)進(jìn)行定期的檢查，看是否有異常，并研究其自然劣化的周期，及時予以修理、更換是十分必要的。鑒于各系統(tǒng)及系統(tǒng)內(nèi)元器件、部件的劣化并不一定同步，可用項修、小修代替大修，并適當(dāng)延長其修理周期，以降低維修成本。良好的預(yù)防維修實踐要點(diǎn)為：

①研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命；

②配備點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)表格，定期點(diǎn)檢；

③設(shè)定劣化基準(zhǔn)，以便及時取代劣化零部件；

④提高維修方法技能。

(5)走向預(yù)知維修和狀態(tài)維修。在計算機(jī)