底吹爐余熱鍋爐安裝工程施工方案及技術(shù)措施

底吹爐余熱鍋爐安裝工程施工方案及技術(shù)措施1.1底吹爐熔煉的目的（1）從爐料中使鉛及其它金屬的硫化物氧化使其生成SO2供制取硫酸；（2）產(chǎn)出部分粗鉛并富集金銀于其中；（3）將造渣成份和氧化鉛反應(yīng)生成高鉛渣供鼓風(fēng)爐還原熔煉；（4）使易揮發(fā)的伴生金屬如鉈、鎘等富集于煙塵中以利于綜合回收。底吹爐除熔煉鉛精礦外，還可以處理廢蓄電池等等各種二次鉛物料。一、底吹爐熔煉的基本原理：硫化鉛精礦的氧氣底吹爐熔煉，同其他金屬硫化物的熔池熔煉一樣，是液相與氣相、液相與固相、液相與液相之間的多相反應(yīng)過(guò)程，由于各種物料均有自己獨(dú)特的物理化學(xué)性質(zhì)，而精礦往往又由多種礦物組成。因此，底吹爐熔煉的過(guò)程是非常復(fù)雜的物理化學(xué)過(guò)程，在這一過(guò)程中，各組分在熔煉過(guò)程中的行為是影響熔煉過(guò)程能否順利進(jìn)行的主要因素。由于鉛精礦為粉狀，反應(yīng)面積大、速度快，而石灰石、石英石為粒狀，比表面積較小，因而影響反應(yīng)速度的主要是石灰石的分解反應(yīng)和造渣反應(yīng)。二：氧氣底吹熔煉的配料部分工藝流程：本工藝是底吹爐氧化熔煉爐料的前期準(zhǔn)備過(guò)程，目的是連續(xù)為下道工序制備出化學(xué)成份均勻穩(wěn)定、粒度強(qiáng)度等均勻合格、符合底吹爐熔煉工藝技術(shù)要求的混合粒料。成份不同的鉛精礦，經(jīng)過(guò)按比例進(jìn)料、兌翻配成成份均勻的混合礦，與石英石、石灰石、碎煤等熔劑、補(bǔ)熱劑通過(guò)定量給料機(jī)按比例配料，再與煙灰混合、濕潤(rùn)、制粒，配備出理化性能合適的粒料，然后通過(guò)定量給料機(jī)送往底吹熔煉工序。1.幾個(gè)重點(diǎn)工藝項(xiàng)目1）球料計(jì)量的目的是準(zhǔn)確控制入爐料量，以便于給出相應(yīng)的氧氣量來(lái)控制爐內(nèi)氧勢(shì)，進(jìn)而控制沉鉛率和高鉛渣品位，如果球料計(jì)量不準(zhǔn)或波動(dòng)大，也將影響底吹爐的爐況穩(wěn)定和技術(shù)指標(biāo)。2）底吹爐的氧勢(shì)的控制與氧料比爐中氧氣的百分含量的對(duì)數(shù)稱為氧勢(shì)。氧勢(shì)過(guò)高則沉鉛率低，渣鉛高，氧勢(shì)過(guò)低則沉率鉛率高，但渣粘且粗鉛質(zhì)量差，因而選擇最佳的氧勢(shì)是控制底吹爐生產(chǎn)的關(guān)鍵。氧勢(shì)的控制主要是通過(guò)調(diào)整氧料比，即單位球料耗氧來(lái)調(diào)節(jié)的，調(diào)整氧料比可以通過(guò)調(diào)整料量和氧氣量?jī)煞N方式來(lái)進(jìn)行。3、高鉛渣的性質(zhì)及其形成高鉛渣是由各種金屬和非金屬化物料所組成的混合物，它影響生產(chǎn)的性質(zhì)有粘度、熔點(diǎn)、密度與鉛的界面張力等幾個(gè)，其中粘度與熔點(diǎn)影響的是渣的流動(dòng)性及爐溫，密度和界面張力影響的是渣鉛分離效果和粗鉛質(zhì)量。高鉛渣的化學(xué)成份主要是FeO、SiO2、CaO和渣含PbO的高低，另外ZnO含量的高低也能影響高鉛渣的性質(zhì)。4、氧氣底吹爐的操作實(shí)踐1）開(kāi)爐氧氣底吹爐的開(kāi)爐，首先嚴(yán)格按烘爐曲線烘爐，待爐內(nèi)溫度升至要求范圍時(shí)，投入底渣，底渣熔化后投入底鉛，底鉛熔化后即可將爐轉(zhuǎn)入、正常生產(chǎn)。2）正常操作底吹爐的正常操作主要是放渣、放鉛、調(diào)節(jié)氧氣、球料入爐量及加料口的維護(hù)等。放渣放鉛要根據(jù)爐內(nèi)熔池情況平衡放出，無(wú)論哪一個(gè)放的過(guò)多都將影響爐況和氧槍壽命。調(diào)節(jié)氧氣、球料入爐量主要是根據(jù)化驗(yàn)的渣鉛和煙氣溫度來(lái)調(diào)節(jié)，以保證合適的高鉛渣品位和最大的處理量。3）停爐氧氣底吹爐的停爐，分短時(shí)停爐和長(zhǎng)時(shí)停爐兩種。短時(shí)停爐時(shí)只需將爐內(nèi)存渣盡可能放出、其間進(jìn)行保溫即可。長(zhǎng)時(shí)間停爐則需將爐內(nèi)渣、鉛全部放出，下一次重新開(kāi)爐。5、底吹爐正常作業(yè)的判斷及主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。當(dāng)?shù)状禒t具有下列表現(xiàn)時(shí)，可以認(rèn)為底吹爐為正常：A加料口噴濺少，堵塞輕微B渣流動(dòng)性較好C鉛流動(dòng)正常，浮渣少，波動(dòng)良好D氧槍氧氣、氮?dú)饬髁?、壓力穩(wěn)定E渣溫穩(wěn)定且在1000－1100℃之間F煙氣溫度穩(wěn)定且在要求范圍內(nèi)底吹爐的主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)有煙塵率、處理量、沉鉛率及高鉛渣品位。影響煙塵率的因素有球料品位，氧料比、渣線高度、球料加料量、渣型、煙灰循環(huán)時(shí)間等。處理量就是單位時(shí)間球料入爐量，影響因素主要是煙塵率和球料發(fā)熱量，余熱鍋爐的降溫效果也直接影響它的大小。沉鉛率指的是產(chǎn)鉛量與投入球料含鉛量的比例，影響沉鉛率的主要是球料品位和氧料比。影響高鉛渣品位的主要是氧料比。6、氧氣底吹爐常見(jiàn)故障氧氣底吹爐的常見(jiàn)故障：A加料噴濺后容易堵塞，（渣粘引起）B渣流動(dòng)性差、粘度大，原因是渣溫低，氧料比偏低、渣型不合適C渣流動(dòng)性好、渣稀，（渣溫高，氧料比偏高）D鉛表面浮渣厚，（氧料比偏低）E鉛波動(dòng)小或不波動(dòng)（爐內(nèi)鉛少或虹吸堵塞）F煙氣溫度偏高G渣溫偏高，原因是渣型不合適；球料發(fā)熱量偏大1.2底吹爐開(kāi)停爐操作規(guī)程1、開(kāi)爐前的準(zhǔn)備工作：2、對(duì)爐體及主要設(shè)備進(jìn)行最后檢查，保證處于正常狀態(tài)。3、底吹爐系統(tǒng)的水、電、油、氣、管線保證暢通無(wú)阻，無(wú)跑、冒、滴、漏現(xiàn)象。4、各管線上的閘、閥、開(kāi)關(guān)、按鈕保持靈活、密封良好，并處于所需要的開(kāi)、關(guān)狀態(tài)。5、各測(cè)溫、測(cè)壓、壓力、流量控制調(diào)節(jié)系統(tǒng)均處于準(zhǔn)確、靈敏最佳狀態(tài)。6、烘烤底吹爐磚砌體7、對(duì)各水冷構(gòu)件注水，打開(kāi)排水閥門(mén)，供水不斷流、不外漏。8、用黃泥做成泥團(tuán)，從爐內(nèi)堵塞虹吸口，用石棉堵住渣口、觀察口、加料口。9、轉(zhuǎn)爐，將氧槍孔處于水平位置。10、安裝烘爐測(cè)溫?zé)犭婑?，溫度表。升溫：協(xié)助渣口安裝主燃燒器，保證位置合適，通風(fēng)良好。1、安裝烘爐燒咀，按照烘爐曲線，按日程安排。點(diǎn)火升溫，升溫時(shí)，手動(dòng)操作，應(yīng)先送風(fēng)后送氣，并由小到大地調(diào)節(jié)。2、扳動(dòng)爐頂煙道閘門(mén)，使煙氣只向副煙道排空。3、嚴(yán)格按升溫曲線升溫。如果某一時(shí)刻爐溫上升速度超過(guò)曲線要求的溫度值時(shí)，應(yīng)保溫至曲線要求相等時(shí)再繼續(xù)升，不可用降溫方法解決，嚴(yán)禁猛升猛降。4、烘烤過(guò)程中，密切觀察爐內(nèi)磚砌體變化情況，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)報(bào)告有關(guān)人員處理。5、爐膛溫度前后區(qū)應(yīng)保持一致，為此，可用增開(kāi)鉛口端或爐頂氧油槍的方法調(diào)節(jié)。6、當(dāng)爐溫提不高時(shí)，可打開(kāi)主燃燒器加溫。7、當(dāng)爐膛溫度達(dá)到850℃后，裝氧槍，并用壓縮空氣保護(hù)（P＝0.2MPa±）。當(dāng)溫度達(dá)1000℃以上后，如果燒油升溫，可考慮從渣口處插入管子送氧氣助燃升溫或氧槍直接送氧，但必須有人指導(dǎo)才行。與余熱鍋爐、電收塵聯(lián)系，開(kāi)排煙機(jī)，調(diào)整爐頂煙道閘門(mén)，使煙氣通過(guò)余熱鍋爐、電收塵器。8、當(dāng)爐膛溫度升到1250℃±時(shí)，再恒溫6小時(shí)，烤爐結(jié)束，準(zhǔn)備投底料。與硫酸聯(lián)系轉(zhuǎn)化塔升溫。9、經(jīng)常觀察各水套水溫，出現(xiàn)水溫過(guò)高要及時(shí)處理。開(kāi)爐1、用黃泥堵住渣口并插入鋼釬，渣溜槽用耐火泥搗筑保護(hù)。放好渣包，準(zhǔn)備好工具。2、準(zhǔn)備好排鉛系統(tǒng)的一切設(shè)施、工具、包括鑄錠機(jī)、行車(chē)等。3、加底渣。用行車(chē)將底渣（可以是高鉛渣或鼓風(fēng)爐渣、煙化爐渣、低熔點(diǎn)煉鉛爐渣，鉛氧化渣）吊上爐前平臺(tái)，用人工從位于水平位置的加料口加入，每批約3噸左右，視情況加4～6批，必須是上一批基本熔化后再加下一批。4、當(dāng)?shù)自刍筠D(zhuǎn)爐掛渣。5、掛渣后加底鉛，總量50t～60t。6、底鉛熔化后與制氧站聯(lián)系，保證生產(chǎn)用氣量和氣壓（此時(shí)取下主燃燒器和氧油燒咀）。7、轉(zhuǎn)爐：各崗位、各要害部位人員就位，加料口、鉛口、渣口有人把關(guān)，每根氧槍送氣、送水軟管、各水冷設(shè)施水管有人看管。讓電腦控制室將每支氧槍送氣壓力調(diào)至≥0.6MPa，并密切觀察各儀表指示變化情況。燒油咀系統(tǒng)由渣口崗位看管（如果鉛口一端有油槍，由鉛口崗位看管，如果爐子底料未加完，預(yù)先應(yīng)轉(zhuǎn)移出去）。一切工作就緒，轉(zhuǎn)爐正位（加料口正對(duì)下料斗出口）開(kāi)吹。8、當(dāng)爐內(nèi)底渣全部熔化后，開(kāi)始加料。與控制室聯(lián)系，開(kāi)始加料，根據(jù)爐況逐步增加到要求值，按正常要求的氧料比加料。這期間，氧槍支管送氣壓力也逐步增加，最后達(dá)正常要求值。9、當(dāng)熔池渣面升高至1100mm±時(shí)，放第一次渣。此時(shí)無(wú)煙氣入硫酸系統(tǒng)。10、當(dāng)鉛虹吸口鉛液達(dá)到設(shè)定鉛壩時(shí)，放第一次粗鉛。至此，開(kāi)爐工作結(jié)束。正常作業(yè)1、嚴(yán)格按技術(shù)要求操作，保證爐子正常運(yùn)行。2、特別注意加料、送氧情況的變化，及時(shí)聯(lián)系調(diào)整。3、爐內(nèi)熔體，渣面高控制范圍900～1250mm，鉛壩控制在≥580mm。4、應(yīng)經(jīng)常觀察爐內(nèi)變化：測(cè)溫及探測(cè)底鉛高度、渣位、渣粘度。防止渣變粘，溫度下降或過(guò)高，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理或上報(bào)處理。一些問(wèn)題的處理方法如下：5、當(dāng)爐渣很稀時(shí)，應(yīng)加大進(jìn)料量，并防止底鉛減少6、如果氧（或氮）氣供應(yīng)中斷，短時(shí)間無(wú)法恢復(fù)，應(yīng)在單管壓力高于0.6MPa之前轉(zhuǎn)爐，將氧槍脫離渣后并用備用氮?dú)獗Ｗo(hù)氧槍，燒油保溫，并與硫酸工序聯(lián)系，使之采取相應(yīng)措施。7、如果停料時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，也應(yīng)采取轉(zhuǎn)爐法（同上）。8、如果發(fā)現(xiàn)爐殼局部升溫甚至發(fā)紅，初期可灑水冷卻，使其恢復(fù)正常。如果大面積發(fā)紅，灑水冷卻也不起作用，應(yīng)轉(zhuǎn)爐處理，特別嚴(yán)重時(shí)停爐。9、如果是在氧槍處往外漏鉛，伴之周?chē)鸂t殼發(fā)紅，應(yīng)轉(zhuǎn)爐更換氧槍、套磚。10、如果銅水箱（套）嚴(yán)重漏水（特別是往爐膛內(nèi)漏）應(yīng)轉(zhuǎn)爐處理。11、發(fā)現(xiàn)爐內(nèi)鉛液面下降較快，應(yīng)加大入爐料量，若受限制時(shí)，應(yīng)減少入爐氧氣量。12、如果突然停電，應(yīng)立即啟動(dòng)備用發(fā)電機(jī)，給轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)供電、轉(zhuǎn)爐。13、經(jīng)常檢查爐殼，氧槍的溫度變化情況。長(zhǎng)時(shí)間停爐：1、鉛口停止排鉛作業(yè)，提高爐內(nèi)鉛液面，讓爐渣盡量從渣口排出。2、提高氧料比，使渣含鉛升高，增大爐渣流動(dòng)性。3、停止加料。當(dāng)渣口排不出爐渣時(shí)（渣口應(yīng)降至最低位），用氧氣燒開(kāi)鉛口下面的安全口，將爐內(nèi)粗鉛及殘存爐渣排出。氧槍支管壓力逐步降低到0.6MPa。4、如果爐內(nèi)有爐渣，應(yīng)燒油熔化，盡量從安全口排出，這時(shí)氧槍支管Po2≥0.2MPa.5、當(dāng)氧槍離開(kāi)渣后或排完渣后，氧槍N/O切換（或用壓縮空氣），以N2保護(hù)氧槍。轉(zhuǎn)爐80～90o。6、當(dāng)爐內(nèi)溫度降至500℃后，停抽風(fēng)機(jī)，調(diào)整爐頂煙道閘門(mén)，使煙氣從直升煙道直接放空。氧槍可以停止供氣。7、當(dāng)爐內(nèi)溫度降至300℃以下時(shí)，停水冷系統(tǒng)。8、清掃現(xiàn)場(chǎng)，各種物料、成品、半成品分別堆放、運(yùn)走，不得混堆，并計(jì)量、取樣化驗(yàn)。1.3底吹爐轉(zhuǎn)爐操作規(guī)程1、鉛口崗位人要封住鉛虹吸口并檢查，保證無(wú)其它物件影響轉(zhuǎn)爐轉(zhuǎn)動(dòng)。2、渣口崗位人員要及時(shí)封好渣口，取下燃燒器，同時(shí)檢查有無(wú)影響爐體轉(zhuǎn)動(dòng)的物體。3、加料崗位作好加料準(zhǔn)備。4、主控室氮氧切換并調(diào)整氧槍氧氣量、氮?dú)饬?、軟水量?、響警報(bào)，通知余熱鍋爐、電收塵、硫酸、氧氣廠準(zhǔn)備轉(zhuǎn)爐。6、轉(zhuǎn)爐。轉(zhuǎn)爐中各崗位人員要迅速巡檢金屬軟管有無(wú)掛在其它物體上，氧槍底座是否漏鉛。7、當(dāng)爐體轉(zhuǎn)入正位后，通知加料。8、鉛口崗位人員要清理鉛口，并盡量把渣扒出露出鉛層。9、從探測(cè)孔探測(cè)渣高度在1150mm（動(dòng)態(tài)）時(shí)可放渣。底吹爐轉(zhuǎn)出操作規(guī)程10、停止放鉛，提高鉛層高度。11、放渣、減少進(jìn)料量，渣面放到900mm處。12、堵好渣口停料。13、各崗位人員檢查本崗位有無(wú)影響爐體轉(zhuǎn)動(dòng)的物體。14、響警報(bào)，通知余熱鍋爐、電收塵、硫酸、氧氣廠準(zhǔn)備轉(zhuǎn)爐。15、轉(zhuǎn)爐。各崗人員迅速巡檢爐體轉(zhuǎn)動(dòng)情況。16、轉(zhuǎn)出后，降低氧槍氣體流量、壓力，停軟水，N/O切換。17、安裝主燃器和氧油燒咀對(duì)爐內(nèi)保溫。18、清理虹吸口，并加木炭保溫。19、清理加料口、煙氣出口、探測(cè)孔。緊急轉(zhuǎn)爐操作規(guī)程1、響警報(bào)，通知余熱鍋爐、電收塵、硫酸、氧氣廠準(zhǔn)備轉(zhuǎn)爐。2、停止加料。停止放鉛放渣、并堵好渣口，各崗位迅速巡檢，盡快清理影響爐體轉(zhuǎn)動(dòng)的物體。3、確定無(wú)誤后，開(kāi)始轉(zhuǎn)爐，各崗位迅速巡檢爐體轉(zhuǎn)動(dòng)情況。4、轉(zhuǎn)出后，N/O切換，若無(wú)N2可用壓縮空氣保護(hù)氧槍。5、安裝燒咀對(duì)爐內(nèi)保溫。6、清理虹吸口加木炭保溫。7、清理加料口、煙氣出口、探測(cè)孔。1.4控制室崗位操作規(guī)程1、接班后詢問(wèn)上一班生產(chǎn)狀況及指標(biāo)控制情況。2、詳細(xì)查看顯示屏上收塵系統(tǒng)、余熱鍋爐系統(tǒng)、熔煉爐系統(tǒng)、柴油輸送系統(tǒng)各工藝參數(shù)情況，是否按正常技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，否則通知相關(guān)崗位人員或代班長(zhǎng)處理。3、協(xié)調(diào)各崗位，統(tǒng)一指揮，嚴(yán)格按照工藝條件執(zhí)行。4、開(kāi)車(chē)程序：接到調(diào)度開(kāi)車(chē)指令后，在電腦上點(diǎn)擊“準(zhǔn)備開(kāi)車(chē)”鈴聲響60秒。在這期間把現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)打到“自動(dòng)”，并檢查有無(wú)設(shè)備運(yùn)行的障礙物。然后再點(diǎn)擊“開(kāi)車(chē)”鈴聲響10秒后，點(diǎn)擊“啟程序子組”，鉛精倉(cāng)輸送系統(tǒng)，按東、西加料帶→東、西定量給料機(jī)→移動(dòng)皮帶→3＃皮帶→制粒機(jī)→2＃皮帶→1＃皮帶→定量配料帶。煙灰配料系統(tǒng)：雙軸攪拌機(jī)→1＃埋刮板→斗式提升機(jī)→煙灰定量給料機(jī)。煙灰輸送系統(tǒng)：2＃埋刮板→3＃埋刮板、4＃埋刮板、8個(gè)螺旋輸灰機(jī)、17臺(tái)振打（分8組，并每組依次進(jìn)次間隔5分鐘）。啟動(dòng)時(shí)，總控室應(yīng)密切注意啟動(dòng)情況，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題必須及時(shí)通知相關(guān)人員處理。啟動(dòng)后，應(yīng)監(jiān)控各設(shè)備運(yùn)行情況。1.5停車(chē)程序1、按“停程序子程”：按照開(kāi)車(chē)順充相反的順序依次停車(chē)。2、接到故障信號(hào)或其它緊急情況，應(yīng)按“緊急停車(chē)”所有設(shè)備馬上就停，待故障或緊急情況處理完畢后，按“故障復(fù)位”，系統(tǒng)將按正常開(kāi)車(chē)順序啟動(dòng)設(shè)備。開(kāi)高溫風(fēng)機(jī)抽煙氣時(shí)應(yīng)與電收塵崗位、余熱鍋爐崗位、風(fēng)機(jī)崗位、硫酸工段聯(lián)系，轉(zhuǎn)爐或停爐時(shí)，也應(yīng)通知相應(yīng)崗位。轉(zhuǎn)入時(shí)調(diào)O2、N2、H2O操作過(guò)程。1、通知氧站送O2、N2并穩(wěn)定在1.2Mpa（剛開(kāi)爐時(shí)渣層低，應(yīng)先通入0.6Mpa，然后根據(jù)渣層厚度、下料情況，緩慢把O2、N2壓力提高）。2、爐轉(zhuǎn)入后先緩慢調(diào)節(jié)N2總管壓力達(dá)到生產(chǎn)要求，再緩慢調(diào)節(jié)O2總管流量達(dá)到生產(chǎn)要求。隨后通知水泵操作工開(kāi)計(jì)量泵，當(dāng)壓力達(dá)到生產(chǎn)要求時(shí)，送水，調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)閥穩(wěn)定流量達(dá)到生產(chǎn)要求。3、密切觀察其參數(shù)，若有異常通知代班長(zhǎng)及時(shí)處理，處理不了應(yīng)發(fā)出轉(zhuǎn)爐信號(hào)，轉(zhuǎn)爐，然后O2/N2切換，切斷H2O。1.6底吹爐緊急轉(zhuǎn)爐操作規(guī)程1、底吹爐遇以下情況需緊急轉(zhuǎn)爐：鍋爐系統(tǒng)：循環(huán)泵故障，漏水或無(wú)流量，需立即轉(zhuǎn)爐。汽包水位過(guò)低，給水系統(tǒng)故障不能上水。鍋爐爆管，汽水混合物噴出，汽包水位不能維持。兩現(xiàn)場(chǎng)水位計(jì)或壓力表均不能正常顯示。2、供氣系統(tǒng)：氧氣廠故障停氣，管道漏氣氧槍支管壓力不能維持。供停電，立即發(fā)警報(bào)，現(xiàn)場(chǎng)開(kāi)始準(zhǔn)備，倒至發(fā)電后，通知現(xiàn)場(chǎng)轉(zhuǎn)爐。氧氣廠故障，供氣中斷。1.7底吹爐渣口崗位操作規(guī)程1.檢查：清掃流槽，將放好渣包的小車(chē)開(kāi)至放渣位置，準(zhǔn)備好工具、黃泥等。1.探測(cè)渣面高度在1100mm時(shí)放渣,同時(shí)注意觀察渣的流動(dòng)情況。放渣1、打開(kāi)渣口，用大錘打鋼釬，直到將渣口打穿為止，如果打不穿，應(yīng)采用氧氣管燒穿，將爐渣導(dǎo)入渣包。2、控制好流量（用工具），不可放得過(guò)大，以免流到地面或四處飛濺造成事故。3、當(dāng)渣包內(nèi)液位達(dá)到渣包吊耳位置時(shí)，將渣流槽轉(zhuǎn)至備用渣包位置，當(dāng)渣液面將至900mm，渣流較小時(shí)，用黃泥堵住渣口插入鋼釬，使熱渣不再外流為止。4、開(kāi)動(dòng)渣包小車(chē)到吊包平臺(tái)上，通知控制室及行車(chē)工可以吊渣。5、清掃流槽和現(xiàn)場(chǎng)。平時(shí)管理1、不放渣時(shí)，經(jīng)常觀察爐內(nèi)變化情況，配合司爐、加料、控制室做好爐況管理工作，使?fàn)t內(nèi)無(wú)爐結(jié)產(chǎn)生，無(wú)粘渣出現(xiàn)。2、按要求定時(shí)在放渣口取樣。3、停爐操作：將渣口開(kāi)到最低處，盡量將渣放出，當(dāng)渣流不出時(shí)可封住渣口，清掃流槽，并與虹吸口聯(lián)系放粗鉛。1.8底吹爐虹吸口崗位操作規(guī)程1、放鉛采用連續(xù)放鉛操作。2、將鉛模均勻地抹上一層黃泥，便于鉛錠脫模。3、開(kāi)爐第一次放粗鉛應(yīng)放好流鉛槽，并對(duì)準(zhǔn)鉛包，然后用鋼釬和大錘將鉛口打穿，若不能打開(kāi)，可用氧氣燒。4、把鉛放進(jìn)鉛包、撈渣。5、從鉛包出來(lái)的鉛進(jìn)入鉛模，鉛滿后要及時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)鑄鉛機(jī)，不可讓鉛溢出，同時(shí)要在鉛凝固之前按上鉛鼻。6、待鉛錠冷卻后，再吊出鉛錠。7、經(jīng)常觀察鉛流量變化情況，用鋼釬捅虹吸口，及時(shí)作好記錄。預(yù)案處理1、放鉛時(shí)，當(dāng)發(fā)現(xiàn)鉛流量明顯減少，停止放鉛，通知值班工程師和主控室，應(yīng)加大給料量，如果停止放鉛后鉛面繼續(xù)下降，相應(yīng)減少給氧量。2、鉛虹吸口被堵，若鉛口表面被堵，可用鉛口燒嘴使其暢通，若虹吸口上下全堵，可燒氧氣使其暢通（可從底鉛口燒氧