35萬噸年聚丙烯（一線）裝置工藝管道安裝方案

重大口

專項(xiàng)口

一樣回

35萬噸/年聚丙烯（一線）裝置

工藝管道施工方案

編制：

安全：

審核：

審定:

目錄

1工程概況..................................................................1

2主要配管工作量............................................................1

3編制依據(jù)及驗(yàn)收規(guī)范........................................................1

4施工組織..................................................................2

5施工準(zhǔn)備..................................................................3

6.管道施工..................................................................8

7管道焊接.................................................................17

8質(zhì)量治理措施.............................................................20

9技術(shù)交工文件.............................................................22

10HSE治理措施............................................................23

11施工現(xiàn)場突發(fā)事件應(yīng)急預(yù)案................................................27

12管道施工重大危險(xiǎn)源分析..................................................28

13施工工作危害(JHA)分析記錄............................................29

1工程概況

35萬噸/年聚丙烯裝置采用中石化第二代環(huán)管法生產(chǎn)工藝技術(shù)，工藝生產(chǎn)過程中物料

狀態(tài)多，除氣、液相外，還有懸浮液、漿料、粉料、粒料，其中催化劑漿料采用冷凍水夾

套保冷，并且對(duì)某些輸送粉料、粒料的的管道內(nèi)表面加工要求嚴(yán)格，為減少流體阻力，裝

置采用了大曲率半徑彎管，同時(shí)要求所有管件接口光滑。管道材料種類多、特別管件多，

管材有碳鋼、不銹鋼、低溫鋼，閥門的種類也較多，有球閥、三通球閥、固體卸料閥等特

別閥門。裝置除火炬氣、循環(huán)水、消防水外，其余管道管徑不大。本裝置管線安裝共30872

米，閥門安裝3707臺(tái)。管道級(jí)別為SHB、SHC兩種，管道最高設(shè)計(jì)壓力20.OMPa,介質(zhì)為

一氧化碳；最低設(shè)計(jì)壓力0.02MPa,最高設(shè)計(jì)溫度320C,介質(zhì)為中壓蒸汽，最低設(shè)計(jì)溫

度-45℃,最大管徑DN1200mmo管道施工的重點(diǎn)在聚合區(qū)。

2主要配管工作量（見表1）

表1主要配管工程量

名稱材質(zhì)數(shù)量

碳鋼20628米

不銹鋼5492米

管道

低溫鋼4752米

合計(jì)30872米

閥門3707臺(tái)

管件21720件

3編制依據(jù)及驗(yàn)收規(guī)范

3.1GB50236-2011《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》

3.2GB50683-2011《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》

3.3GB50517-2010《石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》

3.4SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

3.5SH/T3517-2013《石油化工鋼制管道工程施工技術(shù)規(guī)程》

3.6GB50184-2011《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》

3.7SH/T3523-2009《石油化工銘鑲不銹鋼、鐵銀合金和鍥合金焊接規(guī)程》

3.8SH3518-2013《石油化工閥門檢驗(yàn)與治理規(guī)范》

3.9SH/T3546-2011《石油化工夾套管施工及驗(yàn)收規(guī)范》

3.10SH3097-2000《石油化工靜電接地設(shè)計(jì)規(guī)范》

-1-

3.11GB50484-2008《石油化工建設(shè)工程施工安全技術(shù)規(guī)范》

3.12SEI設(shè)計(jì)圖紙及設(shè)計(jì)提供的各種技術(shù)文件

3.13北京燕華工程建設(shè)有限公司焊接工藝評(píng)定

3.14SH/T3503-2007《石油化工建設(shè)工程項(xiàng)目交工技術(shù)文件規(guī)定》

3.15SH/T3543-2007《石油化工建設(shè)工程項(xiàng)目施工過程技術(shù)文件規(guī)定》

3.16中天合創(chuàng)化工項(xiàng)目治理部有關(guān)文件

3.17SH/T3525-2004《石油化工低溫鋼焊接規(guī)程》

4施工組織

4.1現(xiàn)場治理體制網(wǎng)絡(luò)及說明

本工程設(shè)項(xiàng)目經(jīng)理部代表公司履行工程承包合同，對(duì)工程現(xiàn)場施工過程的組織與治理

負(fù)責(zé)。項(xiàng)目經(jīng)理部實(shí)行項(xiàng)目經(jīng)理負(fù)責(zé)制，設(shè)項(xiàng)目經(jīng)理一名，對(duì)現(xiàn)場施工、經(jīng)營人員負(fù)全面

責(zé)任。設(shè)施工經(jīng)理兩名，負(fù)責(zé)工程施工調(diào)度、和諧、指揮。設(shè)項(xiàng)目總工一名，負(fù)責(zé)工程技

術(shù)、質(zhì)量分項(xiàng)工作。設(shè)HSE經(jīng)理一名，現(xiàn)場專職HSE檢查人員二名，計(jì)劃統(tǒng)計(jì)人員一名。

經(jīng)理部下設(shè)相關(guān)治理部門和施工隊(duì)。

4.2施工治理網(wǎng)絡(luò)見下圖

4.3勞動(dòng)力組織（見表2）

項(xiàng)目部根據(jù)管道工程需要、工程量、現(xiàn)場實(shí)際情形以及施工條件、工程進(jìn)度等，確定

所需人員如下:

-2-

表2管道施工勞動(dòng)力組織計(jì)劃

15年15年15年15年15年15年15年15年15年15年

日期

03月04月05月06月07月08月09月10月11月12月

、年人數(shù)

136202261309340356356314236139

工種

管工36688590909090806030

電焊工30506065656565503020

氣焊工810121515151520105

起重工6812202020201284

架子工1020304040403030108

油漆15152025354050506030

力工15152030455050403020

電工4466688664

技術(shù)治理4468101212121212

檢測工88101014161614106

5施工準(zhǔn)備

5.1技術(shù)準(zhǔn)備

5.1.1管道開工前組織工藝施工技術(shù)人員進(jìn)行圖紙審查，并填寫圖紙匯審記錄，圖紙審查

時(shí)應(yīng)注意如下內(nèi)容：設(shè)計(jì)文件資料是否齊全，能否滿足施工需要；管道平面布置圖與單線

圖尺寸、方向等的一致性；總材料表與圖紙材料匯總后是否一致，有無遺漏；設(shè)計(jì)技術(shù)要

求、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的可行性；施工現(xiàn)場設(shè)備結(jié)構(gòu)與管道布置是否合理，有無沖撞；熟悉圖紙及

技術(shù)要求，把握施工難點(diǎn)及重點(diǎn)，及時(shí)了解供貨情形，并對(duì)工作量進(jìn)行匯總。

5.1.2審圖發(fā)覺的問題由安裝工藝技術(shù)人員填寫“工程聯(lián)絡(luò)單”，施工前與設(shè)計(jì)聯(lián)系進(jìn)行

確認(rèn)解決。

5.1.3圖紙審查終止由項(xiàng)目部技術(shù)負(fù)責(zé)人匯總問題報(bào)業(yè)主項(xiàng)目部聯(lián)系設(shè)計(jì)進(jìn)行技術(shù)交底，

解決技術(shù)問題，把握施工難點(diǎn)。

5.1.4熟悉施工應(yīng)遵守的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范及設(shè)計(jì)要求，了解項(xiàng)目治理部制定的管線施工質(zhì)量治理

規(guī)則和有關(guān)施工方面的程序文件，并以此為依據(jù)編寫施工方案。

5.1.5施工方案經(jīng)各方審批合格后交技術(shù)部門正式印發(fā)、編號(hào)、蓋受控章、登記。

5.1.6對(duì)施工班組進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)交底，使施工人員明確管道施工的質(zhì)量要求，明確施工

任務(wù)。

-3-

5.1.7根據(jù)單線圖進(jìn)行二次設(shè)計(jì)，標(biāo)注焊口號(hào)，編制一次托付單。根據(jù)施工圖紙對(duì)現(xiàn)場進(jìn)

行實(shí)地勘察，確定預(yù)制深度。

5.1.8根據(jù)設(shè)計(jì)提供的管道等級(jí)向監(jiān)理部提交焊縫無損檢測托付申請(qǐng)單，經(jīng)監(jiān)理審核后交

檢測部門。

5.1.9根據(jù)設(shè)計(jì)文件劃分工藝管線試壓系統(tǒng)，編制工藝管道吹掃、試壓方案。

5.2配管工序（見下圖）

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5.3施工機(jī)具準(zhǔn)備（見表3）

表3施工機(jī)具準(zhǔn)備

序號(hào)名稱規(guī)格型號(hào)單位數(shù)量備注

1拖車30噸分2運(yùn)輸管材

2卡車12噸臺(tái)3運(yùn)輸管材

3吊車130噸臺(tái)1吊裝運(yùn)輸

4吊車70噸臺(tái)1吊裝運(yùn)輸

5吊車50噸臺(tái)2吊裝運(yùn)輸

6吊車25噸臺(tái)2吊裝運(yùn)輸

7電焊機(jī)WS-4001介65焊接

8焊機(jī)房個(gè)20

9管工工具房個(gè)20

10無齒鋸J3G-400臺(tái)14加工管道

115芯電纜米1800

12壓力表1.6-25Mpa個(gè)60試壓

13打壓泵臺(tái)4試壓

11空壓機(jī)臺(tái)2試壓

15手砂輪機(jī)臺(tái)60加工坡口

16坡口機(jī)臺(tái)10加工坡口

17焊條烘干箱ZYHC-150臺(tái)2烘干焊條

18焊條保溫筒只65

19倒鏈5T、3T、2T、IT介各10

20水平繩米1000安全防護(hù)用

21盤尺30米把10測量

22水平尺把30測量

23焊縫檢測尺個(gè)6檢查

24游標(biāo)卡尺把4測量

5.4消耗材料準(zhǔn)備（見表4）

表4主要消耗材料準(zhǔn)備

序號(hào)名稱規(guī)格單位數(shù)量備注

1麻繩626米1500

2氧氣帶米6000

3乙煥帶米6000

4電焊手把線302米15000

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5石棉布卷80

6電阻焊鋼網(wǎng)BEG16#XTKg600

7苫布m2400擋風(fēng)棚

S焊絲TiG-J50Kg1500

9焊絲H0Cr21Nil0Kg1200

10電焊條J42763.2Kg3000

11電焊條A132<l)3.2Kg1500

12電焊條A132*4.0Kg200

13砂輪片6150箱600

14記號(hào)筆只300

15石筆合80

16不銹鋼酸洗膏SM-2A型Kg150

17棉絲Kg200

5.5施工材料準(zhǔn)備

5.5.1在施工前重點(diǎn)檢查管子及彎頭的橢圓度。

5.5.2所有管道組成件、管道支承件及焊材必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其材質(zhì)、規(guī)格、

型號(hào)、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求，并與實(shí)物核對(duì)。

5.5.3管子在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)符合下列要求：

5.5.3.1管道使用前施工單位必須檢查管件有無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷以

及銹蝕、凹陷及其它機(jī)械傷害的深度，深度不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)答應(yīng)的壁厚負(fù)偏差。

5.5.3.2坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求或制造標(biāo)準(zhǔn)。

5.5.3.3管道明顯位置有清楚的產(chǎn)品標(biāo)識(shí)。

5.5.4管子、管件外觀檢查合格后進(jìn)行除銹、刷漆，標(biāo)記移植。

5.5.5所有管子、管件、在使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)規(guī)格、材質(zhì)、型號(hào)。經(jīng)檢查檢驗(yàn)合格

后，進(jìn)行合格品標(biāo)識(shí)，并與待檢及檢驗(yàn)不合格品進(jìn)行隔離，妥善保管。

5.6管道組成件檢驗(yàn)

本次施工所用管子、管件、閥門、緊固件等入庫驗(yàn)證性檢驗(yàn)由采購單位負(fù)責(zé)。

5.6.1管子檢驗(yàn)

5.6.1.1管子在使用前，按設(shè)計(jì)要求核對(duì)管子的規(guī)格、數(shù)量和標(biāo)記。

5.6.1.2每批管子均要有質(zhì)量證明書，若到貨的管子的鋼號(hào)、爐號(hào)與質(zhì)量證明書不符

或?qū)μ匦詳?shù)據(jù)有異議，供貨方應(yīng)按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)作校驗(yàn)性或追溯到產(chǎn)品制造單位。異議

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未解決之前，該批管子不得使用。

5.6.2管件檢驗(yàn)

5.6.2.1管件外表面應(yīng)有制造廠代號(hào)（商標(biāo)）、規(guī)格、材料牌號(hào)和批號(hào)等標(biāo)識(shí)，并與質(zhì)

量證明文件相符，否則不得使用。

5.6.2.2管件的表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑、無氧化皮，表面的其他缺陷不得超過

產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的答應(yīng)深度。坡口、螺紋加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求。焊接管件的

焊縫應(yīng)成形良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。

5.6.2.3含銀低溫鋼、含鋁奧氏體不銹鋼管道組成件采用光譜分析對(duì)其主要合金元素

含量進(jìn)行驗(yàn)證性檢驗(yàn)，每批抽檢10%,且不少于一件。施工單位拿到采購單位驗(yàn)證性

檢驗(yàn)報(bào)告后再領(lǐng)用材料。

5.6.2.4設(shè)計(jì)文件有低溫沖擊試驗(yàn)要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書有低溫沖擊試驗(yàn)結(jié)

果，否則應(yīng)按現(xiàn)行GB/T229的規(guī)定進(jìn)行補(bǔ)項(xiàng)試驗(yàn)。

5.6.2.5進(jìn)廠后的管道組成件及支承件，均應(yīng)按材質(zhì)分類、分規(guī)格存放，場地堆置應(yīng)

用木方墊置，嚴(yán)禁將碳鋼、不銹鋼等混存堆置。

5.6.3其他管道組成件、支承件檢驗(yàn)要求

5.6.3.1施工技術(shù)人員及施工人員在施工前應(yīng)核對(duì)供貨產(chǎn)品的合格證和質(zhì)量證明書是否符

合設(shè)計(jì)及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的要求。

5.6.3.2管道支承件表面應(yīng)無超過壁厚負(fù)偏差的機(jī)械傷害、銹蝕、凹陷等缺陷，不得有裂

紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。不得有影響使用的缺陷、傷痕。

5.6.3.3由施工員會(huì)同外表施工技術(shù)人員確認(rèn)測溫、測壓外表管接頭（管咀）是否和外表

配套，確認(rèn)其規(guī)格、型式、選型、材質(zhì)的正確。

5.6.3.4螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應(yīng)配合良好，無松

動(dòng)或卡澀現(xiàn)象。用于設(shè)計(jì)溫度低于-29C部位的銘鋁合金鋼螺栓和螺母，應(yīng)采用光譜分析

對(duì)其主要合金元素進(jìn)行驗(yàn)證性檢驗(yàn)，每批抽檢5%,且不少于10件。

5.6.4閥門檢驗(yàn)

5.6.4.1閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件中的“閥門規(guī)格書”，對(duì)外觀質(zhì)量進(jìn)行檢查，不得

有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強(qiáng)度的缺陷。

5.6.4.2閥門在安裝前，檢查質(zhì)量證明書內(nèi)容是否齊全，符合設(shè)計(jì)要求再使用。設(shè)計(jì)

文件要求做低溫密封試驗(yàn)的閥門，應(yīng)有制造單位的低溫密封試驗(yàn)的合格證明。

5.6.4.3閥門在安裝前，應(yīng)對(duì)閥體進(jìn)行液體壓力試驗(yàn)，用于SHC4、SHC5級(jí)別中設(shè)計(jì)壓

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力小于或等于LOMPa的閥門抽檢數(shù)量應(yīng)為每批10%且不得少于一個(gè)，其他管道的閥門

應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行。試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5倍。停壓5min,無泄漏為合格。

5.6.4.4奧氏體不銹鋼閥門試驗(yàn)時(shí)，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

5.6.4.5閥門壓力試驗(yàn)及連續(xù)時(shí)間參照SH3518-2013執(zhí)行。

5.6.4.6所有具有上密封性能的閥門都應(yīng)進(jìn)行上密封試驗(yàn)，波紋管密封閥門除外。

5.6.4.7試驗(yàn)介質(zhì)為液體時(shí)，應(yīng)排凈閥門內(nèi)的空氣，閥門試壓完畢，應(yīng)及時(shí)排除閥門

內(nèi)的積液。

5.6.4.8檢驗(yàn)、試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)作出標(biāo)識(shí)，并填寫閥門檢驗(yàn)、試驗(yàn)記錄。

6.管道施工

6.1一樣技術(shù)要求

6.1.1配管安裝以“工藝管道及外表流程圖"（P&ID）為依據(jù)，具體管道走向應(yīng)以管道

布置圖及單管圖為準(zhǔn)，如果單管圖與管道布置圖有矛盾的情形，應(yīng)以單管圖為準(zhǔn)。

6.1.2凡流程圖上標(biāo)有具體尺寸及管道坡度等特別要求者，在施工中必須執(zhí)行，管道

布置圖及軸測圖上標(biāo)注的尺寸也應(yīng)滿足。

6.1.3當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，當(dāng)閥門與

管道以焊接方式連接時(shí)，閥門不得關(guān)閉。

6.1.4安裝球閥、截止閥、止回閥和調(diào)劑閥時(shí)應(yīng)注意流向標(biāo)記，球閥應(yīng)按統(tǒng)一的安裝

方向安裝。泵出口止回閥的旁通線閥門如果是截止閥，其流向應(yīng)該與止回閥流向相反。

6.1.5本項(xiàng)目中A33B,B05G,B05GE,B33B,B33BH,D05GE,D33B等級(jí)閘閥的閘板上有排氣

孔，在PID中標(biāo)明了閘板的排氣方向，閥門安裝時(shí)注意排氣方向與流向不是一個(gè)概念，

請(qǐng)按照PID指明的排氣方向安裝。

6.1.6當(dāng)按設(shè)計(jì)圖紙安裝閥門時(shí)，若閥桿與其它物體相碰或不便于操作，可以做適當(dāng)

的調(diào)整，但以不影響操作通道為前提，并且閥門手輪不應(yīng)朝下安裝。

6.1.7施工時(shí)應(yīng)保持成排管道上相鄰法蘭（包括閥門）安裝時(shí)相互錯(cuò)位，并保持管道

與法蘭（保溫順偏移后）的最小凈距為25mm。

6.1.8凡安全閥出口直接向上排入大氣者，其出口管道處最低點(diǎn)鉆一小孔（巾8mll1）,

以便排液。

6.1.9當(dāng)節(jié)流裝置在水平管道上安裝時(shí)，應(yīng)考慮被測介質(zhì)的狀態(tài)，氣體取壓孔區(qū)斜上45°

區(qū)間，液體取壓孔區(qū)水平180°至斜下45°區(qū)間，蒸汽取壓孔區(qū)水平180°至斜上45°區(qū)間,

引壓管朝向那側(cè)由外表專業(yè)技術(shù)員依據(jù)表箱位置現(xiàn)場指定。

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6.1.10承插焊管內(nèi)壁切割時(shí)留下的毛刺必須打磨干凈，先打磨內(nèi)壁毛刺，再打磨外壁毛

刺、油漆。

6.1.11與承插法蘭及承插配件焊接的管子對(duì)口時(shí)在承插口底部留有1?1.6mm的熱漲

間隙，且必須焊接2遍以上，保證角焊縫焊接質(zhì)量。

6.2管道內(nèi)潔要求

6.2.1內(nèi)潔施工方法

6.2.1.1管徑W50的管道，可以直接采用壓縮空氣多次間斷排放的方法吹掃。

6.2.1.2管徑介于80mm?500mm的管子，將布條或棉絲制成的過盈清潔球放入管內(nèi)，用鐵

絲或繩子來回拉動(dòng)清潔球，除去管內(nèi)的雜物和浮銹，然后將膠皮帶伸進(jìn)管內(nèi)，用壓縮空氣

將管子內(nèi)部吹凈。

6.2.1.3管徑＞500mm的管道，可以采用人工方法除去管內(nèi)的雜物和浮銹，然后將膠皮帶

伸進(jìn)管內(nèi)，用壓縮空氣將管子內(nèi)部吹凈。

6.2.2管道預(yù)制階段內(nèi)潔

6.2.2.1管道開始預(yù)制前，對(duì)管材用目測方法確定其內(nèi)部的污染和銹蝕程度，然后決定采

用手工或機(jī)械方法，除去銹蝕、雜物等，并用壓縮風(fēng)吹掃干凈，然后將管口用塑料布或彩

條布封閉。

6.2.2.2開始預(yù)制時(shí)，將管子的斷口處內(nèi)部清理干凈，對(duì)于備用管段用塑料布或彩條布重

新封堵，以免雜質(zhì)和贓物進(jìn)入管內(nèi)。

6.2.2,3管件使用前，將管件內(nèi)部用棉絲清理干凈。

6.2.2.4閥門與管段上的法蘭組對(duì)前，將閥門需要使用一側(cè)的法蘭封堵拆下，與配對(duì)法蘭

連接，另一側(cè)閥門法蘭的封堵保留。

6.2.2.5所有管段上的開孔，要在管段組對(duì)前施工完畢，并確定將開孔處內(nèi)部清理干凈。

6.2.2.6當(dāng)管段預(yù)制施工終止、焊縫經(jīng)過檢驗(yàn)并合格，再次將管段用壓縮空氣吹掃，確認(rèn)

內(nèi)部清潔后，用塑料布或彩條布將所有開放管口封閉并用膠帶粘貼堅(jiān)固，作好標(biāo)記，移到

干凈安全的地方碼放、待運(yùn)。

6.2.3管道安裝階段內(nèi)潔

6.2.3.1管道安裝前，要由專業(yè)檢查員檢查運(yùn)到安裝現(xiàn)場的預(yù)制管段的所有封閉處是否脫

落；對(duì)封口脫落的管段要重新吹掃干凈，并經(jīng)過專業(yè)檢查員簽字確認(rèn)。管廊上安裝的管道

內(nèi)潔由總包方、監(jiān)理、施工方聯(lián)合檢驗(yàn)合格后再吊裝。

6.2.3.2管段安裝時(shí)，如果管口組對(duì)處需要修口，盡量采用手持磨光機(jī)修口，當(dāng)修口工作

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量較大時(shí)，可以使用氧一乙煥焰修口，但要在修口前將兩段管段需要修口處的內(nèi)部采取有

效的封堵措施，修口終止后，將管子內(nèi)部清理干凈，并清理封堵物。

6.2.3.3對(duì)于追加開孔的管段，最好采用機(jī)械方法開孔。如果位置不適宜機(jī)械方法時(shí)可以

采用氧一乙煥焰開孔，但是在開孔前要采取有效的防護(hù)措施確保開孔后管子內(nèi)部的清潔。

6.2.3.4水平管段可以采用先開孔，然后用粘貼的方法將管子內(nèi)部的切屑清理干凈。

6.2.3.5對(duì)于豎直管段，如果開孔下方有法蘭連接，先將法蘭連接打開，插入薄鋼板，然

后進(jìn)行開孔施工。開孔完畢將法蘭撬起抽出薄鋼板，清理切屑、復(fù)原法蘭連接；對(duì)于開孔

下方?jīng)]有法蘭連接的管段開孔，火焰切割時(shí)盡量使用切線方向切割，不要將切屑吹入管子

內(nèi)部。

6.3管道預(yù)制

6.3.1管道預(yù)制前的準(zhǔn)備工作

6.3.1.1管道預(yù)制前施工人員認(rèn)真熟悉圖紙和現(xiàn)場實(shí)際情形，按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、

材質(zhì)選配管道組成件，預(yù)制過程中的每一道工序均應(yīng)核對(duì)管子的標(biāo)記，并作好標(biāo)記的移植,

做到用料正確，尺寸準(zhǔn)確。

6.3.1.2管道預(yù)制場內(nèi)最大限度的使用機(jī)械設(shè)備下料和加工，根據(jù)現(xiàn)場條件加大管道的預(yù)

制深度。按尺寸運(yùn)算BD口，預(yù)制工作要達(dá)到總工作量的70%左右。

6.3.1.3預(yù)制前第一檢查管道的外觀、內(nèi)潔情形，達(dá)到規(guī)范要求后再進(jìn)行管道預(yù)制工作。

6.3.1.4預(yù)制前應(yīng)對(duì)施工機(jī)具、設(shè)備、工裝進(jìn)行檢查，使施工機(jī)具、設(shè)備、工裝處在良好

的狀態(tài)，并經(jīng)過計(jì)量檢查，以保證施工精度和過程控制能力。

6.3.2管道預(yù)制下料

6.3.2.1切割碳鋼管采用機(jī)械或氧-乙怏火焰切割，不銹鋼宜采用機(jī)械加工。，坡口使用氧-

乙煥焰加工時(shí)，應(yīng)徹底清除氧化鐵，并用磨光機(jī)打磨出金屬光澤。坡口加工形式嚴(yán)格按照

焊接工藝指導(dǎo)要求進(jìn)行。

6.3.2.2管道下料應(yīng)與現(xiàn)場測繪相結(jié)合，最后封閉的管段應(yīng)考慮現(xiàn)場調(diào)整余量，便于安裝

和焊接，管線支架處應(yīng)避免留有焊縫，并對(duì)預(yù)制的管段充分考慮現(xiàn)場的吊裝和組對(duì)條件，

保證安裝順利進(jìn)行。

6.3.2.3夾套管預(yù)制前合理安排組對(duì)程序，制定內(nèi)外管分段切割計(jì)劃，使焊縫減小到最低

限度。預(yù)制時(shí)應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段,其調(diào)劑裕量宜為50?100mm。

6.3.3管道組對(duì)和點(diǎn)焊

6.3.3.1管段及管件組對(duì)前，應(yīng)將組對(duì)坡口及內(nèi)外表面兩側(cè)各100mm范疇表面臟物、油漆、

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水份和銹斑等污物清理干凈，并出現(xiàn)金屬光澤。

6.3.3.2組對(duì)應(yīng)在專用平臺(tái)或胎具上進(jìn)行，對(duì)口宜用同母材的卡具固定，不宜使用暫時(shí)點(diǎn)

焊卡具。

6.3.3.3焊口組對(duì)點(diǎn)焊時(shí)采用和正式焊接相同的焊接工藝，對(duì)于DN80mn）以上、DN350mm以

下的管線，點(diǎn)焊點(diǎn)采用對(duì)稱4點(diǎn)點(diǎn)固。DN400mm以上的管線點(diǎn)固點(diǎn)之間的間距宜在150mm

左右，組對(duì)時(shí)保證對(duì)口間隙滿足焊接工藝要求。

6.3.3.4管道對(duì)口時(shí)，不得采用強(qiáng)力方法排除接口端面的過量間隙、偏差錯(cuò)口、不同心度

等，應(yīng)使管子處于自由狀態(tài)。

6.3.3.5管道對(duì)口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，如有錯(cuò)口，SHB級(jí)管道其錯(cuò)口量不應(yīng)超過壁厚的10%,

且不大于1mm。

6.3.3.6不等厚管子、管件組對(duì)時(shí)，要求內(nèi)壁齊平，當(dāng)內(nèi)徑不同時(shí)應(yīng)進(jìn)行機(jī)械加工，當(dāng)外

壁錯(cuò)邊量較大時(shí)，應(yīng)加工成緩坡形成圓滑過渡。

6.3.3.7所有管道上倒淋、放空開孔，應(yīng)盡量在管線預(yù)制時(shí)一次預(yù)制完成，如管嘴未到貨，

可開孔后用膠帶封住孔口，當(dāng)在已安裝的管道上開孔時(shí)，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除

干凈。不銹鋼管道開孔應(yīng)采用手砂輪機(jī)或電鉆，不得用氣割或電焊切割開孔。

6.3.3.8預(yù)制好的管段由專人負(fù)責(zé)在距焊口約100mm處畫網(wǎng)格線注明管線號(hào)、焊口號(hào)、焊

工代號(hào)、規(guī)格、材質(zhì)和焊接日期，焊口標(biāo)識(shí)規(guī)定見（表5）。

表5焊口標(biāo)識(shí)規(guī)定

管線號(hào)規(guī)格

焊口號(hào)材質(zhì)

焊工代號(hào)焊接日期

6.3.3.9預(yù)制完的管段，用壓縮風(fēng)將內(nèi)部吹掃干凈，所有管□用塑料布封閉并用膠帶粘貼

堅(jiān)固，防止雨水、污物進(jìn)入。

6.3.3.10預(yù)制件未出廠交安前，均應(yīng)用木塊墊置，有序擺放。

6.3.4焊口檢驗(yàn)

管道焊口焊接終止后，質(zhì)量檢查人員應(yīng)及時(shí)對(duì)焊口外觀進(jìn)行檢查，檢查合格后隨機(jī)抽

查焊口內(nèi)部質(zhì)量，經(jīng)自檢合格后報(bào)監(jiān)理單位按規(guī)范及設(shè)計(jì)文件要求的比例進(jìn)行無損檢驗(yàn)托

付，檢驗(yàn)人員及時(shí)進(jìn)行檢驗(yàn)，并將檢驗(yàn)結(jié)果及時(shí)通知作業(yè)人員。

6.4管道安裝

6.4.1管道安裝總體要求

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6.4.1.1管道安裝前與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求，與管道連接的設(shè)

備找正合格并固定完畢，有關(guān)焊縫檢驗(yàn)、閥門檢驗(yàn)已完成并合格。

6.4.1.2管段安裝前應(yīng)進(jìn)行內(nèi)部檢查、清理，確保管內(nèi)無臟物。認(rèn)真核對(duì)管線標(biāo)識(shí)后按施

工圖紙安裝。

6.4.1.3管道連接時(shí)，不得采用強(qiáng)力對(duì)口，以免造成內(nèi)應(yīng)力和管道變形。

6.4.1.4法蘭連接前，應(yīng)檢查其密封面，不得有缺陷，并應(yīng)清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵

土等。

6.4.1.5法蘭連接時(shí)應(yīng)保持接合面的平行度和同心度，墊片放入前要保證對(duì)應(yīng)法蘭面的平

行度符合要求，保證螺栓自由穿入，安裝雙頭螺栓應(yīng)保持螺栓兩頭對(duì)稱平均，外露螺紋長

度大致相同。

6.4.1.6安裝節(jié)流元件時(shí)，其上、下游直管部分的長度應(yīng)按照單線圖標(biāo)注設(shè)置，此范疇內(nèi)

盡量避免有焊縫，若有焊縫，其焊縫應(yīng)采用氤弧焊打底?？装宸ㄌm焊縫的內(nèi)部應(yīng)修磨平整

光滑，經(jīng)質(zhì)檢員檢查后再安裝并編寫外表取源部件開孔/焊接檢查記錄。

6.4.1.7所有的節(jié)流元件和調(diào)劑閥，待管線吹掃和強(qiáng)度試驗(yàn)后再安裝。為便于吹掃試壓調(diào)

劑閥需制作暫時(shí)短節(jié)。

6.4.1.8管道試壓、吹掃需拆卸部位用暫時(shí)墊片，如設(shè)備管口、機(jī)泵管口、調(diào)劑閥、安全

閥、流量計(jì)等特別閥門必須使用暫時(shí)墊片，裝置系統(tǒng)氣密前更換為正式墊片。

6.4.2與靜設(shè)備連接管道安裝

6.4.2.1宜從設(shè)備側(cè)開始安裝，并且管道的第一支架必須在管道安裝之前進(jìn)行安裝，待管

道就位后對(duì)管道支架進(jìn)行調(diào)整，保證支架受力狀態(tài)良好。

6.4.2.2在與設(shè)備接口處應(yīng)使用暫時(shí)盲墊片或按照系統(tǒng)試壓措施要求加置試壓盲板，以免

其他雜質(zhì)進(jìn)入設(shè)備內(nèi)部，如加試壓盲板應(yīng)雙面加墊。

6.4.3氫氣管道的安裝

6.4.3.1氫氣管道中如有鐵銹、焊渣等雜物時(shí)，被高速氫氣流帶動(dòng)與管壁摩擦容易產(chǎn)生火

源，特別是管壁有毛刺，焊瘤突出物時(shí)更加增加碰撞起火的危險(xiǎn)，所以氫氣碳鋼管焊接采

用氤弧焊作底焊，防止焊渣進(jìn)入管道內(nèi)。

6.4.3.2為確保氫氣管道安全運(yùn)行，在安裝過程中每個(gè)環(huán)節(jié)，每個(gè)步驟均要采取措施防止

焊渣、鐵屑、可燃物等進(jìn)入管內(nèi)，否則在管道安裝完畢后再檢查和排除是非常困難的。

6.4.4夾套管的管道安裝

6.4.4.1按設(shè)計(jì)的單線圖確定預(yù)制管段的分段、固定口的預(yù)留位置和套管封閉段位置，并

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在單線圖上明確標(biāo)識(shí)。

6.4.4.2剖切型管件應(yīng)對(duì)稱，剖切面要平直，坡口表面應(yīng)光潔、平整、無裂紋，坡口角度

符合訂貨技術(shù)文件要求。

6.4.4.3套管的管子、彎頭、異徑管若不剖分時(shí)，應(yīng)在內(nèi)管組裝前套入。套管三通應(yīng)選用

剖切型，當(dāng)用作封閉段時(shí)，應(yīng)選用縱剖三通。

6.4.4.4內(nèi)管、套管之間的定位板與內(nèi)管材質(zhì)應(yīng)一致，并焊接在內(nèi)管外壁上。定位板與套

管內(nèi)部間隙為1mm?1.5mm,定位板的長度為40nlm。

6.4.4.5夾套管組裝時(shí)，不得采用強(qiáng)制對(duì)口或改變墊片厚度的方法補(bǔ)償安裝誤差。安裝工

作中斷進(jìn)行，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的端口。

6.4.4.6夾套管焊縫位置布局應(yīng)符合下列要求：

（1）直管段對(duì)接焊縫間距，內(nèi)管不應(yīng)小于200mm,套管不應(yīng)小于100mm。

（2）環(huán)向焊縫距管架不應(yīng)小于100mm,且不得留在過墻或樓板處。

（3）水平管段套管剖切的縱向環(huán)縫，應(yīng)置于易檢修的部位。

（4）內(nèi)管焊縫上不得開孔或連接支管段。

6.4.4.7跨接管拐彎處宜采用煨制方式，夾套管的跨接管安裝應(yīng)符合下列要求：

（1）輸送氣體介質(zhì)，應(yīng)高進(jìn)低出。

（2）輸送液體介質(zhì)，應(yīng)低進(jìn)高出。

6.4.4.8縱向剖切外管與管件復(fù)原焊接后，管口橢圓度不得超過管徑的8%。

6.4.4.9被覆蓋的內(nèi)管對(duì)接焊接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測，角接接頭應(yīng)進(jìn)行100%表面無

損檢測。

6.4.5連接機(jī)器的管道安裝

6.4.5.1在配管前必須對(duì)機(jī)泵出入口加裝暫時(shí)盲板，防止雜物進(jìn)入機(jī)泵內(nèi)。

6.4.5.2連接機(jī)器的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器。管道的重量和其外力不得作用在機(jī)器

上。

6.4.5.3管道的水平度或垂直度小于氣體壓縮機(jī)入口管道因水平偏差造成的坡度,

應(yīng)坡向分液罐一側(cè)。

6.4.5.4與機(jī)器連接的管道及其支吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺柱，在自由狀

態(tài)下所有螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。

6.4.5.5法蘭密封面間平行度及同心度，當(dāng)設(shè)計(jì)文件或制造廠文件未規(guī)定時(shí)，答應(yīng)偏差應(yīng)

符合表6的規(guī)定。

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表6與機(jī)器連接法蘭密封面平行度和同心度

機(jī)器轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）

<3000W0.40WO.80

3000~6000WO.15WO.50

>6000WO.10WO.20

6.4.5.6機(jī)器試車前，應(yīng)對(duì)管道與機(jī)器連接法蘭進(jìn)行最終連:接檢查，檢查時(shí)，在連軸器上

架設(shè)百分表監(jiān)視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺柱進(jìn)行觀測。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min

時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速為3000r/min至6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.05mm。

6.4.5.7管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對(duì)該管道與機(jī)器的接口進(jìn)行復(fù)位檢驗(yàn)，其偏差值應(yīng)

符合表6的規(guī)定。

6.4.6壓縮機(jī)配管

聚丙烯（一線）裝置共有7臺(tái)壓縮機(jī)，設(shè)備位號(hào)：350-PK-301A/B,350-PK-501,

350-PK-601,350-PK-704,350-PK-705A/B。七臺(tái)壓縮機(jī)出入口配管技術(shù)要求高，安裝質(zhì)量

及管道內(nèi)部清潔度要求嚴(yán)格，增加了施工難度。為避免因管線附著應(yīng)力對(duì)壓縮機(jī)運(yùn)行時(shí)產(chǎn)

生位移或振動(dòng)，進(jìn)而影響機(jī)器正常運(yùn)轉(zhuǎn),所以其出入口管線安裝時(shí)必須進(jìn)行無應(yīng)力配管。

6.4.6.1無應(yīng)力配管準(zhǔn)備

（1）認(rèn)真審查施工圖紙，核對(duì)圖紙尺寸是否與現(xiàn)場實(shí)際尺寸相符，壓縮機(jī)是否找正，驗(yàn)

收合格，交接完備，施工前對(duì)班組進(jìn)行詳細(xì)交底。

（2）預(yù)制前，應(yīng)對(duì)隨設(shè)備到貨的法蘭及其他配件進(jìn)行檢查，檢查內(nèi)容包括外型尺寸、壓

力等級(jí)、法蘭密封面。

（3）無應(yīng)力配管前進(jìn)行現(xiàn)場實(shí)際測量放線。

（4）壓縮機(jī)入口管線安裝前必須清理干凈。清除雜質(zhì)時(shí)，可采用內(nèi)部噴砂處理或手動(dòng)除

銹的方式進(jìn)行，然后用塑料布封口。各管段安裝前由質(zhì)檢人員逐根確認(rèn)管內(nèi)潔。

（5）預(yù)制時(shí)，所有焊口必須用氤弧焊打底，以保證其焊接質(zhì)量及管道內(nèi)潔。

（6）在安裝調(diào)整段以前，甩頭部分和調(diào)整段管線上所有外表管嘴應(yīng)全部安裝完畢；支吊

架全部安裝就位。彈簧支架底座與支撐鋼梁或支撐底座之間應(yīng)先點(diǎn)焊，以備必要時(shí)移位調(diào)

整；甩頭部分吹掃試壓工作已經(jīng)終止。

（7）調(diào)整段安裝前必須檢查機(jī)體法蘭與配管法蘭密封面是否平行，螺栓孔是否同心。經(jīng)

質(zhì)檢人員檢查合格后，方可進(jìn)行安裝。進(jìn)行壓縮機(jī)配管時(shí)，應(yīng)從外圍向機(jī)體方向進(jìn)行，在

靠近機(jī)體的焊口處甩頭。

（8）調(diào)整段預(yù)制時(shí)，應(yīng)根據(jù)機(jī)體接口法蘭實(shí)際方位、實(shí)際標(biāo)高進(jìn)行吊線測量。水平管預(yù)

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制必須用水平儀檢查粉線的水平度，合格后方可測長下料。豎管部分應(yīng)加長20mm作為調(diào)整

切割余量。余量切割后，要對(duì)管內(nèi)進(jìn)行清理。

(9)為減小焊接收縮量，調(diào)整段最后兩道死□的間隙及坡口挑選規(guī)范容許的下限。

(10)不能參與試壓系統(tǒng)的調(diào)整管段或最后的固定口必須進(jìn)行100%射線檢測。

6.4.6.2壓縮機(jī)配管技術(shù)要求

(1)施工用暫時(shí)墊片形式、厚度與正式墊片相同。墊片安裝必須居中，保證其密封性。

(2)按照SH3501-2011的規(guī)定，在自由狀態(tài)下機(jī)體法蘭與配管法蘭之間的偏差值，當(dāng)設(shè)

計(jì)或制造廠未規(guī)定時(shí)應(yīng)符合表6規(guī)定。

(3)壓縮機(jī)試車前，應(yīng)對(duì)管道與機(jī)器的連接法蘭進(jìn)行最終連接檢查。檢查時(shí)，在聯(lián)軸器

上架設(shè)百分表監(jiān)視位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進(jìn)行觀測，當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min

時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.02mm。

(4)連接法蘭的螺栓在自由狀態(tài)下能在螺栓孔內(nèi)順利通過，緊固螺栓時(shí)應(yīng)對(duì)稱平均，松

緊適度。

6.4.6.3壓縮機(jī)無應(yīng)力配管組焊

(1)該工序施工前應(yīng)通知鉗工隊(duì)準(zhǔn)備人員及機(jī)具，配合進(jìn)行安裝，以保證無應(yīng)力配管順

利進(jìn)行。

(2)焊口點(diǎn)焊與正式焊接要求相同。對(duì)管徑大于300mm的管道組對(duì)時(shí)對(duì)稱米字點(diǎn)焊，每

個(gè)焊口由兩名焊工對(duì)稱焊接，焊接的同時(shí)由鉗工在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表測試機(jī)體徑向、軸

向位移，若超標(biāo)應(yīng)立刻讓焊工停止施焊，再根據(jù)偏差的性質(zhì)調(diào)整焊接位置，直至焊接完畢。

該焊口如果在RT檢驗(yàn)后顯現(xiàn)不合格，則在處理缺陷的同時(shí)，其相對(duì)側(cè)也要做相同處理并

進(jìn)行焊接，焊接過程如前所述。焊接時(shí)焊接電流應(yīng)盡量調(diào)低，焊接速度盡量加快，以降低

焊接線能量；焊接時(shí)手把擺幅盡量小，這些措施均可減小焊接變形。

6.4.6.4壓縮機(jī)配管無應(yīng)力檢查：

(1)焊口焊接完畢后，松開緊固螺栓，拆除暫時(shí)墊片，使用塞尺檢查法蘭平行偏差、徑

向偏差、密封面間距，如果不合格，重新磨開一側(cè)，進(jìn)行調(diào)整焊接，以測量合格為準(zhǔn)。

(2)插入機(jī)體法蘭配套墊片，將法蘭帶上，不能擰緊，待業(yè)主、監(jiān)理方做無應(yīng)力檢查后，

方可擰緊螺栓，同時(shí)由鉗工用表測量。

6.5管支吊架安裝

6.5.1管道安裝時(shí)，不宜使用暫時(shí)支、吊架。當(dāng)使用暫時(shí)支、吊架時(shí)，不得將其焊在管道

±o在安裝完畢后，應(yīng)及時(shí)更換成正式支、吊架。

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6.5.2管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整堅(jiān)固，

與管子接觸應(yīng)緊密。

6.5.3環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mln；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬

度的5倍，且不得小于100mm。

6.5.4無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移的相反方

向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一

吊桿。

6.5.5固定支架應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求安裝，并應(yīng)在補(bǔ)償器預(yù)拉伸之前固定。

6.5.6導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)干凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)

從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2,絕熱層不得阻礙其位移。

6.5.7不銹鋼管道支吊架安裝時(shí)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)提供的管支架標(biāo)準(zhǔn)圖施工，嚴(yán)禁碳鋼與不銹

鋼直接焊接。不銹鋼管道不得與鋼構(gòu)架直接接觸，管道與鋼構(gòu)架之間需加不銹鋼墊板。用

U型螺栓或管夾的支架處，應(yīng)加墊隔離開。

6.5.8彈簧支、吊架安裝時(shí)，先對(duì)照彈簧表檢查彈簧的中心旋桿位置，保證在工作載荷下

中心旋桿不會(huì)處于頂死狀態(tài)。彈簧支、吊架的定位塊，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后,

裝置開始運(yùn)行前，方可拆除，并檢查指示板有無卡阻現(xiàn)象。

6.5.9支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道

與支架焊接時(shí)，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。

6.5.10管道支吊架及其形式應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行安裝。在施工中，應(yīng)嚴(yán)格禁止把滑動(dòng)管托點(diǎn)

焊在鋼梁上，固定管托沒按設(shè)計(jì)要求做，對(duì)于需要進(jìn)行應(yīng)力運(yùn)算的管道系統(tǒng)上的支吊架應(yīng)

嚴(yán)格按圖紙上的要求施工，并在施工完成后逐個(gè)檢查是否按設(shè)計(jì)要求做的。

6.5.11有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)對(duì)支、吊架進(jìn)行下列檢查與調(diào)整：

6.5.11.1活動(dòng)支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。

6.5.11.2管托設(shè)置時(shí)考慮管道位移方向，核算管道熱位移值，管托設(shè)置時(shí)同熱位移相反方

向放置，防止管道位移時(shí)管托脫落。

6.5.11.3固定支架應(yīng)堅(jiān)固可靠。

6.5.11.4彈簧支、吊架的安裝標(biāo)高與彈簧工作荷載應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。

6.5.11.5可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。

6.5.12對(duì)于管徑小于DN50mm的管線，支架可以依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)管架圖J(FS2)現(xiàn)場作增補(bǔ)或調(diào)整。

小管徑管道無論保溫與否均可采用U型螺栓固定，但是對(duì)于蒸汽、凝液等溫度較高的管道,

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采用U型螺栓固定時(shí)，應(yīng)留有適當(dāng)縫隙，不可固定過緊，使管道在熱膨脹時(shí)能夠滑動(dòng)。

6.5.13坡度管線的支架采用管托調(diào)整，高度大于200mm時(shí)，可采用型鋼焊接的門型支架

調(diào)整。

6.6管道靜電接地安裝要求

6.6.1有靜電接地要求的管道，靜電接地板與管道連接時(shí)應(yīng)雙面焊接。

6.6.2可燃?xì)怏w、液化燒、可燃液體、可燃固體在進(jìn)出裝置或設(shè)施處，爆炸危險(xiǎn)場所

的邊界，管道泵及其過濾器、緩沖器等應(yīng)靜電接地。

6.6.3氣體輸送易產(chǎn)生靜電的粉、粒狀的可燃固體物料的管道的連接法蘭應(yīng)加跨接線。

平行管道凈距小于100mm時(shí)，應(yīng)每隔20m加跨接線；當(dāng)管道交叉且凈距小于100m時(shí)，

應(yīng)加跨接線。

6.6.4在管道布置圖中僅表示管廊上管道的靜電接地點(diǎn)，管廊上可燃介質(zhì)管道每隔50m

加跨接線并接地，接地耳板的位置應(yīng)距管廊的鋼梁600mm,避免管道位移時(shí)與梁碰撞。

6.6.5靜電接地板尺寸及跨會(huì)見配管設(shè)計(jì)總說明9.2.6示意圖

6.7不銹鋼管道焊口表面酸洗鈍化

6.7.1不銹鋼管道焊口經(jīng)檢測合格后，用不銹鋼酸洗膏去除焊口周圍黑色氧化皮，鈍

化管道表面。

6.7.2將不銹鋼酸洗膏平均涂在焊縫及表面，滯留時(shí)間約為10-30分鐘，用水沖洗干凈

即可。

6.7.3酸洗作業(yè)時(shí)帶防酸手套，帶防護(hù)面罩，注意酸洗膏不要與皮膚直接接觸。

6.7.4不銹鋼管道預(yù)制完工及時(shí)進(jìn)行酸洗鈍化，減少安裝后酸洗工作量。

6.8不銹鋼管道預(yù)制、安裝時(shí)保護(hù)措施

6.8.1不銹鋼管道預(yù)制、安裝時(shí)不能直接與碳鋼接觸，以免因電位差引起腐蝕。

6.8.2使用鋼平臺(tái)預(yù)制時(shí)，預(yù)制場地應(yīng)滿鋪石棉布嚴(yán)禁不銹鋼與碳鋼接觸，石棉布破舊時(shí)

及時(shí)修補(bǔ)。

6.8.3預(yù)制完管段用木方墊置，遠(yuǎn)離碳鋼管線及管件，做好成品保護(hù)。

6.8.4不銹鋼管道運(yùn)輸時(shí)用木方墊置車廂內(nèi)。

6.8.5吊裝不銹鋼管道時(shí)必須使用尼龍吊裝帶。

7管道焊接（詳細(xì)內(nèi)容見管道焊接方案）

7.1焊接要求

7.1.1一樣規(guī)定

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7.1.1.1承擔(dān)管道焊接施工的單位，應(yīng)具備下列條件：

(1)施工單位應(yīng)有健全的質(zhì)量保證體系，焊接過程中的各個(gè)環(huán)節(jié)均應(yīng)處于受控狀態(tài)。

(2)有足夠數(shù)量的合格焊工、無損檢測人員，并有專業(yè)的焊接技術(shù)人員、焊接質(zhì)檢人員。

(3)焊接工裝設(shè)備、焊接檢驗(yàn)設(shè)備及焊接方法，應(yīng)滿足管道工程的要求。

(4)有相應(yīng)規(guī)模的焊接試驗(yàn)室，進(jìn)行焊工培訓(xùn)、焊工考試、焊接性試驗(yàn)和焊接工藝評(píng)定。

(5)管道焊接必須具有相應(yīng)項(xiàng)目的焊接工藝評(píng)定，并有根據(jù)焊接工藝評(píng)定制定的焊接作

業(yè)指導(dǎo)書。

7.1.1.2焊接人員應(yīng)履行下列職責(zé)：

(1)焊接質(zhì)檢人員應(yīng)負(fù)責(zé)現(xiàn)場焊接作業(yè)的全面檢查和控制，確定焊縫抽檢部位，參與焊

接質(zhì)量的評(píng)定和焊接事故的分析，簽發(fā)焊接檢查文件。

(2)無損檢測人員應(yīng)按考核合格項(xiàng)目及權(quán)限從事檢測和審核工作，并依據(jù)質(zhì)檢人員確定

的受檢部位進(jìn)行檢測，評(píng)定焊縫的質(zhì)量，簽發(fā)無損檢測報(bào)告。對(duì)外觀不符合檢驗(yàn)要求的焊

縫應(yīng)拒絕檢驗(yàn)。

(3)焊工應(yīng)依據(jù)相應(yīng)的規(guī)定進(jìn)行考試，取得相應(yīng)項(xiàng)目的合格證，方可上崗施焊。

7.1.2施焊環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定：

7.1.2.1施焊環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。

7.1.2.2施焊作業(yè)應(yīng)有足夠的空間，以滿足焊工作業(yè)的需要。

7.1.2.3焊接時(shí)的風(fēng)速不得超過下列規(guī)定，否則應(yīng)采取防風(fēng)措施：

(1)手工電弧焊為8m/s。

(2)氮弧焊為2m/s。

7.1.2.4焊接電弧1m范疇內(nèi)環(huán)境的相對(duì)濕度不得大于90%o

7.1.2.5雨雪環(huán)境中應(yīng)停止焊接作業(yè)。

7.1.2.6每名焊工應(yīng)有施工單位的統(tǒng)一規(guī)定的代號(hào)和相應(yīng)的鋼印字頭。

7.1.2.7電焊機(jī)的電纜軟線應(yīng)完好無損，且零線應(yīng)與焊件緊密可靠連接，焊接過程中嚴(yán)防

電弧傷害密封面和加工面。

7.2焊接材料

7.2.1焊接材料包括焊條、焊絲等。焊接材料質(zhì)量證明書的特性數(shù)據(jù)應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)

定，且滿足設(shè)計(jì)文件的要求.焊材到貨后，應(yīng)按施工單位的焊接材料治理規(guī)定進(jìn)行驗(yàn)收或

復(fù)驗(yàn)，合格后方可入庫或使用。

7.2.2焊條、焊絲應(yīng)貯存在清潔干燥的庫房內(nèi)，距墻面及地面均不得小于300mm,相對(duì)濕

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度不得大于6096。焊接材料的貯存、保管、烘烤、發(fā)放、回收等，施工單位應(yīng)有嚴(yán)格的治

理制度，并符合焊接工藝的要求。

7.2.3手工鴿極氮弧焊宜采用鈾鋁棒，使用的氮?dú)饧兌葢?yīng)在99.99%以上，含水量應(yīng)小于

20mg/Lo

7.2.4自出廠期超過一年防潮包裝密封良好的低氫型焊接材料，應(yīng)對(duì)其進(jìn)行外觀檢查及焊

接工藝試驗(yàn)，合格后方可使用。

7.2.5焊接材料治理

7.2.5.1焊接材料在使用前必須按焊接方案的要求進(jìn)行烘干，烘干的焊條放在恒溫箱中，

隨用隨取，但存放時(shí)間不宜超過48小時(shí)。

7.2.5.2焊條領(lǐng)用時(shí)先填寫焊條領(lǐng)用單并注明使用部位，由質(zhì)量工程師簽字確認(rèn)后才能發(fā)

放。

7.2.5.3焊工根據(jù)焊接工藝并核對(duì)管線的材質(zhì)后領(lǐng)取焊條，一次最多只能領(lǐng)取70根的焊

條，用不完的焊材要及時(shí)退回，并有領(lǐng)用及退回焊材記錄。

7.2.5.4二次烘干的焊材，要單獨(dú)存放，并降級(jí)使用。

7.3不銹鋼管道焊接

7.3.1焊工手工工具如刨錘、鋼絲刷等應(yīng)用不銹鋼制成。打磨焊縫宜用不銹鋼專用砂輪片。

7.3.2坡口兩側(cè)各100mm范疇內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉或其他防飛濺涂料。

7.3.3管道焊接時(shí)，采用管內(nèi)充氤保護(hù)，當(dāng)管段過長時(shí)用水溶紙封堵焊口兩側(cè)。

7.3.4焊條電弧焊焊接應(yīng)采用小線能量、短電弧、不擺動(dòng)或小幅擺動(dòng)的操作方法，小幅擺

動(dòng)應(yīng)不大于焊條直徑的2.5倍。

7.3.5采用多層焊，格饃不銹鋼焊接時(shí)層間溫度不大于100℃。每層焊道的接頭應(yīng)錯(cuò)開。

每一焊道完成后均應(yīng)徹底清除焊道表面的熔渣，并排除各種表面缺陷。

7.3.6焊件表面嚴(yán)禁電弧擦傷，并嚴(yán)禁在焊件表面引弧、收弧。收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，并

用砂輪將收弧處修磨平整。

7.3.7焊接完畢，必須及時(shí)將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物、防飛濺涂料清除干凈。

7.4焊接質(zhì)量檢查

7.4.1焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)逐件進(jìn)行外觀檢查，并符合下列要求：

7.4.1.1不答應(yīng)有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷、咬邊及未熔合等缺陷。

7.4.1.2SHB1的管道、不銹鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現(xiàn)象。其他管道焊縫咬邊深度

不應(yīng)大于0.5mm,連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長

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的10%。

7.4.1.3焊縫表面不得有低于母材的局部凹陷。當(dāng)焊接接頭中薄者厚度小于或等于6mm時(shí),

焊縫余高Ah應(yīng)不大于1.5mm；當(dāng)焊接接頭中薄者厚度大于6mm時(shí)，焊縫余高應(yīng)不大于

2.5mmo

7.4.2根據(jù)相關(guān)規(guī)范及設(shè)計(jì)要求確定焊接接頭無損檢測比例和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。

7.4.3每個(gè)管道編號(hào)的焊接接頭無損檢測數(shù)量應(yīng)達(dá)到規(guī)定的比例要求。

7.4.4管道焊接接頭按比例抽樣檢查時(shí)，檢驗(yàn)批應(yīng)按下列規(guī)定執(zhí)行：

7.4.4.1每批執(zhí)行周期宜控制在2周內(nèi)。

7.4.4.2應(yīng)以同一檢測比例完成的焊接接頭為運(yùn)算基數(shù)確定該批的檢測數(shù)量。

7.4.4.3焊接接頭固定口檢測不應(yīng)小于檢測數(shù)量的40%。

7.4.5焊接接頭抽樣檢查應(yīng)符合下列要求：

7.4.5.1應(yīng)覆蓋施焊的每名焊工。

7.4.5.2按比例均衡各管道編號(hào)分配檢測數(shù)量。

7.4.5.3交叉焊縫部位應(yīng)包括檢查長度不小于38mm的相鄰焊縫。

7.4.6不合格焊縫應(yīng)進(jìn)行返修，并應(yīng)按原規(guī)定的檢測方法檢查合格。焊縫同一部位的返修

次數(shù)，碳鋼管道不得超過3次，其余鋼種管道不得超過2次。

7.4.7如果焊接接頭需要焊后熱處理和表面酸洗鈍化處理，焊縫返修應(yīng)在焊接接頭焊后熱

處理和表面酸洗鈍化處理前進(jìn)行。

7.4.8焊接工作完成后，應(yīng)在單線圖上標(biāo)明管線號(hào)、焊縫編號(hào)、焊工編號(hào)、固定焊焊接位

置（2G或5G）、無損檢測方法、返修焊縫位置等可追溯性標(biāo)識(shí)。

8質(zhì)量治理措施

8.1質(zhì)量控制點(diǎn)

8.1.1質(zhì)量控制點(diǎn)（見表7）

8.1.1.1A級(jí)質(zhì)量控制點(diǎn)：是影響質(zhì)量的關(guān)鍵點(diǎn)，為停檢點(diǎn)，實(shí)行共檢制。由監(jiān)理單位

組織承包單位（包括總承包與施工承包單位）、建設(shè)單位的專業(yè)人員進(jìn)行檢查。未經(jīng)監(jiān)理、

建設(shè)單位檢查，承包單位不能進(jìn)入下一道工序施工。

8.1.1.2B級(jí)質(zhì)量控制點(diǎn)：是基本質(zhì)量控制點(diǎn)，為見證點(diǎn)。由監(jiān)理單位和承包單位共同

檢查、監(jiān)督、見證。

8.1.1.3C級(jí)質(zhì)量控制點(diǎn)：是一樣質(zhì)量控制點(diǎn)，由承包單位檢查、確認(rèn)。

8.1.1.4凡上一道工序檢查不合格者，不得進(jìn)入下一道工序施工。

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表7管道安裝工程質(zhì)量控制點(diǎn)

序號(hào)工程質(zhì)量控制點(diǎn)等級(jí)表號(hào)備注

1施工技術(shù)方案審查ASH3903-A2必查

檢查到貨管材、管件、閥門、孔板、法蘭合格

ASH/T3503-J131必查

2證書

3檢查焊工資質(zhì)ASH/T3503-J113必查

4閥門試驗(yàn)BSH/T3503-J402抽檢

5管件檢查BSH/T3543-G417抽檢

6安全閥調(diào)整試驗(yàn)ASH/T3503-J119必查

7高壓管件檢查驗(yàn)收ASH/T3543-G417必查

8高壓鋼管檢查驗(yàn)收（校驗(yàn)性）ASH/T3543-G415必查

9檢查管道安裝水平和垂直度BSH/T3543-G122抽檢

10檢查法蘭與管道的垂直度BSH/T3543-G122抽檢

11檢查管道法蘭焊口BSH/T3543-G404抽檢

12檢查管道清潔度ASH/T3503-J111必查

13檢查預(yù)制合格管道標(biāo)識(shí)及移植BSH/T3543-G122抽檢

14檢查閥門、孔板、法蘭、取壓口角度安裝質(zhì)量BSH/T3543-G122抽檢

15檢查低點(diǎn)排污和高點(diǎn)排空位置BSH/T3543-G122抽檢

16固定管架及彈簧支、吊架調(diào)整BSH/T3503-J404抽檢

17復(fù)審管道壓力等級(jí)和法蘭匹配情形BSH/T3543-G122抽檢

18管道與機(jī)泵連接處應(yīng)為無應(yīng)力連接ASH/T3543-G402必查

19檢查管道靜電接地BSH/T3503-J413抽檢

20檢查法蘭密封墊片（注意正式和暫時(shí)）BSH/T3543-G122抽檢

21管道補(bǔ)償器安裝BSH/T3503-J405抽檢

22安全附件安裝ASH/T3503-J120必查

23管道焊縫熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)ASH/T3503-J411必查

24管道焊接及無損檢測BSH/T3503-J412抽檢

25管道強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)ASH/T3503-J407必查

26管道吹洗（脫脂）ASH/T3503-J408必查

27管道試壓全部完成后拆除盲板檢查管道復(fù)位ASH/T3543-G122抽檢

28連接機(jī)器管道安裝檢查CSH/T3543-G402自查

29管道對(duì)接焊接接頭報(bào)檢/檢查CSH/T3543-G404自查

30帶方向閥門安裝檢查CSH/T3543-G405自查

31壓力管道元件與焊接材料CSH/T3543-G410自查

質(zhì)量證明文件一覽表

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32閥門檢驗(yàn)試驗(yàn)記錄CSH/T3543-G411自查

33外表取源部件開孔焊接檢查CSH/T3543-G413自查

34鋼管檢查驗(yàn)收記錄CSH/T3543-G415自查

35管道材料色標(biāo)檢查標(biāo)識(shí)CSH/T3543-G416自查

36管件宏觀檢查CSH/T3543-G417自杳

8.2質(zhì)量治理體系

8.3管線安裝過程質(zhì)量控制要求

8.3.1施工班組必須嚴(yán)格按照工序質(zhì)量要求施工，焊工應(yīng)遵守焊接工藝，不得擅自施焊。

8.3.2施工中每道工序報(bào)檢，要由質(zhì)檢部門檢查合格后才能進(jìn)行下一道工序。施工班組、

施工員及時(shí)填寫質(zhì)量記錄、交工資料。

8.3