大體積混凝土澆筑方法

大體積混凝土澆筑方法1、對混凝土施工的一般要求為確保大體積混凝土施工質(zhì)量，提高混凝土的均勻性和抗裂能力，必須加強對混凝土每一環(huán)節(jié)的施工控制，要求現(xiàn)場人員必須從混凝土的拌合、運輸、澆筑、振搗到養(yǎng)護、保溫整個過程實行有效監(jiān)控?；炷潦┕栏癜凑諊矣嘘P(guān)的驗收規(guī)范進行，并應特別注意以下方面：（1）混凝土拌制配料前，各種衡器應請計量部門進行計量標定，稱量誤差應符合規(guī)范要求?；炷涟柚茟獓栏癜磁浜媳冗M行，使其和易性滿足要求。（2）混凝土應按規(guī)定厚度、順序和方向分層澆筑，必須在下層混凝土初凝前澆筑完畢上層混凝土。（3）在澆筑混凝土過程中，必須及時清除倉面積水。2、凝土運輸與泵送（1）拌制?？刂圃牧贤度霐嚢铏C順序，不得采用“外摻”、“后摻”等作法。混凝土必須嚴格控制拌制時間，駐站工程師每一班抽測2次。攪拌完成后裝入運輸車時，即要求每車測定坍落度，同時觀察混凝土的和易性、不得存在離析、分層等現(xiàn)象，坍落度不符合要求的混凝土不能出站。（2）運輸：根據(jù)路線的比短、交通的狀況，隨時增減車輛，保證混凝土的正常供應，連續(xù)澆注，避免因混凝土供應不上而出現(xiàn)冷縫?；炷吝\輸時間在任何情況下不得大于180min，對到達澆筑點超過210min的混凝土不得使用。混凝土運輸車離開攪拌站后不得摻加任何材料，包括水、外加劑等?；炷撂涠仍谶\輸過程中損失超過40mm或混凝土到達澆筑點溫度大于25℃，不得澆筑到作業(yè)面。要求從每個攪拌站每隔一段時間就派出一輛混凝土罐車，保證混凝土供應的均衡性。因大體積混凝土方量較大，要求攪拌站派管理人員進駐現(xiàn)場指揮、聯(lián)絡(luò)、協(xié)調(diào)，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。為防止商品混凝土在運送過程中塌落度產(chǎn)生過大變化，混凝土罐車在運送途中，攪拌筒不得停止轉(zhuǎn)動，混凝土罐車卸料前，應使攪拌筒全速（14—18r/min）轉(zhuǎn)動1—2分鐘，并待攪拌筒完全停穩(wěn)不轉(zhuǎn)后，再進行反轉(zhuǎn)出料。（3）混凝土罐車卸料時，應先低速出料，觀察其質(zhì)量，如大石子夾著水泥漿流出，說明罐內(nèi)物料已發(fā)生沉淀應立即停止出料，再高速順轉(zhuǎn)攪拌2—3分鐘，方可出料，其情況仍未好轉(zhuǎn)，不得再向料斗中卸料。（4）混凝土泵機料斗上要加裝一個隔離大石塊的篩網(wǎng)，其篩網(wǎng)規(guī)格與混凝土骨料最大粒徑相匹配，并安排專人值班監(jiān)視喂料情況，當發(fā)現(xiàn)大塊物料時，應立即撿出。（5）混凝土應保證連續(xù)供應，以確保泵送連續(xù)進行。不能連續(xù)供料時，寧可放慢泵送速度，以確保連續(xù)泵送。當罐車供應脫節(jié)時，泵機不能停止工作，應每隔4—5分鐘使泵機反轉(zhuǎn)兩個沖程，把物料從管道內(nèi)抽回重新拌和，再泵入管道，以免管道內(nèi)拌和料結(jié)塊或沉淀。（6）泵送前應先用適量的與混凝土內(nèi)成分相同的水泥漿或水泥砂漿潤滑混凝土輸送管內(nèi)壁。（7）泵送時，應隨時觀察泵送效果，若噴出混凝土系一根柔軟的柱子，直徑微微變粗，石子不噴出，證明泵送效果較好，若噴出一半就撒開，說明和易性不好，噴到地面時砂子飛濺嚴重，說明坍落度偏大。（8）泵送過程中，受料斗內(nèi)應有足夠的混凝土，以防止吸入空氣產(chǎn)生阻塞。（9）在現(xiàn)場隨時抽查坍落度，若發(fā)現(xiàn)坍落度不符合要求，則退回混凝土攪拌站，現(xiàn)場不得隨意加水。（10）運輸過程中，坍落度損失或離析嚴重，經(jīng)補充外加劑或快速攪拌已無法恢復混凝土拌合物工藝性能時，不得澆筑入模。3、混凝土澆筑（1）采用斜面分層澆筑的方法澆筑，由下層端部開始逐漸上移，循環(huán)推進，每層厚度400mm，通過標尺桿進行控制。夜間施工時，尺桿附近要用手把燈進行照明。澆筑時，要在下一層混凝土初凝之前澆搗上一層混凝土并插入下層混凝土5cm，保證上下層澆筑間隔不超過混凝土初凝時間，避免施工裂縫出現(xiàn)。每一次的振搗時間20-30s以避免上下層混凝土之間產(chǎn)生冷縫，同時采取二次振搗法保持良好接槎，橫向振搗接界面的搭界長度至少500mm。（2）混凝土振搗方式：每個砼泵口布置3臺振動棒?；炷琳駬v時布置三道振搗，第一道設(shè)在混凝土的坡角，確保下部混凝土的密實；第二道設(shè)在混凝土的坡中間，第三道設(shè)在混凝土的坡頂。每道設(shè)2臺振搗器，三道振搗相互配合，確保振搗覆蓋整個坡面。使用振搗棒振搗，振搗棒插入下層混凝土中的深度>50mm，振搗棒移動的間距以400mm左右為宜，振搗棒要快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，順序進行，不得遺漏，做到均勻振實，每一次振點的延續(xù)時間一般為20—30秒，以混凝土面泛漿和不再沉落為準。橫向振搗界面的振搗搭接至少500mm寬，以防止交界處的漏振?；炷帘砻嬉霉胃芄纹?，再撒5mm—25mm碎石，用木抹拍實抹平。（3）表面處理。由于泵送混凝土表面水泥漿較厚，在澆筑后2～8h，初步按標高用長刮尺刮平，然后用木板反復壓數(shù)遍，使其表面密實，再用鐵面板收面后立即用塑料薄膜覆蓋。（4）加強施工管理。在混凝土結(jié)構(gòu)中，強度不是均勻的，裂縫總是從強度最低的薄弱處開始，當混凝土質(zhì)量控制不嚴，混凝土離差系數(shù)大時裂縫就多。為防止裂縫，必須加強施工管理，提高混凝土的施工質(zhì)量。（5）商品混凝土管理規(guī)定，連續(xù)澆筑量超過1000m3一般按照每200m3留置強度試件一組，每班留現(xiàn)場同條件養(yǎng)護試塊一組?？?jié)B試件,按每500m3取一組試件。所有試件隨機取樣，成型后用塑料膜嚴密覆蓋，脫膜時寫好編號、日期及部位，除同條件養(yǎng)護外，其余強度試件及抗?jié)B試件立即進入標養(yǎng)，以免因試件養(yǎng)護不利出現(xiàn)對工程質(zhì)量誤判。（6）混凝土澆筑要按信息化施工的原則加強現(xiàn)場調(diào)度管理，確保已澆混凝土在初凝前被上層混凝土覆蓋，不出現(xiàn)“冷縫”。（7）混凝土振搗操作人員必須掛牌上崗各負其責，必須服從現(xiàn)場施工技術(shù)管理人員統(tǒng)一安排和指揮。（8）凡板面上有墻體吊腳膜板部位應控制下料，在板澆平振實后，稍作停歇，在混凝土初凝后和終凝前再澆板面上“吊腳膜板”內(nèi)的墻體，澆筑墻體并振搗之后，不得再插搗“吊腳膜板”附近墻體（即先振搗底板混凝土再振搗導墻混凝土），用木槌適度敲打“吊腳膜板”外側(cè)，使可能存在的沉縮裂縫閉合，保證混凝土不產(chǎn)生孔洞、麻面、蜂窩。（9）混凝土板面標高控制采用每隔2m設(shè)標筋找平。4、裂縫的防治（1）控制好混凝土所用的原材料的質(zhì)量，特別是骨料的含泥量必須不大于1%。（2）底板澆筑至標高后，在終凝前用抹光機反復抹壓多次，防止混凝土表面的沉縮裂縫出現(xiàn)。（3）有埋管部位及表面有粗大鋼筋部位,振搗之后初凝之前易在混凝土表面出現(xiàn)沉縮裂縫，應及時采用人工三次壓抹予以消除。處理之后，為防止水分繼續(xù)蒸發(fā)使混凝土表面干縮，應立即進行表面覆蓋和保濕養(yǎng)護。（4）泌水處理?；炷猎跐仓⒄駬v過程中，上涌的泌水和浮漿順混凝土坡面下流到坑底，通過側(cè)模底部開孔將泌水排出基坑或排到集水坑。當混凝土大坡面的坡角接近頂端模板時，改變混凝土澆筑方向，形成集水坑，及時用水泵將泌水排除，以提高混凝土質(zhì)量，減少表面裂