甲醇制烯烴工藝技術

MTO工藝是將甲醇轉(zhuǎn)化為輕烯烴(主要是乙烯和丙烯)的氣相流化床催化工藝。MTO單元由進料汽化和產(chǎn)品急冷區(qū)，反應/再生區(qū)，蒸汽發(fā)生區(qū)，燃燒空氣和廢氣區(qū)幾部分組成。①進料汽化和產(chǎn)品急冷區(qū)進料汽化和產(chǎn)品急冷區(qū)由甲醇進料緩沖罐，進料閃蒸罐，洗滌水汽提塔，急冷塔，產(chǎn)品分離塔和產(chǎn)品/水汽提塔組成。來自于甲醇裝置的甲醇經(jīng)過與汽提后的水換熱，在中間冷凝器中部汽化后進入進料閃蒸罐，然后進入汽化器汽化，并用蒸汽過熱后送入MTO反應器。反應器出口物料經(jīng)冷卻后送入急冷塔。閃蒸罐底部少量含水物料進入氧化物汽提塔中。一些殘留的甲醇被汽提返回到進料閃蒸罐。急冷塔用水直接冷卻反應后物料，同時也除去反應產(chǎn)物中的雜質(zhì)。水是MTO反應的產(chǎn)物之一，甲醇進料中的大部分氧轉(zhuǎn)化為水。MTO反應產(chǎn)物中會含有極少量的醋酸，冷凝后回流到急冷塔。為了中和這些酸，在回流中注入少量的堿（氫氧化鈉）。為了控制回流中的固體含量，由急冷塔底抽出廢水，送到界區(qū)外的水處理裝置。急冷塔頂?shù)臍庀嗨腿氘a(chǎn)品分離器中。產(chǎn)品分離器頂部的烯烴產(chǎn)品送入烯烴回收單元，進行壓縮，分餾和凈化。自產(chǎn)品分離器底部出來的物料送入水汽提塔，殘留的輕烴被汽提出來，在中間冷凝器中與新鮮進料換熱后回到產(chǎn)品分離器。汽提后底部的凈產(chǎn)品水與進料甲醇換熱冷卻到環(huán)境溫度，被送到界區(qū)外再利用或處理。洗滌水汽提塔底主要是純水，送到輕烯烴回收單元以回收MTO生成氣中未反應的甲醇。水和回收的甲醇返回到氧化物汽提塔，在這里甲醇和一些被吸收的輕質(zhì)物被汽提，送入進料閃蒸罐。汽提后的水返回氧化物汽提塔。②流化催化反應和再生區(qū)MTO的反應器是快速流化床型的催化裂化設計。反應實際在反應器下部發(fā)生，此部分由進料分布器，催化劑流化床和出口提升器組成。反應器的上部主要是氣相與催化劑的分離區(qū)。在反應器提升器出口的初級預分離之后，進入多級旋風分離器和外置的三級分離器來完成整個分離。分離出來的催化劑繼續(xù)通過再循環(huán)滑閥自反應器上部循環(huán)回反應器下部，以保證反應器下部的催化劑層密度。反應溫度通過催化劑冷卻器控制。催化劑冷卻器通過產(chǎn)生蒸汽吸收反應熱。蒸汽分離罐和鍋爐給水循環(huán)泵是蒸汽發(fā)生系統(tǒng)的一部分。MTO過程中會在催化劑上形成積碳。因此，催化劑需連續(xù)再生以保持理想的活性。烴類在待生催化劑汽提塔中從待生催化劑中汽提出來。待生催化劑通過待生催化劑立管和提升器送到再生器。MTO的再生器是鼓泡床型，由分布器（再生器空氣）、催化劑流化床和多級旋風分離器組成。催化劑的再生是放熱的。焦碳燃燒產(chǎn)生的熱量被再生催化劑冷卻器中產(chǎn)生的蒸汽回收。催化劑冷卻器是后混合型。調(diào)整進出冷卻器的催化劑循環(huán)量來控制熱負荷。而催化劑的循環(huán)量由注入冷卻器的流化介質(zhì)（松動空氣）的量控制。蒸汽分離罐和鍋爐給水循環(huán)泵包括在蒸汽發(fā)生系統(tǒng)。除焦后的催化劑通過再生催化劑立管回到反應器。③再生空氣和廢氣區(qū)再生空氣區(qū)由主風機、直接燃燒空氣加熱器和提升風機組成。主風機提供的助燃空氣經(jīng)直接燃燒空氣加熱器后進入再生器。直接燃燒空氣加熱器只在開工時使用，以將再生器的溫度提高到正常操作溫度。提升風機為再生催化劑冷卻器提供松動空氣，還為待生催化劑從反應器轉(zhuǎn)移到再生器提供提升空氣。提升空氣需要助燃空氣所需的較高壓力。通常認為用主風機提供松動風和提升空氣的設計是不經(jīng)濟的。然而，如果充足的工藝空氣可以被利用來滿足松動風和提升風的需要，可以不用提升風機。廢氣區(qū)由煙氣冷卻器，煙氣過濾器和煙囪組成。來自再生器的煙氣在煙氣冷卻器發(fā)生高壓蒸汽，回收熱量。出冷卻器的煙氣進入煙氣過濾器，除去其中的催化劑顆粒。出過濾器的煙氣由煙囪排空。為了減少催化劑損失，從煙氣過濾器回收的物料進入廢氣精分離器。分離器將回收的催化劑分為兩類。較大的顆粒循環(huán)回MTO再生器。較小的顆粒被處理掉。1.4輕烯烴回收工藝流程說明（附工藝流程圖，見附圖2）進入輕烯烴回收單元（LORP）的原料是來自MTO單元的氣相。LORP單元的目的是壓縮，冷凝，分離和凈化有價值的輕烯烴產(chǎn)品（通常指乙烯和丙烯）。LORP單元由以下幾部分組成：壓縮，二甲醚回收，水洗，堿洗，干燥，乙炔變換，分餾，丙烯冷卻和一個氧化物回收單元（ORU）。①壓縮區(qū)壓縮區(qū)由MTO產(chǎn)品壓縮機，級間吸入罐和級間冷卻器組成。在接近周圍環(huán)境溫度、壓力下，MTO的氣體物流送入LORP單元的壓縮部分。為了回收烯烴產(chǎn)品，首先將操作壓力提高到能濃縮和通過分餾來分離的壓力等級水平是非常必要的。MTO產(chǎn)品壓縮機是多級離心壓縮機。壓縮機的級間流在級間冷卻器和級間吸入罐中冷卻和閃蒸。由水和溶解的輕烴組成的級間冷凝物計量后通過級間罐回到上一級吸入罐。純冷凝物被泵回到MTO單元。②二甲醚回收區(qū)來自于最后一級壓縮機冷卻器的流出物送入二甲醚汽提負荷罐。在這里液態(tài)烴和水相是同時存在的。在二甲醚汽提負荷罐中兩液相從烴類氣相中分離出來。二甲醚在兩相態(tài)中都存在。二甲醚如返回MTO單元反應器可轉(zhuǎn)化為有價值烯烴。因此將二甲醚從輕烴中回收。液態(tài)烴被泵送到二甲醚汽提塔。二甲醚從液態(tài)烴中汽提出來并回到壓縮機最后一級的級間冷卻器。二甲醚汽提塔的純塔底物冷卻到環(huán)境溫度后送入水洗區(qū)。出二甲醚汽提負荷罐的氣相去氧化物吸收塔。在氧化物吸收塔中來自于MTO單元的水用于吸收產(chǎn)品氣相中的二甲醚。帶有二甲醚的水回到MTO單元。③水洗區(qū)二甲醚回收以后，氣相和液態(tài)的烴中還含有殘留的甲醇。用水來回收這些物流中的甲醇。吸收水在LORP單元和MTO單元的洗滌水汽提塔間循環(huán)。MTO的液態(tài)烴產(chǎn)品在水洗塔中洗滌。甲醇被吸收后，液體送入LORP單元的分餾區(qū)。MTO的汽相產(chǎn)品送入堿洗區(qū)。來自于水洗塔和氧化物吸收塔的富甲醇水回到MTO單元。在MTO洗滌水汽提塔中甲醇從廢水中汽提出來循環(huán)回MTO反應器。④堿洗區(qū)MTO氣相產(chǎn)品中的二氧化碳產(chǎn)物在堿洗塔中脫除。堿洗塔有三股堿液回流和一股水回流來脫除殘余的堿。堿洗區(qū)包括補充堿和水的中間罐和注入泵。廢堿脫氣后送出界區(qū)處理。二氧化碳脫除后，MTO氣相產(chǎn)品被冷卻然后送入干燥區(qū)。⑤干燥區(qū)MTO的氣體產(chǎn)物需干燥處理，為下游的低溫工段做準備。干燥區(qū)由兩個MTO產(chǎn)品干燥器和再生設備組成。干燥器用分子篩脫水。來自于LORP單元的輕質(zhì)氣體用于再生干燥劑。再生設備由再生加熱器，再生冷卻器和再生分離罐組成。脫水后，再生的氣體混入燃料氣系統(tǒng)。干燥后的反應氣送入分餾區(qū)的脫乙烷塔。脫乙烷塔的塔頂氣壓縮后送入乙炔轉(zhuǎn)換區(qū)。⑥乙炔轉(zhuǎn)換區(qū)脫乙烷塔頂氣中包含C2和更輕的物料。物流中的副產(chǎn)物乙炔被選擇加氫轉(zhuǎn)化為乙烯。乙炔轉(zhuǎn)化是氣相催化工藝。這個區(qū)由兩個乙炔轉(zhuǎn)換塔和一個防護床組成。進料加熱器包括在內(nèi)，用來調(diào)整反應的選擇性。下游防護床從轉(zhuǎn)換塔流出物中脫除痕跡的副產(chǎn)物。防護床與MTO的產(chǎn)品干燥器共用同一干燥氣再生系統(tǒng)。轉(zhuǎn)換塔的氣相再生設備包括在此區(qū)中。乙炔轉(zhuǎn)換區(qū)的物流冷卻后送入脫乙烷塔頂冷凝器。⑦分餾區(qū)分餾區(qū)由脫乙烷塔，脫甲烷塔，C2分離塔，脫丙烷塔，C3分離塔和脫丁烷塔組成。在壓縮，氧化物回收，堿洗和干燥之后，MTO產(chǎn)品氣冷卻后進入脫乙烷塔。脫乙烷塔頂產(chǎn)品是混合的C2組分。由丙烷和更重的烴類組成的脫乙烷塔底物送入脫丙烷塔。脫乙烷塔頂物壓縮后送入乙炔轉(zhuǎn)換單元。來自于脫乙烷塔接收器的凈氣相產(chǎn)品送入甲烷塔進料冷凍器。脫甲烷塔從混合C2物流中脫除輕雜質(zhì)（包括甲烷，氫和惰性氣體）。脫甲烷塔頂物送去做燃料氣。脫甲烷塔底物送入C2分離塔。在C2分離塔中乙烯產(chǎn)品從乙烷中分離出來。分離塔頂?shù)募兾镔|(zhì)送入乙烯儲罐。塔底物蒸發(fā)，加熱后并入燃料氣系統(tǒng)。脫乙烷塔塔底物流進入脫丙烷塔。混合的C3組分在脫丙烷塔中與較重的C4以上物料分離。脫丙烷塔頂物送入氧化物回收單元（ORU）。采用液相吸收工藝脫除痕量的氧化物。ORU包括惰性氣體再生設備。脫丙烷塔塔頂物在ORU單元處理后，送入C3分離塔。脫丙烷塔底物送入脫丁烷塔。在C3分離塔中丙烯與丙烷分離。塔頂物泵送儲存。分離塔塔底飽和的丙烷產(chǎn)品汽化后混入燃料氣系統(tǒng)。脫丁烷塔（如果需要）從戊烷和更重的烴類中分離出丁烷。脫丁烷塔的進料是脫丙烷塔底物和水洗塔產(chǎn)品的混合物。脫丁烷塔的塔頂和塔底產(chǎn)品送去儲存。⑧丙烯制冷區(qū)LORP單元濃縮和分離輕烴需要在低溫、高壓條件下操作。用丙烯產(chǎn)品做制冷劑。丙烯制冷區(qū)由多級離心式丙烯制冷壓縮機和一個丙烯緩沖罐組成。LORP單元中多個冷卻器，冷凝器和再沸器都是用丙烯做制冷劑。2.裝置消耗指標2.1.原材料消耗定額表3-1原材料消耗定額2.2公用工程消耗定額表3-2公用工程消耗定額2.3裝置物料平衡本裝置的原料為甲醇，產(chǎn)品為乙烯、丙烯，主要副產(chǎn)品為丁烯、C5以上產(chǎn)品、燃料氣。裝置物料平衡見表3-3。表3-3裝置物料平衡表3.主要設備本裝置主要設備包括：分離設備、反應器、再生器等。本裝置的設備數(shù)量較多，壓力均較低，少部分設備使用溫度較高。大部分設備材料為碳鋼，部分使用溫度較高設備，采用ASME347H材料，少部分設備帶有襯里，另有少量板式換熱器采用鈦材及鋁材。（1）反應器反應器是本項目的關鍵設備，體積大，結(jié)構復雜，設計溫度較高，對制造工藝要求高，其中部分內(nèi)件需進口，設備外殼須采用耐熱不繡鋼材料347H，外殼可與專利商協(xié)商國內(nèi)制造。屬超限設備，需現(xiàn)場制造。（2）再生器再生器是本項目關鍵的設備，體積大，結(jié)構復雜，設計溫度較高，其中須用耐火材料襯里，對制造工藝要求高，其中部分內(nèi)件需進口，設備外殼可國內(nèi)制造。屬超限設備，需現(xiàn)場制造。（3）重要泵類、壓縮機及其他機械設備本項目涉及的泵類、壓縮機及其他機械設備，能國內(nèi)采購的，盡量國內(nèi)采購，不能國內(nèi)采購的，從國外引進。主要設備見表3-4序號設備名稱設備規(guī)格內(nèi)件設計條件材料單位數(shù)量備注溫度℃壓力kPa1反應器上部Ф9578x10500下部Ф7814x17000570/570345/458A240型347H臺2內(nèi)置旋風分離器，原料分布器，內(nèi)部有抗磨損襯套2再生器上部Ф6721x9500下部Ф5335x6100788/343345/418脫氧碳鋼內(nèi)置件304臺2內(nèi)置旋風分離器、空氣分布器、四個燃燒油槍組件3待生催化劑汽提塔Ф1059x6348570422A240型347H臺2九層塔盤，6管蒸汽分布器4再生催化劑汽提塔Ф1237x3625343418脫氧碳鋼臺2三層塔盤，內(nèi)件為3045氧化物汽提塔Ф1092x19900Ф3025x19900篩板塔170500碳鋼臺2底部4030ID×5100TL容器6洗滌水汽提塔Ф756x9100篩板塔170550碳鋼臺27急冷塔Ф5629x13900浮閥塔340400碳鋼臺28產(chǎn)品分離塔Ф6889x15000浮閥塔135350碳鋼臺29水汽提塔Ф2353x15900篩板塔160400碳鋼臺210二甲醚汽提塔Ф1092x202001752400碳鋼臺211氧化物吸收塔上部Ф1512x24100下部Ф2520x241001202300碳鋼臺212堿洗塔Ф1680x400001202300碳鋼臺213水洗塔Ф840（內(nèi)徑）x160001452400碳鋼臺214脫乙烷塔Ф2016x32600篩板塔120185018Cr-8NiTP,304臺242層塔盤，材質(zhì)304不銹鋼15脫甲烷塔上部Ф1512x39900上部Ф1932x39900篩板塔120490018Cr-8NiTP,304臺2上部10層，下部44層16脫丙烷塔Ф1932x34900篩板塔1452500碳鋼臺242層塔盤，材質(zhì)碳鋼17脫丁烷塔Ф1260x30500篩板塔145800碳鋼臺240層塔盤，材質(zhì)碳鋼18C2分離塔Ф2689x38300UOPMD120230018Cr-8NiTP304臺284層塔盤，材質(zhì)為30419C3分離塔Ф4285x62800UOPMD1201400碳鋼臺2134層塔盤，碳鋼20乙炔變換塔Ф2512x46001854900脫氧碳鋼臺2表3-4設備一覽表二.MTP工藝流程及主要設備以魯奇公司的MTP技術為例，簡單介紹MTP工藝流程和主要設備。1.工藝流程Lurgi公司開發(fā)的固定床MTP工藝流程如圖3-5所示。該工藝同樣將甲醇首先脫水為二甲醚。然后將甲醇、水、二甲醚的混合進入第一個MTP反應器,同時還補充水蒸汽。反應在400～450℃、0.13～0.16MPa下進行,水蒸汽補充量為0.5～1.0kg/kg甲醇。此時甲醇和二甲醚的轉(zhuǎn)化率為99%以上,丙烯為烴類中的主要產(chǎn)物。為獲得最大的丙烯收率,還附加了第二和第三MTP反應器。反應出口物料經(jīng)冷卻,并將氣體、有機液體和水分離。其中氣體先經(jīng)壓縮,并通過常用方法將痕量水、CO2和二甲醚分離。然后,清潔氣體進一步加工得到純度大于97%的化學級丙烯。不同烯烴含量的物料返至合成回路作為附加的丙烯來源。為避免惰性物料的累積,需將少量輕烴和C4、C5餾分適當放空。汽油也是本工藝的副產(chǎn)物,圖3-5LurgiMTP工藝流程圖由于采用固定床工藝,催化劑需要再生。大約反應400～700h后使用氮氣、空氣混合物進行就地再生。Lurgi的MTP工藝,其典型的產(chǎn)物分布為(質(zhì)量分數(shù));Ceq\o(\s\up9(0),\s\do3(2))為1.1%:Ceq\o(\s\up10(=),\s\do4(2))為1.6%;Ceq\o(\s\up9(0),\s\do3(3))為1.6%;Ceq\o(\s\up10(=),\s\do4(3))為71.0%;C4/Cs為8.5%;C+616.1%;焦炭<0.01%。2.主要設備該工藝的主要設備包括DME預反應器1臺，一、二、三段反應器各1臺，丙烯分餾塔，1臺等。第四章甲醇制烯烴工藝路線的選擇具有代表性的甲醇制烯烴技術主要是UOP/HydroMTO技術、大連化物所DMTO技術、魯奇MTP技術。目前，這三項工藝技術已經(jīng)具備工業(yè)化生產(chǎn)的條件。一、技術條件1.MTO技術特點采用流化床反應器和再生器，連續(xù)穩(wěn)定操作；采用專有催化劑，催化劑需要在線再生，保持活性；甲醇的轉(zhuǎn)化率達100%，低碳烯烴選擇性超過85%，主要產(chǎn)物為乙烯和丙烯；可以靈活調(diào)節(jié)乙烯/丙烯的比例；乙烯和丙烯達到聚合級。2.MTP技術特點采用固定床由甲醇生產(chǎn)丙烯，首先將甲醇轉(zhuǎn)化為二甲醚和水，然后在三個MTP反應器中進行轉(zhuǎn)化為丙烯。催化劑系采用南方化學開發(fā)的改進ZSM-5催化劑，有較高的丙烯選擇性。甲醇和DME的轉(zhuǎn)化率均大于99%，對丙烯的收率則約為71%。產(chǎn)物中除丙烯外還將有液化石油氣、汽油和水。從技術上講，MTO和MTP技術已經(jīng)成熟可行，具備工業(yè)化推廣的條件。二、工業(yè)化應用現(xiàn)狀目前國內(nèi)在建的大型煤制烯烴項目對各種技術應用都有。主要有以下幾個項目：1.MTO技術應用神華集團包頭煤制烯烴項目甲醇制烯烴技術采用國內(nèi)自主知識產(chǎn)權的DMTO技術。該項目于2006年12月獲得國家發(fā)展和改革委員會核準，建設地點位于在內(nèi)蒙古自治區(qū)包頭市。建設規(guī)模為：180萬噸/年煤制甲醇、60萬噸/年甲醇制烯烴、30萬噸/年聚乙烯、30萬噸/年聚丙烯、4套6萬立方米/小時空分制氧、3套480噸/小時蒸發(fā)量的熱電站以及輔助生產(chǎn)設施和公用工程等。其它主要工藝裝置均采用世界先進的煤化工/石油化工技術，包括GE水煤漿氣化技術、德國林德公司低溫甲醇洗技術、英國DAVY公司甲醇合成技術、美國DOW公司聚丙烯技術、美國UNIVATION公司聚乙烯技術等。計劃在2009年底機械竣工，2010年投入運營。2.MTP技術應用采用魯奇MTP技術的項目主要有神華寧煤煤制烯烴項目、大唐國際多倫煤制烯烴項目。神華寧煤煤制烯烴項目,于2005年底開工，是寧夏寧東能源化工基地煤化工基地規(guī)劃建設的重點項目。建成后，可年產(chǎn)中間產(chǎn)品甲醇167萬噸，最終產(chǎn)品聚丙烯50萬噸，副產(chǎn)汽油18.48萬噸、液態(tài)燃料4.12萬噸。主要工藝技術采用德國西門子GSP干煤粉氣化工藝，德國魯奇低溫甲醇洗工藝、甲醇合成工藝和MTP工藝，德國ABB氣相聚丙烯工藝。該項目預計2009年建成。大唐國際多倫煤制烯烴項目,該項目建設總規(guī)模年產(chǎn)１３８萬噸煤基烯烴（中間產(chǎn)品５００萬噸甲醇）。一期項目年產(chǎn)煤基烯烴４６萬噸（中間產(chǎn)品168萬噸甲醇），建設地點位于內(nèi)蒙古錫林郭勒盟多倫縣。主要采用殼牌粉煤氣化、魯奇低壓甲醇合成、魯奇MTP丙烯生產(chǎn)工藝、Spheripol聚丙烯生產(chǎn)工藝等系列生產(chǎn)技術，預計2009年建成。三.經(jīng)濟性對比根據(jù)神華MTO煤制烯烴項目和大唐MTP煤制烯烴項目的投資和最終產(chǎn)品方案和當前產(chǎn)品價格，以180萬噸甲醇為基礎作對比分析，見表4-1表4-1180萬噸甲醇制烯烴經(jīng)濟性對比表工藝技術總投資(億元)最終產(chǎn)品規(guī)模（萬噸/年）平均價格（噸/元）銷售總和（萬元/年）MTO116聚乙烯3010000647000聚丙烯309900丁烯/C5105000MTP120聚丙烯499900592140汽油146000液化氣7.23200四.工藝技術的選擇從最終產(chǎn)品上講，MTP產(chǎn)品為聚丙烯，副產(chǎn)汽油和液化石油氣，其副產(chǎn)品附加值不高。MTO產(chǎn)品為聚乙烯、聚丙烯，并且產(chǎn)品比例可根據(jù)市場進行調(diào)節(jié)，具有良好的市場靈活性。在MTO技術中，國內(nèi)的DMTO技術與UOP/HydroMTO技術工藝技術上基本相同，但DMTO技術專利費和催化劑費用更具有經(jīng)濟優(yōu)勢,國內(nèi)在建的大型烯烴項目即將成功應用。建議選擇甲醇制烯烴工藝應對該技術的大型化生產(chǎn)的應用情況、產(chǎn)品市場定位及專利技術的投資進行綜合考慮。

第五章聚烯烴工藝簡介第一節(jié)聚乙烯工藝技術簡介聚乙烯產(chǎn)品根據(jù)分子結(jié)構和密度不同，主要分為高密度聚乙烯（HDPE）、低密度聚乙烯（LDPE）和線性低密度聚乙烯（LLDPE）,不同的產(chǎn)品采用了不同的工藝技術。其中LDPE一般采用高壓聚合法，LLDPE和HDPE采用低壓聚合法。一、LDPE生產(chǎn)工藝LDPE采用高壓聚合，工藝路線可分為管式法和釜式法兩大類，專利所有者很多。擴建大型裝置一般都采用管式法，目前管式法單線生產(chǎn)能力可達30萬噸/年的有Exxon、DSM和Basf。釜式法和管式法的生產(chǎn)流程大體相同。乙烯經(jīng)壓縮后進入反應器，在引發(fā)劑作用下發(fā)生聚合，不需要使用溶劑。反應器流出物在閃蒸出未反應單體并將之循環(huán)回反應器后，經(jīng)冷卻固化進入造粒機。二、LLDPE/HDPE生產(chǎn)工藝LLDPE/HDPE產(chǎn)品采用低壓聚合法，目前已有氣相法、溶液法、漿液法三種具有代表性的生產(chǎn)工藝。每一類又有若干種不同的技術。這些技術在工藝過程上大同小異，生產(chǎn)成本略有差異，由于產(chǎn)品各有特色，因而近年來能力都有不同程度的增長。尤其是以氣相法技術，特別是UCC的Unipol技術發(fā)展最快。氣相法工藝是由乙烯及共聚單體在催化劑的作用下聚合得到干燥的聚合粉料（或粒料）。氣相法的特點是投資少，操作費用低，產(chǎn)品范圍寬，反應器生產(chǎn)能力一般不受牌號限制，生產(chǎn)清潔，安全性好；缺點是反應器體積大，切換牌號時過渡料多，并且對原料中雜質(zhì)含量要求比較苛刻。漿液法工藝將乙烯及共聚單體分散在烴類稀釋劑中，經(jīng)催化聚合形成懸浮在稀釋劑中的聚合物粒子。漿液法特別適合于生產(chǎn)HDPE薄膜、吹塑、管材等樹脂。但低密度及高熔融指數(shù)（MI）聚合物如溶解在稀釋劑中，會使反應器結(jié)垢，因而產(chǎn)品范圍受到一定限制。溶液法工藝將乙烯、共聚單體及聚合物在反應器中均溶解在溶劑中進行聚合，因此反應器不會結(jié)垢，但反應產(chǎn)物離開反應器后易結(jié)垢堵塞。溶液法反應溫度高，便于控制產(chǎn)品結(jié)構；反應器體積小，切換牌號時過渡料少。缺點是低熔融指數(shù)（MI）產(chǎn)品的生產(chǎn)能力受到限制；反應溫度高，催化活性低，產(chǎn)品需用吸附劑脫除殘余催化劑，廢渣量較大。上述三種技術路線均有采用2臺串聯(lián)反應器生產(chǎn)雙峰產(chǎn)品的工藝。漿液法和溶劑法大多采用2臺攪拌釜反應器，可并可串，但串聯(lián)時反應器能力一般為并聯(lián)時的85%。氣相法、溶液法、漿液法這三類低壓聚乙烯的工藝流程大體如示意圖5-1所示，所不同的是每個方框內(nèi)的細節(jié)。圖5-1氣相法、漿液法和溶液法流程示意圖三、聚乙烯工藝技術氣相法表5-2幾種低壓氣相法PE技術的比較溶液法表5-3幾種低壓溶液法PE技術的比較漿液法表5-4幾種低壓溶液法PE技術的比較4.國內(nèi)采用的工藝技術概況90年代以來是我國聚乙烯工業(yè)高速發(fā)展時期。目前，國內(nèi)共有聚乙烯生產(chǎn)裝置31套，其中LDPE裝置8套；HDPE裝置12套；LLDPE裝置11套。2002年我國聚乙烯裝置所采用的工藝技術見表表5-52002年我國聚乙烯裝置所采用的工藝技術第二節(jié)聚丙烯工藝技術簡介自1957年聚丙烯漿液法工業(yè)化生產(chǎn)以來，50年來聚丙烯生產(chǎn)工藝不斷發(fā)展。六十年代出現(xiàn)了本體聚合工藝，解決了不用溶劑問題；七十年代又成功開發(fā)了高效催化劑，實現(xiàn)了無脫灰的工藝流程；1980年高效催化劑在本體聚合工藝上應用，因產(chǎn)品等規(guī)度高，可省去脫無規(guī)物工序，裝置投資及生產(chǎn)成本大大降低。八十年代以來，由于催化劑體系的進一步發(fā)展，聚丙烯的工藝流程不斷完善，各種公用工程的消耗量進一