《增材制造 激光粉末床熔融金屬件成形態(tài)缺陷評價規(guī)范》

1JB/T14995—202X增材制造激光粉末床熔融金屬件成形態(tài)缺陷評價規(guī)范本文件規(guī)定了增材制造激光粉末床熔融金屬件成形態(tài)缺陷的分類與評價項目，描述了相應(yīng)的評價方法，規(guī)定了結(jié)果判定和評價記錄等要求。本文件適用于增材制造激光粉末床熔融金屬件成形態(tài)缺陷的評價活動。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件。不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T13298—2015金屬顯微組織檢驗方法GB/T15749定量金相測定方法GB/T35351增材制造術(shù)語GB/T39254—2020增材制造金屬制件機械性能評價通則3術(shù)語和定義GB/T35351和GB/T39254—2020界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1成形態(tài)缺陷flawsinas-built對影響成形態(tài)使用性能的瑕疵的統(tǒng)稱。3.2隨爐試塊testblock與成形件同基板一起隨爐成形，替代成形態(tài)的評價樣品。3.3內(nèi)部缺陷面積百分率flawsareapercentage顯微視場區(qū)域內(nèi)，所有缺陷的總面積與顯微鏡成像面積之比的百分率。3.4缺陷最大尺寸maximumflawssize成形態(tài)缺陷的最大長度或最大寬度的尺寸。2JB/T14995—202X4分類與評價項目4.1分類成形態(tài)缺陷分為外部缺陷和內(nèi)部缺陷兩類。4.2評價項目4.2.1外部缺陷外部缺陷包括但不限于：a)尺寸偏差；b)表面變色；c)表面裂紋；d)變形；e)表面粗糙。4.2.2內(nèi)部缺陷內(nèi)部缺陷包括但不限于：a)孔洞（氣孔、夾雜）；b)內(nèi)裂紋。5評價方法5.1外部缺陷5.1.1尺寸偏差使用精度不低于0.02mm的測量器具，測量成形態(tài)的尺寸，并與設(shè)計的尺寸比較。5.1.2表面變色目視成形態(tài)外部的顏色，與正常成形態(tài)進行顏色比對。5.1.3表面裂紋使用目視或滲透檢測或磁粉檢測等檢測方法，檢測成形態(tài)外部有無裂紋。5.1.4變形使用卡尺或三維掃描儀或三坐標(biāo)測量儀等測量工具測量成形態(tài)變形程度。5.1.5表面粗糙目視成形態(tài)或使用粗糙度儀測量成形態(tài)表面粗糙度。成形態(tài)粗糙度測量時表面僅做清粉處理，不應(yīng)對其做噴砂，酸洗等破壞表面狀態(tài)的處理。5.2內(nèi)部缺陷5.2.1試塊制備3JB/T14995—202X5.2.1.1宜使用隨爐試塊代替金屬件成形態(tài)進行內(nèi)部缺陷的評價?？蛻粲衅渌髸r，由供需雙方協(xié)商確定.5.2.1.2應(yīng)按照客戶要求和金屬件的預(yù)期用途，設(shè)計隨爐試塊的幅面尺寸，建議試塊幅面尺寸的高/厚度在15mm～20mm，試塊打印面積宜小于400mm2。5.2.1.3隨爐試塊的打印應(yīng)符合GB/T39254—2020中第5章的要求。5.2.1.4應(yīng)分別按照GB/T13298—2015的3.7、第4章和第5章的要求進行試塊的鑲嵌、研磨和拋光，磨深度不宜小于0.3mm。5.2.1.5試塊表面應(yīng)干凈，試塊的表面粗糙度Ra應(yīng)小于1.6μm。5.2.2缺陷顯示按照GB/T13298—2015第6章的要求進行。5.2.3缺陷觀察5.2.3.1應(yīng)按照GB/T13298—2015的7.1和7.2進行試塊的缺陷觀察。金相顯微鏡目鏡測微尺、物鏡測微尺均應(yīng)進行計量溯源。當(dāng)接有電腦顯示器時，應(yīng)保證顯示器圖像的尺寸可追溯性。5.2.3.2應(yīng)按操作要求使用金相顯微鏡，選擇合適的目鏡、物鏡、數(shù)值孔徑光欄、視場光欄、光源、濾色片等以滿足放大倍率、分辨力、襯度、景深等要求。5.2.3.3觀察時應(yīng)從低倍起到高倍率觀察，先選擇具有代表性視場，再放大到適當(dāng)?shù)幕蛞?guī)定的放大倍5.2.4圖像采集圖像采集應(yīng)按照GB/T13298—2015的7.3進行，不宜少于20張，單張倍率不小于100倍，單張像素不低于2456×1842；圖片應(yīng)均衡地分布在顯微組織的視場區(qū)域，圖片不交叉、不重疊。圖片參見附錄A。5.2.5圖像分析5.2.5.1孔洞（氣孔、夾雜）內(nèi)部缺陷最大尺寸和缺陷面積百分率按照GB/T15749的要求進行測定。5.2.5.2內(nèi)裂紋使用金相顯微鏡觀察成形態(tài)內(nèi)部有無裂紋。6結(jié)果判定6.1評價等級評價等級劃分與其對應(yīng)的指標(biāo)見表1。4JB/T14995—202X表1評價等級劃分與指標(biāo)>0.1～0.2>0.2～0.3>100～300>0.3～0.5>0.5～0.8>300>0.5～0.8>0.8～1.0>0.1～0.2>0.2～0.4>100～300>0.2～0.4>0.4～0.8>300>0.3～0.6>0.6～1.2最大缺陷(μm）6.2判定規(guī)則按照5.2和5.3的要求測量外部缺陷和內(nèi)部缺陷數(shù)據(jù)，并與表1進行對比，判定規(guī)則如下：a)所有評價項目為一級，則評價結(jié)果為一級；b)任意一項評價項目為二級，且不出現(xiàn)三級，則評價結(jié)果為二級；c)任意一項評價項目為三級，則評價結(jié)果為三級；d)任意一項評價項目低于三級且無法修復(fù)或不符合5.1要求的，則評價結(jié)果為不合格。7評價記錄應(yīng)做好金屬件成形態(tài)缺陷評價記錄，評價記錄應(yīng)包括：a)粉末名稱、牌號、規(guī)格和批號；b)設(shè)備型號；c)檢測儀器型號；d)檢測數(shù)據(jù)；e)評價結(jié)果；f)評價日期；g)本文件編號；h)評價記錄表，示例見附錄B。5JB/T14995—202X（資料性）金相圖片A.1拼圖及缺陷面積標(biāo)識金相圖片的拼圖及缺陷面積標(biāo)識見圖A.1。a）金相圖片-拼圖b）缺陷面積標(biāo)識（紅色區(qū)域為缺陷）圖A.1金相圖片-拼圖及缺陷面積標(biāo)識A.2最大缺陷標(biāo)注示例金相圖片的最大缺陷標(biāo)注示例見圖A.2。a）氣孔缺陷標(biāo)注示例b）夾渣缺陷標(biāo)注示例圖A.2