《上升管余熱回收裝置質(zhì)量控制規(guī)范》

上升管余熱回收裝置質(zhì)量控制規(guī)范

1范圍

本文件規(guī)定了上升管余熱回收裝置質(zhì)量控制檢測的要求,描述了對應(yīng)的證實方法。

本文件適用于上升管余熱回收裝置質(zhì)量控制檢測，其他類型回收裝置質(zhì)量控制可參照使

用。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期

的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括

所有的修改單）適用于本文件。

GB/T30579-2014承壓設(shè)備損傷模式識別

GB/T19000-2016質(zhì)量管理體系基礎(chǔ)和術(shù)語

GB/T247-2008鋼板和鋼帶包裝、標(biāo)志及質(zhì)量證明書的一般規(guī)定

GB/T2101-2017型鋼驗收、包裝、標(biāo)志及質(zhì)量證明書的一般規(guī)定

GB/T2102-2006鋼管的驗收、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書

JB/T3223-2017焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程

NB/T47013-2015承壓設(shè)備無損檢測

NB/T47013.1-2015承壓設(shè)備無損檢測第1部分:通用要求

NB/T47013.4承壓設(shè)備無損檢測第4部分:磁粉檢測

NB/T47013.5承壓設(shè)備無損檢測第5部分:滲透檢測

3術(shù)語和定義

3.1

預(yù)焊接工藝規(guī)程（Pwps）：為進(jìn)行焊接工藝評定所擬定的焊接工藝文件。

3.2

焊接工藝評定報告（PQR）：指在焊制評定試件時選用的實際焊接參數(shù)的記錄和無損探

傷試驗及機(jī)械性能試驗的結(jié)果

3.3

檢查點(E)：管道安裝過程中進(jìn)行檢測、驗證，提供檢查數(shù)據(jù)，判定合格與否，規(guī)定表

格見證或印檢標(biāo)記的工序點。

3.4

審閱點(R)：通過抽查、檢查或?qū)忛喺J(rèn)可方式進(jìn)行管理的工序點。

3.5

停檢點(H):管道安裝過程中必須停止下來進(jìn)行見證和檢驗的，未經(jīng)指定責(zé)任人、指定

部門和授權(quán)代表確認(rèn)簽字，此點就不能繼續(xù)，以此來驗證認(rèn)定上一道工序全部正確，非此，

要造成返工或不可彌補(bǔ)的質(zhì)量損失或事故的工序點。

3.6

無損檢測（NDT）

2

在不損壞檢測對象的前提下，以物理或化學(xué)方法為手段，借助相應(yīng)的設(shè)備器材，按照規(guī)

定的技術(shù)要求，對檢測對象的內(nèi)部及表面的結(jié)構(gòu)、性質(zhì)或狀態(tài)進(jìn)行檢查和測試，并對結(jié)果進(jìn)

行分析和評價。

4質(zhì)量控制檢測要求

4.1宏觀檢驗

宏觀檢驗主要是采用目視方法(必要時利用內(nèi)窺鏡、放大鏡或者其他輔助儀器設(shè)備、測

量工具)檢驗余熱回收裝置本體結(jié)構(gòu)、幾何尺寸、殼體外觀(如裂紋、腐蝕、泄漏、變形)，

宏觀檢驗一般包括以下內(nèi)容:

4.1.1結(jié)構(gòu)檢驗

封頭型式，封頭與筒體的連接，開孔位置及補(bǔ)強(qiáng)，縱(環(huán))焊縫的布置及型式，支承或者

支座的型式與布置，排放(疏水、排污)裝置的設(shè)置等;

4.1.2幾何尺寸檢驗

筒體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，縱(環(huán))焊縫對口錯邊量、棱角度、咬邊、焊

縫余高等;未注明公差按標(biāo)準(zhǔn)。

4.1.3殼體外觀檢驗

銘牌和標(biāo)志，容器內(nèi)外表面的腐蝕，主要受壓元件及其焊縫裂紋、泄漏、鼓包、變形、

機(jī)械接觸損傷、過熱，工卡具焊跡、電孤灼傷，法蘭、密封面及其緊固螺栓，支承、支座或

者基礎(chǔ)的下沉、傾斜、開裂，地腳螺栓，直立容器和球形容器支柱的鉛垂度，多支座臥式容

器的支座膨脹孔，排放(疏水、排污)裝置和泄漏信號指示孔的堵塞、腐蝕、沉積物等情況。

結(jié)構(gòu)和幾何尺寸等檢驗項目應(yīng)當(dāng)在首次全面檢驗時進(jìn)行,以后定期檢驗僅對承受疲勞載

荷的壓力容器進(jìn)行，并且重點是檢驗有問題部位的新生缺陷。

4.2隔熱層、襯里和堆焊層檢驗

隔熱層、襯里和堆焊層檢驗內(nèi)容要求如下：

a)隔熱層的破損、脫落、潮濕，有隔熱層下容器殼體腐蝕傾向或者產(chǎn)生裂紋可能性的應(yīng)

當(dāng)拆除隔熱層進(jìn)一步檢驗;

b)襯里層的破損、腐蝕、裂紋、脫落，查看檢查孔是否有介質(zhì)流出;發(fā)現(xiàn)襯里層穿透性

缺陷或者有可能引起容器本體腐蝕的缺陷時，應(yīng)當(dāng)局部或者全部拆除襯里，查明本體的腐蝕

狀況和其他缺陷;

c)堆焊層的裂紋、剝離和脫落。

4.3補(bǔ)充檢驗

補(bǔ)充檢驗要求如下：

a)夾層上裝有真空測試裝置的，檢驗夾層的真空度;

b)夾層上未裝真空測試裝置的，必要時進(jìn)行壓力容器日蒸發(fā)率測量。

4.4壁厚測定

壁厚測定一般采用超聲測厚方法。測定位置應(yīng)當(dāng)有代表性，有足夠的測點數(shù)。測定后標(biāo)

圖記錄，對異常測厚點做詳細(xì)標(biāo)記。厚度測點，一般選擇以下位置:

a)液位經(jīng)常波動的部位;

b)物料進(jìn)口、流動轉(zhuǎn)向、截面突變等易受腐蝕、沖蝕的部位；

c)制造成型時壁厚減薄部位和使用中易產(chǎn)生變形及磨損的部位;

3

d)接管部位;

e)宏觀檢驗時發(fā)現(xiàn)的可疑部位。

壁厚測定時，如果發(fā)現(xiàn)母材存在分層缺陷，應(yīng)當(dāng)增加測點或者采用超聲檢測，查明分層

分布情況以及與母材表面的傾斜度，同時作圖記錄。

4.5表面缺陷檢測

表面缺陷檢測的要求按標(biāo)準(zhǔn)NB/T47013.1-2015執(zhí)行，具體內(nèi)容如下：

a)碳鋼低合金鋼制低溫余熱回收裝置、存在環(huán)境開裂傾向或者產(chǎn)生機(jī)械損傷現(xiàn)象的余熱回

收裝置、有再熱裂紋傾向的余熱回收裝置、Cr-Mo鋼制余熱回收裝置、標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值

大于或者等于540MPa的低合金鋼制壓力容器、按照疲勞分析設(shè)計的壓力容器、首次定期檢

驗的設(shè)計壓力大于或者等于1.6MPa(表壓，以下沒有注明的均同)的第Ⅲ類壓力容器，檢測

長度不少于對接焊縫長度的20%;

b)應(yīng)力集中部位、變形部位、宏觀檢驗發(fā)現(xiàn)裂紋的部位,奧氏體不銹鋼堆焊層，異種鋼焊

接接頭、T型接頭、接管角接接頭、其他有懷疑的焊接接頭．補(bǔ)焊區(qū)、工卡具焊跡、電弧損

傷處和易產(chǎn)生裂紋部位應(yīng)當(dāng)重點檢驗;對焊接裂紋敏感的材料，注意檢驗可能出現(xiàn)的延遲裂

紋;

c)檢測中發(fā)現(xiàn)裂紋，檢驗人員應(yīng)當(dāng)擴(kuò)大表面無損檢測的比例或者區(qū)域，以便發(fā)現(xiàn)可能存在

的其他缺陷;

d)如果無法在內(nèi)表面進(jìn)行檢測，可以在外表面采用其他方法對內(nèi)表面進(jìn)行檢測。

e)表面缺陷檢測,應(yīng)當(dāng)采用JB/T4730中的磁粉檢測、滲透檢測方法。鐵磁性材料制壓力

容器的表面檢測應(yīng)當(dāng)優(yōu)先采用磁粉檢測。

4.5.1磁粉檢測

檢測方法分類，根據(jù)不同的分類條件，磁粉檢測方法的分類如表1所示。

表1磁粉檢測方法分類

分類條件磁粉檢測方法

施加磁粉的載體干法（熒光、非螢光）、濕法（熒光、非螢光）

施加磁粉的時機(jī)連續(xù)法、剩磁法

磁化方法軸向通電法、觸頭法、線圈法、磁軛法、中心導(dǎo)體法、交叉磁軛法

4.5.1.1干法

干法通常用于交流和半波整流的磁化電流或磁軛進(jìn)行連續(xù)法檢測的情況，采用干法時，

應(yīng)確認(rèn)檢測面和磁粉已完全干燥，然后再施加磁粉。

磁粉的施加可采用手動或電動噴粉器以及其他合適的工具來進(jìn)行。磁粉應(yīng)均勻地撒在工

件被檢面上。磁粉不應(yīng)施加過多，以免掩蓋缺陷磁痕。在吹去多余磁粉時不應(yīng)干擾缺陷磁痕。

4.5.1.2濕法

濕法主要用于連續(xù)法和剩磁法檢測。采用濕法時，應(yīng)確認(rèn)整個檢測面被磁懸液濕潤后，

再施加磁懸液。

磁懸液的施加可采用噴、澆、浸等方法，不宜采用刷涂法。無論采用哪種方法，均不應(yīng)

使檢測面上磁懸液的流速過快。

4.5.1.3連續(xù)法

采用連續(xù)法時，被檢工件的磁化、施加磁粉的工藝以及觀察磁痕顯示都應(yīng)在磁化通電時

間內(nèi)完成，通電時間為1s～3s，停施磁懸液至少1s后方可停止磁化。為保證磁化效果應(yīng)至

少反復(fù)磁化兩次。

4.5.1.4剩磁法

剩磁法主要用于矯頑力在1kA/m以上，并能保持足夠的剩磁場(剩磁在0.8T以上)的被

4

檢工件。

采用剩磁法時，磁粉應(yīng)在通電結(jié)束后再施加，一般通電時間為0.25s～1s。施加磁粉或

磁懸液之前，任何強(qiáng)磁性物體不得接觸被檢工件表面。

采用交流磁化法時，應(yīng)配備斷電相位控制器以確保工件的磁化效果。

4.5.1.5交叉磁轆法

使用交叉磁輒裝置時，四個磁極端面與檢測面之間應(yīng)盡量貼合，最大間隙不應(yīng)超過

1.5mm。連續(xù)拖動檢測時，檢測速度應(yīng)盡量均勻，一般不應(yīng)大于4m/min。

4.5.2滲透檢測

滲透檢測操作的基本步驟如下:a)預(yù)清洗;b)施加滲透劑;c)乳化；d)去除多余的滲透

劑;e)干燥;f)施加顯像劑;g)觀察及評定。

4.5.2.1預(yù)清洗

首先，工件被檢表面不得有影響滲透檢測的鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及

各種防護(hù)層。被檢工件機(jī)加工表面粗糙度Ra≤12.5um;被檢工件非機(jī)加工表面的粗糙度可

適當(dāng)放寬，但不得影響檢驗結(jié)果。局部檢測時，準(zhǔn)備工作范圍應(yīng)從檢測部位四周向外擴(kuò)展

25mm。

檢測部位的表面狀況在很大程度上影響著滲透檢測的檢測質(zhì)量。因此在進(jìn)行表面清理之

后，應(yīng)進(jìn)行預(yù)清洗，以去除檢測表面的污垢。清洗時，可采用溶劑、洗滌劑等進(jìn)行。清洗范

圍應(yīng)滿足上述的要求。鋁、鎂、鈦合金和奧氏體鋼制零件經(jīng)機(jī)械加工的表面，如確有需要，

可先進(jìn)行酸洗或堿洗，然后再進(jìn)行滲透檢測。清洗后，檢測面上遺留的溶劑和水分等必須干

燥，且應(yīng)保證在施加滲透劑前不被污染。

4.5.2.2施加滲透劑

施加方法應(yīng)根據(jù)零件大小、形狀、數(shù)量和檢測部位來選擇。所選方法應(yīng)保證被檢部位完

全被滲透劑覆蓋，并在整個滲透時間內(nèi)保持潤濕狀態(tài)。在10℃～50℃的溫度條件下，滲透

劑持續(xù)時間一般不應(yīng)少于10min。具體施加方法如下:

a)噴涂:可用靜電噴涂裝置、噴罐及低壓泵等進(jìn)行;

b)刷涂:可用刷子、棉紗或布等進(jìn)行;

c)澆涂:將滲透劑直接澆在工件被檢面上;

d)浸涂:把整個工件浸泡在滲透劑中。

4.5.2.3乳化

滲透劑的去除通過乳化處理，在進(jìn)行乳化處理前，對被檢工件表面所附著的殘余滲透劑

應(yīng)盡可能去除。使用親水型乳化劑時，先用水噴法直接排除大部分多余的滲透劑，再施加乳

化劑，待被檢工件表面多余的滲透劑充分乳化，然后再用水清洗。使用親油型乳化劑時，乳

化劑不能在工件上攪動,乳化結(jié)束后，應(yīng)立即浸入水中或用水噴洗方法停止乳化，再用水噴

洗。

乳化劑可采用浸漬、澆涂和噴灑(親水型)等方法施加于工件被檢表面，不允許采用刷涂

法。對過渡的背景可通過補(bǔ)充乳化的辦法予以去除，經(jīng)過補(bǔ)充乳化后仍未達(dá)到一個滿意的背

景時,應(yīng)將工件按工藝要求重新處理。出現(xiàn)明顯的過清洗時要求將工件清洗并重新處理。

乳化時間取決于乳化劑和滲透劑的性能及被檢工件表面粗糙度。一般應(yīng)按生產(chǎn)廠的使用

說明書和對比試驗選取。

4.5.2.4去除多余的滲透劑

在清洗工件被檢表面以去除多余的滲透劑時，應(yīng)注意防止過度去除而使檢測質(zhì)量下降，

同時也應(yīng)注意防止去除不足而造成對缺陷顯示識別困難。用熒光滲透劑時，可在紫外燈照射

下邊觀察邊去除。

水洗型和后乳化型滲透劑(乳化后)均可用水去除。沖洗時，水射束與被檢面的夾角以

5

30°為宜，水溫為10℃～40℃，如無特殊規(guī)定，沖洗裝置噴嘴處的水壓應(yīng)不超過0.34MPa。

在無沖洗裝置時，可采用干凈不脫毛的抹布蘸水依次擦洗。

溶劑去除型滲透劑用清洗劑去除。除特別難清洗的地方外，一般應(yīng)先用干燥、潔凈不脫

毛的布依次擦拭，直至大部分多余滲透劑被去除后，再用蘸有清洗劑的干凈不脫毛布或紙進(jìn)

行擦拭，直至將被檢面上多余的滲透劑全部擦凈。但應(yīng)注意，不得往復(fù)擦拭，不得用清洗劑

直接在被檢面上沖洗。

4.5.2.5干燥

施加干式顯像劑、溶劑懸浮顯像劑時，檢測面應(yīng)在施加前進(jìn)行干燥，施加水濕式顯像劑(水

溶解、水懸浮顯像劑)時，檢測面應(yīng)在施加后進(jìn)行干燥處理。

采用自顯像應(yīng)在水清洗后進(jìn)行干燥。

一般可用熱風(fēng)進(jìn)行干燥或進(jìn)行自然干燥。干燥時，被檢面的溫度不得大于50℃。當(dāng)采用溶

劑去除多余滲透劑時，應(yīng)在室溫下自然干燥。

干燥時間通常為5min～10min。

4.5.2.6施加顯像劑

使用干式顯像劑時，須先經(jīng)干燥處理，再用適當(dāng)方法將顯像劑均勻地噴灑在整個被檢表

面上，并保持一段時間。多余的顯像劑通過輕敲或輕氣流清除方式去除。

使用水濕式顯像劑時，在被檢面經(jīng)過清洗處理后，可直接將顯像劑噴灑或涂刷到被檢面

上或?qū)⒐ぜ氲斤@像劑中，然后再迅速排除多余顯像劑，并進(jìn)行干燥處理。

使用溶劑懸浮顯像劑時，在被檢面經(jīng)干燥處理后，將顯像劑噴灑或刷涂到被檢面上，然

后進(jìn)行自然干燥或用暖風(fēng)(30℃～50℃)吹干。

采用自顯像時，停留時間最短10min，最長2h。

懸浮式顯像劑在使用前應(yīng)充分?jǐn)嚢杈鶆?。顯像劑的施加應(yīng)薄而均勻，不可在同一地點反

復(fù)多次施加。噴涂顯像劑時，噴嘴離被檢面距離為300mm～400mm，噴涂方向與被檢面夾角

為30℃～40℃。禁止在被檢面上傾倒?jié)袷斤@像劑，以免沖洗掉滲入缺陷內(nèi)的滲透劑。顯像

時間取決于顯像劑種類、需要檢測的缺陷大小以及被檢工件溫度等，一般不應(yīng)少于7min。

4.5.2.7觀察及評定

觀察顯示應(yīng)在顯像劑施加后7min～60min內(nèi)進(jìn)行。如顯示的大小不發(fā)生變化，也可超過

上述時間。對于溶劑懸浮顯像劑應(yīng)遵照說明書的要求或試驗結(jié)果進(jìn)行觀察。著色滲透檢測時，

缺陷顯示的評定應(yīng)在白光下進(jìn)行，通常工件被檢面處白光照度應(yīng)大于或等于10001x;當(dāng)現(xiàn)場

采用便攜式設(shè)備檢測，由于條件所限無法滿足時，可見光照度可以適當(dāng)降低，但不得低于

5001x。

熒光滲透檢測時，缺陷顯示的評定應(yīng)在暗室或暗處進(jìn)行，暗室或暗處白光照度應(yīng)不大于

201x。檢測人員進(jìn)入暗區(qū)，至少經(jīng)過3min的黑暗適應(yīng)后，才能進(jìn)行熒光滲透檢測。檢測人

員不能戴對檢測有影響的眼鏡。

辨認(rèn)細(xì)小顯示時可用5～10倍放大鏡進(jìn)行觀察。必要時應(yīng)重新進(jìn)行處理和滲透檢測。

5質(zhì)量控制方法

5.1材料質(zhì)量控制

材料計劃員按材料計劃單編制采購文件，由主管經(jīng)理審核，材料員及主管經(jīng)理按照供方

評價表選擇合格供方，材料員填寫材料代用申請單，工藝責(zé)任工程師編制審核聯(lián)系單來做工

程聯(lián)絡(luò)，得到原設(shè)計單位批準(zhǔn)工程聯(lián)絡(luò)后出具設(shè)計變更單，材料員拿領(lǐng)料單領(lǐng)取材料，材料

責(zé)任工程師出具材料質(zhì)量證明書，材料員及保管員等負(fù)責(zé)實物外觀數(shù)量檢查，工程師拿檢測、

理化試驗委托單委托復(fù)驗，材料員進(jìn)行材料復(fù)驗并出具實物及委托單，由材料責(zé)任工程師復(fù)

6

驗通過后出具材料復(fù)驗報告并進(jìn)行材料入庫，記入材料臺賬，保管員進(jìn)行材料標(biāo)識及保管實

物。

5.2安裝工藝質(zhì)量檢測

5.2.1圖紙審核

責(zé)任人為工藝責(zé)任工程師。

5.2.2技術(shù)文件的編制

編制施工組織設(shè)計及施工方案，方案審核審定，單線圖繪制，單線圖審核。

5.2.3編制施工方案

技術(shù)交底；方案執(zhí)行與檢查。

5.2.4材料驗收

材料質(zhì)量證明書，預(yù)制，安裝，試驗前檢查，系統(tǒng)試驗，系統(tǒng)吹洗，尾項處理，安裝記

錄處理。

5.3焊接質(zhì)量控制

5.3.1焊工管理

焊接工人必須持壓力容器焊接證上崗，經(jīng)崗前培訓(xùn)合格。

5.3.2焊接工藝評定

焊接工藝評定委托焊接責(zé)任工程師，由工程師作焊接工藝評定并編制PQR以及審批PQR。

5.3.3焊接工藝卡

由焊接技術(shù)人員編制焊接工藝卡，焊接責(zé)任工程師審核焊接工藝卡。

5.3.4焊接材料

庫房保管員作為一級庫管理，材料保管員作為二級庫管理，保管員負(fù)責(zé)烘干保溫，保管

員和作業(yè)人員負(fù)責(zé)焊材發(fā)放。

5.3.5焊接管理

焊接技術(shù)人員負(fù)責(zé)技術(shù)交底，作業(yè)人員負(fù)責(zé)焊縫組對和預(yù)熱，電焊工及焊接技術(shù)人員負(fù)

責(zé)焊接，質(zhì)檢員負(fù)責(zé)外觀檢查，無損檢測責(zé)任工程師負(fù)責(zé)無損檢測。

5.3.6焊縫返修

質(zhì)檢員填返修通知單，焊接技術(shù)人員編制焊縫返修工藝，焊接責(zé)任工程師審核焊縫返修

工藝，焊工及質(zhì)檢員負(fù)責(zé)焊縫返修。

5.4熱處理控制

管理者審核方案，熱處理責(zé)任工程師負(fù)責(zé)編制方案,技術(shù)交底，熱處理過程監(jiān)控，熱處

理報告確認(rèn)。

5.5計量質(zhì)量控制

5.5.1計量器具控制

購置申請、購置審批、采購、驗收。

5.5.2計量器具管理

臺賬管理、計量器具發(fā)放。

5.5.3計量器具使用

計量器具選擇、計量器具使用。

5.5.4計量器具檢定

檢定計劃、檢定

7

5.6檢驗質(zhì)量控制

5.6.1材料檢驗

通過材料責(zé)任工程師來控制材料質(zhì)量證明書,材料標(biāo)識

5.6.2過程檢驗

作業(yè)人員，質(zhì)檢員控制管道加工、預(yù)制組對、安裝組對、焊接，質(zhì)檢員做外觀檢查，由

無損檢測工程師做無損檢測，熱處理責(zé)任工程師負(fù)責(zé)熱處理。

5.6.3系統(tǒng)試驗

檢驗責(zé)任工程師負(fù)責(zé)聯(lián)合檢查資料審查，質(zhì)檢員，工藝技術(shù)人員甲方代表負(fù)責(zé)分組試驗

5.6.4吹掃與清洗

質(zhì)檢員及工藝技術(shù)人員負(fù)責(zé)清洗，脫脂，吹掃，作業(yè)人員負(fù)責(zé)安全閥安裝

5.6.5工程審交

檢驗責(zé)任工程師負(fù)責(zé)質(zhì)量文件整理，技術(shù)負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)文件審核。

5.7無損檢測質(zhì)量控制

5.7.1人員資格

無損檢測責(zé)任工程師需要持無損檢測證上崗，并通過崗前培訓(xùn)。

5.7.2檢測過程

工程部起草委托書用于檢測委托，質(zhì)檢員負(fù)責(zé)外觀檢查并指定位置，結(jié)果認(rèn)定由無損檢

測責(zé)任工程師給出檢測報告，檢測報告包括無損檢測人員填寫報告，標(biāo)注圖紙，并由工程師

所在檢測單位蓋章，無損檢測責(zé)任工程師負(fù)責(zé)報告的審核和發(fā)放。

8

ICS25.080.99

CCSJ58

T/CSHB

河北省版權(quán)協(xié)會團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)

T/CSHBXXXX—XXXX

上升管余熱回收裝置質(zhì)量控制規(guī)范

Qualitycontrolspecificationforriserwasteheatrecoverydevice

（征求意見稿）

2024-XX-XX發(fā)布2024-XX-XX實施

河北省版權(quán)協(xié)會發(fā)布

I

上升管余熱回收裝置質(zhì)量控制規(guī)范

1范圍

本文件規(guī)定了上升管余熱回收裝置質(zhì)量控制檢測的要求,描述了對應(yīng)的證實方法。

本文件適用于上升管余熱回收裝置質(zhì)量控制檢測，其他類型回收裝置質(zhì)量控制可參照使

用。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期

的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括

所有的修改單）適用于本文件。

GB/T30579-2014承壓設(shè)備損傷模式識別

GB/T19000-2016質(zhì)量管理體系基礎(chǔ)和術(shù)語

GB/T247-2008鋼板和鋼帶包裝、標(biāo)志及質(zhì)量證明書的一般規(guī)定

GB/T2101-2017型鋼驗收、包裝、標(biāo)志及質(zhì)量證明書的一般規(guī)定

GB/T2102-2006鋼管的驗收、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書

JB/T3223-2017焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程

NB/T47013-2015承壓設(shè)備無損檢測

NB/T47013.1-2015承壓設(shè)備無損檢測第1部分:通用要求

NB/T47013.4承壓設(shè)備無損檢測第4部分:磁粉檢測

NB/T47013.5承壓設(shè)備無損檢測第5部分:滲透檢測

3術(shù)語和定義

3.1

預(yù)焊接工藝規(guī)程（Pwps）：為進(jìn)行焊接工藝評定所擬定的焊接工藝文件。

3.2

焊接工藝評定報告（PQR）：指在焊制評定試件時選用的實際焊接參數(shù)的記錄和無損探

傷試驗及機(jī)械性能試驗的結(jié)果

3.3

檢查點(E)：管道安裝過程中進(jìn)行檢測、驗證，提供檢查數(shù)據(jù)，判定合格與否，規(guī)定表

格見證或印檢標(biāo)記的工序點。

3.4

審閱點(R)：通過抽查、檢查或?qū)忛喺J(rèn)可方式進(jìn)行管理的工序點。

3.5

停檢點(H):管道安裝過程中必須停止下來進(jìn)行見證和檢驗的，未經(jīng)指定責(zé)任人、指定

部門和授權(quán)代表確認(rèn)簽字，此點就不能繼續(xù)，以此來驗證認(rèn)定上一道工序全部正確，非此，

要造成返工或不可彌補(bǔ)的質(zhì)量損失或事故的工序點。

3.6

無損檢測（NDT）

2

在不損壞檢測對象的前提下，以物理或化學(xué)方法為手段，借助相應(yīng)的設(shè)備器材