人工挖孔樁作業(yè)指導書

中鐵七局集團山西中南部鐵路通道ZNTJ-14標項目經(jīng)理部施工作業(yè)指導書

人工挖孔樁作業(yè)指導書

1.適用范圍

適用于無地下水、少量地下水、孔壁不易坍塌的土層和風化軟質(zhì)巖層、橋涵頂進施工中

既有線架空支撐人工挖孔樁基。

2.作業(yè)準備

2.1場地平整，做好現(xiàn)場排水，并做到水通、電通、道路通。

2.2查閱有關檔案資料，調(diào)查了解施工現(xiàn)場地上、地下的障礙物。如：地下電纜、上下

水管道、舊墻基等及其分布情況，并針對情況提出預防事故的方案。

2.3熟悉樁基礎工程設計圖紙、說明及施工要求，以及完整的地質(zhì)勘察報告書，以掌握

施工區(qū)域各層土質(zhì)的物理力學性質(zhì)，樁持力層的巖土特征及埋深、地下水位及分布情況。

2.4在熟悉現(xiàn)場情況、設計圖紙后，編制人工挖孔樁施工方案。

2.5按施工方案要求備齊挖孔施工機具、氣體檢測儀、模板、通風機、水泵、照明及動

力電器以及土建鋼筋混凝土工程的施工機具等，并檢驗各種機具的安全使用性能，確保施工

機具使用安全。

2.6繪制樁基施工及安全設施平面布置圖，挖孔樁施工工期控制計劃。

2.7開挖前應對施工人員進行全面的安全技術交底；施工前對吊具及其他機具進行安全

檢查和試驗，確保施工安全。

3.技術要求

3.1施工前按設計提拱的配合比進行試驗，確定施工配合比。

3.2混凝土的拌和采用場地集中拌和或現(xiàn)場機械拌合。

3.3鋼筋籠按設計圖紙要求施工，報請監(jiān)理單位驗收。

3.4挖孔和混凝土灌注過程中，現(xiàn)場技術人員應做好挖孔和灌注記錄。

4.施工程序與工藝流程

4.1施工程序

人工挖孔樁施工以單孔為施工單元，施工作業(yè)相當靈活，主要程序有：平整場地一樁位

放樣一井口定位鎖固一分節(jié)挖孔、護壁一樁底驗收一下鋼筋籠一灌注混凝土。

1

4.2施工工藝

人工挖孔樁施工工藝流程圖

平整場地

0

樁位放樣

井口開挖

澆注井口碎

力

制作提升井架--------安裝提升架

下鋼筋籠、灌混凝土

5.施工要求

5.1人工挖孔

5.1.1場地平整

平整場地、清除雜物、夯打密實。樁位處地面應高出原地面50cm左右，場地四周開挖排

水溝，防止地表水流入孔內(nèi)。

5.1.2測量放樣

施工隊配合測量人員按設計圖紙定出孔位，經(jīng)檢查無誤后，埋設十字護樁，十字護樁必

須用砂漿或混凝土進行加固保護，以備開挖過程中對樁位進行檢驗。

5.1.3樁孔開挖

采用從上到下逐層用鎬、鍬進行開挖，遇堅硬土或大塊孤石采用錘、釬破碎，挖土順序

為先挖中間后挖周邊。

孔內(nèi)挖出的土采用提升設備垂直運輸?shù)降孛?，堆積到指定地點，防止污染環(huán)境。注意挖

孔過程中，不要將孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加樁的摩擦力。

5.1.4護壁施工

人工挖孔必須施作護壁，護壁可采用混凝土護壁，徑向厚度為15~20cm,第一節(jié)混凝土

護壁（原地面以下1n）徑向厚度為25~30cm,宜高出地面20~30cm,使其成為井口圍圈，以

阻擋井上土石及其它物體滾入井下傷人，并且便于擋水和定位。護壁施工在地質(zhì)條件不好的

情況下應采用鋼筋混凝土護壁。

每挖掘0.8~1.Omi杲時，即立模灌注混凝土護壁。兩節(jié)護壁之間留10~15cm的空隙，以

便混凝土的灌注施工。為加速混凝土的凝結，可摻入速凝劑。模板不需光滑平整，以利于與

樁體混凝土的聯(lián)結。

為了進一步提高柱身碎與護壁的粘結，也為了碎入模方便，護壁方式可采用喇叭錯臺狀

護壁。

護壁碎的施工，可采用鋼模板。鋼模板面板的厚度不得小于4n澆注混凝土時拆上節(jié)，

支下節(jié)，自上而下周轉(zhuǎn)使用。模板間用U形卡連接，上下設兩道6~8號槽鋼圈頂緊；鋼圈由

兩半圓圈組成，用螺栓連接，不另設支撐，以便澆注混凝土和下節(jié)挖土操作。

人工挖孔允許偏差和檢驗方法

序號項目允許偏差檢驗方法

1孔位中心50rmn

吊線測量

2傾斜度0.5%

5.2鋼筋的制作與安裝

5.2.1樁基鋼筋籠制作成整體，一次吊裝就位，但在籠長較長一次性吊裝就位困難時，

應分節(jié)制作，現(xiàn)場吊裝拼接。

5.2.2制作時，按設計尺寸做好加強箍筋，標出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作

平臺上，并標出加強筋的位置。焊接時，使加強筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加強筋

標記，扶正加強筋，并用木制直角板校正加強筋與主筋的垂直度，然后點焊。在一根主筋上

焊好全部加強筋后，轉(zhuǎn)動骨架，將其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架擱于支架上，套

入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固。

5.2.3鋼筋骨架保護層的設置方法：

主筋接頭按規(guī)范可采用搭接焊和閃光對焊兩種方式。在籠長過長需在孔口分節(jié)拼裝焊接

時可采用單面焊接，焊接接頭處必須按規(guī)范要求預彎，保證焊接接頭處于同一軸線。閃光對

焊接頭應有適當?shù)亩沾植糠郑⒊示鶆虻拿掏庑?，鋼筋表面不應有燒傷，接頭偏差允許范

圍：接頭彎折角度不大于4度，接頭軸線偏移不得大于0.1d,并不得大于2砸每一截面上

接頭數(shù)量不超過50%,加強箍筋與主筋連接全部焊接。鋼筋骨架的保護層厚度可用焊接耳筋

或混凝土墊塊。設置密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置4~6個。

5.2.4骨架的運輸無論采取何種方法運輸，都不得使骨架變形，當骨架長度在6m以內(nèi)時

可用兩部平板車直接運輸。當長度超過6柞寸，應在平板車上加托架。如用鋼管焊成一個或幾

個托架用翻斗車牽引，可運輸各種長度的鋼筋籠，或用炮架車采用翻斗車牽引或人工推拉。

5.2.5骨架的起吊和就位

為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，起吊前應在加強骨架內(nèi)焊接三角支撐，以加

強其剛度。對于長骨架，起吊前應在骨架內(nèi)部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊下放

當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去

綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐。當骨架下降到加強箍筋接近孔口，可用木棍或型鋼（視

骨架輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨時支承于孔口，將吊鉤移到骨架上端，取

出臨時支承，將骨架徐徐下降，直至骨架降至設計標高為止。

骨架最上端定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，并反復核對無誤后再焊

接定位。在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心，根據(jù)護樁找出樁位中心，鋼筋籠定位時

使鋼筋籠中心與樁位中心重合。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂?shù)跞ο旅娌迦雰筛叫械墓ぷ?/p>

鋼或槽鋼，在護筒兩側放兩根平行的枕木（高出護筒5cm左右），并將整個定位骨架支托于枕

木上。

挖孔樁鋼筋骨架允許偏差

序號項目允許偏差（mm）檢驗方法

1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100

尺量檢查

2鋼筋骨架直徑±20

3主鋼筋間距±0.5d

尺量檢查

4加強筋間距±20

不少于5處

5箍筋間距或螺旋筋間距±20

6鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查

鋼筋加工允許偏差和檢驗方法

序號項目允許偏差（rm）檢驗方法

1受力鋼筋全長±10

尺量檢查

2彎起鋼筋的彎起位置20

3箍筋內(nèi)凈尺寸±5；±3（橋梁）

5.3灌注硅

5.3.1在灌注混凝土前應對孔徑、孔深、孔型全部檢查并報監(jiān)理工程師，經(jīng)檢驗合格后

方可灌注混凝土。

5.3.2灌注支架采用移動式的支架,事先應拼裝好,用時移至孔口，以懸掛串筒、漏斗。

5.3.3從高處直接傾卸時，其自由傾落高度一般不宜超過2m,以不發(fā)生離析為度。

5.3.4當傾落高度超過2nfl寸，應通過串筒、溜管等設施下落。

5.3.5混凝土采用集中拌合，自動計量，罐車運輸，泵送混凝土施工，插入式振搗器振

搗。混凝土的澆筑入模溫度不低于+5。（2,也不高于+30?！暝谙聦踊炷脸跄蚰苤厮芮皾仓?/p>

完上層混凝土，混凝土分層澆筑，分層厚度控制在30~45cng振搗采用插入式振搗器，振搗

器的振動深度一般不超過棒長度2/3~3/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以

便振搗均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中570cm移動間距不超過40cm,

對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡。

6.材料要求

原材料應符合設計要求，設計未明確時應符合以下要求：

水泥可選用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥，有耐硫酸鹽侵蝕要求的混凝土也可選用抗硫

酸鹽硅酸鹽水泥。

礦物摻合料應選用品質(zhì)穩(wěn)定的產(chǎn)品，其品種宜為粉煤灰、磨細粉煤灰、磨細礦渣粉等。

細骨料應選用級配合理、質(zhì)地均勻堅固、吸水率低、空隙率小的潔凈天然河砂，也可選

用采用專門磨機機組生產(chǎn)的人工砂，不宜使用山砂。

粗骨料應選用級配合理、質(zhì)地均勻堅固、線膨脹系數(shù)小的潔凈碎石，也可采用碎卵石，

不宜采用砂巖碎石。

施工用水的水質(zhì)應符合工程用水標準。

鋼筋應選用滿足設計規(guī)定的I級（/35）鋼筋、II級（FRB335）螺紋鋼，綁扎用的綁線

為冷淬火綁線，構件的吊環(huán)必須采用未經(jīng)冷拉處理的I級（/35）鋼筋制作。不同類別的鋼

筋均按規(guī)范要求取樣試驗，出具合格證，方可使用。

上述材料在施工前必須進行試驗檢測，檢測結果合格后方可投入使用。

7.勞動組織

表7.1主要勞動力需要量表（每孔）

序號工種名稱人數(shù)備注

1工班長1

2挖孔4每孔兩班倒

8.機具設備配置

表&1人工挖孔機具設備配置（每孔）

序設備名稱單位數(shù)量備注

1氣體檢測儀臺1

2通風機臺1

3水泵ZA1

4照明設施套1

5提升架套1

6卷揚機1

7手推車或翻斗車輛1

8鎬、鍬、手鏟、釬套1

9安全活動蓋板塊1

10安全爬梯個1

9.質(zhì)量控制及檢驗

9.1人工挖孔樁的質(zhì)量檢驗執(zhí)行現(xiàn)行的施工技術指南和質(zhì)量驗收評定標準。

9.2。嚴格控制孔深超挖，孔底虛土擾動。完孔后，孔底虛土必須全部清除，見到堅實的

原狀土。

9.3嚴格控制樁孔傾斜及樁頂位移偏大。在施工過程中，應嚴格按圖定位，并有復檢制度。

軸線樁與樁位樁應用顏色區(qū)分，不得混淆。開始挖孔前，放挖孔線，安裝護壁模板必須用樁

中心點校正模板位置，并由專人負責。定位中心線與設計軸線偏差不得大于20的挖孔過程

中，應隨時用線墜吊放中心線，發(fā)現(xiàn)偏差過大立即糾偏。要求每次支護壁模板都要吊線一次（以

頂部中心的十字圓環(huán)為準）。擴底時，應從孔中心點吊線放擴底中心樁。應均勻環(huán)狀開挖進尺，

每次以向四周進尺100而為宜，以防局部開挖過多造成塌壁。成孔完畢后，應立即檢查驗收，

緊隨下一工序，吊放鋼筋籠，澆筑混凝土，避免晾孔時間過長，造成不必要的塌孔，特別是

雨季或有滲水的情況下，成孔不得過夜。

10.安全及環(huán)保要求

10.1安全要求

10.1.1多孔同時開挖施工時，應采取間隔開挖的方法。相鄰的樁不能同時挖孔，必須待

相鄰樁孔澆灌完混凝土之后才能開挖，以保證土壁穩(wěn)定。

W.1.2樁孔下挖過程中，必須按照挖一節(jié)土做一節(jié)護壁或安放一次工具式鋼筋防護籠。

樁孔垂直度和直徑尺寸應每挖一節(jié)檢查一次，發(fā)現(xiàn)偏差及時糾正，以免誤差積累過大，造成

傾斜或塌方。

10.1.3挖孔樁孔口，應設水平活動安全蓋板。當?shù)跬疤嵘诫x地面高1.8m左右（超過

人高）時推活動蓋板關閉孔口，手推車推至蓋板上，卸土后再開蓋板下吊桶吊土，以防土塊

和工具掉入孔內(nèi)傷人。最上一節(jié)混凝土護壁在井口處高出地面25-30cm（厚度與護壁相同）,

以防地面水流入井孔內(nèi)或腳踢雜物入孔內(nèi)?？拙谶?m范圍內(nèi)不得有任何雜物，堆土應在

孔井口邊1.5m以外。

10.1.4樁底擴孔應間隔削土，留一部分土作支撐，待澆筑混凝土前再挖，此時宜加鋼支

架支護，澆筑混凝土前再拆除。

10.1.5挖孔樁施工一般不得在孔內(nèi)爆破，若遇特殊情況，不得不爆破時，需制定專項安

全技術措施，并報請主管部門審批，經(jīng)批準后方可實施。

10.1.6挖孔、成樁必須嚴格按圖施工，若發(fā)現(xiàn)問題需要變更，應及時與設計負責人聯(lián)系。

挖孔、擴孔完成后，應及時組織驗收并澆筑混凝土，特別是孔壁為砂土、松散填土、軟土等

不良土壤時不得隔夜?jié)仓炷粒悦馑住?/p>

10.1.7正在開挖的井孔，每天上班前應隨時注意檢查卷揚機、支腿、鋼絲繩、掛鉤（保

險鉤>提桶超高限位裝置等，應對井壁、混凝土護壁的狀況進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時采取措

施。

10.1.8挖孔人員上下孔井，必須使用安全爬梯；井下需要工具，應該用提升設備遞送，

禁止向井內(nèi)拋擲。井孔上、下應有可靠的通話聯(lián)絡，如對講機等。

10.1.9挖孔樁作業(yè)人員下班休息時，必須蓋好孔口，或用高于80cm的護身欄將井口封

閉圍擋。

10.1.10夜間禁止挖孔作業(yè)，如遇特殊情況需夜間挖孔作業(yè)時，須經(jīng)現(xiàn)場負責人同意，

并有安全員在場。

10.1.11井下操作人員連續(xù)工作時間不宜超過4h,應及時輪換。

10.1.12現(xiàn)場施工人員必須佩帶安全帽、安全帶，安全帶接繩由孔上人員負責隨作業(yè)而

加長，井下有人操作時，井上配合作業(yè)人員必須堅守崗位，不得擅離職守。

W.1.13孔底如需抽水時，必須在全部井下作業(yè)人員上地面后才能進行。

10.1.14井孔內(nèi)一律采用12V安全電壓和防水帶罩燈照明，井上現(xiàn)場可用24V低壓照

明?，F(xiàn)場用電均須安裝漏電保護裝置。

W.1.15孔內(nèi)應經(jīng)常檢查有害氣體濃度，當二氧化碳濃度超過0.3%其他有害氣體超過允

許濃度或孔深超過10柞寸，均應設置通風設備。

10.2環(huán)保要求

10.2.1加強現(xiàn)場文明施工和材料、機具、設備的堆碼，保持場地清潔。

10.2.2防止混凝土和水泥漿污染既有鐵路、公路和河流。

10.2.3加強現(xiàn)場廢料的及時收集和處理。

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沖擊鉆灌注樁施工作業(yè)指導書

1.適用范圍

適用于卵石、堅硬漂石、巖層及各種復雜地質(zhì)的橋梁樁基施工。

2.作業(yè)準備

2.1內(nèi)業(yè)技術準備

施工前技術人員應認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審核施工圖紙，熟悉規(guī)范和技

術標準。制定施工安全質(zhì)量保證措施和應急預案。對施工人員進行技術交底，對參加人員進

行崗前技術培訓I,考核合格后持證上崗。

2.2外業(yè)技術準備

鉆機就位前，對主要機具及配套設備進行檢查、維修。收集施工地點外部地理環(huán)境和鉆

孔作業(yè)層中所涉及的各種技術數(shù)據(jù)。

3.技術要求

3.1施工前按設計提拱的配合比進行試驗，確定施工配合比。

3.2混凝土的拌和采用場地集中拌和，碎灌車運輸至現(xiàn)場。

3.3鋼筋籠按設計圖紙要求，分節(jié)施工，報請監(jiān)理單位驗收。

3.4鉆孔和混凝土灌注過程中，現(xiàn)場技術人員應做好鉆孔和灌注記錄。

3.5技術人員應現(xiàn)場值班。

4.施工程序與工藝流程

4.1施工程序

施工準備T測量定位->埋設鋼護筒-配制泥漿->安裝鉆機-鉆進-終孔-清孔->鋼筋籠

制作與安裝-安裝導管-二次清孔-灌注水下混凝土

4.2工藝流程

9

沖擊鉆灌注樁施工工藝流程框圖

平整場地

I

測定孔位

?

制作護筒埋設護筒挖泥漿池、沉淀池

I

加工鉆頭鉆機就位泥漿制備

t

鉆進泥漿循環(huán)、濾磴、補漿、測指標

t

中間檢查測孔深、泥漿比重、鉆進速度

I

終孔測孔深、孔徑、孔斜度

清孔

不符合要求t注清水、換泥漿、測比重

測?L測孔深、孔徑、填表格

監(jiān)理工程師簽字認可

符合要求

鋼筋籠制作安放鋼筋籠填表、監(jiān)理工程師簽字認可

I

清理、檢查安放導管

I

二次清孔檢查泥漿比重及沉渣厚度

I

灌注混凝土制作混凝土試件，測量混凝

I土面高度和導管埋深深度

鑿樁頭

I

樁基檢測

5.施工要求

5.1施工準備

5.1.1鉆孔場地應清除雜物、換除軟土、平整壓實。場地位于淺水、陡坡、淤泥中時，

可采用筑島、或用枕木或型鋼等搭設工作平臺。

5.1.2當位于深水時，可插打臨時樁搭設固定工作平臺，在鉆孔平臺上拼裝鋼護筒導向

架，采用起吊設備插打水中墩鋼護筒。工作平臺必須堅固穩(wěn)定，能承受施工作業(yè)時所有靜、

活荷載，同時還應考慮施工設備能安全進、出場。

5.1.3采用整套沖擊鉆機設備，不應使用雙筒卷揚機組成的簡易鉆具。為防止沖擊振動

導致鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已澆灌佐強度,應侍鄰孔碎抗壓強度達到2.5Wa后方可開鉆。

5.2施工工藝

5.2.1測量定位

平整場地后，根據(jù)設計樁位，準確定出鉆孔中心位置。并做好十字型護樁，以備鉆孔及

鋼筋籠定位時對樁位進行檢驗。

5.2.2埋設鋼護筒

⑴水中墩鋼護筒

①在鉆孔平臺上拼裝鋼護筒導向架，測量放線定樁位-對接鋼護筒-整體起吊鋼護筒入

水-調(diào)整護筒傾斜度及位置緩慢入床至穩(wěn)定-安裝震動打樁錘振動下沉_＞安裝鉆機開始水上

鉆孔樁施工

②在鋼護筒振動下沉過程中要精確定位、跟蹤監(jiān)測、調(diào)整，滿足規(guī)范要求，保證鉆孔樁

施工順利進行。鋼護筒采用厚度為6~12nm的A3鋼板卷制，護筒內(nèi)徑應比樁直徑大40cng

鋼護筒在車間分節(jié)制造，在平臺對接后整體下沉，下沉中隨時用木楔在導向架與護筒之間調(diào)

整偏差。護筒頂口宜高出施工水位或地下水位2.Ong

⑵淺灘地和陸地鉆孔樁鋼護筒

①對河灘內(nèi)樁位施工前應筑島，島的高度應高出施工地面0.5ng

②鋼護筒采用厚度為6~12rMi的A3鋼板卷制，內(nèi)徑比樁徑應大于4Ocng

③護筒埋置深度符合下列規(guī)定：黏性土不小于1m,砂類土不小于2ng當表層土松軟時

將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5ng岸灘上埋設護筒，在護筒四周回填黏土并分層

夯實；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm,傾斜度不大于1%水中筑島，護筒宜埋入

河床面以下1ng

5.2.3配制泥漿

開挖泥漿池，選擇和備足良好的造漿粘土或膨潤土，造漿量為2倍樁的混凝土體積，泥

漿比重可根據(jù)鉆進不同地層及時進行調(diào)整。泥漿性能指標如下：

泥漿比重：使用管形鉆頭鉆孔時，入池泥漿比重可為1.1~1.3；使用實心鉆頭鉆孔時，

當為黏土、粉土時，孔底泥漿比重不宜大于1.3,當為大漂石、卵石層時，孔底泥漿比重不

宜大于1.4,當為巖石時，孔底泥漿比重不宜大于1.2。

粘度：一般地層18-24,松散易坍地層22~30s。

含砂率：新制泥漿不大于4%

膠體率：不小于95%

PH值:應大于6.5O

5.2.4鉆孔

⑴安裝鉆機

鉆孔平臺搭設好后，將鉆機移至樁位，用鋼枕作機座，使底座平穩(wěn)，鉆機底座用倒鏈滑

車交叉對稱拉緊，保證在鉆進和運行中不產(chǎn)生位移和沉陷，鉆架和鉆桿要豎直，鉆頭、鉆桿

和鉆徑中心在一鉛垂線上，其最大偏差不得大于50nlin,以保證孔位正確，鉆孔順直。將鉆機

底盤調(diào)成水平狀態(tài)并穩(wěn)定，開機試鉆。小心使鉆頭對準設計中心，蓋上封口板，試轉(zhuǎn)數(shù)圈，

監(jiān)控鉆桿垂直度，使鉆機頂部的起吊滑輪、轉(zhuǎn)盤中心和樁孔中心三者在同一垂線上。鉆架臨

時移開時，應作好標志，以確保復位后的準確位置，必要時應重新對位。鉆機擺放位置要結

合平臺受力支承情況，合理布置，開鉆順序要統(tǒng)一安排，避免干擾。在碎石類土，巖層中宜

采用十字型鉆頭，在黏性土、砂類土中宜用管型鉆具。

⑵鉆進

①柱樁采用沖擊鉆鉆孔。鉆孔時開孔進入護筒底口段，向護筒內(nèi)倒入小片石夾黏土混合

物（比值約1:1）用小沖程沖擊，施工中應注意保持重錘導向作用，保證成孔垂直度。鉆孔

作業(yè)要連續(xù)，同樣也應經(jīng)常對鉆孔泥漿抽檢試驗，不符合要求及時調(diào)整。其目的使護筒至粉

砂層之間形成圓順、堅實的過渡段，進入卵石層后加入大比重（y=1.3）高質(zhì)量泥漿和少量

水泥。采用重錘導向沖擊法鉆孔，使卵石層形成堅硬的孔壁，防止塌孔現(xiàn)象，直至設計高程。

②沖擊法造孔時，應采用小沖程開孔，使初成孔堅實、順直、圓順，能起到導向作用，

并防止孔口坍塌。鉆進深度超過鉆頭全高加沖程后，方可進行正常的沖擊。堅硬漂、卵石層

巖層應采用中、大沖程，松散地層應采用中、小沖程。

③沖擊鉆孔，為防止沖擊振動使鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已澆筑混凝土的凝固，應待鄰

孔混凝土澆筑完畢，并達到2.5Wa抗壓強度后方可開鉆。

④鉆進時應有備用鉆頭，輪替使用，鉆頭直徑磨耗超過1.5cm時，應及時更換修補。

⑤在砂類土或軟土層鉆進時，易坍孔。宜選用平底鉆錐、控制進尺、輕壓、低擋慢速、

大泵量、稠泥漿鉆進。

⑥泥漿補充與凈化：開始前應調(diào)制足夠數(shù)量的泥漿，鉆進過程中，如泥漿有損耗、漏失，

應予補充。并應按泥漿檢查規(guī)定，按時檢查泥漿指標，遇土層變化應增加檢查次數(shù)，并適當

調(diào)整泥漿指標。

⑦每鉆進2m或地層變化處，應在泥漿槽中撈取鉆渣樣品，查明土質(zhì)并記錄，及時排除

鉆渣并置換泥漿，使鉆錐經(jīng)常鉆進新鮮地層。同時注意土層的變化，在巖、土層變化處均應

撈取渣樣，判明土層并記入記錄表中以便與地質(zhì)剖面圖核對。

⑶終孔

當鉆孔達到設計標高孔位后，對孔深、孔徑、孔位和孔形、傾斜度、孔底地質(zhì)情況進行

檢查，然后填寫終孔記錄，并及時通知監(jiān)理工程師到現(xiàn)場檢查驗收。合格后方準進入下一道

工序?？咨?、孔徑、傾斜度等符合下列要求：孔深不小于設計孔深，并進入設計土層；孔徑

不小于設計孔徑；傾斜度小于1蜉L深；孔位允許偏差群樁為100曬排樁為50nWo

⑷清孔

沖擊鉆一般采用抽渣法清孔，孔底沉渣厚度應滿足設計要求，在設計無要求時，柱樁孔

底沉渣厚度應不大于10cm摩擦樁孔底沉渣厚度應不大于30eng

5.2.5鋼筋籠制作、安裝

⑴鋼筋籠制作

①鋼筋籠在鋼筋加工車間分段制作，或現(xiàn)場制作，以定尺鋼筋長度為宜。主筋在制作前

必須整直，沒有局部的彎折。主筋一般應盡量用整根鋼筋，分段后的鋼筋接頭應相互錯開，

保證同一截面內(nèi)的接頭數(shù)目不超過主筋總數(shù)的50%,接頭錯開間距不小于35ad為鋼筋直徑）,

且不得小于50cng

②為了保證鋼筋籠的順直以利于安裝，每節(jié)鋼筋籠制作完畢之后，在其兩端搭接焊縫中

心處作出垂直于鋼筋籠軸線的截面，并在鋼筋上作出顯著標記，鋼筋籠逐節(jié)下放焊接時，使

上下二節(jié)標記互相重合。

③鋼筋籠的焊接、綁扎必須牢固，應保證焊縫長度和飽滿度。樁身鋼筋籠分段制作完后，

吊運至現(xiàn)場邊下放邊連接。分段制作時采用搭接焊，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩

接合鋼筋軸線一致，接頭的長度單面焊不小于10d,雙面焊不應小于5do焊縫要求清除焊渣、

焊縫飽滿。

④加強箍筋與主筋連接全部焊接。鋼筋骨架的保護層厚度可用焊接耳筋或混凝土旋轉(zhuǎn)墊

塊。

⑤鋼筋籠制作允許偏差。

鋼筋籠制作允許偏差

項目允許偏差（nun）

序號

1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100

2鋼筋骨架直徑±20

3主鋼筋間距±0.5d

4加強筋間距±20

5箍筋間距或螺旋筋間距±20

6鋼筋骨架垂直度1%

⑵鋼筋籠安裝

①鋼筋籠頂端應根據(jù)孔頂標高設置吊筋。

②起吊時，吊點應拴牢并布置于直徑方向，起吊過程中必須防止鋼筋籠變形，使鋼筋籠

吊起后呈自然鉛直狀態(tài)。

③鋼筋籠接長時，兩鋼筋籠必須保持垂直和對位良好。

④吊入鋼筋籠時對準孔位輕放、慢放。若遇阻礙，隨起隨落和正反旋轉(zhuǎn)使之下放。不高

起猛落，強行下放，以防碰壞孔壁而引起塌孔。

⑤下放過程中，時刻注意觀察孔內(nèi)水位情況，如發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象，馬上停放，檢查是否坍

孔。

⑥鋼筋籠下放至標高后，要檢查鋼筋籠是否中心偏位，使之滿足規(guī)范要求，采取可靠措

施與護筒焊接，或與灌注平臺連成一體，以防止鋼筋籠在混凝土灌注過程中下沉或上浮。

5.2.6碎灌注

⑴安裝導管

①導管使用前應組裝編號，根據(jù)孔深計算導管長度及節(jié)數(shù)，導管應順直并進行水密試驗，

確認導管不漏水及拆接情況良好才能下入孔中。

②用吊機輔助下導管，下放導管時小心操作，避免掛碰鋼筋籠，并做好記錄。

⑵二次清孔

①孔底沉渣厚度應滿足設計要求，在設計無要求時，柱樁孔底沉渣厚度應不大于10CR

摩擦樁孔底沉渣厚度應不大于30eng二次清孔一般采用抽渣法進行清孔。

②二次清孔完畢，將導管輕輕下放到底，然后再往上提升25~40cm,與導管的理論長度

進行比較，吻合之后，將導管固定在灌注平臺孔座上。

③灌注混凝土前檢測孔底沉渣厚度及泥漿指標，直至達到設計和規(guī)范要求再拆除封頭，

接上混凝土初灌漏斗，檢查孔底沉渣厚度，符合規(guī)范要求后，開始灌注混凝土

⑶灌注水下混凝土

①計算和控制首批封底混凝土數(shù)量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，

并能把導管下口埋入混凝土，當樁身較長時，導管埋入混凝土中的深度可適當放大。

足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環(huán)節(jié)。

②樁基混凝土采用罐車運輸配合導管灌注，導管直徑為25-30cm在灌注過程中，導管

的埋置深度應控制在2~6ng同時應經(jīng)常測探孔內(nèi)混凝土面的位置，即時調(diào)整導管埋深。

③混凝土灌注過程中應嚴格控制水灰比、灌注數(shù)量，以防止導管進水。

④箭球、撥栓或開閥，將首批混凝土灌入孔底后，立即測探孔內(nèi)混凝土面高度，計算出

導管內(nèi)埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發(fā)現(xiàn)導管內(nèi)大量進水，表明出現(xiàn)灌注事故，

應查明原因及時處理。

⑤灌注開始后，應緊湊連續(xù)地進行，中途不得停歇。在灌注過程中，應防止混凝土拌和

物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確。灌

注過程中，應注意觀察管內(nèi)混凝土下降和孔內(nèi)水位升降情況，及時測量孔內(nèi)混凝土面高度，

正確指揮導管的提升和拆除。

⑥導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉(zhuǎn)

動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。

⑦當導管提升到法蘭接頭露孔口以上有一定高度，可拆除1節(jié)或2節(jié)導管（視每節(jié)導管

長度和工作平臺距孔口高度面定X

⑧拆除導管動作要快，要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的

管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。

⑨在灌注過程中，當導管內(nèi)混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整

斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。

⑩當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施:

a.盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。

b.當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以

上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；

c.當孔內(nèi)混凝土進入鋼筋骨架4m-5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加

骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。

⑻為確保樁頂質(zhì)量，在樁頂設計標高以上應加灌0.5m~1.0m,以便灌注接受后將此段

混凝土清除。

（阿混凝土灌注到接近設計標高時，要計算還需要的混凝土數(shù)量，通知拌和站按需要數(shù)拌

制，以免造成浪費。

⑻在灌注將近結束時，由于導管內(nèi)混凝土柱高減小,超壓力降低,而導管外的泥漿及所含

渣土稠度增加,相對密度增大。如在這種情況下出現(xiàn)混凝土頂升困難時,可在孔內(nèi)加水稀釋泥

漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，

以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。

（14）在灌注混凝土時，每根樁應至少留取兩組試件。如換工作時，每工作班都應制取試件。

試件應施加標準養(yǎng)護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采

取補救措施。

⑹有關混凝土灌注情況，含灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生

的異?，F(xiàn)象等，應指定專人進行記錄。

6.勞動組織

6.1勞動組織模式：采用架子隊組織模式。

6.2工點實行三班作業(yè)制。施工人員應結合工前確定的施工方案、機械、人員組合、工

期要求進行合理配置。

表6.1每臺鉆機施工人員配備表

i_i_i/_1_

序號網(wǎng)\1L人數(shù)備注

1技術員1

2專兼職安全員1

3工班長1

4鉆機操作兼施工記錄人員3按每班3臺鉆機考慮

5質(zhì)檢、測量及試驗人員5

6機械工、普工10-15

7.材料要求

7.1護筒要求內(nèi)部無突出物，不漏水；

7.2泥漿原料盡可能使用膨潤土，使用粘土時應符合下列要求：

a.自然風干后，用手不易掰開捏碎；

b.干土破碎時，斷面有堅硬的尖銳棱角；

c.用刀切開時，切面光滑、顏色較深。

e.水浸濕后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1麗的細長泥條，用手指揉捻，感覺

砂粒不多，浸水后能大量膨脹；

f.膠體率不低于95%;

g.含砂率不大于4%；

h.制漿能力不低于2.5L/ho

73鋼筋品種、級別、力學性能、規(guī)格和數(shù)量必須符合設計要求。

7.4施工用水的水質(zhì)應符合工程用水標準。

7.5水泥、砂、碎石、外加劑的選用均應滿足設計和標準要求。

8.設備機具配置

8.1主要機具設備配備表（每根樁）

序號設備名稱單位數(shù)量備注

臺

1沖擊鉆1

臺

2吊車1

公

3發(fā)電機1

臺

4泥漿泵2

5導管及灌注平臺套1

6清水泵1

7修理設備套1

9.質(zhì)量控制及檢驗

9.1質(zhì)量控制

沖擊鉆灌注樁施工要點主要為以下十個方面：

9.1.1護筒內(nèi)徑、傾斜度、埋置深度以及與原地面或水位線高差控制；

9.1.2泥漿原料選取；

9.1.3泥漿的性能指標控制；

9.1.4鉆頭、鉆桿、護筒中心、樁中心在一條鉛垂線上；

9.1.5孔深、孔徑、傾斜度的檢查。

9.1.6鋼筋尺寸、焊接情況及混凝土施工配合比；

9.1.7混凝土澆灌前，孔底沉渣厚度檢查；

9.1.8首批封底混凝土數(shù)量；

9.1.9導管埋入混凝土深度；

9.1.10每批澆筑碎數(shù)量、水灰比。

9.2質(zhì)量檢驗

鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注

意事項。應經(jīng)常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢測，不符合要求時，應及時改正。應經(jīng)常注意

地層變化，在地層變化處應撈取樣渣保存。工班在作業(yè)時，按照下列標準進行質(zhì)量控制；每

道工序完成后，技術人員按照下列要求進行檢驗。

橋梁鉆孔樁檢驗標準

序質(zhì)量控制監(jiān)理檢驗

弓質(zhì)量標準和要求施工單位檢驗方法

項目方法

檢查測量

1測量放樣樁位放樣誤差＜10mm全站儀測量

資料

2放護樁引出十字護樁并保護好，要求中心偏差410nm掛線、吊垂線、尺量尺量

護筒嚴密不漏水，回填密實，埋深滿足施工要

觀察、掛線、吊垂球、尺

3護筒埋設求，頂面位置＜50rrnn;傾斜度＜1%;孔內(nèi)水位觀察

量

宜高于護筒底腳0.5m以上。

有防止鉆機下沉和位移的措施，護筒對中誤差

4鉆機就位觀察、水準儀抄平、尺量尺量

＜50nm;鉆頭直徑滿足成孔孔徑要求

泥漿指標根據(jù)鉆孔機具和地質(zhì)條件確定。管型

鉆頭時控制在1.1~1.3,實心鉆頭時，粘土、泥漿指標測試、抽渣取

5開鉆、鉆進巡查

粉土不大于1.3、卵石層不大于1.4、巖石不大樣，尺量

于12

檢查鉆孔記錄、測繩量測

孔深士設計孔深、孔徑2設計樁徑、

6終孔檢查與外鉆桿總長相校核、用全部見證

傾斜度＜1%

等樁徑檢孔器全深檢查

單面焊＞10d;雙面焊＞5d;焊縫厚度＞0.3d,

觀察和尺量，受力鋼筋尺

并不得小于4nlin;焊縫寬度＞0.