生產(chǎn)工藝技術(shù)工藝危害分析辦法的比較

{生產(chǎn)工藝技術(shù)}工藝危害分析辦法的比較個(gè)化工過(guò)程得以安全操作和維護(hù)，并長(zhǎng)期維持其安全性?；境霭l(fā)點(diǎn)：預(yù)防工藝物料泄漏。原料與經(jīng)驗(yàn)，消除和減少與工藝過(guò)程相關(guān)的危害。側(cè)重點(diǎn)：工藝系統(tǒng)或設(shè)施本身。傳統(tǒng)的安全主要指使用各類(lèi)個(gè)人防護(hù)用品和建立相應(yīng)的規(guī)章制度來(lái)保護(hù)作業(yè)人訓(xùn)，強(qiáng)調(diào)嚴(yán)格執(zhí)行相關(guān)的設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。保設(shè)備和人員的安全?；蚱渌藛T活動(dòng)的區(qū)域，使相關(guān)人員遭受傷害。長(zhǎng)期以來(lái)，重大工業(yè)事故的發(fā)生是促進(jìn)工藝安全技術(shù)發(fā)展與應(yīng)用的催化在國(guó)外，一些重大事故的發(fā)生，一方面：引起歐美等國(guó)家政府部門(mén)的高度重視，生，必須依靠完整的管理制度的配合，以彌補(bǔ)安全制度應(yīng)用的不足。持其完整性和有效性。技術(shù)——首先要考慮的是只要可行就必須選擇危害性最小或本質(zhì)安全的技術(shù)，并從技術(shù)上保證設(shè)備本體的安全。進(jìn)行了消化吸收，對(duì)關(guān)鍵要素正在進(jìn)行深入的研究和推廣。變更管理；培訓(xùn)及表現(xiàn)；承包商；事故調(diào)查；人員變更管理；應(yīng)急計(jì)劃和響應(yīng)；溝通培訓(xùn)之用。估、固有較安全工藝的評(píng)估、建議的提出。2.5.1.1章程的制定2.5.1.2工作組成員的選擇4）接受過(guò)在選擇和使用危害評(píng)估方法方面的資格培訓(xùn)，或?qū)λ褂玫膶?zhuān)門(mén)方法有豐富的經(jīng)驗(yàn)；工藝危害工作組實(shí)際參加的人數(shù)可以根據(jù)工藝危害分析的需要和目的來(lái)確定的。2.5.1.3工作組成員的培訓(xùn)2）工作組成員必須接受有關(guān)工藝危害分析步驟以及研究所要用到的工藝危害分析方法的培訓(xùn)。2.5.1.4工作組的準(zhǔn)備體時(shí)間表。2.5.1.5工藝技術(shù)資料的準(zhǔn)備在工藝安全分析的起始階段必須對(duì)工藝危害進(jìn)行辨識(shí)并列出清單。2.5.2.1危害辨識(shí)方法2.5.2.2現(xiàn)場(chǎng)查看并識(shí)別危害，補(bǔ)充完善危害清單。2.5.3.1工藝危害分析工作組對(duì)工藝進(jìn)行系統(tǒng)的、綜合的研究和分析，工作內(nèi)容2.5.3.2工藝危害分析方法的選擇工藝危害分析工作組應(yīng)根據(jù)項(xiàng)目的不同階段、研究對(duì)象的性質(zhì)、危險(xiǎn)性的大小、復(fù)雜程度和所能獲得的資料數(shù)據(jù)情況等，選用合適的工藝危害分析方法。情況。工藝危害分析工作組可以運(yùn)用人為因素檢查表辨識(shí)和評(píng)估人為因素，或者使用“故障假設(shè)/檢查表”作為人為因素分析的方法。）；）；5）裝置的設(shè)計(jì)使發(fā)生操作失誤的可能性減低到最小，或增加對(duì)操作失誤的容忍度。2.5.6.1風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估是否應(yīng)當(dāng)提出建議。2.5.6.2工藝危害分析建議的提出在提出工藝危害分析建議時(shí)應(yīng)考慮以下的關(guān)鍵因素：2.5.6.3直接領(lǐng)導(dǎo)對(duì)建議的回復(fù)2.5.6.4建議的關(guān)閉和追蹤的工藝危害分析建議，至少應(yīng)當(dāng)每季度發(fā)布報(bào)告列出尚未完成級(jí)主管部門(mén)申請(qǐng)支持。2.5.7.1工藝危害分析報(bào)告工藝危害分析報(bào)告原件必須在基層單位永久存檔。2.5.7.2分發(fā)2.5.7.3工藝危害分析結(jié)果的溝通作以及任何受影響的人員進(jìn)行溝通。2）安全檢查清單（checklist3）“如果……會(huì)怎么樣？”提問(wèn)法/安全檢查清單（what-if/checklist故障假設(shè)/檢查表法組合了兩個(gè)基本危害評(píng)估方法：故障假設(shè)法和檢查表法。話做出建議措施。檢查表法利用預(yù)先準(zhǔn)備的檢查表，對(duì)研究對(duì)象進(jìn)行逐項(xiàng)查對(duì)，如有不符合地方，進(jìn)行判斷，需要的話做出建議措施。如果正確實(shí)施故障假設(shè)/檢查表分析法，這是一種強(qiáng)有力的工藝危害評(píng)估方法，故障假設(shè)/檢查表分析法相對(duì)比較容易使用。我們建議對(duì)所有系統(tǒng)的首次工藝危害分析使用這一方法。優(yōu)點(diǎn)：局限性：與后果的列表，直觀易讀。分析工作的質(zhì)量好壞很大程度上取決于使用者的經(jīng)驗(yàn)。此，它的分析人員可能不會(huì)給予人為因素以充分的如故障假設(shè)/檢查表。確定分析的詳細(xì)程度。確定對(duì)象系統(tǒng)的邊界條件包括以下內(nèi)容：n確定分析系統(tǒng)的物理邊界，劃清對(duì)象系統(tǒng)、裝置、設(shè)備與子系統(tǒng)、設(shè)備系統(tǒng)元素的故障類(lèi)型。故障類(lèi)型的影響可以從以下三種情況來(lái)分析：u元素故障類(lèi)型對(duì)相鄰元素的影響，該元素可能是其他u元素故障類(lèi)型對(duì)整個(gè)系統(tǒng)的影響，該元素可能是導(dǎo)致重大故障或事故的原因。優(yōu)勢(shì)：局限性：障樹(shù)分析方法也廣泛用于定量風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)。頂上事件的故障鏈，以及可能導(dǎo)致這種頂上事件的部件故障的組合。邏輯圖用于描述和分析具有潛在危險(xiǎn)的根源原因、頂上事件和中間事事故樹(shù)分析只能由精通該方法的人進(jìn)行。累了使用這種方法的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)。2）調(diào)查事故：收集事故案例，進(jìn)行事故統(tǒng)計(jì)，設(shè)想給定系統(tǒng)可故。3）確定頂上事件：要分析的對(duì)象即為頂上事件。對(duì)所分析，從中找出后果嚴(yán)重且較易發(fā)生的事故作為頂上事件。4）確定目標(biāo)值：根據(jù)經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)和事故案例，經(jīng)統(tǒng)計(jì)分析后，求解事故發(fā)生6）畫(huà)出事故樹(shù)：從頂上事件起，逐級(jí)找出直接原因的事件，直至所要分析8）事故發(fā)生概率：確定所有事故發(fā)生概率，標(biāo)在事上事件（事故）的發(fā)生概率。9）比較：比較分可維修系統(tǒng)和不可維修系統(tǒng)進(jìn)行討論，前者要進(jìn)行對(duì)比，后者求出頂上事件發(fā)生概率即可。計(jì)算機(jī)進(jìn)行。優(yōu)點(diǎn)：這些數(shù)據(jù)可以同技改成本一起用于成本/效益分析。局限：3.4.1介紹是安全的，但在與設(shè)計(jì)條件發(fā)生偏差時(shí)就會(huì)產(chǎn)生問(wèn)題。進(jìn)行互動(dòng)比其單獨(dú)工作然后將其結(jié)果結(jié)合起來(lái)能識(shí)別更多的問(wèn)題。1）從生產(chǎn)系統(tǒng)中的工藝參數(shù)出發(fā)來(lái)研究系統(tǒng)中的偏差，運(yùn)用啟發(fā)性引導(dǎo)詞的危險(xiǎn)以及采取的對(duì)策。提高安全操作能力。完善安全規(guī)程，又可作為可操作的安全教育材料。免漫無(wú)邊際地提出問(wèn)題。研究。參數(shù)均根據(jù)引導(dǎo)詞來(lái)檢查工藝參數(shù)中的偏差。須對(duì)每項(xiàng)偏差進(jìn)行討論以便能確定其潛在原因和后果。3.4.5分析步驟工藝系統(tǒng)的變更以及當(dāng)前正在運(yùn)行的工藝裝置進(jìn)行系統(tǒng)的危害分析。當(dāng)運(yùn)用下下下一下一使用引導(dǎo)詞于工需要事先將復(fù)雜的工藝系統(tǒng)劃分成不同的部分，稱(chēng)為節(jié)個(gè)節(jié)點(diǎn)進(jìn)行具體的分析。新建項(xiàng)目和運(yùn)行工廠進(jìn)行危害分析。于提升工藝系統(tǒng)的可靠性和可操作性。錄分析的結(jié)論。事實(shí)上，只要有紙和筆就可以運(yùn)用這種方法進(jìn)行危害分析。響非常顯著，使用者需要接受正規(guī)的培訓(xùn)。計(jì)階段、裝置試車(chē)階段、裝置運(yùn)行階段、裝置工藝變更/改造過(guò)程、直至裝置退3.5.1介紹容易實(shí)行，已經(jīng)成為系統(tǒng)危險(xiǎn)性評(píng)價(jià)技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)。它從系統(tǒng)工程角度出發(fā)，濟(jì)有效的降低危險(xiǎn)性的措施。果也更具客觀性和準(zhǔn)確性。WhatIf/Checklist等方法獲得。的安全保護(hù)措施。保護(hù)層分析的目的就是通過(guò)各種安全保護(hù)措施及其失效概率首先應(yīng)分析事件鏈的發(fā)展過(guò)程以及事件概率，掌握未減輕事件的潛在風(fēng)險(xiǎn)水平；然后分析各種安全保護(hù)措施及其失效概率，確定減輕事件的剩余風(fēng)險(xiǎn)水平。分析方法進(jìn)行保護(hù)層分析。3.5.2保護(hù)層統(tǒng)、安全警報(bào)系統(tǒng)、自動(dòng)滅火系統(tǒng)等）來(lái)預(yù)防重大事故的發(fā)生和減少事故損失。措施。把這些預(yù)防和控制事故的各層防護(hù)措施稱(chēng)為保護(hù)層。常工作狀態(tài)。進(jìn)行抑制，以防止危險(xiǎn)狀態(tài)進(jìn)一步擴(kuò)大。危險(xiǎn)事件的發(fā)生，也可以降低事故后果。期的幾個(gè)防護(hù)層失效的情況下，機(jī)械防護(hù)層可以起到預(yù)防事故發(fā)生的作用。通過(guò)切斷對(duì)水源、土壤、地下水、大氣的污染，起到降低事故后果的作用。動(dòng)物理防護(hù)層。應(yīng)急和企業(yè)外的應(yīng)急。企業(yè)外應(yīng)急是指企業(yè)之外的社會(huì)應(yīng)急。防護(hù)層失效才會(huì)導(dǎo)致事故發(fā)生。c)確定事故場(chǎng)景的后果。根據(jù)確定的后果嚴(yán)重程度劃分標(biāo)準(zhǔn)，確定當(dāng)前事故場(chǎng)景和設(shè)備的長(zhǎng)期影響。d)辨識(shí)事故場(chǎng)景的起始事件、中間事件和后果事件，根據(jù)每個(gè)事件的發(fā)生頻率，級(jí)。事件，那么由工藝控制產(chǎn)生的報(bào)警不應(yīng)作為降低風(fēng)險(xiǎn)的獨(dú)立保護(hù)層措施。f）估計(jì)風(fēng)險(xiǎn)，評(píng)估風(fēng)險(xiǎn)是否可接受。若不可接受，根據(jù)剩余風(fēng)險(xiǎn)等級(jí)，提出切安全對(duì)策措施，為找出最佳方案提供幫助。優(yōu)點(diǎn)：景比較復(fù)雜，只用純定性分析并不能滿足要求的危險(xiǎn)事件。險(xiǎn)水平，從而在討論時(shí)提供了共同的語(yǔ)言。裝置與裝置之間或者是工廠與工廠之間進(jìn)行比較的手段。析提供了更可靠保險(xiǎn)的風(fēng)險(xiǎn)判斷。特別的調(diào)整計(jì)劃。些防護(hù)措施。缺點(diǎn)：LOPA分析是一個(gè)簡(jiǎn)化的半定量的風(fēng)險(xiǎn)分析方法，并不適用于所有的情況。確定危險(xiǎn)事件并確定一系列的初始事件和安全措施。故障假設(shè)/檢查表分析保護(hù)層分析將分析對(duì)象系統(tǒng)的每個(gè)部件列表一般需要用定性分析方法來(lái)確定事故故障假設(shè)/檢查表分析法應(yīng)當(dāng)是最先用于工藝的一種方法。應(yīng)當(dāng)在其它方法之前，用故障假設(shè)/檢查表分析法對(duì)工藝作出評(píng)估使用。性問(wèn)題。然后回答這些問(wèn)題，評(píng)估零部件故障或程序錯(cuò)誤對(duì)工藝所產(chǎn)生的影響，團(tuán)隊(duì)?wèi)?yīng)對(duì)答案和提出的建議達(dá)成一致意見(jiàn)。藝中的一部分或設(shè)備中的某一項(xiàng)進(jìn)行研究時(shí)可以使用這后果。率可以用零部件故障和人為故障的概率來(lái)計(jì)算。的安全措施是否合適，是否需要增加新的安全措施。順序中的一個(gè)不同的點(diǎn)開(kāi)始的。除了故障假設(shè)/檢查表分析法，它是對(duì)所有的步果。的層次，圖9描述了三種不同層次的風(fēng)險(xiǎn)分析工具。其中WhatIf/Checklist、的決定采用哪一層次的分析方法：定性分析通常用于危險(xiǎn)以及事故場(chǎng)景的辨識(shí)，較和風(fēng)險(xiǎn)決策。3種不同方法的使用比例見(jiàn)圖，圖中所示的百分比僅作為示意，定量風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估方法。一般來(lái)說(shuō)，故障假設(shè)/檢查表法對(duì)于大部分工藝危害分析來(lái)說(shuō)是基本方法，實(shí)踐證明的第一危害識(shí)別工具。故障假設(shè)/檢查表法在審核標(biāo)準(zhǔn)工程做法和操作量、壓力、溫度、時(shí)間、粘度和組分，來(lái)探究與設(shè)計(jì)意圖可能的設(shè)備故障并需要理解事故場(chǎng)景的風(fēng)險(xiǎn)，那么一般用于一些高危險(xiǎn)工藝中的工段、尋找危害，邏輯上是雙向的，適用于流程對(duì)象。表1概括了每種方法適用的工藝生命周期的階段。故障假設(shè)/檢查表分析法件后使用。故障假設(shè)/檢查√√O(píng)OO√O(píng)OOO√O(píng)OOO√O(píng)OOO√統(tǒng)的掌握程度、工藝系統(tǒng)已經(jīng)投產(chǎn)的時(shí)間和變更的情況（變更是否頻繁）等等。期的各個(gè)階段。工藝危害分析方法可以應(yīng)用在研發(fā)、設(shè)計(jì)和工廠運(yùn)營(yíng)等各個(gè)階段。研發(fā)階段研發(fā)人員可以通過(guò)工藝危害分析了解所設(shè)想的工藝路