培訓(xùn)課件 -效率與效率改善方法

效率與效率提升的系統(tǒng)方法誦讀精益改善十大精神2.尋找可行的辦法；3.不要分辨，要否定現(xiàn)狀；4.不要力求完美，50分也好，立即實(shí)施；5.錯(cuò)了馬上改善；6.先從不花錢的改善做起；7.窮則變，變則通；8.追求根源，反復(fù)5次“為什么”；9.十個(gè)人的智慧比一個(gè)人的智慧高明；10.改善是無(wú)限的。錄什么是效率人力主導(dǎo)型效率改善設(shè)備主導(dǎo)型效率改善效率提升的步驟PAPART生產(chǎn)效率認(rèn)識(shí)效率就是將投入轉(zhuǎn)化為產(chǎn)出的能力效率就是將投入轉(zhuǎn)化為產(chǎn)出的能力投入同樣的投入,不同的產(chǎn)出效果什么是效率投入轉(zhuǎn)化為產(chǎn)出的能力常見的誤解解讀1：只能說(shuō)計(jì)劃完成率是80%解讀2：沒有標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)和產(chǎn)能，可信度不高解讀3：應(yīng)該叫一天的生產(chǎn)能力（產(chǎn)能）效率損失結(jié)構(gòu)失動(dòng)作失動(dòng)作換模線損失換刀具損失暖機(jī)小停機(jī)空轉(zhuǎn)損速度降低品質(zhì)不良人工整修損失PAPARTy總體工廠效能是衡量以人為主的工廠效率及質(zhì)量的綜合指標(biāo)，在知名制造型企業(yè)被廣泛使用，既是一個(gè)監(jiān)控平臺(tái)，也是一個(gè)考核各個(gè)部門業(yè)績(jī)的指標(biāo)。OPE架構(gòu) 稼動(dòng)損失稼動(dòng)損失平衡損失操作損失操作損失OPE架構(gòu)稼動(dòng)損失稼動(dòng)損失平衡損失操作損失操作損失OPE架構(gòu)稼動(dòng)損失平衡損失操作損失稼動(dòng)損失數(shù)據(jù)采集－定點(diǎn)觀察定點(diǎn)觀察，分析引起空線和小停線的原因77OPE架構(gòu)稼動(dòng)損失平衡損失操作損失線平衡相關(guān)概念 OPE架構(gòu)稼動(dòng)損失稼動(dòng)損失平衡損失操作損失操作損失動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則四個(gè)原則減少動(dòng)作數(shù)量動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則輕松動(dòng)作雙手同時(shí)動(dòng)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則輕松動(dòng)作縮短動(dòng)作距離OPE架構(gòu)稼動(dòng)損失稼動(dòng)損失平衡損失操作損失操作損失OPE架構(gòu)失失稼動(dòng)損失稼動(dòng)損失平衡損失操作損失操作損失練習(xí)OPE架構(gòu)OPE=稼動(dòng)率X工時(shí)平衡率X操作效率=稼動(dòng)工時(shí)稼動(dòng)工時(shí)負(fù)荷工時(shí)X 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 瓶頸站/X人數(shù)== == 良品數(shù)X瓶頸工站C/T稼動(dòng)時(shí)間稼動(dòng)時(shí)間 OPE架構(gòu) 對(duì)于一條線生產(chǎn)多機(jī)型，要計(jì)算一天/一周/一月的OPE OPE架構(gòu)稼動(dòng)損失工時(shí)、稼動(dòng)工時(shí)、稼動(dòng)率、工時(shí)平衡率、平衡12345897512111OPE架構(gòu)稼動(dòng)損失工時(shí)、稼動(dòng)工時(shí)、稼動(dòng)率、工時(shí)平衡率、平衡12345897512111OPE架構(gòu)—工時(shí)損失特性≤------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------>待料停線待料停線待料停線故障停線交接班 輔助效率指標(biāo)：UPPH僅指一條線（系統(tǒng)）的人均單位時(shí)間產(chǎn)出，生產(chǎn)力即這個(gè)概念。輔助效率指標(biāo)：UPPH輔助效率指標(biāo)：UPPHPAPART總體設(shè)備效能是衡量以設(shè)備為主的工廠效率及質(zhì)量的綜合指標(biāo),在知名制造型企業(yè)被廣泛使用,既是一個(gè)監(jiān)控平臺(tái),也是一個(gè)考核各個(gè)部門業(yè)績(jī)的指標(biāo)。OEE架構(gòu)OEE小停機(jī)空轉(zhuǎn)損失XX小停機(jī)空轉(zhuǎn)損失 稼動(dòng)時(shí)間 生產(chǎn)數(shù)OEE架構(gòu)OEE=XX==稼動(dòng)時(shí)間負(fù)荷時(shí)間稼動(dòng)時(shí)間稼動(dòng)時(shí)間負(fù)荷時(shí)間XX生產(chǎn)數(shù)生產(chǎn)數(shù)稼動(dòng)時(shí)間稼動(dòng)時(shí)間XX生產(chǎn)數(shù)生產(chǎn)數(shù)= 負(fù)荷時(shí)間=OEE架構(gòu)?由于訂單不足排產(chǎn)不飽和導(dǎo)致的停機(jī)?必要性的管理活動(dòng)?由于訂單不足排產(chǎn)不飽和導(dǎo)致的停機(jī)?必要性的管理活動(dòng)質(zhì),保證安全,所做的設(shè)備保全活動(dòng)小停機(jī)空轉(zhuǎn)損失OEE架構(gòu)。機(jī)能的停止,為恢復(fù)機(jī)能需要更換零件或修理,。機(jī)能的停止,為恢復(fù)機(jī)能需要更換零件或修理,發(fā)生的停止時(shí)間,一般在5分鐘以上小停機(jī)空轉(zhuǎn)損失OEE架構(gòu)當(dāng)前型號(hào)產(chǎn)品生產(chǎn)完成開始,切換到下一型號(hào),直到完全可以生產(chǎn)出合格品為止的時(shí)間損失。由于換模當(dāng)前型號(hào)產(chǎn)品生產(chǎn)完成開始,切換到下一型號(hào),直到完全可以生產(chǎn)出合格品為止的時(shí)間損失。由于換模(線)水準(zhǔn)不一致,損失時(shí)間也差異很大,快則幾分鐘,慢則數(shù)小時(shí)?小停機(jī)空轉(zhuǎn)損失.如為一臺(tái)機(jī),為換模損失小停機(jī)空轉(zhuǎn)損失.如數(shù)臺(tái)機(jī)相互連接,為換線損失OEE架構(gòu)損傷而臨時(shí)更換所引起的時(shí)間損失?小停機(jī)空轉(zhuǎn)損失.車刀的更換、砂輪的更換時(shí) 間,以及更換后的量測(cè)時(shí)間.因車刀破損后所發(fā)生的人工修理時(shí)間,損傷而臨時(shí)更換所引起的時(shí)間損失?小停機(jī)空轉(zhuǎn)損失到品質(zhì)穩(wěn)定所需要的時(shí)間OEE架構(gòu)在如下的情形時(shí),依照規(guī)定的周期運(yùn)轉(zhuǎn),而不發(fā)生機(jī)器的毛病(短暫停機(jī)、小毛病、刀具損傷等)到品質(zhì)穩(wěn)定可以生產(chǎn)出合格品為止的損失時(shí)間在如下的情形時(shí),依照規(guī)定的周期運(yùn)轉(zhuǎn),而不發(fā)生機(jī)器的毛病(短暫停機(jī)、小毛病、刀具損傷等)到品質(zhì)穩(wěn)定可以生產(chǎn)出合格品為止的損失時(shí)間?小停機(jī)空轉(zhuǎn)損失.午休后開機(jī)時(shí)OEE架構(gòu)?以上四種稼動(dòng)損失重點(diǎn)從設(shè)備上考量,另外,還有不少管理性的問題導(dǎo)致的損失,其影響?以上四種稼動(dòng)損失重點(diǎn)從設(shè)備上考量,另外,還有不少管理性的問題導(dǎo)致的損失,其影響也不容忽視缺料導(dǎo)致的停機(jī)損失白晚班的交接期間損失來(lái)料發(fā)生大批變異不合格,必須立即停機(jī)處理?yè)p失時(shí)間其它偶發(fā)性的問題導(dǎo)致的損失小停機(jī)空轉(zhuǎn)損失稼動(dòng)損失時(shí)間一般是五分鐘以上!OEE架構(gòu)2~35鐘以下)的毛病而使設(shè)備停止.暫時(shí)停止機(jī)能而引發(fā)的損失.簡(jiǎn)單的處置(如取走異常的工件與機(jī)器重設(shè)定)即可恢復(fù)機(jī)能的損失.不包括更換零件、修理的損失小停機(jī)時(shí)間短、頻率高小停機(jī)時(shí)間短、頻率高OEE架構(gòu)?實(shí)際速度小于設(shè)計(jì)速度的損失.?實(shí)際速度小于設(shè)計(jì)速度的損失.因品質(zhì)問題、機(jī)械問題而必須減速生產(chǎn).過(guò)去發(fā)生過(guò)一些毛病,為預(yù)防設(shè)備壽命變短而減慢運(yùn)轉(zhuǎn)速度?設(shè)計(jì)速度低于目前技術(shù)水準(zhǔn)或應(yīng)有的狀態(tài)之速度差的損失減少速度損失是七大損小停機(jī)空轉(zhuǎn)損失OEE架構(gòu)因品質(zhì)不良、人工整修所造成的時(shí)間損失。無(wú)法精確記錄,但可通過(guò)不良數(shù)推算得出.工程內(nèi)不良報(bào)廢品數(shù)因品質(zhì)不良、人工整修所造成的時(shí)間損失。無(wú)法精確記錄,但可通過(guò)不良數(shù)推算得出.工程內(nèi)不良報(bào)廢品數(shù).工程內(nèi)不良維修品數(shù).