石油石化裝置除臭味鈍化清洗方案

欣格瑞（山東）工程中心編制某石油煉化石油化工單位2019年脫硫裝置除臭鈍化技術(shù)方案編制：審核：批準(zhǔn)：欣格瑞環(huán)境2019年11月13日目錄TOC\o"1-1"\h\u1.裝置除臭、鈍化編制說明 32.裝置除臭、鈍化工程概況 33.裝置除臭、鈍化施工部署和施工方法 44.裝置除臭、鈍化清洗系統(tǒng)設(shè)計(jì) 65.裝置除臭、鈍化化學(xué)清洗工藝流程 66.裝置除臭、鈍化廢液處理： 77.裝置除臭、鈍化施工進(jìn)度計(jì)劃 8附件2、裝置化學(xué)清洗驗(yàn)收?qǐng)?bào)告 26附件3、裝置化學(xué)清洗工藝流程示意圖 29裝置除臭、鈍化編制說明本施工方案為某石油煉化化工單位2019年檢修脫硫裝置除臭鈍化項(xiàng)目專項(xiàng)設(shè)計(jì)。編制依據(jù)為國家、行業(yè)現(xiàn)行有效的與本工程有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范及甲方要求，依據(jù)如下：《HG/T2387-2007工業(yè)設(shè)備清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》《SHT3547-2011石油化工設(shè)備和管道化學(xué)清洗施工及驗(yàn)收規(guī)范》《GB50184-2011工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》《GB8978-2002污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》GB3836-2000《爆炸性氣體環(huán)境用電氣設(shè)備》SH3063-1999《石油化工企業(yè)可燃?xì)怏w和有毒氣體檢測(cè)報(bào)警設(shè)計(jì)規(guī)范》GBZ2-2002《工作場(chǎng)所有害因素職業(yè)接觸限值》GB50058-1992《爆炸和火災(zāi)危險(xiǎn)環(huán)境電力裝置設(shè)計(jì)規(guī)范》SH3093-1999《石油化工企業(yè)衛(wèi)生防護(hù)距離》甲方單位提供的圖紙、數(shù)據(jù)等技術(shù)文件裝置除臭、鈍化工程概況工程名稱：某石油煉化化工2019年檢修脫硫裝置除臭鈍化項(xiàng)目。作業(yè)地點(diǎn)：某石油煉化化工計(jì)劃工期：2019年03月-06月工作范圍：合計(jì)約合500立方米（含相關(guān)管線）循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐V1117：14.6立方米；循環(huán)氫脫硫塔入口分液罐V1118：20.02立方米；循環(huán)氫脫硫塔T1103：36.9立方米。產(chǎn)品分餾塔T1102：147.3立方米。脫硫化氫汽提塔T1101：80.2立方米。低壓分離器：71.25立方米低壓分離器：49.34立方米脫硫化氫氣體塔頂回流罐:17立方米裝置除臭、鈍化清洗必要性脫硫裝置相關(guān)系統(tǒng)及設(shè)備經(jīng)過一個(gè)生產(chǎn)周期的運(yùn)行后，大量的硫化亞鐵、H2S、油污、氨及其他有機(jī)物污垢粘附在設(shè)備的表面及充斥在設(shè)備內(nèi)。這些物質(zhì)的存在，容易引發(fā)硫化亞鐵自燃、人員中毒等設(shè)備、人員安全事故的發(fā)生，隨著設(shè)備的打開，氨、H2S等介質(zhì)隨即溢出，裝置周圍H2S氣味很重，污染環(huán)境，給職工的身體健康造成危害，給生產(chǎn)裝置停工大檢修現(xiàn)場(chǎng)安全作業(yè)留下隱患。為了消除上述現(xiàn)象的發(fā)生，確保停工檢修期間人員身心健康、設(shè)備安全，有必要在裝置停工吹掃后進(jìn)行系統(tǒng)硫化亞鐵化學(xué)清洗工作。裝置除臭、鈍化清洗配方及清洗機(jī)理我們?cè)谥惺L嶺分公司煉油裝置系統(tǒng)清洗時(shí)曾針對(duì)煉油裝置污垢的特殊性研究了用于清除氨鹽、FeS和輕油污的清洗配方：QX-212-YX清洗劑，并在中石化天津分公司、中石化洛陽分公司、中石化西安分公司及岳化烯烴廠應(yīng)用，效果很好。潤澤化工脫硫裝置的情況與中石化各大煉油裝置基本一致，因此，我們選用QX-212-YX對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行清洗。根據(jù)我們的清洗經(jīng)驗(yàn)，決定采用以下清洗配方：10-15%QX-212-YX清洗劑清洗溫度：70～80℃清洗機(jī)理：QX-212-YX清洗劑由脫硫劑、鐵螯合劑和助劑組成。脫硫劑是由EDTA.2Na和不飽和的低分子化合物等組分組成，與FeS、H2S接觸后發(fā)生以下反應(yīng)：FeS+Na-Y——FeY+Na2SR+S2——R-SFe-Y和R-S容易容于水中，從而使FeS、HeS清洗干凈。助劑主要是Las、SL-1油分散劑、乳化劑TX-10復(fù)合表面活性劑，清洗液具有較低的表面張力、較強(qiáng)的滲透能力，清除油垢、污垢的過程可以分為以下幾個(gè)階段，首先是潤濕、滲透階段：由于清洗液具有較低的表面張力，當(dāng)清洗液與污垢接觸后，表面活性劑分子均勻整齊地排列在污垢的表面，從而使清洗液充分地潤濕污垢表面：由于清洗液具有較強(qiáng)的滲透能力，能穿過污垢表面的微小間隙進(jìn)入污垢內(nèi)部；第二，乳化、分散：當(dāng)清洗液進(jìn)入污垢內(nèi)部后，與之發(fā)生反應(yīng)，形成水包油的乳液，在機(jī)械力的作用下脫離污垢本體，分散到清洗液中，達(dá)到清除污垢的目的；第三，沖洗剝離：由于清洗液的流動(dòng)，使部分污垢從設(shè)備表面沖洗剝離下來，使污垢清除干凈。3.1化學(xué)清洗前的準(zhǔn)備工作 設(shè)備、管道安裝完成，確保所有系統(tǒng)無泄漏。系統(tǒng)隔離：清洗系統(tǒng)中不允許參與化學(xué)清洗的部件，如流量計(jì)（孔板）、調(diào)節(jié)閥、壓力表、溫度計(jì)等測(cè)試、測(cè)量儀表、過濾網(wǎng)、過濾器芯及單向閥芯等在經(jīng)過業(yè)主的同意后拆除，并采取臨時(shí)短管、臨時(shí)旁路及盲板等措施對(duì)拆除部件的位置進(jìn)行處理。關(guān)閉并隔離與化學(xué)清洗系統(tǒng)無關(guān)的閥門，并在閥后加盲板確保完全隔離。以防清洗液的外泄。拆裝部位均應(yīng)進(jìn)行掛牌，標(biāo)明位置，對(duì)拆下的設(shè)備附件按要求單獨(dú)處理，以備清洗后安裝復(fù)位。清洗系統(tǒng)：建立最優(yōu)的化學(xué)清洗系統(tǒng)回路，保證系統(tǒng)設(shè)備、管道充滿。清洗系統(tǒng)試水正常。監(jiān)測(cè)：腐蝕試片、監(jiān)測(cè)管段、測(cè)試儀器準(zhǔn)備齊全。清洗循環(huán)泵及其他機(jī)械設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)合格。通訊：清洗泵站、配管處、巡視處等關(guān)鍵位點(diǎn)配備通訊設(shè)備，以便隨時(shí)聯(lián)系。閥門掛牌：將化學(xué)清洗系統(tǒng)中的閥門掛牌編號(hào)，便于巡回檢查、防止誤操。原料、工具等及時(shí)運(yùn)抵施工現(xiàn)場(chǎng)，并完成報(bào)驗(yàn)程序。清洗人員進(jìn)行培訓(xùn)，使其熟悉系統(tǒng)，掌握操作程序。3.2公用工程條件電源：乙方清洗設(shè)備擺放場(chǎng)地近清洗系統(tǒng)處；380V動(dòng)力電源至現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備處動(dòng)力箱，清洗采用15KW、18.5KW、22KW泵站。水源：脫鹽水或者氯離子＜25ppm的自來水。氮?dú)猓焊稍餆o油，盡量吹出清洗驗(yàn)收后系統(tǒng)內(nèi)殘留的積液，減少最終導(dǎo)淋排液的工作量，并做清洗后的干燥用。干燥作業(yè)由甲方操作。排污：甲方指定就近排污口或者廢液收集罐，清洗公司不做廢水的達(dá)標(biāo)處理，提供排放的軟管，配合甲方做廢液的收集工作。3.3責(zé)任界面劃分甲方責(zé)任：對(duì)乙方作業(yè)人員進(jìn)行作業(yè)安全教育，協(xié)助乙方人員辦理進(jìn)出廠區(qū)通行證和車輛機(jī)具進(jìn)出廠證。負(fù)責(zé)提供乙方清洗機(jī)具材料的裝車卸車工作中用到的叉車等機(jī)械設(shè)備。負(fù)責(zé)系統(tǒng)前期吹掃。甲方負(fù)責(zé)在施工界區(qū)內(nèi)提供就近水源、電源、汽源、排污口，并指定連接各處水、電、氣、汽源的位置。該工程所需水、電、氣、污水處理費(fèi)用由甲方負(fù)責(zé)。甲方負(fù)責(zé)使施工場(chǎng)地具備施工條件，并在開工后繼續(xù)負(fù)責(zé)解決遺留問題。甲方負(fù)責(zé)與清洗工作相關(guān)的盲板的制作、安裝、拆卸工作，乙方將其帶來的臨時(shí)法蘭和甲方拆卸漏出的法蘭口對(duì)接。負(fù)責(zé)清洗范圍內(nèi)的儀表等精密儀器的拆除和保護(hù)工作及清洗之后儀表的復(fù)位，負(fù)責(zé)與清洗相關(guān)的設(shè)備、管道和閥門的拆卸和復(fù)位工作。本清洗工程中現(xiàn)場(chǎng)需要的腳手架、保溫的拆除和恢復(fù)，以及因此產(chǎn)生的材料等由甲方負(fù)責(zé)。甲方負(fù)責(zé)指定符合甲方排放標(biāo)準(zhǔn)的清洗廢液的廠內(nèi)排放點(diǎn)并進(jìn)行二次處理。乙方責(zé)任：負(fù)責(zé)按甲方施工進(jìn)度要求在規(guī)定時(shí)間內(nèi)進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)完成化學(xué)清洗工作。提供清洗泵站等相關(guān)器具，化學(xué)清洗藥劑材料及化學(xué)清洗作業(yè)人員，并確保人、機(jī)、材能滿足甲方要求。乙方與甲方共同溝通化學(xué)清洗的流程，并由甲方最后確認(rèn)流程。編寫詳細(xì)、可行的化學(xué)清洗方案及施工組織方案。負(fù)責(zé)清洗泵站的操作現(xiàn)場(chǎng)巡視，清洗質(zhì)量檢查。嚴(yán)格按照施工方案施工，保證質(zhì)量，保證工期。清洗人員必須熟悉裝置流程，系統(tǒng)不得跑、冒、滴、漏、串液。清洗過程中使用的機(jī)具、設(shè)備、儀表、化驗(yàn)監(jiān)督儀器等均由乙方提供。做好清洗工藝過程控制。乙方配合甲方做清洗廢液的排放。清洗驗(yàn)收?qǐng)?bào)告的記錄及清洗相關(guān)資料的整理報(bào)審。清洗系統(tǒng)設(shè)計(jì)清洗系統(tǒng)建立本次清洗采用循環(huán)系統(tǒng)清洗和浸潤清洗結(jié)合方式，分段清洗流程如圖所示。（具體見附圖）加氫裂化裝置分段系統(tǒng)清洗流程第一段：堿洗槽→P3102出口→TC9102→F3101→R3101入口→R3102入口→R3101出口→R3102出口→E3101入口盲板→堿洗槽第二段：堿洗槽→E3101出口盲板→D3103→E3103入口盲板→堿洗槽蠟油加氫裝 置分段系統(tǒng)清洗流程系統(tǒng)1：清洗槽——E602殼程——D602——E601A/B/C管程——R601出口管道放空（循環(huán)清洗）。旁路的M601，上法蘭拆開，待流出堿液后再加盲板封閉。系統(tǒng)2：清洗槽——E601ABC殼程——F601——R601進(jìn)口管管道放空（循環(huán)法清洗）（拆開E601C殼程進(jìn)口法蘭時(shí)需要在P601AB控制閥排凝口預(yù)先通入氮?dú)猓┻B續(xù)重整預(yù)加氫裝置分段系統(tǒng)清洗流程系統(tǒng)1：清洗槽——E101ABCDEF管程——A101ABC——E102——D101——D101放空——清洗槽（浸濕法清洗）系統(tǒng)2：清洗槽——E101ABCDEF殼程——E101A殼程放空——清洗槽（浸濕法清洗）（拆開E101A殼程出口法蘭后需要塞進(jìn)入一根氮?dú)馄В┗瘜W(xué)清洗工藝流程本次清洗采用閉路循環(huán)清洗工藝。步驟：清洗準(zhǔn)備——管路連接——清洗液配制——清洗（循環(huán)或浸泡）——排液——開人孔——設(shè)備檢查清洗洗準(zhǔn)備檢查清洗流程是否符合要求，各臨時(shí)法蘭、臨時(shí)盲板、帶清洗液接管/排液接管/氮?dú)饨庸艿呐R時(shí)法蘭蓋齊備。確認(rèn)清洗液配制現(xiàn)場(chǎng)、容器、罐、機(jī)泵符合要求。落實(shí)好堿液排放出路。拆裝各清洗流程的盲蓋或彎頭短接，打開相應(yīng)閥門，根據(jù)實(shí)際情況調(diào)節(jié)閥門開度。清洗施工1）首先嚴(yán)格執(zhí)行停工吹掃、水洗等停工操作規(guī)程（由車間完成），并與車間技術(shù)員再次檢查確認(rèn)清洗流程；2）對(duì)被清洗系統(tǒng)流程進(jìn)行仔細(xì)檢查，避免清洗時(shí)泄漏、串液等情況發(fā)生；3）上述工作完成后，根據(jù)情況各系統(tǒng)內(nèi)補(bǔ)充水，并視情況打開頂部的一處放空（防止清洗時(shí)憋壓）；4）被清洗設(shè)備管線完成注水，蒸汽加溫建立循環(huán)，開啟清洗單位的清洗泵站，根據(jù)被清洗設(shè)備體積按照一定的比例投加清洗藥劑，混合均勻后打進(jìn)清洗系統(tǒng)。注意是每次都要配制目的濃度的清洗液，保證清洗液嚴(yán)格按照計(jì)劃比例濃度加入系統(tǒng)。具體清洗動(dòng)力可根據(jù)清洗流程決定由工藝泵或清洗泵完成。5）每隔1h定性檢測(cè)一次清洗液的瞬時(shí)腐蝕率、溫度、PH、脫硫劑含量和硫離子濃度，當(dāng)硫離子含量檢測(cè)檢測(cè)不出，而脫硫劑仍然能檢出時(shí),溫度維持806）排液：清洗完成后，各個(gè)低點(diǎn)導(dǎo)淋排液，并且開高處放空，保證清洗液的有效流出，清洗液的PH值應(yīng)該在6~9的范圍內(nèi),可直接排入含堿(油)污水井中或排入運(yùn)行部指定酸性水系統(tǒng)；7）沖洗：用清水沖洗系統(tǒng)（由車間完成）。8）單個(gè)系統(tǒng)或設(shè)備清洗時(shí)間：~12小時(shí)，溫度：70-80℃。如果沒有加溫手段，則清洗浸泡時(shí)間需要相應(yīng)延長至24小時(shí)，并加強(qiáng)通風(fēng)擾動(dòng)或提高循環(huán)量。配合及注意事項(xiàng)1）清洗開始前應(yīng)仔細(xì)檢查流程，防止清洗液串、漏到其他系統(tǒng)設(shè)備中，同時(shí)應(yīng)盡量減少系統(tǒng)的死角或盲腸，防止清洗液積存；2）對(duì)確實(shí)無法清洗到的地方，應(yīng)及時(shí)與車間聯(lián)系，在打開前注水或采取其它保護(hù)措施，確保不發(fā)生硫化亞鐵自燃。3）清洗過程中，應(yīng)確保高點(diǎn)放空能打開一處，避免系統(tǒng)憋壓而損壞設(shè)備4）提供水、電（380V,15KW）、汽（加熱）；排放時(shí)指定排放點(diǎn)和注意控制排放速度； 5）清洗前,車間對(duì)系統(tǒng)用吹掃干凈，PH值達(dá)到7左右。系統(tǒng)內(nèi)無物料，壓力為常壓，溫度為常溫。車間指派1～2人仔細(xì)檢查流程，防止清洗液竄、漏到其他系統(tǒng)設(shè)