T-GXAS 423-2022 商用車鍛鋼曲軸技術(shù)條件

GXASTechnicalspecificationsforforgedsteel2022-12-28發(fā)布I本文件參照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。1商用車鍛鋼曲軸技術(shù)條件GB/T222鋼的成品化學(xué)成分允許GB/T223（所有部分）鋼鐵及合金化學(xué)分析GB/T225鋼淬透性的末端淬火試驗方法（JominyGB/T226鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗第1部分：GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗第1部分：GB/T702熱軋鋼棒尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T1031產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS)表面結(jié)構(gòu)輪廓法表面粗糙度參數(shù)及GB/T1800.1-2020產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS）線性尺寸公差I(lǐng)SO代號體系第1部GB/T2828.1計數(shù)抽樣檢驗程序第1部分：按接收質(zhì)量限（AGB/T3730.1汽車和掛車類型的GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測定火花放電原子發(fā)GB/T5216-2014保證淬透性結(jié)GB/T5617鋼的感應(yīng)淬火或火焰淬火后有效硬化層深度的GB/T6394-2017金屬平均晶粒度測GB/T7704無損檢測X射線應(yīng)力測定方法GB/T10561鋼中非金屬夾雜物含量的測定標(biāo)準(zhǔn)評級圖顯微檢驗法GB/T13320-2007鋼質(zhì)模鍛件金相組織評級圖及評GB/T34474.1鋼中帶狀組織的評定第1部分：標(biāo)準(zhǔn)評JB/T9204-2008鋼件感應(yīng)淬火2QC/T637汽車發(fā)動機曲軸彎曲疲勞強度試4技術(shù)要求4.1.1材料牌號4.1.2材料要求4.1.2.1化學(xué)成分4.1.2.1.1鍛鋼曲軸材料的化學(xué)成分應(yīng)符合GB/T3077-20154.1.2.1.3當(dāng)需方對曲軸材料的化學(xué)成分有特殊要求時,由供需雙方協(xié)商確定。4.1.2.2非金屬夾雜物非金屬夾雜物按GB/T10561進行檢驗，評級應(yīng)符合表1規(guī)定。如需方有不同級別要求或需要ABCD//含硫材料（0.035%~0.065%)/注：低硫調(diào)質(zhì)鋼和低硫非調(diào)質(zhì)鋼的A、B、C、D四者粗系和細系之和分別≤4.4.1.2.3淬透性34.1.2.4冶煉方法4.1.2.5外形尺寸4.1.2.6低倍組織鋼材的橫截面在酸浸低倍組織試片上或在淬火4.1.2.8脫碳層原材料脫碳層按GB/T224的規(guī)定檢驗，單邊總脫4.1.2.9硬度4.1.2.12表面質(zhì)量4.1.2.13環(huán)境要求4.2.1鍛件加熱要求4.2.2鍛件標(biāo)識鍛件上應(yīng)按產(chǎn)品圖樣規(guī)定的部位清晰地標(biāo)注產(chǎn)品標(biāo)識,保證產(chǎn)品的可追溯性，如制造商代碼、爐號4.2.3鍛件形狀、尺寸及精度44.2.3.1鍛件的形狀、尺寸按產(chǎn)品圖樣執(zhí)行，公差按GB/T12362精密級選取。4.2.3.4鍛件錯差應(yīng)≤1.5mm，判定4.2.3.5鍛件的直線度誤差應(yīng)≤4.2.4鍛件表面質(zhì)量4.2.4.4鍛件非加工表面上的凹坑4.2.4.5鍛件加工裝夾位置不應(yīng)有凹坑或凸起4.2.5鍛件力學(xué)性能和硬度MPaMPaA%Z%J////4.2.6金相組織4.2.7鍛造流線流、渦流等流線紊亂現(xiàn)象。沿軸向?qū)﹀懠M行剖切，表面打磨光滑后，采用酸蝕檢驗法進行4.3.1表面處理4.3.1.1表面處理方法的選擇54.3.1.2圓角及軸頸感應(yīng)淬火4.3.1.2.1鍛鋼曲軸圓角及軸頸表面感應(yīng)淬火后應(yīng)回火。4.3.1.2.3臺肩淬硬層高度應(yīng)至少高于圓角與臺肩相交處2mm，另應(yīng)4.3.1.2.4淬火表面硬度按產(chǎn)品圖樣規(guī)定，非調(diào)鋼宜不低于45HRC，合金鋼宜不低于50HRC，同一根4.3.1.2.5淬硬層金相檢驗按JB/T9204-2008的規(guī)定執(zhí)行，馬氏體組織應(yīng)為細針狀馬氏體，并符合件淬火后在淬硬層深度范圍內(nèi)應(yīng)包含50％的馬氏體組織，04.3.1.3表面油孔的處理4.3.1.4圓角滾壓強化處理4.3.1.4.1圓角滾壓分為大圓4.3.1.4.2滾壓后的曲軸圓角(沉割槽)內(nèi)表面4.3.1.4.3曲軸進行滾壓時，主軸頸采用恒力滾壓，連桿頸采用變力滾壓，高壓區(qū)在連桿內(nèi)側(cè)，角度4.3.1.4.4曲軸進行滾壓后，變形量超出允許度的拐點值來進行最終確定，校直次數(shù)不應(yīng)使曲軸疲勞強度低于峰值的85％。4.3.2表面粗糙度%Rmr(1.2)≥90%-- -6% 4.3.3尺寸公差和形狀位置公差4.3.3.2主軸頸和連桿軸頸的圓柱度不應(yīng)低于GB/T1184-14.3.3.3主軸頸與連桿軸頸軸線距4.3.3.4連桿軸頸軸線對兩端主軸頸公共軸線的平行度不應(yīng)低于GB/T11844.3.3.5當(dāng)曲軸用兩端主軸頸支承時,各軸頸及端面對主軸頸公共軸線的外圓跳動值應(yīng)符合表5的規(guī)12345674.3.3.6曲軸上裝正時齒輪的鍵槽中心面對第一連桿軸頸軸線和主軸頸軸線組成平面的角度偏差為4.3.3.7曲軸上各連桿軸頸軸線和主鈾頸軸線組成的平面對第一連桿軸頸軸線和主軸頸軸線組成的平4.3.3.8曲軸連接飛輪一端的端面應(yīng)平整，其平面度公差≤0.05mm，表面不應(yīng)有凸起。4.3.4動平衡4.3.5清潔度后檢測曲軸整體表面，清潔度應(yīng)符合整機制造廠的具體圖紙或4.3.6殘余應(yīng)力4.3.7缺陷磁痕4.3.8彎曲疲勞強度74.3.10耐久試驗曲軸按GB/T19055的規(guī)定進行耐久試驗，主軸頸和連桿軸頸的磨損量應(yīng)不大于0.025mm。4.3.11表面質(zhì)量應(yīng)光潔，不應(yīng)有碰痕、銹蝕、凹陷和