鋼板常見質(zhì)量缺陷

鋼質(zhì)量分析

鋼板常見質(zhì)量缺陷

缺陷名稱特征原因分析

一、熱軋板

輯印是一組具有周期性、大小形1一方面由于根子疲勞或者硬度不夠使輯面一部

狀基本一致的凹凸缺陷，并份掉肉邊凹；另一方面可能是輻子表面粘有異

且外觀形狀不規(guī)則。物，使表面部份呈凸出狀；

2軋鋼或者精整加工時，壓入鋼板表面形成凹凸

缺陷。

表面夾雜在鋼板表面有不規(guī)則的點1板坯皮下夾雜軋后暴露，或者板坯原有的表面

狀塊狀或者車條狀的非金屬夾雜軋后殘留在鋼板表面上；

夾雜物，其顏色普通呈紅棕2加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表

色、黃褐色、灰白色或者面上，軋制時壓入板面。

灰黑色。

氟化鐵皮氧化鐵皮普通粘附在鋼板1壓入氧化鐵皮的生成取決于板環(huán)加熱條件，加

表面，分布于板面的局部或熱時間逾長，加熱溫度愈高，氧化氣氛愈強，生

者全部，呈黑色或者紅棕成氧化鐵皮就愈多，而且不容易脫落，產(chǎn)生一次

色；鐵皮有的疏松脫落，鐵皮難于除盡，軋制時被壓入鋼板表面上；2大

有的壓入板面不易脫落；立輯設(shè)定不合理，鐵皮未擠松，難于除掉；3由

根據(jù)外觀形狀不同有：紅于高壓除鱗水管的水壓低，水咀阻塞，水咀角度

鐵皮、塊狀鐵皮、條狀鐵不對及使用不當?shù)仍?，使鋼板表面的鐵皮沒有

皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵除盡，軋制后被壓入到鋼板表面；

皮、流星狀鐵皮、紡錘狀4氧化鐵皮在沸騰鋼中發(fā)生較多，在含硅較高的

鐵皮、拖曳狀鐵皮和散狀鋼中容易產(chǎn)生紅鐵皮。

鐵皮等，其壓入深度有深

厚薄不均有淺。1根縫的調(diào)整和轉(zhuǎn)型的配置不當；

鋼板各部份厚度不一致稱2軋車昆和軋輻兩側(cè)的軸瓦磨損不一樣；

厚薄不均，凡厚度不均勻的3板坯加熱溫度不均

鋼板，普通為偏差過大，局

部鋼板厚度超過規(guī)定的允

麻點許偏差。加熱過程中，板坯氧化嚴重，軋制時鐵皮壓入表

鋼板表面呈現(xiàn)有局部或者面，脫落后形成細小的凹坑

連續(xù)的凹坑叫麻點，其大

氣泡小不同，深度不等。1因板坯上存在較多達到氣泡氣囊類缺陷，經(jīng)多

鋼板表面上有無規(guī)律分布道軋制沒有愈合，殘留在鋼板上；

的圓形凸包，有時呈蚯蚓式2板坯在爐時間長，氣泡暴露。

的直線狀，其外緣比較光

滑，內(nèi)有氣體；當氣泡軋破

后，呈現(xiàn)不規(guī)則的細裂紋；

某些氣泡不凸起，經(jīng)平整

后，表面光亮，剪切斷面呈

分層狀。

折迭（折鋼板表面有局部互相折合1軋件刮傷，軋制時產(chǎn)生折迭，多浮現(xiàn)在鋼板的

印、折皺、的雙層金屬稱折迭，其外形下表面；

折邊、折與裂紋形似，深淺不一，在2立輯擠壓過大，輻環(huán)啃傷軋件下表面；

角）橫截面上普通呈現(xiàn)銳角。沿3板坯缺陷清理的深寬比過大；

軋制方向的直線狀折迭稱4板坯溫度不均勻或者精軋軋輯輯型配置不合理

為順折；垂直于軋制方向的及軋制負荷分配不合理等，軋制中的帶鋼因不

折迭稱為橫折；邊部折迭的均勻變形成大波浪后被壓合；

稱為折邊；折迭與折印、折5立輯輻環(huán)的擠壓或者軋件有嚴重刮傷以及由于

皺的區(qū)別主要在于缺陷的粗軋來料有有較大的鐮刀彎，對中不良等原因

形狀，程度不同而異，折邊、,刮框后再次被軋制成壓合；

折角程度根據(jù)角度大小不6卷取機前的側(cè)導板嚴重磨損浮現(xiàn)溝槽，開口度

同相區(qū)別。橫向折迭多發(fā)生過小，夾送輻縫呈楔形，易使帶鋼跑偏，在側(cè)導

在薄規(guī)格的帶鋼中。含碳量斑溝槽處達到部位被夾送粗壓入；

小于0.08的軟鋼中，因開平7因故沒及時卷取，使卷取溫度過低或者卷取速

機沒有安裝張力輻易產(chǎn)生度設(shè)定不合適；

折皺。8鋼卷卷邊錯動，或者因鋼卷松動，在用吊車上吊

,下降落地時易產(chǎn)生折邊、折角，此時，常發(fā)生

在厚度比較薄的鋼卷上；

9帶鋼開卷溫度過高，或者開卷時的張力及壓緊

的短的壓力設(shè)定不合適.

塔形（卷邊鋼卷上下端不齊，一圈比一1助卷*昆間隙調(diào)整不當；

錯動）圈高（或者低）稱塔形。卷2夾送輻輻縫呈楔形；

邊上下錯動稱卷邊錯動。3帶鋼進卷取機時對中不良；

4卷取張力設(shè)定不合適：

5成形導板的間隙調(diào)整不當；

6卷取機前的側(cè)導板動作時間不同步；

7卷筒與推卷之間有間隙；

8卷筒傳動端磨損嚴重，回轉(zhuǎn)時有較大的離心差；

9帶鋼有較大的鐮刀彎或者板形不好。

松卷鋼卷未卷緊，層與層之間有1卷取張力設(shè)定不合適；2帶鋼有嚴重浪形或者因

間隙稱松卷。卷取故障，帶鋼在粗道上有變形；3鋼材屈服

強度高，而卷取溫度又過低；4卷取完畢后，

因故卷

筒打反轉(zhuǎn)；5捆帶未打緊，或者捆帶斷。

扁卷鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。容易發(fā)生在較軟的或者較薄的鋼卷中。

1鋼卷在吊運過程中，承受了大沖擊；

2鋼卷卷的太緊，溫度較高，平放在地面上或者

上

面又堆放鋼卷

2

鐮刀彎鋼板兩縱邊向同一側(cè)彎曲，1板坯有鐮刀彎或者嚴重的厚度不均;

形似鐮刀。2粗軋、精軋輯磨損程度不均，輯縫間浮現(xiàn)楔形:

3軋機兩側(cè)溫度不均或者加熱溫度不均；

4軋機調(diào)整不良，兩邊壓下量不一致；

5立輯的中心線有偏差；

6軋輻發(fā)生軸向串動或者兩側(cè)軸承磨損不均勻；

2

?lAj'J??<*Aixx*rUI1才LI1八JiI火J

*

8用圓盤剪剪邊時，兩剪刃重合量不一致。

楔形鋼板一邊厚，一邊薄，在鋼1軋輯磨損嚴重；2輯健調(diào)整不合適；3軋件跑偏；

板有寬度方向的橫斷面上軋件溫度不均

看，類似楔形，楔形程度有

大有小。

凸度鋼板中間厚，兩邊薄，從鋼1軋輻嚴重磨損;

板寬度方向的橫端面來看，2軋根的熱膨脹的冷卻不均；

類似弧形，弧形程度有大有3輻型設(shè)計不合理；

小。4軋制負荷分配不均，軋輻彈跳變形過大；

5彎轆裝置不好；

6加熱溫度不均或者軋件溫度不均。

瓢曲鋼板的縱橫部份同時在同1鋼板兩面冷卻條件不一致，上下表面溫差大；

一個方向浮現(xiàn)的翹曲稱瓢2軋件溫度不均，軋制過程變形不均；

曲。3鋼帶在軋鋼短道上噴水冷卻不均；

4終軋壓下率過?。?/p>

5鋼帶在精整時，矯直機壓下設(shè)定小良，開卷溫

度過高，壓力較、矯直短磨損嚴重。

二、冷軋板

表面夾雜表面呈現(xiàn)點狀、塊狀或者線1煉鋼時造渣不良，鋼水粘度大，流動性差，渣

條狀的非金屬夾雜物，沿子不能上浮，鋼中非金屬夾雜物多；

軋制方向間斷或者連續(xù)分布2鑄溫低，沸騰不良，夾雜物未上??；

,其顏色為好棕色、深灰3連鑄時，保護渣帶入鋼中；

色或者白色。嚴重時，鋼4鋼水罐、鋼錠?；蛘咦⒐軆?nèi)的非金屬材料未清

板浮現(xiàn)孔洞、掃干凈。

破裂、斷帶。

介在物缺陷呈點狀，普通色澤與鋼由于煉鋼時鋼水中有夾雜物，或者熱軋時鋼帶表

帶不同，多呈白色、灰白色。面存在刮痕、鑿痕等缺陷，經(jīng)過冷軋時，在鋼

長度不是很長，多存在于鋼帶表面即形成點狀之痕跡。

帶的頭、屋部，程度嚴重時

即形成剝片、孔洞。分為閉

口狀和開口狀。

軋入污物缺陷呈塊狀，普通呈白色，由于外來物（如襯紙、膠粒）被軋入鋼帶表面，

易集中發(fā)生在鋼帶某段長而形成大面積、塊狀之缺陷。

度。

氣孔和夾切斷面上呈上下兩層裂紋，由于煉鋼、熱軋時鋼帶表面殘留有氣泡。

層但無分離。

結(jié)疤表面浮現(xiàn)不規(guī)則的“舌狀”、1煉鋼方面：錠模內(nèi)壁清理不凈，橫壁掉肉，上

“魚鱗狀”或者條狀翹起的注時，鋼液飛濺，粘于橫壁，發(fā)生氧化，鑄溫低，

金屬起層，有的與鋼板本有時中斷注流，繼續(xù)注鋼時，形成翻皮；下注時，

體相連接，有的與鋼板本保護渣加入不當，造成鋼液飛濺；

體不相連，前面叫開口結(jié)2軋鋼方面：板坯表面殘留結(jié)疤未清除干凈，經(jīng)

疤，后者叫閉口結(jié)疤，閉軋制后留在鋼板上。

口結(jié)疤在軋制時易脫落，

3

使板面成為凹

坑。

3

氧化鐵皮缺陷呈點狀、條狀或者魚鱗1板坯加熱溫度過高，時間過長；爐內(nèi)呈強氧化

狀的黑色斑點，分布面積氣氛，爐生氧化鐵皮軋制時壓入；

大小不等，壓入的深淺不2高壓水壓力不足，連軋前氧化鐵皮未清除干凈；

一。這類鐵皮在酸洗工序3高壓水噴咀阻塞，局部氧化鐵皮未清除；

難于洗盡，當鐵皮脫落時4集鱗管道打開組數(shù)不夠，除鱗不干凈。

形成凹

坑。

欠酸洗帶鋼上下表面整個板面呈1熱軋帶鋼各部份溫度和冷卻速度不同，即沿帶

現(xiàn)條片狀、黑灰色條斑，無鋼長度方向的頭、中、尾以及沿寬度方面的邊部

光澤。和中部的溫度和冷卻速度不同，使同一帶鋼各部

分的鐵皮結(jié)構(gòu)和厚度不同，普通說，熱軋帶鋼的

頭、中部比尾部溫度高30-50-C,因此，頭部鐵

皮較厚，尾部鐵皮較薄，因此，在酸洗速度相同

的情況下，易產(chǎn)生局部未洗凈；

2酸洗工藝不適當，如酸洗的濃度、溫度偏低，

酸洗速度太快，酸洗時間不足，或者亞鐵濃度過

高未及時補充酸液等；

3拉伸除鱗機拉伸系數(shù)不夠，使鐵皮未經(jīng)充分破

碎、剝離，影響酸洗效果；

4帶鋼外形差，如鐮刀彎、浪形等，使機械除鱗

效果差，易造成局部欠酸洗。

酸洗不良表面有大面積點狀缺陷，熱軋鋼卷表面氧化不均勻，酸洗退火未徹底去除

般呈單面浮現(xiàn)，全面性，退其表面之氧化物。

火后呈白色，平整后呈黑點

狀。

堿洗污染表面呈點狀污滓、塊狀污滓堿洗不良。

或者水痕。

粘結(jié)痕退火鋼卷間相互粘合在一1軋鋼卷取張力過大或者張力波動，板形不好，

起稱為粘結(jié)，平整后產(chǎn)生點造成隆起，在層間壓力較大部位產(chǎn)生粘結(jié)；

狀圓弧折痕是點粘；沿軋制2帶鋼表面粗糙度太??；

方向呈現(xiàn)成排弧狀折痕的3鋼質(zhì)太軟，碳、硅含量少；

是條狀粘結(jié)；嚴重的面粘4熱處理爐溫過高或者退火冷卻速度過快；鋼卷

結(jié)，平整開卷被撕裂或者浮在裝爐前碰撞受傷。

現(xiàn)

孔洞成為廢卷。

氧化色表面被氧化，其顏色由邊部1退火時保護罩密封不嚴或者漏氣，導致鋼卷氧化

?

的深藍色逐步過渡到淺藍9

色、棕色、淡黃色，統(tǒng)稱氧2罩式爐退火工序，高溫出爐（鋼卷溫度大于

110℃）,導致鋼卷氧化；

化色。

3保護氣體踞點過局或者氫含量過低，加熱前y

吹洗時間不足，爐內(nèi)存在殘氧，鋼卷在氧化性

熱燒傷帶狀不光亮痕跡。鋼帶表面因油膜破裂，鋼帶與工作輻直接接觸而

造成。

4

乳化液斑經(jīng)退火的鋼板表面呈現(xiàn)不1在軋機出口處乳化液未加盡，加熱時碳化，形

規(guī)則的或者小島狀的黑色、成斑點；

褐2末機架出口吹風機壓力小，吹不凈；

色圖形。

4

3穿帶時風機未開，甩尾時風機關(guān)閉；

4裝爐后，預(yù)吹洗時間不足，加熱時乳化液碳化

形成斑點

劃傷表面呈現(xiàn)直而細、深淺不一1酸洗、軋鋼、平整、精整各機組與帶鋼相接觸

的溝槽。平行于軋向，連續(xù)的零件有尖銳棱角或者硬物，產(chǎn)生相對運動；

或者斷續(xù)，疏密不一，無2精整線的各種輯（夾送輻、壓緊輯、導板）不

一定規(guī)律，平整前劃傷較運轉(zhuǎn)產(chǎn)生劃傷；

平滑，溝槽處顏色為灰黑色3開卷或者卷取時，帶鋼速度變化或者層間相對運

,平整后劃傷，有毛刺，動。

呈金屬亮

色。

折皺表面呈現(xiàn)凹凸不平的皺折，1帶鋼跑偏，一邊拉伸，另一邊產(chǎn)生褶皺：

多發(fā)生在小于0.8mm以下2板形不良，有大邊浪或者中間浪，帶鋼過平整機

的薄板，皺紋邊部成?定角、矯直機或者夾送轉(zhuǎn)時，有浪形處產(chǎn)生褶皺：

度，嚴重折皺成壓褶。3矯直機調(diào)整不當，變形不均造成。

分層是基材內(nèi)部的夾層，這種缺熱軋時氣泡未焊合或者焊合不良。

陷不一定浮現(xiàn)在表面匕往

往表現(xiàn)為單面或者雙面鼓泡

O

剝片鋼板表面翅起一小片未剝

落且呈現(xiàn)山水狀或者■線條

狀

之重疊薄層。

穿孔材料有孔洞。1材料中含有非金屬夾雜物，在冷軋時，因局部

的抗拉強度超限，從而使材料局部破裂，形成孔

<|4|;

2熱軋原料分條時產(chǎn)生了嚴重的刮痕、鑿痕等缺

的加肉制尸麻劑

理緣被纓印I吊越吞幼形成瞅陷。

度方向深入鋼帶內(nèi)部。

剪邊由J3緣破裂剪押后的痕跡。

運送損傷鋼帶由于在吊運的過程中形成的損傷，多發(fā)生于

鋼帶邊緣。

擦傷1鋼帶與其它物體（如根子）之間磨擦或者鋼帶

由于板型不佳層間磨擦產(chǎn)生的短條狀擦傷，以

及鋼帶在退火時與石墨輯或者羊毛氈磨擦造成

的擦傷；2沿鋼帶軋延方向呈鉤狀連續(xù)浮現(xiàn)。

重軋料未墊

襯紙的情況下，較容易浮現(xiàn)該缺陷。

輻印表面浮現(xiàn)周期性的凹坑或1帶鋼焊縫過高或者清理不平，連軋時引起粘軸；

者凸包，嚴重的提卬導致j4牝J上怕IJ哎他廟畋J1燈切\(zhòng)、AEJA/I-J寺JSCziJ

薄帶鋼軋穿。垢，軋制或者整平時，硬物或者污物壓在帶鋼

表面上，留下壓痕；

3工作輻掉肉。

L的印千曲

表面所呈現(xiàn)的一定深度的1生產(chǎn)過程中多種輔助輯（張力輯、壓緊輻、夾

5

痕）一面凹下，一面凸起，有節(jié)送輻、矯直輯等）粘上鐵屑，污垢后造成;

距的痕跡，有周期性，多少2鐵屑、異物掉入鋼板垛內(nèi)。

不一，缺陷處顏色較亮。

5

刮痕1鋼帶在冷軋時被硬質(zhì)物體刮傷而造成之缺陷，

通常呈條狀，且與軋延方向平行，程度嚴重者可

以用手感覺到所造成的溝槽：2

由于退火爐進出口羊毛氈中夾雜硬質(zhì)物體，而刮

傷鋼帶。

鑿痕在鋼帶表面存有流星狀分

布的尖銳、短促并深入鋼帶

內(nèi)部之缺陷，分布不均勻且

較粗糙，帶有突起物。

焊道印痕焊接引帶的接頭收卷成鋼卷時焊道在鋼帶表面留

下的全寬度的直線狀的痕跡，普通間距逐漸增大，

程度逐漸減輕。

輯痕1鋼帶表面形成的單面凸

起，點狀,沿軋延方向等距

浮現(xiàn)，間距約150mm；

2沿鋼帶軋延方向呈長條狀

或者短條狀等距浮現(xiàn)，間距

約150mm；

3沿鋼帶垂直方向呈長條狀

或者短條狀等距浮現(xiàn)，間距

約150mm,,

停機輻痕由于換粗，停機粗子在鋼帶表面留下的全寬度的

一條直線，普通其先后的厚度會有偏大。

石墨輻痕有時呈黑色，有時也呈白熱處理爐石墨輻與鋼帶接觸而產(chǎn)生的痕跡。

色，呈條狀或者波浪形，有

時也呈塊狀。有的用手摸

之，

手上會有粉末。

震痕1由于軋機或者平整機的工作轆震動而在鋼帶表

面留下有間距的全寬度的線痕：

2工作短于研磨時即已產(chǎn)生之震動痕跡，既而轉(zhuǎn)

印到鋼帶表面，普通與軋延方向成某種角度。

折痕1鋼帶折疊而留下的痕跡；

2鋼帶表面在寬度方向浮現(xiàn)與軋延方向垂直之折

痕。

襯紙痕1由于襯紙起皺折而反映在鋼帶表面的線狀條

紋；

2襯紙的皺紋被印在鋼帶表面，經(jīng)過堿洗未洗凈

之痕跡。

線縫距離鋼帶邊緣20mm以內(nèi)之

斷續(xù)黑條狀痕跡

油斑鋼帶表面殘存軋延油之痕

跡，其形狀有彗星狀、斑點

狀、掃把狀。

油污鋼帶表面有潤滑油的痕跡,

6

為黑褐色或者茶色。

油焦軋延油由于氧化在鋼帶表面形成淡黃色或者茶

褐色

的痕跡。

粘股鋼帶上附有黑色的膠狀物

體。

銹斑鋼卷運輸過程中進海水或者雨水，后經(jīng)冷軋退火

后

呈一塊塊的水責狀缺陷。

亮度不夠鋼帶的光澤度不足。

光澤度差表面光澤度不同，局部較

異亮，局部較暗，有時上下表

面間的光澤度也會不同。

條紋沿著鋼帶表面軋延方向的

直線，其色澤與鋼帶不同。

退火異常1鋼帶在爐內(nèi)停滯過久、表面氧化過度，導致鋼

帶表面呈灰色。有時也會呈現(xiàn)麻臉粗糙狀斑點；

2由于露點不足或者爐內(nèi)氣氛不穩(wěn)定，導致鋼帶

表面泛藍、泛黃、泛黑；

3鋼帶表面呈現(xiàn)較光亮的色澤，機械性質(zhì)不符要

求

鋸齒狀邊由于裁剪造成毛刺粗糙邊緣，使鋼帶邊部產(chǎn)生鋸

緣齒狀小裂紋。

塔形鋼卷外形缺陷，在鋼卷的端1卷取機對中裝置失靈，帶鋼跑偏；

面一圈比一圈高（或者低）2帶鋼不平直，如鐮刀彎、拉窄等；

,連續(xù)不斷，形如寶塔，3板形不良，浮現(xiàn)大邊浪，使鋼帶超出光電管控

多出現(xiàn)于鋼卷的內(nèi)（外）圈制極限；

部份。4操作調(diào)整不當，卷筒收縮量小，推卷機推出鋼

卷時，內(nèi)圈拉出。

排骨紋與軋延方向成某種角度，且

以鋼帶寬度中心線成兩邊

對稱的波紋狀痕跡。

弧形鋼帶邊緣呈不連續(xù)小規(guī)模

的邊波狀。

邊波鋼帶邊緣呈連續(xù)波浪形狀。

1/4波沿鋼帶寬度方向的1/4處表普通是由于局部伸長率較大造成的。

面呈現(xiàn)的起伏波狀。

中波鋼帶寬度方向的中間呈現(xiàn)

波浪狀，并沿著軋延方向延

伸。

厚度偏差軋延后鋼帶厚度與派工不符，但可以歸屬于其它

規(guī)格的。

寬度偏差由于張力等原因，使鋼帶局部的寬度與其它部位

的寬度相差較大。

冠狀鋼帶中間厚、兩邊薄。

7

楔型板鋼帶一邊厚、一邊薄。

7

三、鍍鋅板

露鋼（漏在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼1因原板銹蝕，黃銹進入退火爐后未能充分還原；

鍍）的黑點或者黑塊稱露鋼。這2原板表面存在缺陷，如壓入氧化鐵皮、嚴重銹

些黑點或者黑塊未鍍上鋅，蝕、夾雜等；

形狀不定，大小各異，有3鋼帶進入退火爐預(yù)熱段再次氧化，再進入還原

時遍班布整個鋼帶卜一下表段無法還原；

面。4保護氣體不純，露點高，氫含量低（V15%=,

鋼帶再次氧化；

5爐內(nèi)管道破裂，漏水等；

6酸洗不足；7助鍍劑成份不合格；

8助鍍劑烘烤過度。

鋅層脫落鍍鋅試樣，在進行機械咬口1爐溫不良；

或者球沖試驗時，表面浮現(xiàn)2退火爐漏氣、漏水或者還原條件不好，使鋼帶

嚴重鋅層與基板分離現(xiàn)象表面殘留有未被還原好的氧化物；

稱鋅層脫落。在生產(chǎn)線上3原板含硅量高；

也可直接看見，鋅層局部4操作條件不佳，如鍍鋅溫度高，浸鍍時間長和

呈塊狀與基板分離、鋅層含鋁時控制不當；

掉落的現(xiàn)5原卷銹蝕嚴重。

象。

鋅粒（鋅表面呈點狀及塊狀凸起，大1底渣過多，被攪動浮起，伴有鋅液粘附在鍍鋅

疤）小不等，顆粒象芝麻、米粒鋼帶表面上，或者被沉沒輯壓到帶鋼表面上；

狀，表面粗糙不平。呈顆粒2鋅液溫度過高，＞470℃使底渣浮起；

狀稱鋅粒，表面呈塊狀稱鋅3鋅液中鋁含量過高，使鐵在鋅液中溶解度降低，

疤。造成更多的的浮渣。

鋅花不良鋅花大小不均勻，無鋅花。爐區(qū)升溫不良。

灰色鍍層表面無光、灰色，無鍍鋅層。1原板冷卻慢；

鋅凸起2半凝固狀態(tài)時劃傷。

氣刀條痕鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹1鋅過稠、鋅溫低；

（條狀）枝狀條紋或者條狀凸起紋。2鋁含量高，使熔點升高；

3氣刀位置低或者壓力??；

4氣刀的縫隙發(fā)生局部阻塞；

5氣刀局部缺口或者損壞；

6板形不好。

邊厚（花鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中1氣刀角度調(diào)整不佳；

紋）偶爾其它部份的鋅層厚稱2邊部冷卻快；

邊厚，普通邊部呈條狀花3當鋼帶速度低于30米/分以下時，由于噴咀兩端

紋。的氣流向外散失一部份，這樣減少了邊部氣流沖

量，造成邊部刮鋅量比中部?。?/p>

4原板板型不好，有邊浪；

5原板板邊部嚴重銹蝕。

鋅流紋（鋅波浪狀花紋。1鋅液溫度高；

浪）2鋅綢、含鋁少

貝殼狀花貝殼狀花紋、鋅起伏。鋁含量高、溫度低。

紋________

水印小鋅花板袤面上至現(xiàn)出的冷卻水滴過大或者水流射擊，使未凝固的鋅花浮

現(xiàn)

8

8

白色的帶狀溝槽或者點狀凹凹坑。

坑。

顫動條紋表面周期性條紋。1沉沒輻結(jié)渣，軸浸蝕；

2光整輻磨損。

光整壓印光整后有鋅?；蛘哂『?。1光整輻粘鋅;

（花）2光整機機械磨損。

C處理不表面發(fā)黃。后處理擠干效果不良，銘液殘留。

良

喇叭口鋼卷呈喇叭口狀。氣刀阻塞，鋼帶邊部過鍍鋅，卷取時產(chǎn)生喇叭口。

劃痕劃痕。1原板劃痕；

2沉浸輯工作狀態(tài)不良。

邊浪、中浪邊部或者中部呈波浪狀。1原板不良；

2穩(wěn)定輻工作狀態(tài)不良。

白銹1表面不同程度白色；1涂油、鈍化不良；

2表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和2車間環(huán)境不良：

沉淀物，這主要由氧化鋅3沾染助鍍劑、浮灰；

ZnO和氫氧化鋅Zn（OH）4助鍍劑煙熏；

2組成。5表面涂油、鈍化不良；

6在潮濕條件下貯運時間過長；

7貯運過程中遭受雨水（海水）浸淋；

8儲存?zhèn)}庫的溫度小于露點溫度，浮現(xiàn)冷凝水，

腐蝕板面；

9和其它酸堿、鹽等腐蝕性介質(zhì)接觸或者存放在

一起。

分層分層檢驗不合格。鋼板有夾雜。

鍍層過薄鍍鋅量小于規(guī)定標準1氣刀調(diào)節(jié)不良；

2鋅液溫度過高，速度過慢（使用氣刀時為過快）。

鍍層不均硫酸銅試驗不合格。1氣刀雙面調(diào)節(jié)不當；

2鍍輻偏心；

3嚴重瓢曲。

折疊性能折疊試驗不合格鋅層脫落。1鋅液溫度過高：

不合格2鋁含量過高或者過低；

3浸鋅時間過長（停車）。

劃傷板卷劃傷。吊運不良，包裝破損。

表面黑點表面凸起處有黑點、暗斑。儲運中板面磨擦。

黑銹表面黑色銹斑。1超期貯存；

2涂油、鈍化不良；

3粘染助鍍劑；

4貯運過程中浸水（海水）；

5與工業(yè)大氣長期接觸受潮。

四、彩涂板

漏涂表面局部地方未涂上油漆，1面漆涂層*昆粘有異物；

普通是未涂底漆和面、背漆2原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上；3

或者涂了底漆未涂面漆及背更涂上或者下涂上層輻有缺口，造成缺口部位背

漆

9

漆。和面漆涂不上；

4面漆或者背漆流平性差。

漆層劃傷表面浮現(xiàn)縱橫溝槽，多數(shù)情1鋼帶與設(shè)備發(fā)生相對運動產(chǎn)生劃傷；2涂料中滲

況下為縱向、溝槽深淺不有硬性雜質(zhì)；3鋼帶板形不好，波浪度超出標準

一、寬窄不等，輕者呈現(xiàn)隱值；

條無手感，未破壞涂層；重

者破壞涂層，更嚴重時可見

基板。

涂層脫落面漆、背漆與底漆脫離或者1清洗基板時，堿液的濃度過高；

有機涂層與基板脫離2化學預(yù)處理劑的濃度太高或者太低，以及未涂

上等；

3底漆與面、背漆不配套；

4底漆與基板不配套；

5涂層固化不徹底或者固化過頭；

6涂層冷卻不充分；

7爐溫過高或者烘干時間過長；

8涂料中的稀釋劑用量過多，引起附著力下降。

氣泡表面有凸起小點，有手感，1涂層漆膜過厚；

面積及部位不定，多為軟心2初、精涂爐第一段溫度過高，溶劑來不及蒸發(fā)，

凸起或者空心凸妃C引起提前沸騰：

3涂層粗、沾料粗速比設(shè)定不當；

4初、精涂爐灰塵過多；

5初涂涂層未干透就進入精涂，內(nèi)部的溶劑受熱

膨脹將涂膜鼓起。

涂層不均表面呈花斑、條斑、涂布不1基板表面有污物；

均勻等。2涂料分散性差或者涂料攪拌不均勻等；

3原板鋅厚邊；

4涂層輯及沾料輯速比設(shè)置不當。

涂層發(fā)黑、表面一段顏色明顯比其它1停車時間長；

發(fā)暗地方變深，發(fā)黑、發(fā)暗。2由于機械、電氣故障或者操作失誤等造成。

漆面粗糙表面浮現(xiàn)凸起小點，有時有1鍍鋅基板上存在鋅粒和停車缺陷

手感，有時無手感，面積及2涂層在烘烤時由于油漆起泡；

部位不定.3涂料木身的埴料、顏料研磨不細，未達到規(guī)律

細度；

4涂料上機前未經(jīng)過濾或者過濾不清；

5涂層室場地不清潔，灰塵、砂粒吹落在自然流

平段的涂層表面；

6爐子各段溫度偏低。

顏色不均表面涂層的顏色明顯不一1同一顏色的涂料，不是同一批次產(chǎn)生的，造成

致。兩批次涂料存在一定色差；

2涂料在涂層前，攪拌不充分，或者粘度調(diào)整不

一致；

3涂料中混有其它顏色的涂料；

4不是同一家生產(chǎn)的涂料，交叉使用。

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光澤不均涂層表面光澤不均勻或者涂料的稀釋劑用量過多，黏度太低，固體分含量

勻、失光失光。少；

2涂料上機前攪拌不均勻、不徹底，顏料多的地

方有光澤，顏料少的地方無光澤。

涂層皺皮涂層表面皺皮。基材表面有凹陷或者浪邊，引起涂層厚薄不勻，

特別是轉(zhuǎn)角凹陷處涂料積聚過多，厚處便起皺

皮；涂料創(chuàng)造時催干劑過量。

涂層針孔表面浮現(xiàn)的圓形小圈，如針1涂層內(nèi)有氣泡；

刺的小孔，較大的象麻點2涂料攪拌不均勻，涂層太厚；

涂層太?。?/p>

Q3

4初涂涂層表面受污染

;5第一段爐溫過高；

6溶劑選擇不當，過量使用了低沸點的溶劑。

涂層輯紋1,條紋均勻且是連續(xù)性浮現(xiàn)，可能是涂敷輻磨

削的粗糙度未達到要求；

2,2條紋是周期性浮現(xiàn)，可能是涂敷輯磨削的形

狀精度（圓柱度）未達到要求或者輻面變形

脫脂不盡。脫脂工藝參數(shù)控制不當、脫脂劑與鋼板防銹

油不匹配、鋼卷存放周期過長或者長時暴露在

高溫環(huán)境下，導致防銹油變質(zhì)或者防銹油與鋼

板發(fā)生反應(yīng)形成化學吸著相等原因都會造成鋼

板表面脫脂不盡，影響磷化和涂裝效果。

磷化效果脫脂不盡、磷化工藝參數(shù)與材質(zhì)不匹配等原因造

差成鋼板表面磷化效果差等，影響涂裝效果。

漆膜附著脫脂不盡、磷化質(zhì)量差、選材或者預(yù)處理方式不

力差當以及涂料固化工藝不當?shù)仍蚨紩斐善崮?/p>

附著

帶鋼外觀質(zhì)量缺陷及預(yù)防措施

帶鋼外觀質(zhì)量是帶鋼質(zhì)量中很重要的一個方面，它是企業(yè)軋鋼技術(shù)水平的體現(xiàn)，也是產(chǎn)品品牌的

縮影。在鋼鐵產(chǎn)品的生產(chǎn)和銷售中，由于外觀質(zhì)量發(fā)生的異議不在少數(shù)，它不僅會對企業(yè)的直接

經(jīng)濟效益造成影響，還會傷害企業(yè)的整體形象和信譽，降低產(chǎn)品競爭力。因此，各大鋼廠對鋼材

外觀質(zhì)量尤其重視，不斷采取有效措施加以改進和提高。結(jié)合我公司帶鋼外觀質(zhì)量缺陷預(yù)防攻關(guān)

項目，通過搜集相關(guān)信息情報，編寫了本期調(diào)研，希翼能有一些啟示和借鑒作用。

一、熱軋板材外觀質(zhì)量的主要問題

根據(jù)熱軋板帶材的發(fā)展形勢，板帶的外觀“美”己成為市場競爭的重要指標。然而由于鋼鐵產(chǎn)品

生產(chǎn)的特殊性，鋼鐵企業(yè)板帶產(chǎn)品的外觀質(zhì)量問題比較普遍，主要包括：卷形不良、氧化鐵皮卷、

結(jié)疤、折邊、物印、劃傷、邊裂、浪形、規(guī)格偏差、其他等。

11

1、卷形不良

(1)塔形卷

塔形卷是一種帶鋼邊部卷繞不平齊，一處或者多處呈螺旋狀出邊的不良卷形。主要分為頭塔和尾

塔兩種。

頭塔是由于帶鋼頭部偏離軋制中心線或者2-3圈后從軋制中心線偏離導致的。尾塔是由于帶鋼

尾部偏離軋制中心線或者2-3圈后從軋制中心線偏離導致的。

(2)塔形卷形成原因

①帶鋼自身原因

藏4鐮刀彎、楔形、異常凸度以及波浪、氣泡、頭部溫度低，材質(zhì)硬度大等都容易產(chǎn)生頭部塔形。

對策是要求精軋調(diào)整壓下水平，卷取操作方面應(yīng)及早打開助卷輯。

②操作上的原因

導板夾力過大，帶鋼弓起，運行不平穩(wěn)，以及帶鋼中心偏離導板中心進入卷取機。對策是采用適

當?shù)膴A緊力、夾緊方法，以及適當?shù)膶О彘_口度。

③設(shè)備上的原因

側(cè)導板的部份松動以及動作不一致，夾緊力不足、側(cè)導板偏心、下夾送輯不水平、夾送輯擺布輯

縫不平衡。由于帶鋼尾部從精軋拋出時，帶鋼張力比正常狀態(tài)低，因此，平時因為高張力而未能

表現(xiàn)出來的使帶鋼橫向挪移的力就變得明顯，使帶鋼橫向挪移后卷取，有時可以通過改變減速點

來達到控制尾部張力。

(3)松卷

松卷是指鋼卷