窯系統(tǒng)操作員培訓(xùn)資料

1.NGF生料均化庫

圖17NGF均化庫內(nèi)部結(jié)構(gòu)

oNGF均化庫的工作原理

生料從提升機送入庫頂?shù)妮斔托辈刍驇祉斏戏峙淦骱笪谷雰?nèi)錐和筒

庫所形成的扇形區(qū)域庫中，根據(jù)設(shè)計要求，庫內(nèi)出料口與充氣區(qū)共形

成6或8個扇形充氣區(qū)。每個扇形區(qū)域內(nèi)的庫底板上布滿充氣槽，生

料通過兩個斜坡扇形面上布置的充氣槽充氣作用，向?qū)?yīng)庫外卸料斜

槽流動。

控制方式為：當(dāng)相對兩個區(qū)卸料時，其它幾個區(qū)停止充氣，間隔一定

時間后輪流切換至下一區(qū)域。在庫內(nèi)卸料過程中，水泥或生料穿過所

有料層而形成漏斗形的卸料，在充氣條件下，生料得到充分均化。

出庫料量通過布置在庫錐外6或8根呈中心輻射狀的空氣輸送斜槽上

的6或8個流量閥控制，在所設(shè)定時間內(nèi)，相對兩個流量閥輪流開啟,

將庫內(nèi)物料通過空氣輸送斜槽送入庫底中心計量倉或喂料倉內(nèi)。計量

倉（水泥均化庫配）底布滿充氣槽，整體由3個傳感器均勻支撐。喂

料倉（生料均化庫配）底也布滿充氣槽，直接放置在土建平臺上。倉

底充氣槽充氣后使物料松動攪拌，使物料再一次得到均化后，計量倉

由布置在倉底出口的流量閥和倉配傳感器聯(lián)鎖計量，而喂料倉無須計

量，將物料直接送入下一道工序，從而完成整個水泥或生料的均化和

卸料過程。

弓NGF均化庫結(jié)構(gòu)組成及特點

,結(jié)構(gòu)組成

生料均化庫由庫頂生料分配器，庫內(nèi)充氣槽，減壓錐，喂料倉（含

氣動開關(guān)閥，手動閘板閥，倉底充氣槽），庫內(nèi)外充氣系統(tǒng)（含電

動球閥及手動蝶閥）以及庫外空氣輸送斜槽（含電動流量閥，氣動

開關(guān)閥和手動閘板閥）等組成。

水泥庫由庫內(nèi)充氣槽，減壓錐，計量倉（含電動流量閥，手動閘板

閥，倉底充氣槽和傳感器），庫內(nèi)外充氣系統(tǒng)（含電動球閥及手動

蝶閥）以及庫外空氣輸送斜槽（含電動流量閥，氣動開關(guān)閥和手動

閘板閥）等組成

結(jié)構(gòu)特點

⑴庫內(nèi)充氣系統(tǒng)共分6或8個充氣區(qū)，兩兩相對輪流充氣卸料。

當(dāng)按所設(shè)定的控制方式輪流向各區(qū)送入低壓空氣時，被布置

在庫底扇形斜坡上的充氣槽上粉料流態(tài)化，粉料從斜坡高處

向庫卸料口流動（圖18）o每個充氣區(qū)充氣槽采用相同規(guī)律

布置，減少了設(shè)備規(guī)格，便于制作，安裝及維修。

⑵充氣槽所用透氣層材料透氣阻力低，透氣性能好，且充氣槽內(nèi)

采用塑料薄膜的軟管可防止透氣層破損后物料倒流到空氣管

道中。每個充氣分區(qū)及庫外充氣系統(tǒng)均采用質(zhì)量上乘、信號

反饋及時準(zhǔn)確、誤差值小，可快速切斷的電動球閥，且按所

設(shè)定的程序進行開關(guān)控制，以達到均化和卸料要求。

⑶經(jīng)均化后的水泥或生料由庫底呈中心輻射狀的6或8個空氣輸

送斜槽通過斜槽上的電動流量閥調(diào)節(jié)流量后送入水泥計量倉

（圖19）,帶傳感器的水泥計量倉可根據(jù)散裝量和包裝量大

小實現(xiàn)自動控制，而喂料倉不帶計量，倉內(nèi)物料由于倉底充

氣槽作用，使固態(tài)物料流態(tài)化且伴有一定攪拌作用，以保持

物料有良好的流動性和再一次均化效果。充氣槽所需壓縮空

氣由羅茨風(fēng)機通過倉底外部管道供給。

圖18庫內(nèi)充氣箱布置圖19倉及庫底輸送斜槽

(4)生料分配器系統(tǒng)工作時，生料從分配器頂部進料口進入分配罐,

同時壓縮空氣也從分配器下面的空氣進口輸送進來，并通過

透氣層進入分配罐。可調(diào)整壓縮空氣壓力和透風(fēng)量，使粉狀

物料在分配罐中呈流化狀態(tài)，從而均勻地進入斜槽中，在每

個斜槽的底部也安裝有透氣層，流進斜槽中的生料在E縮空

氣的作用下繼續(xù)呈流化狀態(tài)，并向斜槽較低方向流動，最后

經(jīng)斜槽下料口進入生料庫中，庫內(nèi)多點進料6或8條斜槽的

設(shè)置避免進料產(chǎn)生離析現(xiàn)象，為庫內(nèi)物料均化做好準(zhǔn)備。

圖20生料分配器圖21倉及庫內(nèi)外充

氣系統(tǒng)

1.1均化庫運行檢查

心庫底充氣管路

是否有漏氣或堵塞現(xiàn)象，庫底孔洞和設(shè)備部件連接處有無冒灰。庫外

充氣管路上電動球閥及手動蝶閥能否正常開關(guān)，有無損壞。若上述情

況出現(xiàn)異常，應(yīng)立即通知中控室操作員以便及時處理。

心觀察空氣輸送斜槽工作情況，查看輸送斜槽的輸送量是否達到要求。

心檢查計量倉上進出料口軟聯(lián)結(jié)是否正常但縮，有無冒灰，計量倉充氣

管路是否有漏氣和堵塞現(xiàn)象。

心檢查計量倉底的手動閘板閥閥板是否打開，電動流量閥動作是否靈敏

有效，卸料是否通暢，計量是否準(zhǔn)確，傳感器靈敏度是否保證。

1.2均化庫開停車順序

心收塵系統(tǒng)總是先于庫底充氣、生料輸送和入窯喂料開機，在生料輸送

和窯喂料的有關(guān)設(shè)備停機后才允許停收塵系統(tǒng)。

◎卸料閥的開關(guān)取決于計量倉內(nèi)生料量的多少，卸料量可根據(jù)實際生產(chǎn)

情況隨時調(diào)節(jié)。

心料庫庫底輪流分區(qū)充氣順序有順序控制器控制。當(dāng)混合室內(nèi)壓力達到

最小值時，外環(huán)羅茨風(fēng)機啟動；當(dāng)混合室內(nèi)壓力達到最大值時，外環(huán)

羅茨風(fēng)機停止充氣；而內(nèi)環(huán)風(fēng)機則一直輪流充氣，保證生料順利卸出。

2.電收收塵器

2.1工作原理

電收塵器是以靜電凈化法進行收捕煙氣粉塵的裝置，是凈化工業(yè)廢氣的理

想設(shè)備。它的凈化工作主要依靠放電極和沉淀極這兩個系統(tǒng)來完成。當(dāng)兩

極輸入高壓直流電時在電極空間產(chǎn)生陰、陽離子，并作用于通過靜電場的

廢氣粉塵離子表面，在電場力作用下向其極性相反的電極移動，并沉積于

電極上，達到收塵目的。兩極系統(tǒng)均有振打裝置，當(dāng)振打錘周期性敲打兩

極裝置時.，粘附在其上的粉塵被抖落，落入下部灰斗經(jīng)排灰裝置排出機外,

被凈化了的廢氣由出氣口經(jīng)煙囪排入大氣中，此時完成了煙氣凈化過程O

2.2工藝電氣設(shè)計注意事項

1、為使點收塵器能正常運行，消除熱應(yīng)力不良影響，工藝布置時在電收

成器進出口及灰斗與排灰裝置之間應(yīng)設(shè)置伸縮節(jié)以熱抗體的熱膨脹量。

2、窯尾電收塵器在進口管道上需設(shè)置紅外線CO測定儀，高壓電源應(yīng)與

CO測定裝置連鎖，當(dāng)CO含量＞2%時切斷電收塵器高壓電源。

3、煤磨電收塵器在其出口管道上需設(shè)置紅外線CO測定儀，高壓電源應(yīng)

與CO檢測裝置連鎖，當(dāng)C0800PPM時報警，1000pm時切斷電收塵器高

壓電源。

4、在電收塵器進出口處需裝社溫度計和壓力計以了解煙氣狀況。壓力計

應(yīng)裝在測壓準(zhǔn)確的位置上此外還應(yīng)開設(shè)測量風(fēng)量的側(cè)孔。

5、對于冷卻機電收塵器，由于煙氣比電阻高，需對煙氣進行調(diào)質(zhì)增濕，

在冷卻機邕床上方安裝噴水裝置，供水系統(tǒng)的設(shè)計由電氣專業(yè)設(shè)計，當(dāng)電

收塵入口處的溫度低于90℃,或200-300℃時可關(guān)閉供水系統(tǒng)，停水泵，

起動風(fēng)機讓冷空氣通過噴水裝置保護管吹入冷卻機藺床對噴嘴起保護作

用。當(dāng)溫度為90-200℃時，應(yīng)啟動噴水裝置向慕床噴水，使煙氣增濕至露

點以上25c左右，相應(yīng)的水量為0.05t水/t熟料。當(dāng)溫度高于300C時，

為了保護電收塵器，應(yīng)噴入0.2t水/t熟料。

6、氣體分布板和電暈極采用連續(xù)振打，沉淀極按各臺總圖要求的時間振

打，在振打及排灰裝置傳動電機處應(yīng)設(shè)有就地開關(guān)以備檢查用。

7、在走臺欄桿及電收塵器頂部適當(dāng)位置安裝照明燈'，在入孔門附近應(yīng)設(shè)

置安全檢修燈電源，供檢修時進入電廠照明用。

8、在電收塵附近應(yīng)設(shè)有壓縮空氣原，以便吹掃C0取樣探頭及檢修時用壓

縮空氣清掃電廠內(nèi)部。

9、對煤磨電收塵器，進出口管路，設(shè)計時盡量避免水平管道，以防煤粉

堆積自燃。

10、C0測定儀及C02滅火裝置都應(yīng)設(shè)置清潔、振動小、無強磁干擾、密封

的室內(nèi)，室溫應(yīng)在10-40℃之間，力取樣孔不超過15米處，便于取樣保溫,

取樣滯后時間少。

11、用于煤粉系統(tǒng)上的電收塵器，必須在電收塵器前設(shè)置高效旋風(fēng)收塵器,

使電收塵器入口粉塵濃度在40g/nm3以下，并在電收塵器入孔處設(shè)置熱風(fēng)

源和電加熱裝置，以便在使用前將電收塵器內(nèi)部構(gòu)件加溫到露點值以上

20-30℃o

12、煤磨電收塵器進出口處需各設(shè)置一臺風(fēng)機和一個閥門，通過閥門調(diào)節(jié)

使電收塵器處于微負壓狀態(tài)下工作。

13、收塵器每個懸吊絕緣套管應(yīng)加管狀加熱器，在收塵器的進口端選擇兩

處裝設(shè)恒溫控制器，當(dāng)進口端頂梁內(nèi)空氣溫度低于80℃時加熱器通電，當(dāng)

出口端頂梁內(nèi)溫度高于100C時\加熱器應(yīng)斷電。

2.3窯頭電收塵器及窯頭排風(fēng)機參數(shù)

窯頭電收塵器

處理煙氣量：315000m3/h

煙氣溫度；200~250℃

瞬時400℃

進口含塵濃度：W30g/Nm3

出口含塵濃度：W70mg/Nm3

煙氣露點：＞25℃

設(shè)計壓力：-2000Pa

電場數(shù)：3

電場截面積：103.5m?

電場風(fēng)速：0.85m/s

壓力損失：＜200Pa

窯頭風(fēng)機設(shè)計風(fēng)量：330000m3/h

全壓：1860Pa

轉(zhuǎn)速:590r/min

溫度：正常200~250℃max.350℃

額定功率：250kW,電流：20.16A

轉(zhuǎn)速：590r/min

電壓：10kV

oKXT（M）科氏力秤煤粉定量給料機系統(tǒng)

4.1前言

感謝你使用本廠產(chǎn)品，KXT粉體定量給料設(shè)備是我廠研制的，具有自

主知識產(chǎn)權(quán)的專利產(chǎn)品，已廣泛用于建材、電力、冶金、化工等工業(yè)部門

的粉料定量給料與計量，該系統(tǒng)具有給料穩(wěn)定、計量準(zhǔn)確、調(diào)節(jié)速度快、

流程簡單、布置緊湊、投資少、維護方便等特點。

4.2設(shè)備組成

KXT設(shè)備由BD稱重標(biāo)定倉、WD水平回轉(zhuǎn)式穩(wěn)流給料裝置、KL科氏力

粉體流量計及控制系統(tǒng)組成。

穩(wěn)流給料裝置連接在料倉下面，該倉若為稱重倉，可對流量計實現(xiàn)在

線自動和控制倉內(nèi)料位，該穩(wěn)流裝置通過變頻調(diào)整調(diào)節(jié)給料量，并與流量

計構(gòu)成閉環(huán)控制按設(shè)定流量要求給料，同時該穩(wěn)流給料裝置由于采用了多

層結(jié)構(gòu)及多種非剛性密封，即使是流動性很好的煤粉也不會發(fā)牛沖料、跑

料現(xiàn)象。在底部軸承座上端一側(cè)裝有通氣孔，接0.035、0.05MPa氣壓，另

一側(cè)有一出氣孔形成一氣流通道的防積灰。

4.3設(shè)備工作原理

穩(wěn)流給料裝置由減壓倉，均壓倉和轉(zhuǎn)子腔組成。減壓倉內(nèi)設(shè)有減壓裝

置，可消除倉壓影響為均壓倉內(nèi)的均壓提供條件，均壓倉內(nèi)設(shè)有攪拌裝置,

使粉料充分活化，避免了物料起拱粘壁，消除物料死區(qū)，由于均壓倉內(nèi)料

壓均勻，可使粉料在相同容重條件下進入轉(zhuǎn)子腔。轉(zhuǎn)子腔內(nèi)設(shè)有粉料輪，

每轉(zhuǎn)一圈輸送相同容積的物料。分料輪的轉(zhuǎn)速是可調(diào)的，因此可根據(jù)要求

調(diào)節(jié)給料量，在穩(wěn)定料流同，也實現(xiàn)了定量給料的目的。

科氏力粉體流量計在計量原理上完全不同于溜槽式和沖擊式流量計，

也不同于失重秤、轉(zhuǎn)子秤和皮帶秤。它應(yīng)用了質(zhì)點在均勻轉(zhuǎn)動參照系中作

相對運動時受到科里奧利力作用的力學(xué)原理，通過檢測科氏力的作用力矩

來獲得粉體質(zhì)量流量。

科氏力粉體流量計內(nèi)有一高速在轉(zhuǎn)的測量盤，盤上有徑向分布的葉

片。來自穩(wěn)流給料裝置的粉料進入流量計，落到測量盤中心的粉料在離心

力作用下，由內(nèi)向外運動，同時被葉片捕獲，受到科氏力的作用，此力引

起一個反作用運動力矩。此力矩僅與流量成正比，若檢測到力矩即可得到

粉料的質(zhì)量流量。

控制系統(tǒng)負責(zé)完成系統(tǒng)的信號采集、狀態(tài)判斷、誤差校正、運行處理、

數(shù)據(jù)顯示、系統(tǒng)調(diào)節(jié)、通訊等多種任務(wù)。

控制系統(tǒng)通過對流量計傳感器力矩、轉(zhuǎn)速信號的采集及運算處理，將

粉料的瞬時流量和累計量進行顯示，同時判斷出系統(tǒng)的狀態(tài)以及實際流量

偏差，及時對穩(wěn)流給料裝置轉(zhuǎn)速進行調(diào)節(jié)，使得系統(tǒng)的實際流量與設(shè)定流

量一致，從而實現(xiàn)系統(tǒng)的準(zhǔn)確計量和定量給料。

4.4設(shè)備特點

WD水平回轉(zhuǎn)式穩(wěn)流給料裝置，采用多層分隔，多種非剛性密封，保證

煤粉均勻穩(wěn)定決不會發(fā)生沖料、跑料現(xiàn)象。

KL科氏力粉體流量計，計量原理獨特，不受氣壓、振動等外界因素影

響，粘料積灰等不會引起零點的變化，計量準(zhǔn)確。

PLC控制系統(tǒng)，功能強大，調(diào)節(jié)迅速，采用人機對話觸摸屏操作，構(gòu)

成獨立的操作控制系統(tǒng)，也可以與上位機（如DCS系統(tǒng)）一起構(gòu)成全廠式

全車間的綜合控制系統(tǒng)，這時向上位機送出瞬時流量信號及產(chǎn)量累計脈

沖，同時接受上位機的流量給定信號及馬達啟停信號。

采用變頻調(diào)速度技術(shù)，運行可靠，實現(xiàn)閉環(huán)控制，保證窯系統(tǒng)長期穩(wěn)

定地運行。

PLC控制系統(tǒng)可實現(xiàn)在線自動和零點自校，確保系統(tǒng)準(zhǔn)確、可靠地運

行。

4.5設(shè)備主要功能及技術(shù)性能

實現(xiàn)對粉料的連續(xù)、均勻、穩(wěn)定給料

實現(xiàn)對粉料質(zhì)量流量的計量一一精確測量瞬時流量、累計量

實現(xiàn)對粉料的流量控制一一定量給料

實現(xiàn)上下限報警、自動/手動切換、斷電長期保存等工能

襪現(xiàn)在線自動標(biāo)定和零點自校功能

實現(xiàn)與DCS控制系統(tǒng)進行通訊功能

計量精度：W±0.5%控制精度：＜±1.0%

適用物料：煤粉、粉煤灰、化工粉料及水分＜5%、粒徑W5nim的粉粒

狀物料

稱量范圍：對煤粉，可在廣30t/h任意選定

環(huán)境：溫度-20℃?60℃,相對濕度W95%

RF5/2500旋風(fēng)預(yù)熱器帶分解爐

5.1概述

NC型旋風(fēng)預(yù)熱器帶分解爐由南京水泥工業(yè)設(shè)計研究院在消化和吸收

了國外先進技術(shù)的基礎(chǔ)上，結(jié)合本院長期的工程設(shè)計經(jīng)驗，開發(fā)設(shè)計了預(yù)

分解窯系統(tǒng)。該系統(tǒng)具有如下優(yōu)點：

(1)可以大幅度地提高窯的產(chǎn)量；

(2)能減輕窯燒成帶的熱負荷，因而延長了襯砌的使用壽命和提高了運轉(zhuǎn)

率；

(3)有利于燒成制度的穩(wěn)定；

(4)便于燒劣質(zhì)煤，單位熟料的熱耗較低；

(5)對于含堿、氯和硫較高的原、燃料適應(yīng)能力強；

(6)排放廢氣中的NOx含較低，對環(huán)境污染較?。?/p>

(7)亦可用于回轉(zhuǎn)窯的技術(shù)改造，占地面積小，設(shè)備費用較低，產(chǎn)量可成

倍增加。

5.2主要技術(shù)性能

系統(tǒng)產(chǎn)量：2500t/d

系統(tǒng)阻力：5000Pa-5500Pa

生料入窯分解率：＞90%

出一級筒廢氣溫度：300℃?350℃

分解爐型式：管道式在線型

設(shè)備總重：310000kg

5.3工作原理與結(jié)構(gòu)特點

5.3.1工作原理

本預(yù)分解系統(tǒng)由單系列窯尾預(yù)熱器和在線管道分解爐構(gòu)成，進入分解

爐的燃料和預(yù)熱的生料被高速氣流攜帶，懸浮于爐內(nèi)，一面旋流并向上運

動，一面進行燃燒、分解。燃料的燃燒放熱過程與生料的吸熱分解過程同

時在懸浮狀態(tài)下極其迅速地進行，生料在入窯前已基本完成CaCO3的分

解。其工藝原理如下：

生料由C2出口至C1進口的連接風(fēng)管處喂入，隨熱氣流進入C1并進

行預(yù)熱分離，預(yù)熱后的生料通過C1下料管進入C3出口到C2進口的連接

風(fēng)管，再隨熱氣流進入C2并分離，依此類推。生料由上向下，在與熱氣

流的換熱過程溫度逐漸增高。高溫生料通過C4下料管上的一個分料閥使

其可以通過下料管（三）進入連接管，與高溫窯尾煙氣和三次風(fēng)一起進入

分解爐；或通過另一路由分料閥分成的下料管（一）、（二）根據(jù)需要由

不同位置直接進入分解爐。生料分解后經(jīng)連接風(fēng)管進入C5,最后由C5下

料管通過煙室斜坡入窯。氣體由下向上在與生料的換熱過程中溫度逐浙降

低，最后由C1出風(fēng)口排出。

5.3.2結(jié)構(gòu)特點

窯尾預(yù)分解系統(tǒng)主要由旋風(fēng)筒、連接風(fēng)管、下料管、分解爐和窯尾煙

室等主要部件組成。

本設(shè)計的主要結(jié)構(gòu)特點：

（1）各級旋風(fēng)筒均采用低阻結(jié)構(gòu)、大直徑蝸流殼，在進口配有由砌筑而成

的導(dǎo)流板，出口處設(shè)有內(nèi)筒，從而提高旋風(fēng)筒的分離效率。為安裝、

更換和檢修方便，C3、C4、C5內(nèi)筒采用分片式；

（2）管道式在線型分解爐采用雙噴騰技術(shù)，結(jié)構(gòu)簡單。燃燒氣體來自窯頭罩

的新鮮空氣（三次風(fēng)）和煙室的高溫?zé)煔?，故含氧量高、溫度高，?/p>

僅有利于爐內(nèi)煤粉的燃燒和物料分解，而且煤粉易著火，使分解爐更

易操作。三次風(fēng)引入位置和角度進行優(yōu)化，強化氣體旋流，使物料和

煤粉在爐內(nèi)停留時間延長，提高物料分解率。該分解爐還具有產(chǎn)生低

NOx濃度的優(yōu)點；

(3)C2?C5各級旋風(fēng)筒錐部設(shè)有捅料孔，能在必要時解決堵料問題；

(4)下料管上采用密封性好，動作靈活的翻板閥，既克服了內(nèi)串風(fēng)又保證

了下料的均勻連續(xù)性，對提高分離效率起重要作用；C4下料管上設(shè)

有分料閥，以方便操作；

(5)撒料箱的采用，加強了物料在氣流中的分散性，提高了氣體和物料的

換熱效率；

(6)各級旋風(fēng)筒的連接風(fēng)管布置緊湊，可大大降低窯尾框架的高度和占地

面積：

(7)系統(tǒng)中各連接法蘭安裝后均采用焊接形式，大大減少了系統(tǒng)的漏風(fēng)

量；

(8)旋風(fēng)筒、風(fēng)管和分解爐底座均采用環(huán)形結(jié)構(gòu)，工藝布置靈活，樓板結(jié)

構(gòu)設(shè)計簡單。

5.3系統(tǒng)的操作維護

5.3.1操作

(1)預(yù)熱器系統(tǒng)空負荷試車時發(fā)現(xiàn)的問題消除后，以及襯料烘干后才能正

常使用；

(2)預(yù)熱器和分解爐的操作要服從中控室的統(tǒng)一指揮；

(3)隨時注意各級旋風(fēng)筒和分解爐的溫度、壓力變化，有無異常情況。若

有情況及時通知中控室，查找原因并及時消除。

(4)根據(jù)生產(chǎn)情況及時調(diào)整翻板閥重錘的位置，使翻板閥閥板始終處于良好

的微動狀態(tài)；

(5)生產(chǎn)期間嚴(yán)禁打開檢修門；

(6)為防止堵塞和消除結(jié)皮需打開清除門時丁須事先與中控室取得聯(lián)系，

且人體不應(yīng)正面對著清除口；

(7)開機順序、方法和注意事項見專門操作規(guī)程說明。

5.3.2維護

(1)在運行時注意觀察翻板閥閥板的動作是否靈活，軸端密封是否良好；

(2)經(jīng)常檢查各連接點、撒料箱、檢修門、清除門等和殼體之間的密封，

若發(fā)現(xiàn)漏風(fēng)及時處理；

(3)要注意膨脹節(jié)等設(shè)備殼體有無開裂現(xiàn)象。

預(yù)熱器系統(tǒng)的操作與維護詳見安裝、使用說明書。

5.4預(yù)分解系統(tǒng)工藝介紹

本預(yù)分解系統(tǒng)采用具有低阻耗、高分離效率、低返混度、良好的防結(jié)

拱堵塞性能的帶在線噴旋結(jié)合分解爐的五級預(yù)熱器系統(tǒng)。為了適應(yīng)煤種的

要求，四級筒的入爐物料采取了分料的形式。預(yù)熱器內(nèi)管道的截面風(fēng)速在

16?18m/s。預(yù)熱器的規(guī)格等參數(shù)如下：

熱耗750kcal/kgcl

能力正常：^2500M

旋風(fēng)筒規(guī)格2-C1：①4.6m1-C2：①6.5m1-C3：①6.5m

1-C4：①6.8m1-C5：（D6.8m

分解爐規(guī)格①5.4x3Im

氣體在爐內(nèi)停留時間~7s

C1出口負壓<5000Pa(正常產(chǎn)量)

入窯分解率>90%

出預(yù)熱器氣體溫度330℃

窯尾土建框架尺寸14.4x17.8x79.2m

5.4.1工藝流程

氣流流程.：來自冷卻熟料后高溫氣體的二、三次風(fēng)通過窯及三次風(fēng)管

進入窯尾預(yù)熱器系統(tǒng)，在預(yù)熱器內(nèi)高溫氣體通過分解爐進入五級筒(C5),

經(jīng)C5進入C4,經(jīng)C4進入C3,以此類推。出C1的溫度在320C左右的

廢氣進入廢氣處理車間。物料流程：來自生料入窯車間的生料被送入C2

的出風(fēng)管，隨氣體進入C1,經(jīng)C1收下的物料通過下料管進入C3的出風(fēng)

管，然后進入C2,以此類推。物料最后進入回轉(zhuǎn)窯，整個預(yù)熱器內(nèi)，物料

和氣流的熱交換大部分在預(yù)熱器管道內(nèi)完成，入窯物料的分解率可以達到

90%以上。主要參數(shù)見表。

主要工藝參數(shù)

出口溫度C出口壓力-Pa錐部壓力-Pa報警值Pa

C13304700-53004400-4900錐部壓力絕對值＜3600

C25303600?46003200-3700錐部壓力絕對值＜2800

C36502800?34002500-3100錐部壓力絕對值＜2000

C47502000-26001700-2300錐部壓力絕對值vl100

C585()1400-18001100-150()錐部壓力絕對值v800

分解爐出口870800-1200

分解爐本體900600~900

窯尾煙室1100400-600

三次風(fēng)管850100?600

5.4.2NC型預(yù)熱器

(1)旋風(fēng)筒結(jié)構(gòu)以大蝸殼、短柱體為主要特征，旋風(fēng)筒蝸殼采用等角變高

技術(shù)，其進氣口為斜切角并設(shè)置了導(dǎo)流板，更有利于氣體的流動，有效降

低了系統(tǒng)的阻力；減少了進口處平段的積料；高的分離效率，有效地減少

了預(yù)熱器內(nèi)部的物料循環(huán)，提高了系統(tǒng)的效率；旋風(fēng)筒內(nèi)筒采用了耐熱鋼

制作的懸掛分片式圓形結(jié)構(gòu)，便于維修更換；并設(shè)置了導(dǎo)流器，既確保了

較高的分離效率，又減少了含塵氣流對內(nèi)筒的沖擊腐蝕，延長了內(nèi)筒的使

用壽命。

(2)采用了擴散撒料裝置，有效強化了管道內(nèi)物料的分散和氣固間的換

熱。眾所周知，在預(yù)熱器系統(tǒng)中8()%的熱交換過程是在每級預(yù)熱器管道內(nèi)

完成的。因而加強管道內(nèi)的物料分散是強化氣固熱交換的重要措施。我院

在總結(jié)國內(nèi)外實踐經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，開發(fā)設(shè)計的擴散型撒料箱，已在許多工

程中得到驗證，能夠均勻地將物料分散到整個管道截面內(nèi)。采用擴散口方

式，還有利于下料管的防堵。

(3)優(yōu)化改進了各級旋風(fēng)筒下鎖風(fēng)閥的結(jié)構(gòu)型式，使其性能更為優(yōu)越、使

用壽命長、閥板更換方便，有效降低了內(nèi)外漏風(fēng)與竄風(fēng)而影響分離與換熱

效率，同時避免了旋風(fēng)筒內(nèi)因鎖風(fēng)閥內(nèi)漏風(fēng)而引起的堵料。

(4)相鄰兩級旋風(fēng)筒之間風(fēng)管與筒頂蓋的連透設(shè)計成預(yù)拉式、以補償熱膨

脹，省去了膨脹節(jié)，減少了漏風(fēng)C

(5)各級旋風(fēng)筒分離效率設(shè)計合理，C1筒的分離效率可達95%以上，有

效地減少了系統(tǒng)的排放濃度。高溫區(qū)旋風(fēng)筒(C4、C5)的分離效率對熱效

率的影響大，因此在兼顧設(shè)備可靠性的同時，選擇C4、C5級旋風(fēng)筒較高

的分離效率。

(6)在布置方式上，采用風(fēng)管和旋風(fēng)筒之間短距離斜坡連接，減少了管道

積料的問題。旋風(fēng)筒下部采用斜錐方式，一方面斜錐結(jié)構(gòu)使料流流場形成

力學(xué)不對稱性，有效避免了預(yù)熱器錐部的堵料，另一方面使預(yù)熱器塔架內(nèi)

布置更趨緊湊。

5.4.3新型預(yù)燃雙旋切噴騰管道式分解爐

為了使無煙煤在分解爐內(nèi)及時、充分燃盡，我們一般采取以下幾個措施：

(1)提供高溫的助燃空氣，保證煤及時著火和盡快燃燼；

(2)提供富氧氣體，提高煤的燃燒速度；

(3)減少生料吸熱量，維持較高的燃燒溫度；

(4)延長煤粉停留時間，保證煤有足夠的時間燃燼。

根據(jù)燃料，該項目采用了雙切旋入口噴騰爐管道式分解爐.該爐

具有以下特點：

(1)該爐主要依靠管旋流流型為主，分解爐的操作阻損較低，一般情況

下，40()?65()Pa,有利于控制系統(tǒng)阻力，滿足低阻系統(tǒng)開發(fā)特征。

(2)三次風(fēng)雙切旋進入分解爐內(nèi)，煤粉雙切送入分解爐富氧區(qū)，有利

于煤的著火和燃燒。

(3)通過入爐物料的分配，可以根據(jù)各種煤的著火特性.調(diào)整分料達

到控制煤著火和燃燒初期的吸熱源，以維持繼續(xù)燃燒的要求，同時也

增加了對煤種的適應(yīng)性。

(4)根據(jù)燃料的著火特性，該分解爐采用噴旋結(jié)合并延長了管路，增

加物料及燃料在爐內(nèi)的停留時間，使煤能夠在爐內(nèi)得到充分的燃燒。

采用噴旋結(jié)合，爐內(nèi)溫度均勻，不易產(chǎn)生局部過熱和結(jié)皮問題；

(5)由于內(nèi)部流場、濃度場和溫度場分布合理，避免了內(nèi)部存在死區(qū)

和積料問題，其相應(yīng)的返混度低；

(6)噴旋結(jié)合，增加了爐內(nèi)的湍流度，有利于爐內(nèi)02分子的擴散和煤

的燃燒。

(7)分解爐采用帶有旋流導(dǎo)向的噴煤嘴，以加強燃料與熱空氣的充分

混合，強化其燃燒過程。

高效低阻的預(yù)熱器與適應(yīng)性較高的分解爐一起構(gòu)成的新型預(yù)分解

系統(tǒng)，確保入窯物料的分解率達到90%以上。

5.5高溫風(fēng)機參數(shù)：

流量：420000m3/h,max.460000m3/h

風(fēng)壓：28000Pa

工作溫度：300350C,max450C

氣體含塵濃度：80g/Nn?

轉(zhuǎn)速：960r/min

功率：1400KW,電流：99.3A

電壓：10kV

入窯提升機參數(shù)：

輸送能力：max220t/h

電壓：380v,50Hz

功率：90kW,電流：168.8A

轉(zhuǎn)速：1480rpm

頭尾輪中心高度：88220mm

物料溫度:物°C、Max:130℃

6.Y4060回轉(zhuǎn)窯

6.1主要技術(shù)性能

型式：干法生產(chǎn)預(yù)分解窯；規(guī)格：4.0x60m;斜度：4%;支座數(shù)：3

檔

產(chǎn)量：2500t/d;窯轉(zhuǎn)速：用主傳動時調(diào)速范圍：0.41-4.07r/min

用輔助傳動：8.2r/h;傳動型式：單傳動；

額定功率：315kW,電流：710A;額定轉(zhuǎn)速：1000r/min;調(diào)速范圍：

100?1000r/min

擋輪型式：液壓擋輪；油泵站：NC-14

窯頭密封型式：彈片式密封，窯頭冷卻方式：風(fēng)冷

窯尾密封型式：氣缸壓緊端面密封;設(shè)備總重：432000kg

6.2工作原理

回轉(zhuǎn)窯與窯尾的預(yù)熱器系統(tǒng)及窯頭的推動篦式冷卻機是現(xiàn)代干法水

泥熟料生產(chǎn)線燒成系統(tǒng)中的三大主機設(shè)備，其回轉(zhuǎn)窯屬于低速回轉(zhuǎn)筒類熱

工設(shè)備，筒體內(nèi)砌有耐火磚襯。已預(yù)熱并部分分解的生料從窯尾（窯的高端）

加入，由于筒體的傾斜安裝和連續(xù)回轉(zhuǎn)，使物料在窯內(nèi)產(chǎn)生沿圓周方向翻

滾又沿軸向由高向低移動的綜合運動，不斷地將物料向窯頭（窯的低端）

輸送。燃料由燃燒器在窯頭噴入并在窯內(nèi)進行燃燒，物料在窯內(nèi)運動的過

程中與高溫氣流進行逆向熱交換，物料不斷地被加熱完成其物理變化及化

學(xué)反應(yīng)。如此煨燒合格后的水泥熟料從窯頭卸出，進入推動篦式冷卻機。

燃燒產(chǎn)生的高溫廢氣由窯尾進入預(yù)熱器系統(tǒng)預(yù)熱生料而后排出。

6.3設(shè)備組成及結(jié)構(gòu)概述

6.3.1設(shè)備組成

回轉(zhuǎn)窯主要由筒體部分、傳動裝置、托輪支承裝置、擋輪裝置及擋輪

油泵站、窯頭密封裝置、窯尾密封裝置等部分組成。

6.3.2結(jié)構(gòu)簡介

（1）筒體部分

筒體是受熱的回轉(zhuǎn)部件，主體由鍋爐鋼板及優(yōu)質(zhì)碳素鋼板焊接而成；

在筒體出料端裝有耐高溫耐磨損的窯口護板；在筒體進料端裝有耐熱窯尾

護板及回料勺；數(shù)個矩形輪帶活套在筒體墊板上，墊板由卡塊固定在筒體

上，墊板可根據(jù)運轉(zhuǎn)后的間隙情況方便地取下而進行更換，以獲得最佳間

隙，輪帶承受窯筒體、窯襯、物料等所有回轉(zhuǎn)部分的重量，并將其重量傳

到支承裝置上。

（2）傳動裝置

a）傳動裝置為單傳動，由電動機、減速器、膜片聯(lián)軸節(jié)、小齒輪、大齒圈、

齒輪罩及輔助傳動裝置等組成。動力由小齒輪通過大齒圈裝置帶動窯筒體按

操作要求運轉(zhuǎn)。

b）主傳動電動機為ZSN4系列直流電動機，它是根據(jù)水源回轉(zhuǎn)窯的特定工

況專門設(shè)計制造的，使電動機啟動力矩可達領(lǐng)定力矩的2.5倍。并具有其

他優(yōu)良性能，且采用管道通風(fēng)的冷卻方式，使電動機能在粉塵較大的惡劣環(huán)

境中安全可靠的運行。

c）減速器選用硬齒面減速器。

d）小齒輪裝置和主減速器之間采用接中間軸型膜片聯(lián)軸器，它是柔性聯(lián)軸

器的一種，它結(jié)構(gòu)簡單、尺寸小、重量輕、承載能力大、傳動效率高，且

具有一定補償兩軸相對偏移和減震性能。

e）由三相異步電動機及硬齒面減速器等組成的輔助傳動裝置。它工作時

以很低的轉(zhuǎn)速磚窯，以滿足窯襯砌筑、換磚、烘窯及窯的檢修需要。當(dāng)主

電源因故障暫時中斷時，仍能使用輔助傳動盤窯操作，以防止窯筒體的彎

曲變形，或恢復(fù)窯的正常狀態(tài)。在離合器與主電動機間有機械電氣聯(lián)鎖裝

置可以防止在離合器未脫開時啟動主電動機。

（3）大齒圈裝置

在靠近窯的高端檔支承裝置的低端筒體上固定有大齒圈，它與傳動裝

置小齒輪組成嚙合副以傳遞轉(zhuǎn)矩。大齒圈用銷軸通過切向彈簧板與窯筒體

聯(lián)接，彈簧板安裝時，按圖紙要求焊接于筒體上。此結(jié)構(gòu)可使齒圈與窯筒

體間留有足夠的散熱空間，減少筒體溫度對大齒圈的影響，并能減少窯筒

體彎曲變形等對嚙合精度的影響，還能起一定的減震緩沖作用。使窯平穩(wěn)

的運轉(zhuǎn)，并有利于延長窯襯的壽命。

(4)大齒圈罩與小齒輪油箱

a)大齒圈罩為密封結(jié)構(gòu)，以避免潤滑油的外溢及雨水的進入。

b)小齒輪油箱中裝有帶油輪，以保證齒輪副的潤滑，油箱中還備有電加熱

器及測控裝置，以保證寒冷地域冬季潤滑油處于正常狀態(tài)。

(5)支承裝置

支承裝置是回轉(zhuǎn)窯的重要組成部分，它通過托輪支承著筒體的輪帶，

承受著其回轉(zhuǎn)部分的全部重量，并均勻地傳遞給窯墩，使回轉(zhuǎn)窯能安全平

穩(wěn)地講行運轉(zhuǎn)。每檔支承裝置由一對托輪及軸、四個軸承組、一個大焊接

底座及托輪潤滑裝置等組成。軸承組由襯瓦、球面瓦、軸承座等組成，且

配置了潤滑油的自動加熱元件及檢測油溫和直接檢測襯瓦溫度的裝置。襯

瓦為鋁鐵青銅襯瓦或鋅合金襯瓦，且設(shè)計為不刮瓦襯瓦。限制托輪軸軸向

竄動的擋環(huán)分為裝于近托輪側(cè)的形式或在軸端。

(6)液壓擋輪裝置

擋輪工作面為圓錐面，設(shè)置在靠大齒圈鄰近輪帶的下側(cè)。液壓擋輪由

油泵站供高壓油，通過油缸迫使擋輪推動輪帶和窯筒體一起按設(shè)定的速度

和行程沿窯中心線方向在托輪上往復(fù)移動，這樣托輪會在其全寬上均勻磨

損，以延長零件的使用壽命。

(7)窯頭密封裝置

窯頭密封裝置設(shè)計為彈片密封型式，它具有良好的密封性能，能自動補

償窯筒體運轉(zhuǎn)時窯頭的偏擺和較大的軸向往復(fù)竄動。

(8)窯尾密封裝置

窯尾密封裝置設(shè)計為彈簧壓緊端面密封型式，它具有可靠的密封效果，

能適應(yīng)窯尾筒體較大撓度產(chǎn)生的偏擺及軸向竄動等不良工況。

6.3.3窯頭罩

窯頭罩是由鋼板焊接而成的罩殼，通過兩側(cè)的支腿座落在窯頭操

作平臺上，下部與冷卻機的接口連接。窯頭罩內(nèi)襯有耐火材料。窯頭罩的

前端面設(shè)有二扇懸掛移動式窯門，以便人員及設(shè)備進入窯內(nèi)檢修及窯襯砌

筑等工作（該窯專配Y4060回轉(zhuǎn)窯窯頭罩（圖號為NCR854））。

6.3.4燃燒裝置

燃燒裝置詳見配用的NC型四通道煤粉燃燒裝置（另附資料）。

6.4回轉(zhuǎn)窯的操作

正確操作維護和檢修回轉(zhuǎn)窯，能防止設(shè)備事故的發(fā)生，延長設(shè)備壽命，降

低電耗和輔助材料的消耗，因此要對操作和維護回轉(zhuǎn)窯的工作給予極大重

視；要有正確的操作指導(dǎo)思想：

a）樹立安全生產(chǎn)、質(zhì)量第一觀念，精心操作不斷總結(jié)。根據(jù)生產(chǎn)實際情況,

充分運用計量監(jiān)測儀表、計算機等先進的技術(shù)手段，摸索出最佳操作參數(shù),

實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)產(chǎn)、高效、低耗，長期安全運轉(zhuǎn)和文明生產(chǎn)；

b）樹立全局觀念，與原料、煤磨操作人員互相協(xié)調(diào)密切配合，經(jīng)常交流操

作思想，做到操作統(tǒng)一；

c）了保持整個熱工制度的穩(wěn)定，注意風(fēng)、料、煤、窯速的配合。堅持前后

兼顧全面平衡的原則，調(diào)整與穩(wěn)定各主要控制參數(shù)；

d）努力保護好窯皮和耐火磚，延長窯的安全運轉(zhuǎn)周期。

回轉(zhuǎn)窯的操作關(guān)鍵是保證窯能長期連續(xù)穩(wěn)定地生產(chǎn)，這就要求使用廠

必須根據(jù)本設(shè)備的有關(guān)技術(shù)文件的要求并結(jié)合自己的經(jīng)驗制訂一套完整

的操作制度、以確?；剞D(zhuǎn)窯安全而正常地運轉(zhuǎn)。

6.5安全注意事項

6.6.1任何時候都要防止火災(zāi)和爆炸，其措施如下：

a）點火前和長期停窯后要充分通風(fēng)；

b）若以煤粉為燃料，點火時當(dāng)煤粉噴入未能立即燃燒時，應(yīng)立即停止噴煤,

待溫度達到燃點時再噴入；

c）在短期或臨時停窯后再點火運轉(zhuǎn)時，若燃料為煤粉，必須確保窯溫足以

能點燃煤粉，否則應(yīng)用點火裝置點火；

d）燃料應(yīng)有足夠的速度噴入窯中，且不應(yīng)在空氣不足的情況下燃燒；

e）在點火或正常運轉(zhuǎn)時，當(dāng)需要增大火焰時，不能突然增加燃料量和一次

空氣量，應(yīng)當(dāng)是逐漸緩慢地進行；

f）窯頭罩的人孔門應(yīng)緊閉，以防反向噴出或爆炸傷人。

6.6.2任何修理工作必須在停窯后進行，并應(yīng)在電動機開關(guān)上掛上“禁止

開動”的標(biāo)志。

6.6.3在運轉(zhuǎn)中不能用手或其他東西探入軸承、減速器或大齒圈罩內(nèi)進行

任何修理檢查或清理工作，不能拆除安全防護設(shè)施。

6.6.4在回轉(zhuǎn)窯附近，不準(zhǔn)用纏在手或手指上抹布擦抹機器外殼和注意不

要將擦抹材料纏繞到回轉(zhuǎn)機件上。

6.6.5工作服應(yīng)束緊，避免機件轉(zhuǎn)動部分絞住衣服衣袖，造成人身事故。

6.6.6檢修工具及零件不得放在任何回轉(zhuǎn)機件上。

6.6.7向窯門視孔看火時，必須使用看火鏡，不允許直接觀看。不看火時

視孔須關(guān)閉。

6.6.8每次開窯前必需嚴(yán)格檢查，確信無人在窯內(nèi)，并發(fā)出警告信號以后，

才能起動窯。

7.NC33217推動篦式冷卻機

7.1設(shè)備的用途及組成

NC33217推動篦式冷卻機（以下簡稱篦冷機）用于2500?2750t/d水

泥生產(chǎn)線燒成系統(tǒng),它采用先進的控制流篦冷機新技術(shù)，充分提高了熟料的

驟冷效果并有效降低了篦冷機出料溫度，進一步提高了二、三次風(fēng)溫度并減

少了熟料冷卻用風(fēng)量，大幅度提高了篦冷機的熱回收效率以及設(shè)備的運轉(zhuǎn)

率和易磨易損件壽命，從而確保了燒成系統(tǒng)的穩(wěn)定高效、高運轉(zhuǎn)率和低能

耗。

篦冷機是燒成系統(tǒng)的主機和關(guān)鍵設(shè)備之一。它主要由篦床、傳動

裝置、液壓傳動系統(tǒng)、上下殼體、料斗及鎖風(fēng)裝置、柵條裝置、支承裝置、

風(fēng)管裝置、熟料破碎機、干油集中潤滑系統(tǒng)等組成。

7.2主要規(guī)格與技術(shù)性能

篦冷機的主要規(guī)格與技術(shù)性能參數(shù)如下：

規(guī)格：3.3mx21.7m;生產(chǎn)能力：2500?275（）t/d

入料溫度：1400℃;出料溫度：W65C+環(huán)境溫度

篦床有效面積：61.2m2;篦床沖程次數(shù)：4?20次/min

篦床沖程：130mm（正常）140mm（最大）

液壓傳動系統(tǒng)：

驅(qū)動電機：Y2-225S-4;功率：37kW3臺

循環(huán)泵電機：Y132S-4;功率：5.5Kw

電加熱器：SRY2-220/2;冷卻器：OK-ELBL

潤滑系統(tǒng)：

干油泵型號：DRB-L60Z-H（環(huán)式）；公稱流量：60m//min

公稱壓力：20MPa;儲油桶容積：200/

熟料破碎機：

型號規(guī)格：PCS1030,（p1000x3000;出料粒度：W25mm

傳動電機：YR315S-8;功率：55kW,額定電流：103.2A;設(shè)

備總重：145000kg

7.2設(shè)備的組成，工作原理及結(jié)構(gòu)特點

NC型推動篦式冷卻機（以下簡稱篦冷機）接受來自回轉(zhuǎn)窯的約1400℃

高溫熟料，在其冷卻熱回收過程中，特別是在其驟冷區(qū)和熱回收區(qū)采用先

進的第三代篦板新技術(shù)，提高了篦冷機的驟冷效果、有效降低篦冷機出料

溫度和進一步提高了二、三次風(fēng)溫度并較多減少熟料冷卻用風(fēng)量，大幅度

提高了篦冷機的熱回收效率和進一步提高了設(shè)備的運轉(zhuǎn)率和易磨易損件

壽命，確保燒成系統(tǒng)的穩(wěn)定高效、高運轉(zhuǎn)率和低能耗。篦冷機作為燒成系

統(tǒng)的主機和關(guān)鍵設(shè)備之一，承擔(dān)著對水泥生產(chǎn)熟料的冷卻、輸送、破碎和

系統(tǒng)熱回收等主要作用。

篦冷機主要由篦床、梯子平臺、傳動裝置、上下殼體、熟料破碎機、

固定風(fēng)管裝置、潤滑系統(tǒng)、柵條裝置、托輪及導(dǎo)向輪裝置、料斗及鎖風(fēng)裝

置等組成。另配風(fēng)機提供冷卻風(fēng)源。

篦冷機對來自回轉(zhuǎn)窯出口的約1400C的熾熱熟料?，通過新型控制流高

阻篦板進行快速急冷。固定篦板冷卻空氣通過風(fēng)機-各支管―各支管風(fēng)門

調(diào)節(jié)閥一固定充氣橫梁一各固定篦板單元；活動篦板冷卻空氣通過風(fēng)機一

各支管一各支管風(fēng)門調(diào)節(jié)閥一風(fēng)室一各活動篦板單元。通過以上冷卻供氣

系統(tǒng)，篦床上各活動、固定篦板在不同區(qū)域劃分為區(qū)域型供氣（特別是粗

細料不同區(qū)域），由各支管風(fēng)門調(diào)節(jié)閥得到合理而細致的冷卻空氣調(diào)節(jié)控

制，能更有效地克服熟料粒度變化及粗細料離析的影響，冷卻空氣分布更

加均勻，確保了熟料充分均勻的冷卻，出料溫度的降低和熱回收效率的提

懸Jo

為防止熟料層內(nèi)的冷卻風(fēng)返回風(fēng)室中，同時有效冷卻篦板面，冷卻及

減少篦板縫隙間的漏料，還設(shè)置了“密封”風(fēng)機。

工作原理：高溫熟料從窯口自然“落入”固定篦床通過篦板的往復(fù)運動推

進至后續(xù)篦床，形成一定厚度的料床，經(jīng)各冷卻風(fēng)機鼓入冷卻空氣冷由下

向上吹入料床，滲透擴散對高溫熟料冷卻至環(huán)境溫度+65C,并經(jīng)熟料破

碎機破碎至325mm（占90%以上）以便輸送、儲存和粉磨。同時，風(fēng)機鼓

入的冷卻風(fēng)經(jīng)熱交換吸收熟料中的熱能后作為二次風(fēng)入窯、三次風(fēng)入分解

爐及作為生料或煤烘干用風(fēng)。其余的廢氣經(jīng)收塵后排入大氣。

由篦板篦縫或篦孔漏下的細熟料通過風(fēng)室下集灰斗及弧形閥卸入熟料

輸送機進入后續(xù)設(shè)備。

該型篦冷機具有如下特點：

a）設(shè)備的高溫受料區(qū)設(shè)有多排固定篦板形成固定料層，以減少漏料并保

護篦板，裝有空氣炮以免集料；

b）采用新型控制流篦板，能更有效地克服熟料粒度變化及粗細料離析的

影響，冷卻空氣分布更加均勻，確保了熟料充分均勻的冷卻和出料溫

度的降低。篦板面得到充分