《機械零部件數(shù)控加工技術(shù)》課件 10.1.2加工路線的確定和切削用量的選擇

加工路線的確定和切削用量的選擇知識點：加工路線的確定和切削用量的選擇加工路線的確定

孔系的加工順序選擇對位置精度要求較高的孔系加工，要特別注意安排孔的加工順序，安排不當，就有可能將傳動副的反向間隙帶入，直接影響位置精度。如加工路線1則是1、2、3孔與4、5、6孔的Y向加工方向相反，不可避免的代入了機床的反向間隙?？拙鄷?.02-0.05毫米的誤差。在加工這類孔時應使用加工路線2，兩組孔以同樣的方向定位，雖然加工路線長但是位置精度高。圖樣加工路線1加工路線2知識點：加工路線的確定和切削用量的選擇加工路線的確定

根據(jù)孔的深淺來確定加工路線鉆頭的加工方式與以前我們學過的立式銑刀不同。鉆頭的鉆心處切削刃前角為負，尤其是橫刃，在切削時產(chǎn)生刮削擠壓，切屑呈粒狀被壓碎。鉆心處直徑幾乎為0，切削速度也為0，但仍有進給運動，導致鉆削軸向力增大。主切削刃各點前角、刃傾角不同，使切屑變形、卷曲、流向也不同造成排屑比較困難。而且在鉆削深孔的時候，切屑以卷屑的形式沿著螺旋槽流出，由于孔深比較大，切屑排除困難易造成切屑堆積而增大切削力造成斷刀?？妆容^深的時候切削液也不容易流入切削表面，使切削表面溫度升高，切削環(huán)境比較惡劣。所以淺孔和深孔要采用不同的切削方法，淺孔的時候可以加工路線1所示直接鉆削到底；深孔的時候則要加工路線2所示采用一進一退的方式以強化排屑。

加工路線1加工路線2知識點：加工路線的確定和切削用量的選擇

根據(jù)尺寸精度與粗糙度選擇工序一般麻花鉆的徑向尺寸加工精度為IT10級左右，粗糙度一般大于Ra6.4，如果沒有標注孔的粗糙度要求，則可以直接用麻花鉆鉆削即可。如果標注了具體的粗糙度要求，比如為為Ra3.2，則需要先鉆削再銑削。更高要求則要求銑削完成以后鉸孔。

知識點：加工路線的確定和切削用量的選擇

孔的加工深度的計算由于麻花鉆在對刀時是以鉆尖對刀，如左圖。而圖紙標注的孔深為滿直徑的孔的深度，所以孔加工的編程深度要以圖紙標注孔深加上鉆尖的高度之和來表達。如右圖，麻花鉆的刀尖角度一般為118°，約等于120°，我們就以120°為例。如果要求孔加工深度為46mm，使用的鉆頭為Φ9mm麻花鉆，則我們編程的鉆削深度為H=46+4.5/1.732=48.6。知識點：加工路線的確定和切削用量的選擇

切削用量的選擇：切削用量三要素為：背吃刀量、進給速度和切削速度。在切削時要根據(jù)刀具的材料、工件的材料以及加工的深度合理的選擇切削用量。在鉆削加工中由于全部為滿刀加工，所以主要要考慮的是進給速度和主軸轉(zhuǎn)速，對于Φ10mm孔來說，根據(jù)機械加工手冊，進給速度一般選擇200mm/min-300mm/min左右。切削速度根據(jù)機械加工手冊對于高速鋼刀具應為21m/min以下，如果刀具直徑Φ10mm，則主軸轉(zhuǎn)速應為S=21*1000/πD=21*1000/(3.14*10)=669，約等于700r/min。如果麻花鉆直徑為Φ9mm，則主軸轉(zhuǎn)速應為S=21*1000/πD=21*1000/(3.14*9)=743，約等于750r/min。切削液的選擇主要有乳化