數(shù)控車床第二次理論課

數(shù)控機床的分類工件刀具點位控制鉆孔加工示意圖1.點位控制數(shù)控系統(tǒng)1)僅能實現(xiàn)刀具相對于工件從一點到另一點的精確定位運動；2)軌跡不作控制要求;3)運動過程中不進行任何加工;4)適用范圍：數(shù)控鉆床/數(shù)控鏜床/數(shù)控沖床/數(shù)控測量機。圖

數(shù)控鉆床工作原理點位控制數(shù)控系統(tǒng)舉例：數(shù)控鉆床點位控制數(shù)控系統(tǒng)2.直線控制數(shù)控機床1)控制刀具或工作臺從一個點準確地移動到下一個點;2)保證在兩點之間的運動軌跡是一條直線的控制系統(tǒng);3)刀具移動過程可進行切削;4)適用范圍：數(shù)控車床/數(shù)控鉆床/數(shù)控銑床點位直線控制切削加工數(shù)控機床的分類舉例：數(shù)控車床直線控制數(shù)控機床舉例：數(shù)控銑床直線控制數(shù)控機床數(shù)控機床的分類3）輪廓控制數(shù)控機床

1)控制幾個進給軸坐標聯(lián)動;2)程序規(guī)定的軌跡和速度;3)運動過程中進行連續(xù)切削加工。4)適用范圍：數(shù)控車床/數(shù)控銑床/加工中心等用于加工曲線和曲面的機床。工件刀具輪廓控制數(shù)控機床8數(shù)控機床的程序編程基礎(chǔ)數(shù)控編程的基本概念數(shù)控機床是按事先編好的程序進行工作的。應(yīng)把待加工零件的工藝參數(shù)、刀具軌跡、切削參數(shù)等等，按照規(guī)定的代碼及格式編寫程序單，并輸入到的數(shù)控裝置里用于控制數(shù)控機床。

編程的內(nèi)容及步驟91.確定加工方案零件的：材料選擇：合適的數(shù)控機床形狀合適的刀具尺寸合適的夾具精度要求合適的裝夾方法熱處理硬度102.工藝處理確定以下參數(shù)：1）對刀點

2）換刀點

3）走刀路線

4）切削參數(shù)：主軸轉(zhuǎn)速下刀深度113.數(shù)學處理

數(shù)學處理有兩個含義：

1）編程中需知道工件每段輪廓的起點、終點及線形。其中一些參數(shù)是不能從零件的設(shè)計圖紙直接得出的，需要計算，如某些角度的直線到圓弧的切點。

2）數(shù)控機床一般只能加工直線或圓弧。若工件表面的輪廓是其它線形，例如漸開線等，則應(yīng)該用直線和圓弧去擬合之。更加復雜的輪廓面需要用計算機才能進行擬合并進而進行數(shù)學處理。（求起點、終點、線形等）124.編寫程序根據(jù)所用機床和刀具以及指令格式，按照輪廓段逐段編寫程序，一段輪廓一句程序。（故有時稱一句程序為一程序段）5.制備程序控制介質(zhì)

程序可以用Windows的寫字板平臺編制，并保存在內(nèi)存中，用31/5軟盤或U盤作為附件帶出來。6.通過數(shù)控機床備有的RS232串行口將程序輸入到數(shù)控機床里就完成了編程工作。13數(shù)控編程方法

有3種編程方法：1）手工編程2）APT語言

3）交互式圖形編程

1.手工編程當零件比較簡單時可以用手工編程（零件輪廓僅由直線和圓弧組成）。2.APT語言編程此種方法現(xiàn)在已走下坡路，這里不作介紹3.交互式圖形編程有的軟件能在三維造型的基礎(chǔ)上通過交互式對話自動生成數(shù)控程序。常用的軟件有Mastercam；制造工程師（CAXA）;開目CAD等。其中民族產(chǎn)品CAXA還是比較好用的。

數(shù)控車床加工工藝分析一、數(shù)控車床加工刀具及其選擇二、數(shù)控車削加工的切削用量選擇三、數(shù)控車削加工的裝夾與定位四、數(shù)控車削加工中的裝刀與對刀一、數(shù)控車床加工刀具及其選擇1．常用車刀的種類和用途

a.尖形車刀——直線形切削刃為特征的車刀，這類車刀的刀尖（同時也為其刀位點）b.圓弧形車刀——刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上c.成型車刀——樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。

圖

圓弧形車刀常用車刀的主要類型及刀具材料

外圓車刀、車槽、車斷刀內(nèi)圓車刀、鏜刀螺紋車刀1）切斷刀；2）90°左偏刀；3）90°右偏刀；4）彎頭車刀；5）直頭車刀；6）成型車刀；7）寬刃精車刀8）外螺紋車刀；9）端面車刀；10）內(nèi)螺紋車刀；11）內(nèi)槽車刀；12）通孔車刀；13）盲孔車刀常用車刀的種類、形狀和用途

數(shù)控車削加工時，為了減少換刀時間和方便對刀，盡量采用機夾車刀和機夾刀片，便于實現(xiàn)機械加工的標準化。

數(shù)控車床常用的機夾可轉(zhuǎn)位式車刀結(jié)構(gòu)型式如圖4-6所示。圖機夾可轉(zhuǎn)位式車刀結(jié)構(gòu)型式機夾可轉(zhuǎn)位車刀的選用

數(shù)控車床能兼作粗、精加工。為使粗加工能以較大切削深度、較大進給速度地加工，要求粗車刀具強度高、耐用度好。精車首先是保證加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。為減少換刀時間和方便對刀，應(yīng)可能多地采用機夾刀。數(shù)控車床還要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具壽命管理功能。在使用刀具壽命管理時，刀片耐用度的設(shè)定原則是以該批刀片中耐用度最低的刀片作為依據(jù)的。在這種情況下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均壽命更重要。對刀具的要求刀片材質(zhì)的選擇

常見刀片材料有高速鋼、硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金、陶瓷、立方氮化硼和金剛石等，其中應(yīng)用最多的是硬質(zhì)合金和涂層硬質(zhì)合金刀片。

選擇刀片材質(zhì)主要依據(jù)被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面質(zhì)量要求、切削載荷的大小以及切削過程有無沖擊和振動等。

刀具材料：普通刀具材料超硬刀具材料

刀片尺寸的大小取決于必要的有效切削刃長度L。有效切削刃長度與背吃刀量aP和車刀的主偏角kr有關(guān)，使用時可查閱有關(guān)刀具手冊選取。圖切削刃長度、背吃刀量與主偏角關(guān)系刀片尺寸的選擇刀片形狀的選擇

刀片形狀主要依據(jù)被加工工件的表面形狀、切削方法、刀具壽命和刀片的轉(zhuǎn)位次數(shù)等因素選擇。a-T型；b-F型；c-W型；d-S型；e-P型；f-D型；g-R型；h-C型被加工表面與適用的刀片形狀二、數(shù)控車削加工的切削用量選擇1．切削用量的選用原則（1）背吃刀量αp的確定背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少許精加工余量，一般為0.2~0.5mm。（2）切削速度v的確定

切削速度是指切削時，車刀切削刃上某一點相對待加工表面在主運動方向上的瞬時速度(m/min)，又稱為線速度。與普通車削加工時一樣，根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。主要根據(jù)實踐經(jīng)驗來確定。（3）進給量f

的確定

進給量是指工件旋轉(zhuǎn)一周，車刀沿進給方向移動的距離，單位為mm/r，它與背吃刀量αp有著較密切的關(guān)系。表為一些資料上切削用量推薦數(shù)據(jù)，供使用時參考。表

切削用量推薦數(shù)據(jù)2．選擇切削用量時應(yīng)注意的幾個問題（1）切削用量選擇的一般原則是：

粗車時，宜選擇大的背吃刀量αp，較大的進給量f，較低的切削速度v，以提高生產(chǎn)率。

半精車或精車時，應(yīng)選用較小(但不能太小)的背吃刀量αp和進給量f，較高的切削速度v，以保證零件加工精度和表面粗糙度。（2）主軸轉(zhuǎn)速

由于交流變頻調(diào)速數(shù)控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。主軸轉(zhuǎn)速n可用下式計算： n=1000v/πd（3）車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速a.螺紋加工程序段中指令的螺距值b.刀具在其位移過程的始/終，都將受到伺服驅(qū)動系統(tǒng)升/降頻率和數(shù)控裝置插補運算速度的約束.c.車削螺紋必須通過主軸的同步運行功能而實現(xiàn)，即車削螺紋需要有主軸脈沖發(fā)生器（編碼器）。當其主軸轉(zhuǎn)速選擇過高、編碼器的質(zhì)量不穩(wěn)定時，會導致工件螺紋產(chǎn)生亂紋（俗稱“爛牙”）。車床數(shù)控系統(tǒng)推薦車螺紋時主軸轉(zhuǎn)速如下：式中P——被加工螺紋螺距，mm；

k——保險系數(shù)，一般為80。三、數(shù)控車削加工的裝夾與定位1．數(shù)控車床的定位及裝夾要求在數(shù)控車床上加工零件，應(yīng)按工序集中的原則劃分工序，在一次裝夾下盡可能完成大部分甚至全部表面的加工。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)形狀不同，通常選擇外圓、端面或端面、內(nèi)孔裝夾，并力求設(shè)計基準、工藝基準和編程基準統(tǒng)一，以減少定位誤差，提高加工精度。要充分發(fā)揮數(shù)控車床的加工效能，工件的裝夾必須快速，定位必須準確。數(shù)控車床對工件的裝夾要求：首先應(yīng)具有可靠的夾緊力，以防止工件在加工過程中松動；其次應(yīng)具有較高的定位精度，并多采用氣動或液壓夾具，以便于迅速和方便地裝、拆工件。

數(shù)控機床的坐標系進給運動坐標系

ISO和中國標準規(guī)定：坐標軸：數(shù)控裝備的每個進給軸(直線進給、圓進給)定義為坐標系中的一個坐標軸。數(shù)控裝備坐標系統(tǒng)標準：

右手笛卡兒坐標系統(tǒng)

基本坐標系：直線進給運動的坐標系（X.Y.Z）。坐標軸相互關(guān)系：由右手定則決定。

回轉(zhuǎn)坐標：繞X.Y.Z

軸轉(zhuǎn)動的圓進給坐標軸分別用A.B.C表示，坐標軸相互關(guān)系由右手螺旋法則而定。XYZX、Y、Z+A、+B、+CXZY+C+B+A建立機床坐標系的目的

建立數(shù)控機床坐標系是為了確定刀具或工件在機床中的位置，確定機床運動部件的位置及其運動范圍。

統(tǒng)一規(guī)定數(shù)控機床坐標系各軸的名稱及其正負方向，簡化數(shù)控程序編制使編制的程序?qū)ν愋蜋C床有互換性。ISO標準的有關(guān)規(guī)定

1、不論數(shù)控機床的具體結(jié)構(gòu)是工件靜止、刀具運動，還是刀具靜止、工件運動，都假定工件不動，刀具相對于靜止的工件運動。

2、機床坐標系X、Y、Z軸的判定順序為：先Z軸，再X軸，最后按右手定則判定Y軸。

3、增大刀具與工件之間距離的方向為坐標軸運動的正方向。

機床坐標系是機床固有的坐標系，它是制造和調(diào)整機床的基礎(chǔ)，也是設(shè)置工件坐標系的基礎(chǔ)。在機床經(jīng)過設(shè)計、制造和調(diào)整后，機床坐標系就已經(jīng)由機床生產(chǎn)廠家確定好了，一般情況下用戶不能隨意改動。數(shù)控車床的坐標系是以機床原點為坐標原點建立起來的。機床原點是機床上一個固定的點，數(shù)控車床的機床原點處于主軸旋轉(zhuǎn)中心與卡盤后端面的交點。

機床坐標系坐標軸及方向的規(guī)定1）Z軸與機床主軸線平行的坐標軸為Z軸，遠離工件的方向為Z軸的正向立式銑床臥式銑鏜床數(shù)控車床機床坐標系數(shù)控技術(shù)+Z第二節(jié)數(shù)控機床的坐標系432）X軸

X軸一般是最長的運動軸：對銑鏜類機床而言操作者面前的軸就是X軸，車床的X軸是大拖把的運動方向3）Y軸用右手定則確定之。車床沒有Y軸4）回轉(zhuǎn)軸

繞X軸旋轉(zhuǎn)的刀具（工件）稱為A軸，其+方向由右手定則確定。

繞Y軸旋轉(zhuǎn)的刀具（工件）稱為B軸，其+方向由右手定則確定。

繞Z軸旋轉(zhuǎn)的刀具（工件）稱為C軸，坐標軸及方向的規(guī)定機床坐標系數(shù)控技術(shù)在工件旋轉(zhuǎn)的機床上（車床、磨床等），X軸的運動方向是工件的徑向并平行于橫向拖板，且刀具離開工件旋轉(zhuǎn)中心的方向是X軸的正方向。+Z+X第二節(jié)數(shù)控機床的坐標系臥式車床的坐標系473.坐標系:機床坐標系

工件坐標系（編程坐標系）

由于機床坐標系的原點在機床的固定位置（頂點上），對于編程時的位置計算極不方便，人們習慣于以圖紙設(shè)計基準為參考點，故采用工件坐標系進行位置計算，而將工件坐標系的原點在機床坐標系的位置關(guān)系（相對差值）記錄下來------這就是確定工件坐標系。工件坐標系可以有幾個，這可以方便幾個工件的編程。用G54;G55等代碼記錄機床原點的設(shè)置（車床）2025/1/3數(shù)控技術(shù)49機床原點與機床坐標系

機床原點（零點）機床坐標系原點是在機床調(diào)試完成后便確定了，是機床上固有的點。機床原點的建立：用回零方式建立。機床原點建立過程實質(zhì)上是機床坐標系建立過程。第二節(jié)數(shù)控機床的坐標系

機床原點就是機床坐標系的原點。它是機床上的一個固定的點，由制造廠家確定。它在機床裝配、調(diào)試時就已確定下來，是數(shù)控機床進行加工運動的基準參考點。

機床坐標系是通過回參考點操作來確立的，參考點是確立機床坐標系的參照點。在數(shù)控車床上，機床原點一般取在卡盤端面與主軸中心線的交點處。同時，通過設(shè)置參數(shù)的方法，也可將機床原點設(shè)定在X、Z坐標的正方向極限位置上。機床原點的設(shè)置為什么要設(shè)立機床參考點?

數(shù)控系統(tǒng)的處理器能計算所有坐標軸相對于機床原點的位移量，但系統(tǒng)通電時并不知道各軸測量的起點，每個坐標軸的機械行程是由最大限位開關(guān)和最小限位開關(guān)來限定的。為了正確地在機床工作時建立機床坐標系,通常在每個坐標軸的移動范圍內(nèi)設(shè)置一個測量起點(即機床參考點).

所以,數(shù)控機床開機啟動時，通常都要進行返回參考點操作，進行一次位置校準，以正確地在機床工作時建立機床坐標系。機床參考點位置

參考點一般地都是設(shè)定在各軸正向行程極限點的位置上。該位置是在每個軸上用檔塊和限位開關(guān)精確地預先調(diào)整好的，它相對于機床原點的坐標是一個已知數(shù)，一個固定值。

參考點與機床原點的位置可以重合，也可以不重合，通過機床參數(shù)指定參考點到機床原點的距離。

數(shù)控車床坐標系

機床坐標系機床坐標系與工件坐標系

編程總是基于某一坐標系統(tǒng)的，因此，弄清楚數(shù)控機床坐標系和工件坐標系的概念及相互關(guān)系是至關(guān)重要的。

在加工過程中，數(shù)控機床是按照工件裝夾好后所確定的加工原點位置和程序要求進行加工的。編程人員在編制程序時，只要根據(jù)零件圖樣就可以選定編程原點、建立編程坐標系、計算坐標數(shù)值，而不必考慮工件毛坯裝夾的實際位置。對于加工人員來說，則應(yīng)在裝夾工件、調(diào)試程序時，將編程原點轉(zhuǎn)換為加工原點，并確定加工原點的位置，在數(shù)控系統(tǒng)中給予設(shè)定（即給出原點設(shè)定值），設(shè)定加工坐標系后就可根據(jù)刀具當前位置，確定刀具起始點的坐標值。在加工時，工件各尺寸的坐標值都是相對于加工原點而言的,這樣數(shù)控機床才能按照準確的加工坐標系位置開始加工。工件坐標系

工件坐標系是編程人員在程序編制中使用的坐標系，程序中的坐標值均以此坐標系為依據(jù)，因此又稱為編程坐標系。在進行數(shù)控程序編制時，必須首先確定工件坐標系和坐標原點。零件圖樣給出以后，首先應(yīng)該找出圖樣上的設(shè)計基準點，圖樣上其他各尺寸都是以該基準來進行標注的。同時，在零件加工過程中有工藝基準，設(shè)計基準應(yīng)盡量與工藝基準統(tǒng)一。一般情況下，將該基準稱為工件原點。工件坐標系

在對零件圖形進行編程計算時，必須要建立用于編程的坐標系，其坐標原點即為程序原點。而要把程序應(yīng)用到機床上，程序原點應(yīng)該放在工件毛坯的什么位置，其在機床坐標系中的坐標是多少，這些都必須讓機床的數(shù)控系統(tǒng)知道，這一操作就是對刀。

編程坐標系在機床上就表現(xiàn)為工件坐標系，坐標原點就稱之為工件原點。工件原點

通常在車床上將工件原點選擇在工件右端面與主軸回轉(zhuǎn)中心的交點上，也可將工件原點選擇在工件左端面與主軸回轉(zhuǎn)中心的交點上，這樣工件坐標系也就建立起來了。因為一般情況下，車刀是從右端向左端車削，所以將工件原點設(shè)在工件的右端面要比設(shè)定在工件的左端面換算尺寸方便。本章工件坐標系主要設(shè)定在工件的右端面。工件原點圖

工件坐標系與工件原點工件原點

以工件原點為坐標原點建立起來的坐標系稱為工件坐標系。工件坐標系是人為設(shè)定的，從理論上講，工件坐標系的坐標原點選在任何位置都是可以的，但在實際編程過程中，其設(shè)定的依據(jù)是既要符合圖樣尺寸的標注習慣，又要便于編程。所以，應(yīng)合理設(shè)定工件坐標系。工件坐標系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐標系所取代。工件坐標系設(shè)定后，CRT屏幕上所顯示的便是車刀刀尖相對工件原點的坐標值。編程時，工件的各個尺寸坐標都是相對于工件原點而言的。因此，數(shù)控車床的工件原點也稱為程序原點。程序原點編程坐標系（車削加工）四、工件坐標系和機床坐標系的關(guān)系編程時，尺寸都按工件坐標系中的尺寸確定。

對刀：就是確定工件坐標系與機床坐標系的相互位置關(guān)系。

對刀點可以設(shè)在工件、夾具或機床上，但必須與工件的定位基準(相當于工件坐標系)有已知的準確關(guān)系，這樣才能確定工件坐標系與機床坐標系的關(guān)系。

選擇對刀點的原則是：便于確定工件坐標系與機床坐標系的相互位置，容易找正，加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。當對刀精度要求較高時，對刀點應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計基準或工藝基準上。刀位點：是指編制數(shù)控加工程序時用以確定刀具位置的基準點。對于平頭立銑刀、面銑刀類刀具，刀位點一般取為刀具軸線與刀具底端面的交點；對球頭銑刀，刀位點為球心；對于車刀、鏜刀類刀具，刀位點為刀尖；鉆頭取為鉆尖等。起刀點：刀具起始運動的刀位點。平頭立銑刀球頭銑刀鉆頭車刀、鏜刀刀位點數(shù)控車床對刀——試切對刀1、試切對刀

一般對刀是指在機床上使用相對位置檢測手動對刀。下面以Z向?qū)Φ稙槔f明對刀方法，見右圖。

刀具安裝后，先移動刀具手動切削工件右端面，再沿X向退刀，將右端面與加工原點距離N輸入數(shù)控系統(tǒng)，即完成這把刀具Z向?qū)Φ哆^程。

手動對刀是基本對刀方法，但它還是沒跳出傳統(tǒng)車床的“試切--測量--調(diào)整”的對刀模式，占用較多的在機床上時間。此方法較為落后。相對位置檢測對刀

數(shù)控車削加工中，應(yīng)首先確定零件的加工原點，以建立準確的加工坐標系，同時考慮刀具的不同尺寸對加工的影響。這些都需要通過對刀來解決。數(shù)控車床編程特點1、加工坐標系

加工坐標系應(yīng)與機床坐標系的坐標方向一致，X軸對應(yīng)徑向，Z軸對應(yīng)軸向，C軸（主軸）的運動方向則以從機床尾架向主軸看，逆時針為＋C向，順時針為－C向，如下圖所示：

加工坐標系的原點選在便于測量或?qū)Φ兜幕鶞饰恢茫话阍诠ぜ挠叶嗣婊蜃蠖嗣嫔?。?shù)控車床坐標系數(shù)控車床編程特點2、直徑編程方式

在車削加工的數(shù)控程序中，X軸的坐標值取為零件圖樣上的直徑值。采用直徑尺寸編程與零件圖樣中的尺寸標注一致，這樣可避免尺寸換算過程中可能造成的錯誤，給編程帶來很大方便。

直徑編程A（20，0）B（20，-15）C（40，-25）D（40，-45）數(shù)控車床編程特點3、進刀和退刀方式

對于車削加工，進刀時采用快速走刀接近工件切削起點附近的某個點，再改用切削進給，以減少空走刀的時間，提高加工效率。切削起點的確定與工件毛坯余量大小有關(guān)，應(yīng)以刀具快速走到該點時刀尖不與工件發(fā)生碰撞為原則。數(shù)控車削加工中的裝刀與對刀

裝刀與對刀是數(shù)控機床加工中極其重要并十分棘手的一項工藝準備工作。對刀的好與差，將直接影響到加工程序的編制及零件的尺寸精度。通過對刀或刀具預調(diào)，還可同時測定其各號刀的刀位偏差，有利于設(shè)定刀具補償量。2025年1月3日（1）車刀的安裝

圖4-9是車刀安裝角度示意圖正確地安裝車刀，是保證加工質(zhì)量，減小刀具磨損，提高刀具使用壽命的重要步驟（a）“–”的傾斜角度（增大刀具切削力）（b）“+”的傾斜角度（減小刀具切削力）

圖4-9車刀的傾斜角度（2）刀位點刀位點是指在加工程序編制中，用以表示刀具特征的點，也是對刀和加工的基準點。（3）對刀

對刀是確定工件在機床上的位置，也即是確定工件坐標系與機床坐標系的相互位置關(guān)系。對刀過程一般是從各坐標方向分別進行，它可理解為通過找正刀具與一個在工件坐標系中有確定位置的點(即對刀點)來實現(xiàn)。

在加工程序執(zhí)行前，調(diào)整每把刀的刀位點，使其盡量重合于某一理想基準點，這一過程稱為對刀。

數(shù)控車削的對刀1）一般對刀

一般對刀是指在機床上使用相對位置檢測手動對刀。下面以Z向?qū)Φ稙槔f明對刀方法，見右圖。

刀具安裝后，先移動刀具手動切削工件右端面，再沿X向退刀，將右端面與加工原點距離N輸入數(shù)控系統(tǒng)，即完成這把刀具Z向?qū)Φ哆^程。

手動對刀是基本對刀方法，但它還是沒跳出傳統(tǒng)車床的“試切--測量--調(diào)整”的對刀模式，占用較多的在機床上時間。

2）機外對刀儀對刀

機外對刀的本質(zhì)是測量出刀具假想刀尖點到刀具臺基準之間X及Z方向的距離。利用機外對刀儀可將刀具預先在機床外校對好，以便裝上機床后將對刀長度輸入相應(yīng)刀具補償號即可以使用，如右上圖所示。

機外對刀儀對刀

3）自動對刀

自動對刀是通過刀尖檢測系統(tǒng)實現(xiàn)的，刀尖以設(shè)定的速度向接觸式傳感器接近，當?shù)都馀c傳感器接觸并發(fā)出信號，數(shù)控系統(tǒng)立即記下該瞬間的坐標值，自動對刀過程如右下圖所示。自動對刀

2025年1月3日C.試切對刀法

在前幾種手動對刀方法中，均因可能受到手動和目測等多種誤差的影響，對刀精度十分有限，實際加工中往往通過試切對刀，以得到更加準確和可靠的結(jié)果。數(shù)控車床常用的試切對刀方法如圖4—11所示。圖

車刀對刀點示意圖a）93o車刀X方向；

b）93o車刀Z方向；c）兩把刀X方向?qū)Φ?；d）兩把刀Z方向?qū)Φ?025年1月3日（4）對刀點、換刀點位置的確定

對刀點是數(shù)控車床加工時刀具相對于工件運動的起點，對刀點既是程序的起點，也是程序的終點。

選擇對刀點的一般原則是：（1）盡量使加工程序的編制工作簡單、方便；（2）便于用常規(guī)量具在車床上進行測量；（3）便于工件的裝夾；（4）對刀誤差較小或可能引起加工的誤差最小。

換刀點是指在編制數(shù)控車床多刀加工的加工程序時，相對于機床固定原點而設(shè)置的一個自動換刀或換工作臺的位置。換刀的位置可設(shè)定在程序原點、機床固定原點或浮動原點上，其具體的位置應(yīng)根據(jù)工序內(nèi)容而定。為了防止在換(轉(zhuǎn))刀時碰撞到被加工零件、夾具或尾座而發(fā)生事故，除特殊情況外，其換刀點都設(shè)置在被加工零件的外面，并留有一定的安全區(qū)。車加工對刀過程實例（視頻）絕對坐標方式與增量坐標方式指令：G90（絕對坐標）

G91（增量坐標）功能：G90狀態(tài)下，程序段中的尺寸數(shù)字為絕對值，即刀尖所有軌跡點的坐標值均以工件零點為基準而得；G91狀態(tài)下，程序段中的尺寸數(shù)字為增量坐標值，即刀尖當前點的坐標值，是以刀尖前一點為基準而得。格式：G90X_Z_

G91X_Z_快速點定位（G00）格式：G00X_Z_功能：G00指令使刀具以點控制方式，從刀具所在點快速移動到目標點。它只是快速定位，對中間空行程無軌跡要求，G00移動速度是機床設(shè)定的空行程速度，與程序段中的進給速度無關(guān)。終點位置起始位置快速進給指令實際刀具路徑P905Φ50Φ100快速進刀路線圖示（2）G00指令中的快進速度由機床參數(shù)對各軸分別設(shè)定，不能用程序規(guī)定。由于各軸以各自速度移動，不能保證各軸同時到達終點，因而聯(lián)動直線軸的合成軌跡并不總是直線。（3）快移速度可由面板上的快速修調(diào)旋鈕修正。（4）G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。（5）G00為模態(tài)功能，可由G01、G02、G03、G33功能注銷。刀尖從換刀點（刀具起點）A快進到B點，準備車外圓；其G00的程序段如何寫？G90G00X38Z2

絕對坐標方式G91G00X-22Z-23

相對坐標方式直線進給指令G01格式：G01X_Z_F_

其中，X、Z為終點坐標，在G90時為終點在工件坐標系中的坐標；在G91時為終點相對于起點的位移量。說明：（1）G01指令刀具從當前位置以聯(lián)動的方式，按程序段中F指令規(guī)定的合成進給速度，按合成的直線軌跡移動到程序段所指定的終點。（2）實際進給速度等于指令速度F與進給速度修調(diào)倍率的乘積。（3）