注塑常見不良對策分析

注塑常見不良對策分析(一)充填不足(SHOTSHORT)定義:充填不足(SHOTSHORT)是熔融塑料未完全流遍成型空間(模穴)的各個角落之現(xiàn)象.原因?qū)Σ?(1)成型品與射出機匹配不當,可塑化能力或射出量不足.改善對策:需更換適當機臺.射出成型品含澆道重量以不超過射出機臺最大射出量之80%為限.(2)噴嘴射出口徑太小,冷料阻塞.改善對策:加大噴嘴射出口尺寸,以3.50Z(80～90tons)射出噴嘴口徑應為2.0～2.2m/mψ.(3)流道設計不良時,塑料流動阻力大.改善對策:修改流道尺寸以符合實際需要.(4)塑料熔化不均勻,造成射出壓力降過大所致.改善對策:適當?shù)恼{(diào)整背壓與螺桿轉(zhuǎn)速,使塑料混鍊均勻.(5)流道中冷料井預留不足或不當,冷料頭進入成型品而阻礙塑料之正常流動充滿模穴.改善對策:增加冷料井儲存空間或打多段射出移開冷料頭使塑料充填順暢.(6)模具溫度太冷,塑料在某一特定壓力下流動困難.改善對策:斟酌生產(chǎn)上實際需要,提高模具溫度.(二)毛邊(BURR&FLUSH)定義:熔融塑料流入分模面或側(cè)向蕊型的對合面間隙會發(fā)生BURR;模具鎖模力足夠,但在澆道與橫流道會合處產(chǎn)生薄膜狀多余樹脂為FLUSH.原因與對策:(1)模具的鎖模力不足,塑料高壓射入模具內(nèi)時會在分模面發(fā)生間隙,塑料由此縫流出.改善對策:調(diào)整鎖模力,提高鎖模噸數(shù).如已調(diào)至該機臺最大鎖模力還無法改善,可更換較大型機臺成型.(2)模具(固定側(cè))未充分接觸噴嘴,模具發(fā)生間隙時.改善對策:調(diào)整足射座頂力.(3)模具導鎖摩損,分模面偏移或模具安裝板受損,導桿(大柱)強度不足發(fā)生彎曲時.改善對策:a更換模具銷.b模具安裝板整修.(4)異物附著模面時.改善對策:清除模面異物.(5)成型品投影面過大或樹脂(塑料)溫度太高.改善對策:(a)更換較大機臺.(b)降低塑料溫度.(三)收縮下陷(SINKMARKS)定義:成型品表面產(chǎn)生凹陷的現(xiàn)象.這是體積收縮所致,通常見於肉厚部分、肋或凸出的背面、直接澆口肉厚不均的部份.原因?qū)Σ?(1)射出壓低的場合射出壓低則樹脂的壓縮不完全而產(chǎn)生收縮下陷,最好提高射出壓.(2)射出壓保持時間短的場合射出壓保持時間短,則無法彌補樹脂的熱收縮量,另外也容易造成回流(backflow),而發(fā)生壓縮不完全,因此延長射出保持時間.(3)射出速度過慢、過快的場合太慢的話,固化即刻開始,壓力傳達不足,因此需加快射出速度.另外,太快的話,僅能填充少量,所以要減緩射出速度,增加計量.(4)射出量少的場合射出量少則樹脂的壓縮少,因此需加射出量.(5)樹脂溫度高,模溫高的場合如此,冷卻速度慢,收縮完全而產(chǎn)生收縮下陷,因此最好降低樹脂溫度及模溫.(6)橫澆道、進澆道口狹小場合橫澆道、進澆口狹小的話,壓力損失增大,樹脂壓降低,則壓縮不完全.大部加大時澆口而橫澆道維持原狀,但長的橫澆道壓力損失是進澆口的數(shù)倍,因此不僅考慮進澆口對橫澆道也不可遺忘.太大的橫澆道將會浪費材料,因此不可隨便加大.(7)有厚肉部與寬的補強肋的場合普通補強肋厚度需控制在壁厚的0.5～0.8倍以內(nèi),距離進澆口遠的位置或容易造成收縮下陷問題的位置,盡量減小補強肋的肉厚.另外,為了縮小與周圍的熱收縮差,由周邊部補強肋.有根部漸漸增加肉厚.(8)模具冷卻不適當?shù)膱龊夏＞呃鋮s不適當將使熱收縮不均一,因此厚肉部與補強肋的根部肉厚的地方需要有足夠的冷卻.(四)氣泡(BUBBLES&VOIDS)定義:熔融塑料中有水份、揮發(fā)性氣體於成型過程進入成型品內(nèi)部而殘留的空洞現(xiàn)象謂氣泡(BUBBLES)對策:a.材料進行預先乾燥.b.使儲料桶部的冷卻充分,降低儲料桶側(cè)溫度,并提高背壓,使氣體能由儲料桶側(cè)排出.c.樹脂溫度過高,則氣體的發(fā)生量多,此時則必需下降加熱缸筒的溫度.(五)破裂(CRACKING)與龜裂(CRAXING)定義:成型品表面裂痕嚴重而明顯者為破裂(CRACKING).成型品表面呈毛發(fā)狀裂紋,制品尖銳突角處常呈現(xiàn)此現(xiàn)象謂之龜裂現(xiàn)象.裂紋為成型品的致命缺陷,主要的原因如下:(1)脫模不良所致.(3)模子溫度過低.(2)過度充填所致.(4)制品構(gòu)造上的缺陷所致.a為避免脫模不良所致的該毛病時母模各部份要設充分的退模斜度,研磨模子表面,檢討頂出銷的粗細、配置等,頂出時成型品各部份的脫模阻力要均勻.b過度充填是施加過大的射出壓力或材料計量過多,成型品內(nèi)部應力過大,脫模時造成裂紋,在此種狀態(tài),模子配件的變形也增大,更難脫模,肋常破裂,此時宜低射出壓力、低樹脂溫度、低模子溫度,防止過度充填.(六)白化(BLUSHING)定義:成型品脫模之際,因頂出銷的頂力或成型品倒鉤(UNDERCUT)位之阻力,該部呈現(xiàn)白色痕跡稱為白化(BLUSHING).白化并非裂紋,但卻是裂紋(龜裂)之前兆,當見於ABS.HIPS等塑件.白化是成型品內(nèi)部顯著的殘留應力所致,應注意龜裂現(xiàn)象之發(fā)生.(七)變形(STRAIN)—翹曲、扭曲定義:變形可分成翹曲與扭曲兩種現(xiàn)象.平行邊變形者稱為翹曲(WRAPING);對角線方向的變形稱為扭曲(TORSION).這些變形為成形時的各種內(nèi)部應力所致,原因大致如下:(1)脫模時的內(nèi)部應力所致.(2)模具溫度控制不充分或不均勻所致.(3)材料或填充料的流動配向所致.(4)成形條件不適當所致.(5)成形品形狀,肉厚等所致.變形的對策是依制品形狀面定,對於變形的因素有很大的不同(1)肉厚不均一,冷卻不均一的場合因樹脂的冷卻速度不一樣,冷卻速度快的地方收縮變小,冷卻速度慢的地方收縮大,面發(fā)生變形.則厚肉的地方必需有效好地冷卻,或距進膠口遠的地方樹脂溫度較低,因此距離澆口近的地方冷卻,而距進澆口遠的地方提高模溫,刻意地設置溫度差.(2)全體的收縮小,或收縮差小的場合利用低模溫、低樹脂溫減小樹脂的熱收縮,或利用高射出壓,長射出保持時間提高壓縮性,充分補足熱收縮量.(八)熔合線定義:熔合線(weldline)是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的細線.熔合線發(fā)生的原因如下所示:(1)成型品形狀(模具構(gòu)造)所致材料的流動的方式.(2)熔合材料的流動性不良.(3)熔融材料合流處卷入空氣,揮發(fā)物或脫模劑等異物.熔合線是流動的材料前端部合流時,此部分的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成型品的窗,孔部周邊難免會造成材料合流,而產(chǎn)生熔合線.但材料的流動性特別良好時,可使熔合線幾乎看不見,同時,升高材料溫度,增高模具溫度,亦可使熔線之程度減至最小.改變澆口位置,數(shù)目,將發(fā)生熔合線的位置移往他處,或在熔合線設置排氣孔,迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物,或在熔合部附近設材料溢流池,將熔合線移至溢流池,事后再將其切除等皆是有效的處置對策.熔合線不僅有礙成形品之外觀,同時也不利于成形品強度.玻璃纖維等結(jié)合線在射出成形中是不可避免的現(xiàn)象,通常表現(xiàn)於成形品的不連續(xù)部.溶融樹脂在模具內(nèi)分流后再度合流時,樹脂溫度降低,而產(chǎn)生無法完全融合,這是因樹脂的流動性的惡化,樹脂溫度過量下降及模具內(nèi)的樹脂融合部的排氣不良造成.下圖是結(jié)合線的例子.(1)樹脂溫與模溫低的場合樹脂溫度與模溫低則樹脂的流動性惡化,因此需提高樹脂溫度與模溫,增強樹脂的流動性,提高融合時的樹脂溫.(2)射出壓低的場合射出壓低則樹脂的流動性惡化,因此需提高射出壓力.(3)射出速度慢的場合射出速度慢則樹脂的流入速度,而降低了融合時的溫度,因此需增高射出速度.(4)澆道,澆口過小的場合澆道,澆口過小則流動阻力大,使流動性惡化,因此要增大橫澆道,進澆口(5)由進澆口到結(jié)合部的距離長的場合由進澆口到結(jié)合部的距離長,則樹脂溫度大幅降低,此時必需追加進澆口,變更位置.(6)排氣不良的場合匯集於融合部的空氣.揮發(fā)分.水分.離模劑等影響樹脂的融合,因此如圖3所示,設置排氣梢.排氣溝或利用頂出梢排氣,或如圖4所示,設置樹脂的滯留區(qū),并需清除模具,乾燥樹脂.(7)進澆口的位置與數(shù)量不適檔可能的話盡量減少分流,進澆口位置需設於結(jié)合線不顯眼位置與不施加力量的地方.(九)流痕(FLOWMARKS)定義:流痕(flowmark)是熔融材料流動的痕跡,以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋模樣.流痕是最初流入成形空間內(nèi)的材料冷卻過快,而與其后流入的材料間形成界線所致.為了防止流痕,可增高材料溫度,改善材料流動性,調(diào)整射出速度,改善對策:(1)增高聚合物溫度及模具溫度,充填中的聚合物保持高溫,在低粘度狀態(tài)充填,即可防止.(2)模具的冷卻水溝位置在澆口部或其附近時,或在薄肉處時,聚合物溫度下降而充填成形空間,或聚合物溫度的下降超出必要以上時,故易發(fā)生.此時須修正冷卻水溝的位置.(3)噴嘴過小的話,噴嘴部的聚合物溫度易下降,在射出初期壓入,或粘度增高,引起壓力降低.發(fā)生波紋.(4)cushion量(射出后殘留的熔融聚合物)少的話,聚合物停滯加熱簡內(nèi)的時間短,實際的聚合物溫度比指示溫度低.因而須增加cushion量,在加熱簡內(nèi)有充分的停滯時間升高聚合物溫度.(十)噴流痕(JETTINGMARKS)定義:噴流痕是熔融塑料由澆口往成型空間(模穴)內(nèi)射出時呈紐帶狀固化,而在成型品表面成蛇行狀態(tài).使用側(cè)狀澆口的成型品,在材料流路中無滯料部或不充足時,容易產(chǎn)生噴流痕,原因是急速通過澆口的冷材料直接進入成型空間,然后接觸成型空間表面而固化,接著被隨后進入的熱材料推流,而殘留蛇行痕跡.防止噴流痕的方法是在流道系統(tǒng)設置足夠的滯料部,或增大澆口面積,增高模具溫度,防止材料快速固化,或改變澆口形狀,采用重疊澆品或凸片澆口,或使從澆口進入成型空間的材料,一度碰撞成型空間內(nèi)的銷類或壁面,再者,可減慢材料的射出速度.(十一)銀條(SLIVERSTERAKS)定義:銀條(sliverstreak)是在成型品表面或表面附近,沿材料流動方向,呈現(xiàn)的銀白色條紋.銀條的發(fā)生大都是成形材料中的水分或揮發(fā)物或附著模具表面的水分等氣化所致,射出成型的螺桿卷入空氣時也會發(fā)生銀條.防止銀條的對策是首先充分乾燥成型材料,再者,增高模具溫度.降低材料溫度.減慢射出速度.降低射出壓力及升高螺桿背壓等.原因:(1)塑料中含有水份或揮發(fā)性成份.(2)塑料在料管中滯留過久.(3)塑料在料管中異常升溫,部份塑料分解.(4)模具排氣溝堵塞或排氣不良.(5)潤滑劑或水份附著模具表面.(6)粉碎料中含有細微顆粒多.(7)異種塑料混入.(8)螺桿卷入過多的空氣沒有排出.(9)針點或潛入式澆口因射速太快,引起塑料升溫過劇部份塑料分解.(10)模穴表面溫度太低.對策:(1)射出容量.可塑化能力不足的場合初期射出的樹脂迅速固化,因而氣體的排出不完全發(fā)生銀線.此時,需采用力大的機械.(2)樹脂滯留或過熱的場合由樹脂所發(fā)生的氣體量多,這些排出不完全而固化時會產(chǎn)生銀線,因此需清除加熱缸,并下降樹脂溫度.(3)射出壓過高.射出速度過快的場合有急速的肉厚變化的話,流動中的壓縮樹脂急速地減壓而膨脹,揮發(fā)分解氣體與模穴接觸后液化,因此需降低射出壓.射出速度,并減小肉厚變化情況.(4)螺桿有空氣卷入的場合儲料桶下的冷卻充分,則儲料桶側(cè)的溫度低,與加熱缸筒有溫度差,則樹脂經(jīng)常擦傷螺桿,另外降低螺桿轉(zhuǎn)數(shù),增高背壓,原料受壓縮則空氣由儲料桶側(cè)排出.(5)樹脂含水分.揮發(fā)物的場合有吸濕性的壓克力樹脂.ABS樹脂.AS樹脂.聚醯胺樹脂.聚碳酯等必需預先乾燥.(6)模具溫度低的場合樹脂迅速固化則引起排氣不完全,因此需提高模溫.(7)橫澆道.進澆口過小的場合因流動阻力增大,填充速度慢,樹脂迅速固化.所以必需加大進澆口.橫澆道.(8)模具的排氣不良的場合模具排氣不良的話,可以增設排氣溝,或排氣梢.(9)模具制品面有油或水分,或付著脫模劑場合模具制品面有油或水分或付著脫模劑時,因樹脂熱蒸發(fā)而成氣體狀,隨著樹脂的冷卻固化而液化.所以需清除模具,并限制離模劑的使用.(十二)燒焦(BURNMARKS)定義:一般所謂的燒焦(burnmarks),包括成形品表面因材料過熱所致的變色及成型品的銳角部份或轂部.肋的前端等材料焦黑的現(xiàn)象.燒焦是滯留成型空間內(nèi)的空氣,在熔融材料進人時未能迅速排出,被壓縮而顯著升溫,再將材料燒焦所致.燒焦之有效防止對策是在易聚集空氣部位設置排氣孔或利用頂出銷.芯型銷等的間隙,使殘留空氣急速排出.再者,可降低材料溫度.減低射出速度及射出壓力或加大澆口尺寸.原因: