光熱儲能電站發(fā)電項目儲熱系統(tǒng)管道安裝質(zhì)量控制要點

光熱儲能電站發(fā)電項目儲熱系統(tǒng)管道安裝質(zhì)量控制要點1.1管道安裝施工前的準(zhǔn)備1.1.1與管道安裝有關(guān)的土建工程、鋼結(jié)構(gòu)工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求并辦理了交接手續(xù)。臨時供水、供電、供氣等設(shè)施已滿足安裝施工要求。1.1.2管道安裝單位在壓力管道安裝施工前履行告知手續(xù)，應(yīng)向設(shè)區(qū)的市級特種設(shè)備安全監(jiān)督管理部門履行告知手續(xù)。1.1.3與管道連接的設(shè)備已找正合格、固定完畢，標(biāo)高、中心線、管口方位符合設(shè)計要求。1.1.4管道元件的產(chǎn)品合格證、質(zhì)量證明文件原件和具有產(chǎn)品檢驗資格的檢測單位出具并簽字蓋章的材料復(fù)檢、試驗報告；管材及焊接材料質(zhì)量證明文件等。管道組成件及管道支撐件等。1.1.5在管道安裝前完成有關(guān)工序，管道脫脂、內(nèi)部防腐、與襯里等已施工完畢，管口已按照規(guī)范要求進(jìn)行有效防護(hù)。1.1.6用于管道安裝的施工機械、工器具等經(jīng)全面檢查安全可靠，計量器具經(jīng)檢定合格并在有效期內(nèi)。1.2工業(yè)管道安裝前的檢驗1.2.1管道、管件、管道附件及閥門必須具有制造廠的合格證明書及有效的產(chǎn)品質(zhì)量檢驗證明文件，有關(guān)指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。1.2.2管道、管件、管道附件及閥門在使用前，應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)及技術(shù)參數(shù)。1.2.3管道、管件、管道附件及閥門在使用前，外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：1.2.1.1不得有裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；1.2.1.2表面光滑，不得有尖銳劃痕；1.2.1.3凹陷深度不得超過公稱壁厚的負(fù)偏差，清理后實際壁厚不得小于壁厚所允許的最小值。1.2.4高壓管道，應(yīng)進(jìn)行無損探傷，如有缺陷，修磨后的壁厚不應(yīng)小于直管最薄壁厚。1.2.5鍛造管件和管道附件的過渡區(qū)表面應(yīng)圓滑。機械加工后，表面不得有裂紋等影響強度和嚴(yán)密性的缺陷。1.2.6合金鋼管彎制、熱處理后應(yīng)進(jìn)行金相組織和硬度檢驗，并符合《火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程》DL/T438的規(guī)定。1.2.7合金鋼管道、管件、管道附件及閥門在使用前，應(yīng)逐件進(jìn)行光譜復(fù)查，并作材質(zhì)標(biāo)記。1.2.8設(shè)計壓力大于0.1MPa的有縫管道、管件，制造廠應(yīng)提供焊縫檢驗報告。7.2.9管道施工前，管道、管件、管道附件應(yīng)對照廠家提供的質(zhì)量證明文件確認(rèn)化學(xué)成份分析結(jié)果，應(yīng)符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。質(zhì)量證明文件不全或?qū)|(zhì)量有疑問時，應(yīng)要求供貨單位補齊或復(fù)檢。1.2.10使用前核對管道元件及材料的材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量和標(biāo)識。進(jìn)行外觀質(zhì)量和幾何尺寸檢查驗收。管道元件及材料的標(biāo)識應(yīng)清晰完整，能夠追溯到產(chǎn)品的質(zhì)量證明文件，對管道元件和材料應(yīng)進(jìn)行抽樣檢驗。1.2.11鉻鉬合金鋼、含鎳合金鋼、鎳及鎳合金鋼、不銹鋼、鈦及鈦合金鋼材料的管道組成件，應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，并做好標(biāo)識。材質(zhì)為不銹鋼/有色金屬的管道元件和材料，在運輸和儲存期間不得與碳素鋼、低合金鋼接觸。1.2.12各類閥門安裝前檢查，應(yīng)符合下列規(guī)定：1.2.12.1開關(guān)靈活、指示正確；1.2.12.2閥體外觀無明顯制造缺陷1.2.12.3閥腔內(nèi)部應(yīng)清潔，閥門密封面及法蘭接合面應(yīng)完好、無毛刺、無貫通溝槽：1.2.12.4操作機構(gòu)和傳動裝置應(yīng)按設(shè)計要求進(jìn)行檢查調(diào)整，應(yīng)動作靈活、指示正確。1.1.13高壓閥門及輸送易燃、易爆、有毒、有害等特殊介質(zhì)的閥門應(yīng)做100%嚴(yán)密性試驗。1.1.14中、低壓閥門應(yīng)從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號）中按不少于10%（至少一個）的比例進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，若發(fā)現(xiàn)不合格，再抽查20%，如仍有不合格，則此批次閥門不得使用。1.2.15閥門外觀檢查。閥門應(yīng)完好，開啟機構(gòu)應(yīng)靈活，閥門應(yīng)無歪斜、變形、卡澀現(xiàn)象，標(biāo)牌應(yīng)齊全。閥門應(yīng)進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗：1.2.15.1閥門殼體試驗壓力和密封試驗應(yīng)以潔凈水為介質(zhì)，不銹鋼閥門實驗時，水中氯離子含量不得超過25ppm。1.2.15.2閥門的殼體試驗壓力為閥門在20℃時最大允許工作壓力的1.5倍，密封試驗為閥門在20℃時最大允許工作壓力的1.1倍，試驗持續(xù)時間不得少于5min，無特殊規(guī)定時，試驗溫度為5~40℃，低于5℃時，應(yīng)采取升溫措施。1.2.15.3安全閥的效驗應(yīng)按照國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計文件的規(guī)定進(jìn)行整定壓力調(diào)整和密封試驗，委托有資質(zhì)的檢驗機構(gòu)完成安全閥效驗應(yīng)做好記錄、鉛封，并出具效驗報告。1.3管道安裝技術(shù)要點1.1.1管道切割及坡口加工時，不銹鋼管道應(yīng)使用專用工具進(jìn)行，不可與碳鋼管混用；不銹鋼管道吊裝時應(yīng)使用尼龍吊裝帶，禁止用鋼絲繩直接吊裝不銹鋼管段。1.1.2連接各部件、法蘭、閥門、焊接后經(jīng)檢查合格；管道使用的閥門、儀表等，安裝前根據(jù)設(shè)計要求進(jìn)行強度和密封性試驗，調(diào)試合格。不合格的產(chǎn)品嚴(yán)禁安裝，符合安裝要求的產(chǎn)品應(yīng)附有合格證書。1.1.2管道焊縫位置應(yīng)符合設(shè)計要求，無設(shè)計要求時，應(yīng)符合下列規(guī)定：1.1.2.1焊縫位置距離彎管的彎曲起點不得小于管道外徑且不小于100mm,定型管道除外；1.1.2.2管道相鄰焊縫間的距離應(yīng)大于管道直徑且大于150mm;1.1.2.3焊縫距離支吊架邊緣應(yīng)大于50mm,焊后需作熱處理的焊口，該距離應(yīng)大于100mm;1.1.2.4疏、放水及儀表管等開孔邊緣距管道焊縫應(yīng)大于50mm,且不應(yīng)小于孔徑；1.1.2.5管道在穿過墻壁、樓板時，穿墻處應(yīng)有套管，位于隔墻、樓板內(nèi)的管段不得有焊口。1.1.3兩管件應(yīng)按設(shè)計加接短管，不宜直接焊接。1.1.4除設(shè)計中有冷拉、熱緊的要求外，管道連接時，不得用強力對口、加熱管道、加偏墊或多層墊等方法消除接口端面的間隙、偏斜、錯口等缺陷。管道與設(shè)備的連接，應(yīng)在管道安裝和支吊架調(diào)整結(jié)束，設(shè)備安裝定位后在自然狀態(tài)下進(jìn)行。1.1.5高壓管道安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1.1.5.1對口時，管組件上有接管座或孔、卡塊的，要保證其方向、位置符合圖紙要求；1.1.5.2合金鋼管道表面上不得引弧、試電流或焊接臨時支撐物；1.1.5.3厚壁大徑管對口時，管道對口符合要求后，盡可能采用同質(zhì)填加物點固在坡口內(nèi)。若無同質(zhì)填加物則應(yīng)在填加物與母材接觸部位堆焊同質(zhì)焊接材料，堆焊不得少于2層。當(dāng)去除臨時填加物時，不應(yīng)損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整；1.1.5.4若設(shè)計有管道調(diào)整段，安裝時將兩側(cè)的管道調(diào)整到圖紙要求，以實際測量尺寸下料、對口安裝，不得強力對口；1.1.5.5在整個系統(tǒng)安裝完畢后，復(fù)查標(biāo)識；無標(biāo)識時，應(yīng)重新進(jìn)行光譜檢驗，并出具檢驗報告。剩余的合金管段也應(yīng)及時作出材質(zhì)標(biāo)識。1.1.6導(dǎo)汽管安裝時管內(nèi)壁應(yīng)露出金屬光澤且應(yīng)確認(rèn)管道內(nèi)部無雜物。1.1.7合金鋼管道局部進(jìn)行彎度校正時，加熱溫度應(yīng)控制在管道的下臨界溫度(Ac1)以下。1.1.8中低壓管道焊接對管內(nèi)清潔度要求較高并且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層必須用氬弧焊施焊。1.1.9穿墻、穿樓層的管道，所加套管應(yīng)符合設(shè)計要求。無設(shè)計時，套管長度應(yīng)大于墻厚、層厚，套管宜高出樓面或地面25mm~30mm。1.1.10管道與套管的空隙應(yīng)按設(shè)計要求填塞。當(dāng)設(shè)計無明確要求時，應(yīng)采用不燃燒軟質(zhì)材料。1.1.11不銹鋼管道及管件的儲存、搬運、安裝不應(yīng)與鐵素體材料直接接觸，不銹鋼管道與支吊架之間應(yīng)墊入不銹鋼墊片或氯離子含量不超過50mg/kg的非金屬材料。1.1.12焊接鋼管的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1.1.12.1焊縫坡口的型式應(yīng)符合設(shè)計要求；1.1.12.2管段對口縱向焊縫應(yīng)相互錯開，錯開值應(yīng)大于100mm,并處于易檢的部位；1.1.12.3大于或等于DN1000mm的管道，應(yīng)采取雙面焊接并清根；1.1.12.4鋼管加固環(huán)的位置和焊接方式應(yīng)符合設(shè)計要求，加固環(huán)對接焊縫應(yīng)與管道縱向焊縫錯開，錯開值應(yīng)大于100mm。1.1.13地下埋設(shè)的管道，支承地基或基礎(chǔ)經(jīng)檢驗合格后方可施工。在有地下水的情況下鋪設(shè)管道時，支承地基或基礎(chǔ)施工、管道安裝、管道嚴(yán)密性試驗、回填土等均應(yīng)在排除地下水后進(jìn)行。1.1.14管道的防腐和水下管道的施工應(yīng)符合設(shè)計要求。1.1.15埋地鋼管的防腐層應(yīng)在安裝前完成，焊縫部位未經(jīng)檢驗合格不得防腐，在運輸和安裝時應(yīng)防止損壞防腐層，被損壞的防腐層應(yīng)予以修補。1.1.16無損檢測和焊口熱處理的管道，在管道軸測圖上準(zhǔn)確標(biāo)明焊接工藝信息。焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、無損檢測焊縫位置、焊縫補焊位置、熱處理和硬度檢驗焊縫位置、檢驗時間等。管道敷設(shè)與連接1.1.17.1管道的坡度、坡向及管道組成件的安裝方向符合設(shè)計要求。1.1.17.2埋地管道的安裝應(yīng)在支撐地基或基礎(chǔ)檢驗合格后進(jìn)行；埋地管道防腐層的施工應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行，在管道焊接連接處需要預(yù)留100~200mm長度，待管道安裝完畢且無損檢測合格、試壓合格后再進(jìn)行局部防腐處理。1.1.17.3管道連接時，不得采用強力對口，端面的間隙、偏差不得采用加熱管子、加偏墊的方法消除。1.1.17.4管道與大型設(shè)備或動設(shè)備連接，應(yīng)在設(shè)備安裝定位并緊固地腳螺栓后進(jìn)行。無論是焊接還是法蘭連接，連接時都不應(yīng)使動設(shè)備承受附加外力。1.1.17.5管道與機械設(shè)備連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢驗法蘭平行度和同軸度，偏差應(yīng)符合規(guī)定要求。管道與機械設(shè)備最終連接時，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機械設(shè)備的位移。管道試壓、吹掃合格后，應(yīng)對該管道與機器的接口進(jìn)行復(fù)位檢驗。管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。1.1.17.6大型儲罐的管道與泵或其他有獨立基礎(chǔ)的設(shè)備連接，應(yīng)在儲罐液壓（充水）試驗合格后安裝，或在儲罐液壓（充水）試驗及基礎(chǔ)初階段沉降后，再進(jìn)行儲罐接口處法蘭的連接。1.1.18伴熱管及夾套管安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1.1.18.1伴熱管與主管平行安裝，并能自行排液。當(dāng)一根主管需要多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的相對位置應(yīng)固定。1.1.18.2不得將伴熱管直接點焊在主管上；對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)設(shè)隔離墊；伴熱管經(jīng)過主管法蘭、閥門時，應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。1.1.19防腐蝕襯里管道安裝應(yīng)采用軟質(zhì)或半硬質(zhì)墊片，安裝時，不得施焊、加熱、碰撞或敲打。1.1.20管道保護(hù)套管安裝1.1.20.1管道穿越道路、墻體、樓板或構(gòu)筑物時，應(yīng)加套管或砌筑涵洞進(jìn)行保護(hù)。剛性套管分為一般剛性套管和防水剛性套管，其安裝時的要求：管道焊縫不應(yīng)設(shè)置在套管內(nèi)。穿越墻體的套管長度不得小于墻體厚度。穿越樓板的套管應(yīng)高出樓面30~50mm。穿越屋面的套管應(yīng)設(shè)置防水肩和防水帽。管道與套管之間應(yīng)填塞對管道無害的不燃材料。一般剛性套管管壁厚度不得小于1.6mm。套管安裝完成后，需要對其安裝位置、標(biāo)高進(jìn)行復(fù)核并辦理隱蔽驗收。8）需對套管兩端口做零時封堵措施，避免混凝土澆筑時進(jìn)入套管內(nèi)。1.1.21閥門安裝1.1.21.1閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向；檢查閥門填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)裕量。1.1.21.2當(dāng)閥門與金屬管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；以焊接方式連接時，閥門應(yīng)在開啟狀態(tài)下安裝，對接焊縫底層宜采用氬弧焊。1.1.21.3安全閥應(yīng)垂直安裝；安全閥的出口管道應(yīng)接向安全地點；在安全閥的進(jìn)、出管道上設(shè)置截止閥時，應(yīng)加鉛封，且應(yīng)鎖定在全開啟狀態(tài)。1.1.22支吊架安裝1.1.22.1管道支吊架的型式、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計圖紙的要求；1.1.22.2焊縫不得漏焊、欠焊，焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋、明顯咬邊、變形等缺陷；1.1.22.3桿件直徑、長度符合設(shè)計圖紙要求，表面無銹蝕、無彎曲、無傷痕；1.1.22.4支架的滾動、滑動工作面應(yīng)平整光滑，無卡澀；1.1.22.5各部件應(yīng)采用機械加工，并進(jìn)行防銹處理；1.1.22.6彈簧應(yīng)符合下列規(guī)定：1)應(yīng)有出廠合格證件及質(zhì)量證明文件，型式、型號符合設(shè)計圖紙的要求；2)外觀檢查不應(yīng)有裂紋、變形、銹蝕、劃痕等缺陷；彈簧組件應(yīng)按設(shè)計要求銷鎖定位，指示標(biāo)記刻度清楚，指針完好。1.1.22.8固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求或標(biāo)準(zhǔn)圖安裝，并應(yīng)在補償器預(yù)拉伸之前固定。1.1.22.9管道安裝使用臨時支吊架時，應(yīng)有明顯標(biāo)記，并不得與正式支吊架位置沖突。在管道安裝及水壓試驗完畢后應(yīng)予拆除。1.1.22.10混凝土結(jié)構(gòu)上的支吊架生根件不宜使用膨脹螺栓，如有特殊需要，須經(jīng)設(shè)計單位確認(rèn)。1.1.22.11導(dǎo)向支架和滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈、平整，聚四氟乙烯板等活動件與支承件應(yīng)接觸良好，管道應(yīng)能自由膨脹。1.1.22.12所有活動支架的活動部分均應(yīng)外露，不應(yīng)被混凝土及保溫層覆蓋。1.1.22.13管道安裝時，應(yīng)及時進(jìn)行支吊架的固定和調(diào)整。支吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)平整、牢固，并與管道接觸良好。1.1.22.14在有熱位移的管道上安裝支吊架時，根部支吊點的偏移方向應(yīng)與膨脹方向一致；偏移值應(yīng)為冷位移值和1/2熱位移值的矢量和。熱態(tài)時，剛性吊桿傾斜值允許偏差為3°，彈性吊桿傾斜值允許偏差為4°。1.1.22.15支吊架應(yīng)在管道系統(tǒng)安裝、嚴(yán)密性試驗、保溫結(jié)束后進(jìn)行調(diào)整，并將彈性支吊架固定銷全部自然抽出。1.1.22.16有熱位移的管道，在受熱膨脹時，支吊架應(yīng)進(jìn)行下列檢查與調(diào)整：1)活動支架的位移方向、位移量及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計要求；2)管部應(yīng)無脫落現(xiàn)象；3)固定支架應(yīng)牢固可靠；4)彈性支吊架的指示應(yīng)符合設(shè)計要求；1.1.22.17在額定工況下，對高壓管道的支吊架的偏斜度、受力狀況進(jìn)行檢查，并形成記錄。支吊架調(diào)整后，螺桿應(yīng)露出連接件2~3個螺距以上。鎖緊螺母應(yīng)鎖緊。1.1.22.18彈簧支吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的零時固定件，如定位銷（塊），應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。1.1.23靜電接地安裝1.1.21.1有靜電接地要求的管道，各段管子件應(yīng)導(dǎo)電。列如每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03Ω時，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。管道系統(tǒng)的接地電阻值、接地位置及連接方式按設(shè)計文件的規(guī)定進(jìn)行，靜電接地引線宜采用焊接形式。1.1.21.2有靜電接地要求的不銹鋼和有色金屬管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與管道直接連接，應(yīng)采用同材質(zhì)連接板過渡。1.1.21.3靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整。1.4管道試壓技術(shù)要求1.4.1試驗范圍內(nèi)的管道及附件安裝質(zhì)量合格。1.4.2試驗方案已經(jīng)過批準(zhǔn)，并已經(jīng)進(jìn)行安全技術(shù)交底。在壓力試驗前，相關(guān)資料已經(jīng)建設(shè)單位和有關(guān)部門復(fù)查。例如，管道元件的質(zhì)量證明文件、管道組成件的檢驗或試驗記錄、管道安裝和加工記錄、焊接檢查記錄、檢驗報告和熱處理記錄、管道軸測圖、設(shè)計變更及材料代用文件。1.4.3管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。1.4.4試驗用壓力表在周檢期內(nèi)并已經(jīng)效驗合格，其精度不得低于1.6級，表的滿刻度值應(yīng)被測最大壓力的1.5~2倍，壓力表不得少于兩塊。1.4.5管道已按試驗方案進(jìn)行了加固。待試驗管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或其他隔離措施隔開。待試驗管道上的安全閥、爆破片及儀表元件已拆下或加以隔離。1.4.6壓力試驗是以液體或氣體為介質(zhì)，對管道逐步加壓到試驗壓力，已檢驗管道強度和嚴(yán)密性的試驗。1.4.7壓力試驗宜以液體為試驗介質(zhì)，當(dāng)管道的設(shè)計壓力小于或等于0.6MPa時，可以采用氣體為試驗介質(zhì)，但應(yīng)采取可靠、有效的安全措施。1.4.8管道安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，才能進(jìn)行壓力試驗。進(jìn)行壓力試驗時，劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進(jìn)入。1.4.9脆性材料嚴(yán)禁使用氣體進(jìn)行試驗，壓力試驗溫度嚴(yán)禁接近金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。試驗過程發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后應(yīng)重新進(jìn)行試驗。1.4.10試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)臨時約束裝置。1.4.11壓力試驗完畢，不得在管道母材上進(jìn)行修補、鉆孔或焊接。1.4.12當(dāng)在管道上進(jìn)行修補或增添物件時，應(yīng)重新進(jìn)行壓力試驗。經(jīng)建設(shè)或設(shè)計單位同意，對采取了預(yù)防措施并能保證結(jié)構(gòu)完好的小修和增添物件，可不重新進(jìn)行壓力試驗。1.4.13壓力試驗合格后，應(yīng)填寫“管道系統(tǒng)壓力試驗和泄漏性試驗記錄”相關(guān)單位及人員須簽字確認(rèn)。1.5管道吹洗技術(shù)要求1.5.1管道吹掃與清洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)、系統(tǒng)回路、現(xiàn)場條件及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。1.5.2吹洗的順序及清洗排放的要求吹洗順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。吹掃時應(yīng)設(shè)置安全警戒區(qū)域，吹掃口處嚴(yán)禁站人，蒸汽管道附近不得放置易燃物。1.5.3水沖洗實施要點1.5.1.1水沖洗應(yīng)使用潔凈水。沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金鋼管道，水中氯離子含量不得超過25ppm。1.5.1.2水沖洗流速不得低于1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道的設(shè)計壓力。1.5.1.3水沖洗排管的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的60%，排水時不得形成負(fù)壓。1.5.1.4水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，以排出口的水色與入口側(cè)水色一致為合格。1.5.4空氣吹掃實施要點1.5.4.1宜利用生產(chǎn)裝置的大型空壓機或大型儲罐，進(jìn)行間斷性吹掃。吹掃壓力不得大于系統(tǒng)容器和管道的設(shè)計壓力，吹掃流速不得小于20m/s。1.5.5蒸汽吹掃實施要點1.5.5.1蒸汽管道吹掃前，管道系統(tǒng)的絕熱工程已完成。1.5.5.2蒸汽管道應(yīng)以大流量蒸汽進(jìn)行吹掃，流速不小于30m/s,吹掃前先行暖管、及時疏水，檢查管道熱位移。1.5.5.3蒸汽吹掃應(yīng)按加熱-冷卻-再加熱的順序循環(huán)進(jìn)行，并采取每次吹掃一根，輪流吹掃的方法。1.6管道系統(tǒng)的試驗和清洗1.6.1嚴(yán)密性試驗應(yīng)以水壓試驗為主。當(dāng)管道的設(shè)計壓力小于等于0.6MPa時，試驗介質(zhì)可采用氣體，但應(yīng)采取防止超壓的安全措施。1.6.2不宜做水壓試驗的管道，可增加無損檢驗比例：按《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》DL/T869的規(guī)定無損檢驗合格，可免做水壓試驗。1.6.3嚴(yán)密性試驗采用水壓試驗時，水質(zhì)應(yīng)符合規(guī)定，充水時應(yīng)保證將系統(tǒng)內(nèi)空氣排盡。試驗壓力應(yīng)符合設(shè)計圖紙的要求；如設(shè)計無規(guī)定，試驗壓力宜為設(shè)計壓力的1.25倍，但不得大于任何非隔離元件如系統(tǒng)內(nèi)容器、閥門或泵的最大允許試驗壓力，且不得小于0.2MPa。1.6.4管道系統(tǒng)在嚴(yán)密性試驗前不得保溫，焊口部位不得涂漆。1.6.5水壓試驗宜在水溫與環(huán)境溫度5℃以上，或根據(jù)廠家說明書的要求進(jìn)行，否則應(yīng)根據(jù)具體情況，采取防凍及防止金屬冷脆折裂等措施，但水溫不宜高于70℃。水的加熱應(yīng)在進(jìn)入系統(tǒng)前完成。1.6.6管道系統(tǒng)清洗應(yīng)按下列規(guī)定執(zhí)行：1.6.6.1主蒸汽、再熱蒸汽、軸封供汽和輔助蒸汽系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)行蒸汽吹洗；1.6.6.2鍋爐給水、凝結(jié)水和鍋爐補給水應(yīng)根據(jù)鍋爐水質(zhì)要求進(jìn)行水沖洗或化學(xué)清洗；1.6.6.3其它管道系統(tǒng)的清洗可按照本部分6.1.1的方式執(zhí)行。1.6.7水沖洗管道水質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求，不銹鋼管道沖洗時，水中氯離子含量不得超過0.2mg/L。沖洗流量應(yīng)達(dá)到系統(tǒng)內(nèi)可能的最大流量，流速應(yīng)大于1.5m/s,宜以系統(tǒng)內(nèi)水泵供水。1.6.8水沖洗的放水管應(yīng)接入廠用污水回收處理系統(tǒng)，可利用環(huán)保允許的排水井、溝，并應(yīng)保證排泄暢通和安全。放水管通流面積應(yīng)大于被沖洗管道的60%。排水時，不得形成負(fù)壓。1.6.9水沖洗作業(yè)應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，直至出口處目測的水色和透明度與入口處一致時為合格。當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時，應(yīng)將水排凈。1.6.10化學(xué)清洗后的廢液處理和排放必須符合《國家排放標(biāo)準(zhǔn)》GB8978的規(guī)定。1.6.11空氣吹掃可利用壓縮空氣系統(tǒng)設(shè)備進(jìn)行間斷性的吹洗。吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓力，流速宜大于20m/s。1.6.12吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。1.6.13空氣吹掃過程中，目測排氣無煙塵時為合格。1.6.14潤滑油、密封油及控制油管道清洗應(yīng)按照《電力建設(shè)施工技術(shù)規(guī)范第3部分汽輪發(fā)電機組》DL/T5190.3的規(guī)定執(zhí)行。1.6.15蒸汽吹洗的臨時排汽管道及系統(tǒng)，應(yīng)由有設(shè)計資質(zhì)的單位設(shè)計。1.6.16標(biāo)高差較大的管路，應(yīng)